TUBO VENTURI

Estos medidores consisten de un tubo con un cono convergente, el estrechamiento

máximo, que se llama la garganta y un cono divergente. Este último no debe exceder los 7
grados. Así se evita la separación de la capa límite, disminuyendo en consecuencia las
pérdidas de energía por fricción. Su manufactura es difícil y costosa, y ocupa un espacio
relativamente grande.

La ecuación de diseño de este equipo para fluidos incompresibles se obtiene mediante la

combinación de un balance de energía y de masa, aplicado entre las secciones a y b
indicadas en la Figura Resultan las siguientes relaciones:

Despejando va de la segunda ecuación, sustituyéndola en la primera y despejando vb se

encuentra
donde (zb − za ) = 0 . Eliminando hL de esta ecuación, haciendo α a = α b = 1 e introduciendo
un factor de corrección, CV , se obtiene finalmente la ecuación de diseño

donde CV se designa como coeficiente de descarga del medidor venturi, es la relación de

diámetros entre la garganta del medidor y la tubería y (-ΔP) es la diferencia de presión
manométrica, Pa − Pb .
Para tubos venturi bien diseñados, el coeficiente CV alcanza un valor de 0.98 para
diámetros de tuberías de 5 a 20 centímetros y 0.99 para tamaños mayores. Estos valores
se determinan experimentalmente. La pérdida de presión permanente es alrededor del
10% de la diferencia de la presión manométrica.
El flujo volumétrico se obtiene a partir de la ecuación anterior multiplicando por el área de
la sección de la garganta. Así,

El flujo másico será

PLACA DE ORIFICIO
Un medidor de placa de orificio es un aparato extremadamente simple. Consiste
normalmente de una placa plana con un orificio taladrado en el centro y biselado para
darle bordes agudos. La placa se inserta perpendicularmente al flujo tal como se muestra
en la Figura. Detrás de la placa, a una distancia de ½ a 2 diámetros de tubería, las líneas de
flujo alcanzan un estrechamiento máximo. Este punto se conoce como vena contracta.
Siguiendo un procedimiento similar al utilizado con el tubo venturi, un balance de energía
y de masa entre las secciones a y b indicadas en la Figura, conduce a la siguiente ecuación.
Otra vez, 𝐶’ es un factor de corrección. Toma en cuenta el hecho de que en la ecuación
anterior no aparece el término hL, que ahora adquiere un valor muy significativo ya que la
capa límite se separa detrás de la placa, dando lugar a una zona de estela con pérdidas de
energía por fricción apreciables.

Evaluar 𝑣𝑏 con la ecuación anterior tiene la dificultad de que no se conoce el diámetro 𝐷𝑏

de la sección de la vena contracta. Esta dificultad queda subsanada evaluando la velocidad
justamente en el orificio donde si se puede conocer el diámetro. Aplicando la ecuación de
continuidad entre las secciones o y b, designando la relación 𝐷𝑏 / 𝐷𝑜 como 𝐶𝑐 , se tendrá

en la que, por conveniencia se ha introducido 𝐷𝑜, diámetro del orificio, en el denominador

de la expresión. Introduciendo un nuevo factor de corrección, la expresión final para la
ecuación de diseño será
donde 𝐶𝑂 es el coeficiente de descarga del medidor de placa de orificio, 𝛽 es la relación de
diámetros entre el orificio y el diámetro interno de la tubería y (−𝛥𝑃) es la diferencia de
presión manométrica, 𝑃𝑎 − 𝑃𝑏 .

Una ecuación para el flujo volumétrico será

y para el flujo másico

donde 𝐴𝑜 es la sección del orificio.

El coeficiente 𝐶𝑂 , al igual que 𝐶𝑉 para el medidor venturi, se determina

experimentalmente.
𝐶𝑂 varía considerablemente con cambios en 𝛽 y en el número de Reynolds en el orificio,
Re,o. Este se define como

Si la velocidad promedio 𝑣𝑜 se expresa en función del caudal, otra relación para el número
de Reynolds en la placa de orificio, será

donde 𝐷𝑜 es el diámetro del orificio. 𝐶𝑂 es aproximadamente constante e independiente

de para valores de Re,o mayores de 30000. Bajo estas condiciones 𝐶𝑂 puede ser tomado
como 0.61. La dependencia de 𝐶𝑂 con 𝛽 𝑦 𝑅𝑒, 𝑜 se observa en la Figura
Valores de los coeficientes de descarga para placas de orificio con bordes agudos y rotámetros.
(Adaptado de: FOUST, A.S., WENZEL, L.A., CLUMP, C.W., MAUS, L., y ANDERSEN, L.B.,
Principios de Operaciones Unitarias, Segunda edición, Continental S.A., México, 1989).

También puede afectar el comportamiento de 𝐶𝑂 la distancia de las tomas manométricas

con respecto a la placa, En la Tabla se da información sobre tres tipos de tomas que se
utilizan. La Figura ya mencionada es válida sólo si las tomas de presión están localizadas
como se muestra en la Figura del orificio mostrada arriba (tomas tipo vena contracta);
también se puede usar para tomas tipo de brida.

Las pérdidas permanentes de presión en un medidor de placa de orificio son grandes.

Esto se debe a la turbulencia en gran escala que se crea detrás de la placa. La fracción de la
diferencia manométrica de presión que se pierde permanentemente en el medidor de
placa de orificio, depende de 𝛽 y se puede estimar mediante la relación siguiente:

donde 𝛥𝑃𝑝 es la pérdida permanente de presión.

La pérdida de energía resultante en una placa de orificio es una desventaja de este
medidor.
Sus ventajas radican en su bajo costo inicial, el poco espacio que ocupa y su versatilidad
(se puede modificar el diámetro del orificio sin cambiar la placa). En la Tabla se resume
información sobre las ventajas y desventajas entre el tubo venturi y la placa de orificio.

Los valores de diseño de 𝛽 para placas de orificio se recomienda tomarlos entre 0.3 y 0.8.
Como es obvio, valores menores aumentarían drásticamente las pérdidas de energía en la
placa. Valores mayores aumentarían la inexactitud del medidor.

EJEMPLO
En una planta de producción de tolueno se mide el flujo de producto al almacenaje
mediante una placa de orificio de bordes agudos y tomas de brida, con un diámetro de
orificio de 2.62 cm, instalada en una línea de 2 pulg., de acero comercial catálogo 40. Para
una tasa máxima de producción de 10200 L/h a 35 °C, el manómetro diferencial acoplado
al medidor registra una caída de presión de 3063 mm de H2O (no se usa agua como fluido
manométrico).
Si la capacidad de la planta se amplía a 14500 L/h y se desea seguir usando la misma placa
de orificio para medir el flujo, calcule: a) El nuevo diámetro a perforar en la placa con el
nuevo caudal, para evitar una caída de presión excesiva a través de la misma, en in., b) El
consumo de potencia del medidor rediseñado, en hp.
Propiedades del tolueno a 35 °C:
Densidad (a 20 °C) = 864 kg/m 3

Viscosidad = 0.5 cp
Solución
a) Si para el nuevo caudal se dejara la placa actual con el mismo diámetro de orificio,
produciría una caída de presión manométrica que podría ser excesiva. Para un cálculo
aproximado del nuevo ΔP manométrico, se puede usar la relación
la cual se obtiene a partir de la ecuación para la placa de orificio

En la obtención de la relación entre caudales, se ha tomado 𝐶𝑂 como una constante al

aumentar el caudal, lo cual es generalmente cierto. Al despejar (−𝛥𝑃)2 y sustituir valores,
se obtiene

El nuevo valor de (−𝛥𝑃) es algo mayor del doble del valor original, por lo que si no se
aumenta el diámetro del orificio, las pérdidas de presión permanente, Ä𝑃𝑝 , también se
duplicarían según la ecuación

lo cual es deseable evitarlo.

Como una primera aproximación a la resolución del problema, se puede dejar constante la
diferencia de presión manométrica para el nuevo caudal a manejar y calcular el nuevo
valor del diámetro del orificio a perforar. Necesariamente, el nuevo diámetro será mayor
de 2.62 cm (diámetro del orificio actual), de acuerdo con la ecuación

𝐷0 2
Obtenida de la ecuación del orificio, de la relación, 𝛽 = 𝐷0 /𝐷𝑎 y 𝐴0 = 𝜋
4

Se nota la relación entre 𝐷𝑜 , 𝑄 𝑦 (−𝛥𝑃).

Los cálculos a realizar, son:

𝑄 = 14500 L/h = (14500 L/h)(1m /1000 L)
3

=14.5 m /h
3

𝐷𝑎 = 5.250 cm (Tomado de la Tabla para 2 pulg., de acero comercial catálogo 40)

= 0.0525 m
(−𝛥𝑃) = 𝛾ℎ, Siendo ℎ el dato de 3063 mm H O, vista la caída de presión manométrica
2

como el cambio de presión que se crea a lo largo de una columna de agua de altura ℎ. Así,
Al sustituir valores en esta última expresión, se obtiene
(-ΔP) = (997 kgf /m )(3O63 mm)(l m/1000 mm)
3

= 3054 kgf /m 2

Para 𝐶𝑂 se tomará 0.61 como valor inicial de tanteo. Si resultara, después de calcular 𝐷𝑜,
que Re,o es ≥ 30000, estuvo bien suponer ese valor para 𝐶𝑂 . Si al contrario, resultara que
Re,o < 30000, se debe entonces probar con otro valor de 𝐶𝑂 y continuar así hasta concluir
el procedimiento de tanteo.
Otros datos para la ecuación, son:
𝜌 = 864 kg/m , el cual es el valor de la densidad del tolueno a 20 °C, pero se comete poco
3

error al usar dicho valor como el de la densidad a 35 °C.

𝑔𝑐 = 1.27 x 108 kg. m/(kgf.h2)

Al sustituir todos los valores en la ecuación para el D0 se encuentra:

= 0.0388 m
= 3.88 cm

Debe verificarse ahora el valor supuesto de 𝐶𝑂 = 0.61. Para ello debe calcularse el valor de
Re,o mediante la relación:

Sustituyendo los valores ya conocidos, se obtiene

Luego, el valor supuesto de 0.61 para 𝐶𝑂 , es correcto. El nuevo diámetro del orificio será,
en definitiva 𝐷𝑜 = 3.88 cm, con un valor de 𝛽 de 0.74 obtenido mediante la relación
b) El consumo de potencia del medidor puede calcularse con referencia a la Figura en la
que la pérdida de presión permanente,𝛥𝑃𝑝 , se puede considerar que ocurre entre las
secciones 1 y 2.

Figura: Esquema para visualizar las pérdidas permanentes que origina la placa de orificio

Un balance de energía entre estas dos secciones se expresa como

donde los términos 𝑣 2 / 2𝑔 y 𝛥𝑧 son nulos, 𝛥𝑃 corresponde a 𝛥𝑃𝑝 y el término ℎ𝐿, 𝑂

representa las pérdidas de energía por fricción en el medidor. Al despejar ℎ𝐿, 𝑂, se obtiene,
por lo tanto

O también:

donde 𝛥𝑃𝑝 se ha expresado en función de la diferencia de presión manométrica, (− 𝛥𝑃),

de acuerdo con la relación
El consumo de potencia será

También, sustituyendo las pérdidas por la relación

otra expresión para la potencia, será

Notando que 𝛾 es igual a 𝜌𝑔/𝑔𝑐, la expresión anterior se simplifica, quedando

Al sustituir los datos conocidos en esta última relación, se tiene

Se aprecia que este consumo de potencia para una placa de orificio es sumamente bajo al
comparar, por ejemplo, con el consumo de potencia de una bomba. Sin embargo, pueden
presentarse casos en que sea importante evaluar el consumo de una, o varias placas de
orificio en una misma planta.
No obstante el comentario anterior, es importante haber presentado el método para
convertir en potencia la pérdida de energía que ocasiona la presencia de la placa de
orificio en la línea. De la misma forma se procedería, si se desea evaluar la pérdida de
energía que ocasiona la presencia de equipos, tales como válvulas automáticas,
intercambiadores de calor y otros.
TUBO DE PITOT
El tubo de Pitot es un aparato que mide la velocidad local o puntual en una corriente de
fluido. Consiste normalmente de dos tubos concéntricos arreglados paralelamente al flujo,
de acuerdo a lo mostrado en la Figura. El tipo mostrado es el denominado tubo de Pitot
estático. El tubo exterior está perforado con una o más filas de pequeños orificios de 0.51
a 1.02 mm de diámetro, con secciones paralelas a la dirección de flujo los cuales conectan
con el espacio anular. El tubo interior o tubo de impacto tiene una pequeña abertura cuya
sección es normal a la dirección del flujo. Ambos tubos están conectados a través del
manómetro. El espacio anular sirve para transmitir la presión estática, ya que no hay
componentes de velocidad perpendiculares a los orificios. El tubo interior transmite un
cabezal correspondiente a la presión de impacto, de estancamiento o presión total, el cual
es mayor que el cabezal correspondiente a la presión estática, en la misma cantidad que
disminuye el cabezal de velocidad del fluido. El fluido disminuye su velocidad hasta cero,
justo cuando choca con el tubo de impacto. El tubo de Pitot debe colocarse paralelo al
flujo ya que es sensible a desviaciones de esta posición. Se deben evitar desviaciones
mayores de 10º (3),

Figura Tubo de Pitot estático

Un balance de energía para fluidos incompresibles entre los puntos a y b señalados en la

Figura, utilizando la ecuación de Bernoulli ideal, permite expresar que

Como la velocidad en el punto b es cero, al despejar va , se encuentra

ecuación que da el valor de la velocidad local en el punto donde la boquilla del medidor
impacta con el fluido. Introduciendo un factor de corrección adimensional, CP , se obtiene
finalmente

donde ΔP es la diferencia entre la presión de impacto Pb y la presión estática Pa. Esta

diferencia de presiones, despejándola de la ecuación resulta igual a 𝜌𝑣𝑎 2 / 2𝑔𝑐, la cual se
designa como presión dinámica .

Con gases a velocidades mayores de 60 m/s la compresibilidad se hace importante y para

medir la velocidad local se debería usar la siguiente ecuación :

la cual no se aplica para números de Mach mayores de 0.7 debido a las interferencias de
ondas de choque, lo cual quiere decir que la velocidad del fluido no debe exceder en 0.7
veces la velocidad del sonido en dicho fluido. El número de Mach es la relación entre la
velocidad de un fluido u objeto y la velocidad del sonido en el aire. La exactitud del tubo
de Pitot se ve limitada para la medición de flujo de gases a velocidades muy bajas, debido
a que se registran valores muy pequeños para la presión diferencial, introduciéndose
errores importantes en la medición empleando aun micromanómetros.

Usualmente el coeficiente CP está cerca de 1.00 (±0.01) para tubos de Pitot sencillos
(como el de la Figura siguiente) y generalmente oscila entre 0.98 y 1.00 para tubos de Pitot
estáticos. Esto valores del coeficiente cercanos a 1.00 significan que la fricción entre los
puntos a y b, a lo largo de la línea de corriente elegida a la altura del tubo de impacto, es
despreciable y que el aumento de presión medido por un tubo de Pitot es atribuible solo a
cambios en la energía cinética. El principio de funcionamiento ya descrito del tubo de Pitot
nos ha proporcionado, adicionalmente, una oportunidad excepcional de verificar el
cumplimiento del principio fundamental de la conservación de la energía, y en particular,
de la energía mecánica, tal como lo expresa la ecuación de Bernoulli ideal. Los valores de
velocidad local medidos con tubos de Pitot bien diseñados pueden obtenerse con errores
menores del 1 por ciento.
Figura Tubo de Pitot sencillo

Utilización del tubo de Pitot para medir la velocidad promedio y el caudal

Para obtener velocidades promedios con un tubo de Pitot, es necesario efectuar
determinaciones punto a punto a través de la dirección de un diámetro del ducto y luego
efectuar un proceso de integración gráfica conforme a la relación

Si se desea obtener el caudal haciendo uso de la relación anterior, la ecuación a utilizar es

la cual resulta de expresar el área de la sección de flujo en función del diámetro D. D1 es

el diámetro en el interior de la pared de la tubería.

Una incorrecta interpretación del significado de la ecuación anterior puede llevar a errores
innecesarios en su aplicación. No se debe perder de vista al utilizar la ecuación anterior
que el significado de la variable D es el de diámetro de regiones anulares de ancho dD que
van aumentando de radio desde el centro de la sección de flujo hasta alcanzar el
perímetro de la misma. Esto implica que el límite inferior cero de la integral anterior es el
centro de la sección de flujo y no la pared, y allí debe medirse el correspondiente valor de
la velocidad. Para valores de D entre cero y D1, los valores de v a medir serán los
correspondientes a las secciones anulares de radio D/2.

Una ecuación equivalente a la anterior es

donde el área de flujo se ha expresado en función del radio y R1 es el radio en la pared.

Se puede usar una sola lectura de velocidad con el tubo de Pitot en el centro de una
tubería, para determinar la velocidad promedio en la misma, utilizando la gráfica de la
Figura que sigue, la cual presenta una relación entre la velocidad promedio v y la velocidad
en el centro de la tubería, vmáx , graficada en función del número de Reynolds, expresado
como

donde D es el diámetro interno de la tubería, ρ es la densidad del fluido y μ la viscosidad

del fluido, expresado todo ello en unidades consistentes. La velocidad promedio se podrá
calcular fácilmente, si la cantidad 𝐷𝑣𝜌/𝜇 es menor de 2000 (flujo laminar) o mayor de
5000 (flujo turbulento). El método no es del todo seguro para valores intermedios del
número de Reynolds.

Se observa en la Figura siguiente, conforme a lo esperado, que la relación 𝑣/𝑣𝑚á𝑥 es igual

a 0.5 para flujo laminar. La Figura siguiente eds aplicable para distribuciones de velocidad
normales en tuberías circulares rectas y en ubicaciones precedidas por tramos principales,
de por lo menos 50 diámetros sin accesorios de tubería u otras obstrucciones.

Figura: Índice de velocidad (velocidad promedio/velocidad máxima) para un tubo de pitot,

en función del número de Reynolds. (Adaptado de: Perry Manual del Ingeniero Químico,
PERRY, R.H. Y GREEN, D.W.-Editores, Sexta edición, McGraw-Hill, México, 1992).
Ver esto y tomar el video está muy bueno: Tubo Ventury y Tubo Pitot
by Jorge mauricio galindo on Prezi
prezi.com/6sicxjuhqxi7/tubo-ventury-y-tubo-pitot/

ROTÁMETRO
Los medidores considerados previamente indican un flujo como consecuencia de un
cambio en la presión. En un medidor de área, por otra parte, la caída de presión es
constante y la lectura depende de una variación en el área de flujo. La corriente de fluido
pasa a través de una constricción que se adapta al flujo, manteniéndose así una diferencia
de presión constante. En esta categoría de medidores el más importante es el
𝑟𝑜𝑡á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜.
El rotámetro, según se muestra en la Figura, consiste de un flotador que es libre de
moverse dentro de un tubo de vidrio de paredes cónicas. El fluido entra por el fondo del
tubo y a medida que asciende, ejerce una fuerza contra el fondo del flotador. Cuando la
fuerza hacia arriba sobre el flotador, es igual a la fuerza gravitacional actuando hacia abajo
sobre el flotador, el mismo se estabiliza en algún punto del tubo. El área disponible para el
flujo es la región anular entre las paredes del tubo y del flotador.

Un análisis de fuerzas sobre el flotador en una posición de equilibrio, conjuntamente con

un balance de energía entre las secciones a y b mostradas en la Figura, conduce a la
siguiente ecuación para la velocidad promedio
Figura Rotámetro. a) Detalles. (Adaptado de: 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝐼𝑛𝑔𝑒𝑛𝑖𝑒𝑟𝑜 𝑄𝑢í𝑚𝑖𝑐𝑜, PERRY R.H.y GREEN,
D.W.- Editores, Sexta edición, McGraw-Hill, México, 1992), b) Esquema.

Donde

𝐶𝑅 = Coeficiente del rotámetro

𝐴𝑏 = Sección anular correspondiente a la sección transversal mayor del fl otador
𝐴𝑎 = Sección de fl ujo justo antes del fl otador
𝐴𝑓 = Sección mayor del fl otador
𝑉𝑓 = Volumen del flotador
𝜌𝑓 = Densidad del flotador
𝜌 = Densidad del fluido

El coeficiente del rotámetro al igual que el coeficiente del orificio, es una función del
número de Reynolds a través de la sección transversal mínima. También es una función del
tipo de flotador. En la Figura se dan valores del coeficiente para rotámetros con tres tipos
diferentes de flotador.

Figura Valores de los coeficientes de descarga para placas de orificio con bordes agudos y rotámetros.
(Adaptado de: FOUST, A.S., WENZEL, L.A., CLUMP, C.W., MAUS, L., y ANDERSEN, L.B.,
𝑃𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑖𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠, Segunda edición, Continental S.A., México, 1989).
Se puede obtener una ecuación simplificada de la ecuación anterior suponiendo que el
área de la sección anular, 𝐴𝑏, es muy pequeña comparada con la sección mayor del
flotador, 𝐴𝑓 . Con la referida suposición y aplicando la ecuación de continuidad, se obtiene

Un diseño apropiado del flotador del rotámetro hará que el coeficiente 𝐶𝑅 sea constante
sobre un amplio rango de números de Reynolds. Esta constancia es particularmente útil si
el fluido a medir está sujeto a amplias variaciones de viscosidad mientras que su densidad
es casi constante. La mayor desventaja de los rotámetros es que se tornan demasiados
costosos en tamaños grandes. Es por ello que son mayormente usados en instalaciones
con diámetros de tubería menores de 5 cm.

SELECCIÓN DE MEDIDORES DE FLUJO

En la industria se utilizan muchos tipos diferentes de medidores. La selección de un
medidor se basa en la aplicabilidad del instrumento a un problema específico, su costo de
instalación y de operación, el intervalo de la velocidad de flujo a la que puede adaptarse
(rango de flujo) y su exactitud inherente. La elección del elemento primario, el cual es el
que está en contacto directo con el fluido, es un factor fundamental a considerar. Se citan
cuatro usos finales al considerar la aplicación a la cual se destinará un medidor de flujo;
estos son: indicador de velocidad, control, totalización y alarma.

En primer lugar se explicaran los factores para la elección del tipo de medidor de flujo:

Rango: los medidores disponibles en el mercado pueden medir flujos desde varios mililitros por
segundo (ml/s) para experimentos precisos de laboratorio hasta varios miles de metros cúbicos
por segundo (m 3/s) para sistemas de irrigación de agua o agua municipal o sistemas de
drenaje. Para una instalación de medición en particular, debe conocerse el orden de magnitud
general de la velocidad de flujo así como el rango de las variaciones esperadas.

Exactitud requerida: cualquier dispositivo de medición de flujo instalado y operado

adecuadamente puede proporcionar una exactitud dentro del 5 % del flujo real. La mayoría de
los medidores en el mercado tienen una exactitud del 2% y algunos dicen tener una exactitud
de más del 0.5%. El costo es con frecuencia uno de los factores importantes cuando se
requiere de una gran exactitud.

Pérdida de presión: debido a que los detalles de construcción de los distintos medidores son
muy diferentes, éstos proporcionan diversas cantidades de pérdida de energía o pérdida de
presión conforme el fluido corre a través de ellos. Excepto algunos tipos, los medidores de
fluido llevan a cabo la medición estableciendo una restricción o un dispositivo mecánico en la
corriente de flujo, causando así la pérdida de energía.

Tipo de fluido: el funcionamiento de algunos medidores de fluido se encuentra afectado por

las propiedades y condiciones del fluido. Una consideración básica es si el fluido es un líquido
o un gas. Otros factores que pueden ser importantes son la viscosidad, la temperatura, la
corrosión, la conductividad eléctrica, la claridad óptica, las propiedades de lubricación y
homogeneidad.
Calibración: se requiere de calibración en algunos tipos de medidores. Algunos fabricantes
proporcionan una calibración en forma de una gráfica o esquema del flujo real versus
indicación de la lectura. Algunos están equipados para hacer la lectura en forma directa con
escalas calibradas en las unidades de flujo que se deseen. En el caso del tipo más básico de
los medidores, tales como los de cabeza variable, se han determinado formas geométricas y
dimensiones estándar para las que se encuentran datos empíricos disponibles. Estos datos
relacionan el flujo con una variable fácil de medición, tal como una diferencia de presión o un
nivel de fluido.

La elección del elemento primario, el cual es el que está en contacto directo con el fluido,
es un factor fundamental a considerar. Se citan cuatro usos finales al considerar la
aplicación a la cual se destinará un medidor de flujo; estos son: indicador de velocidad,
control, totalización y alarma.

Para facilitar el proceso de selección de un medidor de flujo se recomienda determinar la

respuesta a los siguientes seis aspectos al seleccionar un medidor de flujo:

1. El fluido medido
• ¿Líquido, gas o vapor (vapor de agua)?
• ¿Flujo monofásico o bifásico?
• ¿Limpio, sucio, higiénico, un barro, viscoso, corrosivo, abrasivo o erosivo?
• ¿Alta inflamabilidad, baja lubricidad, causante de costras?

2. Condiciones de proceso
• Rangos de trabajo de temperatura, presión, viscosidad.
• ¿Condiciones variables o constantes?
• Rango de número de Reynolds (tasa de flujo, densidad, viscosidad)

3. Requerimientos de instalación
• Diámetro de la línea
• Tubería disponible antes y después del elemento
• Sensibilidad a la instalación, a los soportes de la tubería, a pulsaciones, a vibraciones
. Materiales de construcción
• Clasificación eléctrica
• Acceso físico

4. Condiciones del ambiente

• Temperatura, humedad, exposición al ambiente.
• Potencial para descargar materiales de procesos al ambiente
• Clasificación de los requerimientos del área a prueba de explosión

5. Desempeño requerido
• Exactitud o incertidumbre de la medición
• Pérdida de presión causada por el medidor
• Velocidad de respuesta

6. Consideraciones económicas
• Costo inicial (una sola vez)
• Costo de instalación (una sola vez)
• Costo de mantenimiento (anual)
• Costo de operación (anual)

La información que se da luego ofrece una idea general sobre selección de elementos
primarios:

• De utilidad general: Orificio concéntrico.

• Alta exactitud: Orificio concéntrico para gases, medidor de turbina para fluidos livianos y
limpios
• Amplio rango: Medidor magnético, medidor de vórtices, rotámetro.
• Cero pérdida de presión: Medidor magnético.
• Pérdida de presión mínima: Tubo Dall, tubo venturi.
• Velocidad alta: Boquilla, medidor magnético.
• Velocidad baja: Medidor de desplazamiento positivo o disminuir tamaño de la tubería en
el punto de medición y usar orificio, boquilla o venturi.
• Volumen bajo: Orificio integral (frecuente en plantas piloto).
• Líquidos viscosos: Medidor magnético, orificio de borde cuadrante, codo.
• Líquido con sólidos suspendidos: Medidor magnético, medidor ultrasónico, placa de
orificio segmentaria.
• Líquidos que arrastran gases: Orificio excéntrico con la perforación hacia el tope de la
tubería, orificio concéntrico en una línea vertical con flujo hacia arriba.
• Gases: Orificio de 5 cm a 25 cm, Pitot venturi de 25 cm en adelante.
• Gases que arrastran líquido: Orificio excéntrico con la perforación hacia el fondo de la
tubería, orificio concéntrico en una línea vertical con flujo hacia abajo.
• Vapor de agua: Boquilla para vapor húmedo o alta presión, placa de orificio para vapor
seco.
• Canales abiertos: Canaleta Parshall para fluidos con suciedad, vertederos trapezoidales
para fluidos limpios, vertederos con corte en V para flujos bajos.

Como nota final conviene agregar que diferentes tipos de medidores de flujo difieren
marcadamente en sus grados de sensibilidad a las perturbaciones del flujo. En la mayoría
de los casos extremos, obtener mediciones de flujo con gran exactitud con ciertos tipos de
medidores, puede requerir 60𝐷 de tubería corriente arriba libre de perturbaciones y 20𝐷
corriente abajo. Las válvulas pueden ser particularmente problemáticas debido a que los
efectos sobre la medición del flujo varían con la posición de la válvula. Numerosos tipos de
enderezadores de flujo pueden reducir significativamente la longitud de tubería recta libre
de perturbaciones corriente arriba de un medidor.

VÁLVULAS
En los procesos industriales se emplea un gran número de válvulas de tamaños y formas
diferentes. Todas tienen un fi n principal que es común: regular o detener el flujo de un
fluido. También se usan para bloquear (aislar) equipos o tuberías para el mantenimiento,
sin sacar de servicio otras unidades conectadas. Un control preciso de la tasa de flujo se
consigue normalmente al precio de una gran caída de presión. Las válvulas se pueden
operar manualmente o mediante control automático.

8.3.1. Válvulas de control manual

Del tipo manual las más corrientes son la válvula de compuerta y la válvula de globo, y más
modernamente la válvula de bola o de cierre rápido. Señalaremos a continuación las
características de algunas de estas válvulas.

Válvulas de compuerta
• El diámetro de la abertura a través del cual pasa el fluido es aproximadamente el mismo
que el de la tubería y la dirección de flujo no cambia ( Ver figuras (a)).
• Cuando están 100% abiertas, introducen solo una pequeña caída de presión.
• Trabajan mejor en dos posiciones: 100% abiertas o 100% cerradas.
• Algunos usos: salida de un tanque, succión de una bomba, para bloquear equipos
(Ejemplo: intercambiadores de calor).

Figura Válvulas comunes: a) Válvula de compuerta, b) Válvula de globo. (Fuente: McCABE,

W.L., SMITH, J.C. y HARRIOT, P., Operaciones Unitarias en Ingeniería Química, Séptima
edición, McGraw- Hill, México, 2007).

Válvulas de globo
• Así llamadas porque en los antiguos diseños el cuerpo de la válvula era esférico. También
se les llama válvulas de asiento.
• El fluido pasa por una abertura restringida y cambia de dirección varias veces (Ver figuras
(b)).
• La caída de presión es relativamente grande, aun a 100% de abertura.
• Usada ampliamente para controlar la tasa de flujo de un fluido, por ejemplo, en la
descarga de una bomba.

Otros tipos de válvulas

Otras válvulas utilizadas, son la válvula de retención, la cual permite paso de fluido en
una sola dirección (ver Figura ); la válvula de diafragma, que es útil para manejar fluidos
que tienden a obstruir las partes móviles de otras válvulas, tales como fluidos con sólidos
en suspensión o corrosivos; la válvula de bola o de cierre rápido, En estas válvulas un
cuarto de giro hace que la válvula pase de totalmente abierta a totalmente cerrada.
Cuando está totalmente abierta, el canal a través de la válvula puede ser tan ancho como
el interior de la tubería y la pérdida de carga es mínima.
Figura Detalles característicos de las válvulas: a) Válvula de compuerta, b) Válvula de
globo.

Figura Válvulas de retención: (a) Por elevación, (b) De bola, (c) De bisagra o giratoria.
(Fuente: McCABE, W.L., SMITH, J.C. y HARRIOT, P., Operaciones Unitarias en Ingeniería
Química, Séptima edición, McGraw-Hill, México, 2007).
Figura Válvula de bola

Selección de válvulas manuales

Para seleccionar una válvula manual para cualquier servicio particular, se debe examinar
cada operación que la válvula debe realizar y las condiciones límites bajo las cuales
funcionará.
Se recomienda para ello seguir las siguientes consideraciones de proceso :
• Temperaturas límites de diseño
• Presiones límites de diseño
• Requerimientos de control
• Caída de presión permisible
• Naturaleza corrosiva del fluido
• Posibilidades de erosión
• Posibilidades de formación de depósitos
• Riesgos de fugas
• Conservación del calor

Válvulas de control automático

Las válvulas de control automático se usan ampliamente en los procesos químicos. El
sistema de control puede ser neumático o eléctrico. Una válvula de control consta de dos
partes esenciales (Ver Figura). La primera es el cuerpo de la misma, sus aspectos
geométricos y los materiales de construcción y, en segundo lugar, el tapón o macho de la
válvula, su geometría y sus materiales de construcción. La geometría combinada del
cuerpo y el tapón determinan las propiedades de flujo de la válvula.

La mayor parte de las válvulas operan por medio de un actuador. Su función es la de

colocar el tapón de la válvula en el orificio, en respuesta a una señal proveniente del
controlador automático. Otras características de las válvulas de control automático, son:
• Operan para estrangular el flujo e introducir pérdidas en el sistema, controlando el flujo
a expensas de un gran consumo de energía.
• Permiten controlar variables tales como flujo, presión, temperatura, nivel, etc.

Figura Diagrama esquemático de una válvula de control y un accionador neumático.

(Adaptado de: CORRAL, A., F. Y BENEDICTO. L., Laboratorio de Instrumentación,
Universidad de Carabobo, Facultad de Ingeniería, Escuela de Ingeniería Mecánica,
Valencia, 1975).

En las neumáticas, un elemento esencial es el diafragma el cual es operado por aire. Un

resorte acoplado al diafragma asegura la posición, aire para cerrar (directa) o aire para
abrir (inversa) (Ver Figura)
Figura Diagrama de las posiciones en válvulas automáticas. (a) Directa, (b) Inversa.

Se usa la siguiente relación para especificar válvulas automáticas para el manejo de

líquidos

∆𝑃
𝑄 = 𝐶𝑣√
𝑆
donde
Q = Caudal máximo a través de la válvula, gal/min
ΔP = Caída de presión a través de la válvula, psi
s = Gravedad específica del fluido, adimensional.
Cv = Factor o coeficiente de la válvula, se indica sin unidades.

Tabla Valores de Cv para varios tipos de válvulas*

Los valores de Cv también se encuentran en: Engineering Data Reference Tables, LESLIE
CONTROLS, INC., Tampa, FL.

Selección del tamaño de una válvula de control automático

Para efectuar esta selección puede seguirse el siguiente procedimiento:

1. Fijar el flujo máximo que se desea que pase por la válvula. Generalmente, este se
Aumenta en un 25% para que la válvula no trabaje en el 100% de su abertura.

2. Calcular la caída de presión para flujo máximo. Un criterio que se utiliza en la fase de
diseño es asignar a la válvula de control una caída de presión igual, aproximadamente, al
50% de la caída total del tramo donde irá instalada la válvula y nunca menor que el 30%.

3. Calcular el valor de Cv apropiado para el caso que se está tratando.

4. Con el anterior valor de Cv ir a las tablas de los boletines que editan los fabricantes para
encontrar el tamaño de la válvula que se requiere. Como regla general, las dimensiones de
las conexiones de la válvulas resultan menores que las de la tubería. Si no es así, conviene
hacer una revisión del problema. En la Tabla se dieron valores de Cv para varios tipos de
válvulas.

5. En muchos casos después de calcular el factor Cv, no existirá ninguna válvula que le
corresponda y entonces habría que decidir entre el tamaño inmediato inferior o el
superior, volviendo a considerar en uno u otro caso, el comportamiento de la válvula en
conjunto con el sistema de flujo. Algunas veces puede convenir introducir cambios en
algunas partes del sistema, tales como en la tubería o la bomba.

6. Además de la capacidad, la selección de una válvula de control incluye, desde luego,

otros puntos tales como forma de los tapones, material del cuerpo, características de la
válvula y de la parte motriz, grado de hermeticidad que se desea al cerrar la válvula, caída
de presión total aplicada a la válvula, la presión de vapor del fluido, tipo y cantidad de
material suspendido en la corriente y propiedades corrosivas del fluido del caso.
BOMBAS
Se revisaran los aspectos básicos relacionados con las bombas, equipo tan necesario para
impulsar los fluidos en los sistemas de flujo de fluidos. Después de considerar los métodos
principales de suministro de la energía y una clasificación de las bombas, se revisan los
principios de operación de las categorías mayores de bombas y las curvas de suministro
características asociadas a las mismas. Punto importante será el de presentar el método
para determinar el punto de operación de una bomba en un sistema dado y la manera de
modificar dicho punto de operación para satisfacer exigencias mayores de caudal o de
presión. Se considera también el problema de la cavitación y la manera de anticiparse al
mismo. Finalmente, se dan lineamientos básicos sobre el diseño de la línea de succión de
una bomba y sobre selección de bombas.

DEFINICIÓN DE UNA BOMBA

Una bomba es un transformador de energía. Al igual que otros equipos como los
ventiladores y los compresores, las bombas reciben energía mecánica y la convierten en
energía la cual un fluido adquiere en forma de presión, de altura o de velocidad. Las
bombas añaden energía a los líquidos mientras que los ventiladores y compresores lo
hacen a los gases.
Lo inverso a lo que sucede en una bomba se tiene en una turbina, la cual transforma la
energía de un fluido en sus diferentes formas ya citadas, en energía mecánica. Ambos
tipos de máquinas suelen estar unidos a un eje rotatorio, por lo que se les designa
generalmente como turbomaquinas. El prefijo turbo es una palabra latina que denota
‹‹giro›› o ‹‹rotación››, indicando que las turbomaquinas giran de algún modo.

MÉTODOS DE SUMINISTRO DE LA ENERGÍA EN BOMBAS

El suministro de la energía a los fluidos mediante una bomba se hace mayormente, de
acuerdo con los dos siguientes métodos:
a) Desplazamiento positivo. Siguiendo este método se descarga una cantidad definida de
fluido por cada carrera o revolución de un dispositivo particular, las r.p.m. son variables.
b) Intercambio de cantidad de movimiento. Como resultado se entrega un volumen de
fluido que depende de la presión de descarga o la energía añadida, las r.p.m. son fijas. Las
bombas que emplean este método de suministro de la energía se designan como
dinámicas,

CLASIFICACIÓN DE LAS BOMBAS

La mayoría de las bombas se pueden incluir en alguna de las dos categorías siguientes:
• Desplazamiento positivo
• Dinámicas o cinéticas
Ahora se dará información básica acerca de estas categorías de bombas.

Desplazamiento positivo
En todos los diseños de bombas de desplazamiento positivo (BDP), el fluido se aspira
dentro de un volumen en expansión y luego se expulsa cuando ese volumen se contrae,
pero el mecanismo que provoca que cambie el volumen es muy diferente entre los
diversos diseños. Basado en ello las BDP se pueden clasificar como sigue :
A. Alternativas
1. Reciprocantes (de pistón o émbolo)
2. Diafragma

B. Rotatorias
1. Rotor simple
a. Paleta deslizante
b. Tubo flexible
c. Tornillo
d. Peristáltica
2. Rotor múltiple
a. Engranaje
b. Lóbulo
c. Tornillo
d. Pistón circunferencial

Lo ideal es que las BDP envíen una cantidad fija de fluido en cada revolución del rotor o eje
impulsor de la bomba. La capacidad de la bomba solo se ve afectada en forma moderada
por los cambios de presión, debido a deslizamientos pequeños ocasionados a su vez por
las tolerancias entre la carcasa y el rotor, pistón, aspas y otros elementos activos. La
mayoría de las BDP operan con líquidos de un rango amplio de viscosidades.
En la Figura se presenta un esquema de una bomba reciprocante simple, de acción sencilla
y su correspondiente curva de suministro. Su característica básica es el movimiento ida y
vuelta de un pistón en un cilindro. El volumen bombeado es función del volumen barrido
por la carrera del pistón y del número de carreras del pistón por unidad de tiempo.

Figura Características de una bomba reciprocante simple de acción sencilla. (a) Esquema
del sistema cilindro-pistón, (b) Curva de suministro.

Se puede eliminar el tiempo muerto en la curva de descarga de estas bombas haciéndolas

de acción doble, es decir, admitiendo y descargando en ambas direcciones del movimiento
del pistón. La fluctuación se puede disminuir acoplando dos pistones a un mismo eje
dobles). En la Figura siguiente se muestra la curva de suministro para una bomba de este
tipo.
Figura curva de suministro de una bomba doble (duplex) de acción doble

Otras características de las bombas reciprocantes, son:

• Suministran las más altas presiones de cualquier tipo de bombas
• Su capacidad es relativamente pequeña comparada con las centrífugas
• Líquidos que contienen abrasivos pueden dañar las superficies trabajadas del cilindro y
del pistón.

Hay una variedad de BDP rotatorias todas las cuales operan básicamente bajo el mismo
principio. Este consiste en que se crea una presión reducida debida a la rotación de los
elementos de la bomba, permitiendo así que la presión externa obligue al fluido a entrar a
la bomba. El mismo es atrapado entre los elementos y la cámara, y forzado a salir hacía la
descarga de la bomba. Esquemas de dos bombas rotatorias, una de engranaje y otra de
tornillo, se muestran en las figuras siguientes

Figura : Características de una bomba de engranaje. (a) Aspecto físico. (Fuente: Foust, A.S., Wenzel,
L.A., Clump, C.W., Maus, L. y Andersen, L.B., Principios de Operaciones Unitarias, Segunda edición,
Continental S.A., México, 1989), (b) Curva de suministro.

Otros aspectos de las bombas rotatorias, incluyen :

• El caudal que suministran es función del tamaño y de la velocidad de rotación,
levemente dependiente de la presión de descarga.
• Descargan a tasas de flujo aproximadamente constantes, en contraste con el flujo
pulsante de las bombas reciprocantes.
• Bombean líquidos de cualquier viscosidad.
¡Importante! En las bombas de desplazamiento positivo la línea de descarga no se puede
cerrar sin romper o atascar la bomba. Se requiere por lo tanto, una línea de desvío con una
válvula de seguridad en la descarga de dichas bombas.
Figura Esquema de una bomba de tornillo

Dinámicas o cinéticas
Las bombas dinámicas basan su principio de operación en añadir energía al fluido por
medio de paletas, álabes giratorios o ciertos dispositivos especiales. No hay volúmenes
cerrados: el fluido aumenta su cantidad de movimiento mientras se mueve a lo largo de
pasajes abiertos, para convertir después su alta velocidad en incremento de presión al salir
a través de un difusor. Una clasificación de las bombas dinámicas puede ser la siguiente:

A. Rotatorias
1. Centrífugas o de flujo radial
2. Flujo axial
3. Flujo mixto (entre radial y axial)
B. Diseños especiales
1. Bomba de chorro o eyector
2. Bombas electromagnéticas

A continuación se da información sobre el grupo de las rotatorias. Estas se han clasificado

de acuerdo como el fluido sale de la bomba. En su forma más simple una bomba
centrífuga o de flujo radial consiste de un impulsor o rodete rotando dentro de una
cámara, tal como se muestra en la Figura. El fluido entra a la bomba axial cerca del centro
del impulsor rotatorio (el “ojo” de la bomba) y es enviado hacia la periferia en dirección
radial (o tangencialmente) mediante acción centrífuga. La energía cinética del fluido
aumenta desde el centro del impulsor hasta el extremo de las paletas o álabes del mismo.
Al dejar el impulsor y entrar a la voluta el fluido es desacelerado, aumentando su presión a
expensas de la energía cinética. La voluta es un difusor en forma de caracol cuyo objetivo
es desacelerar el movimiento rápido del fluido que abandona los bordes posteriores de los
álabes del impulsor, debido a lo cual aumenta más la presión del fluido, y combinar y
dirigir el flujo desde todos los pasajes entre los álabes hacia una salida común. Si el flujo es
estacionario en sus valores promedio, si es incompresible y si los diámetros de entrada y
salida de la bomba son iguales, la velocidad promedio del flujo en la salida es idéntica a la
de la entrada. Por tanto, no es necesariamente la velocidad sino la presión la que se
incrementa desde la entrada hasta la salida a través de una bomba centrífuga. La bomba
centrífuga o bomba de flujo radial es el tipo más común de bomba cinética.
Figura Detalles de una bomba centrífuga

Los impulsores pueden tener ejes de rotación horizontales o verticales, para adaptarse al
trabajo que se vaya a realizar. Por lo común, los impulsores resguardados o de tipo
cerrado suelen ser más eficientes. Los impulsores del tipo abierto o semiabierto se
emplean para líquidos viscosos o que contengan materiales sólidos, así como también en
muchas bombas pequeñas, para servicios generales. Los impulsores pueden ser del tipo de
succión simple o doble, simple si el líquido entra por un lado, doble si entra por los dos
lados.

Las cámaras o carcasas son de tres tipos generales, pero consisten siempre de una cámara
en la que gira el impulsor, con una entrada y una salida para el líquido que se bombea.

La forma más simple de cámara es la circular, que consiste de una cámara anular en torno
al impulsor. Se producen pérdidas de energía debido a los choques y remolinos que se
producirán cuando entra a la cámara el líquido que sale del impulsor con velocidades
relativamente elevadas. Las cámaras de volutas en espiral toman esa forma, con un área
de sección transversal creciente al acercarse a la salida. Las volutas convierten
eficientemente la energía de velocidad, que el impulsor imparte al líquido, en energía de
presión.

En las bombas de turbina o de tipo de difusor se utiliza un tercer tipo de cámara. En este
último se interponen difusores o paletas de guía entre el impulsor y la cámara. En las
bombas de este tipo que están bien diseñadas, las pérdidas son mínimas y la eficiencia se
puede mejorar en un amplio intervalo de capacidades. Esta construcción se utiliza con
frecuencia en las bombas de etapas múltiples y cargas elevadas. Esta información
suministrada se puede ampliar consultando directamente la Referencia.

No todas las bombas rotatorias promueven flujo radial tal como el descrito anteriormente.
También las hay de flujo axial y flujo mixto. En el caso de una bomba de flujo axial, el
fluido entra y sale axialmente. Una bomba de flujo mixto es considerada intermedia entre
centrífuga y axial, ya que el flujo entra en forma axial, no necesariamente en el centro,
pero se descarga a un ángulo entre las direcciones radial y axial. Se obtienen ciertas
combinaciones de flujo volumétrico y presión de descarga de acuerdo con el tipo de flujo
que sepromueve. Para caudales grandes con cabezales pequeños la bomba de flujo axial es
la más apropiada. La bomba de flujo mixto se usa para cabezales y caudales intermedios.
Cuando la exigencia de capacidad y presión de descarga en una bomba es mayor que la
desarrollada por una bomba de una sola etapa (un solo impulsor en el eje), se pueden usar
bombas de varias etapas o multietapas. Este diseño consiste en colocar sobre el mismo eje
varios impulsores del tipo que promueven flujo radial, con el flujo en serie.

Algunas de las ventajas y desventajas de las bombas cinéticas rotatorias, son :

• Simplicidad de diseño
• Bajo costo inicial
• Poco mantenimiento
• No ocurren daños en la bomba si la línea de descarga se bloquea, siempre que la bomba
no opere en esta condición durante mucho tiempo.
• El flujo de descarga es estable
• Funcionamiento silencioso
• Pueden manejar líquidos con una alta proporción de sólidos en suspensión
• Capacidad de adaptación para su empleo con unidad motriz de motor eléctrico o de
turbina
• Capaces de un funcionamiento eficiente en un amplio rango de capacidades y presiones
a una velocidad de operación constante.
• No pueden manejar eficientemente líquidos muy viscosos

Curvas características de las bombas centrífugas

La mejor forma de describir las características de operación de una bomba centrífuga es a

través del uso de sus curvas características o curvas de rendimiento, como las de la Figura.
Se muestran las curvas de presión de descarga o cabezal (H), eficiencia (η) y potencia (P)
en función de la capacidad (Q), para una bomba dada a una velocidad particular.

Estas curvas se pueden modificar, cambiando el radio del impulsor o las revoluciones del
motor. A continuación se amplía la información.
Figura Curvas características de una bomba centrífuga

Cabezal
El cabezal de una bomba, que se designa también como cabezal total, carga total,
columna o altura, se define como la diferencia de cabezal entre la descarga y la succión de
la misma, esto es,

donde 𝛥𝐻 es el cabezal total. También es usual designar el cabezal total simplemente con
la letra 𝐻. Las secciones de succión y de descarga están representadas por a y b,
respectivamente.

Como lo usual en una bomba es que la diferencia de altura entre la succión y la descarga
sea despreciable, y que las diferencias de diámetros también lo sean, la expresión del
cabezal o carga total se simplifica, quedando

donde el aumento de presión creado por una bomba se expresa, equivalentemente, en m

o pie del fluido que está fluyendo.

Es importante recordar que el cabezal producido por una bomba será el mismo para
cualquier líquido de la misma viscosidad. El aumento de presión, sin embargo, dependerá
de la densidad del fluido. Conviene notar también que el cabezal, H, de una bomba, según
la ecuación anterior, es una medida de la energía neta que está suministrando la bomba al
fluído cuando este pasa a través de ella. Este significado de H se hace evidente al aplicar la
ecuación de Bernoulli generalizada a una bomba, resultado nulo el termino hL,C. Esta
energía neta está representada por el término 𝜂𝐵𝑤𝑠 ,

Eficiencia
Esta es la eficiencia general de una bomba, ya definida en la unidad anterior mediante la
relación:

Potencia
Se trata de la potencia suministrada a través del eje de la bomba y se la llama potencia al
freno. Efectuando un balance de energía entre la descarga y la succión de una bomba e
introduciendo las simplificaciones pertinentes, la ecuación queda:

donde se ha hecho uso de la ecuación definida más arriba, para expresar el cabezal de
presión de la bomba por su equivalente H. Al despejar el término del trabajo de la última
ecuación y multiplicar por el flujo másico, se tiene la siguiente expresión para la potencia
de una bomba

en la que se ha obviado el signo menos y se ha introducido el factor g/gc para regresar a

unidades de energía por unidad de masa. Otra expresión equivalente es

donde la expresión ρg/gc se ha sustituido por el peso específico γ. Si se desea obtener la

potencia directamente en hp usando factores de conversión, se obtiene

con H en m, Q en m3/s y γ en kgf/ m3, También,

con H en pie, Q en pie3/s y γ en lbf/ pie3.

Efecto de la viscosidad sobre las curvas características de las bombas centrífugas

Generalmente las curvas características suministradas por los proveedores de bombas
están referidas al agua como fluido. Las correcciones pueden ser despreciables para
viscosidades del mismo orden de magnitud del agua, pero se hacen significativas para
materiales pesados con viscosidades mayores de 10 centiestoke. Cuando se manejan
líquidos de gran viscosidad mediante bombas centrífugas, habrá una gran caída en el
cabezal, el caudal y la eficiencia, aumentando la potencia necesaria.

Las bombas centrífugas se usan a menudo para bombear aceites y otros líquidos viscosos
con viscosidades a veces de hasta 1000 veces la del agua. En este caso el movimiento del
fluido en el interior de la bomba es poco turbulento y a veces laminar, con un efecto
grande del número de Reynolds sobre el desempeño de la bomba. La eficiencia de una
bomba centrífuga puede pasar de 85 a 11% cuando la viscosidad del fluido aumenta unas
1000 veces por sobre la del agua. Por encima de 300 veces la del agua, el deterioro del
desempeño de la bomba es tan grande que resulta recomendable el uso de una bomba de
desplazamiento positivo .

PUNTO DE OPERACIÓN DE UNA BOMBA

El punto de operación de una bomba identifica aquel punto de la curva del cabezal o
carga de la bomba en función de su capacidad, donde la bomba opera en un sistema
de flujo dado.
Si el cabezal disponible por la bomba se designa por HD y si se resuelve
simultáneamente, la ecuación de cabezal disponible por la bomba en función de la
capacidad con la del balance de energía del sistema, entonces se puede hallar el punto
de operación de la bomba. Sean

𝐻𝐷 = 𝑓 (𝑄)

la ecuación de cabezal disponible por la bomba en función de la capacidad, y

la ecuación del balance de energía del sistema. En esta última ecuación, y de acuerdo
con lo visto más arriba, el término ηBws se puede sustituir por -H, por lo que al
despejar el cabezal, se obtiene

pudiendo designarse este cabezal como HR, cabezal requerido por el sistema, porque
es el cabezal que debe suministrar una bomba para hacer circular un determinado
caudal a través de un sistema dado. Por lo tanto,

La solución simultánea del sistema de la ecuación anterior y la ecuación

𝐻 D= 𝑓 (𝑄)
se puede hallar analíticamente, aunque también se puede hallar gráficamente, tal
como se ilustra en la Figura. En el punto de operación, se cumple que HR es igual a HD,
pudiéndose denominar el caudal como Qop.

Una consecuencia del concepto de punto de operación es que una bomba es

satisfactoria para suministrar un caudal dado en un sistema particular, si se cumple
para ese caudal, que

𝐻𝐷 ≥ 𝐻𝑅

La consecuencia expresada por la relación anterior implica que no es necesario trazar

las dos curvas indicadas en la Figura, cuando lo que se quiere verificar es, como ya se
dijo, si una bomba es apta para operar a un caudal dado en un sistema particular. Para
este caso basta con calcular, al valor de caudal dado, HR y compararlo con HD, y
verificar la relación

Figura. Determinación del punto de operación de una bomba

Método analítico para hallar el punto de operación de una bomba

El punto de cruce de las curvas de cabezal requerido y cabezal disponible para un
sistema dado de bombeo se puede hallar también mediante un procedimiento
analítico, suponiendo comportamiento lineal de las referidas curvas en un rango
pequeño de variación del caudal.

El error que se comete con tal suposición es despreciable. El procedimiento consiste en

determinar el punto de cruce de las dos rectas formadas con los valores de HR y Q, y HD
y Q, por arriba y por debajo del punto donde se visualiza que se igualan los valores de
HR y HD, observando los valores que se van obteniendo mediante cálculos y que se van
tabulando.
Así, no es necesario obtener las gráficas mostradas en la figura anterior, ni efectuar los
cálculos para todos los caudales de suministro de la bomba.

Las líneas rectas supuestas para los cabezales disponible y requerido en función del
caudal, se pueden expresar respectivamente de una manera general, como

HD = aQ + b
HR = mQ+ n

Si este sistema de dos ecuaciones se resuelve simultáneamente igualando HD y HR, el

caudal correspondiente al punto de operación del sistema, se puede determinar
mediante la relación

Todos los valores tanto de a y b, como de m y n, se obtienen previamente mediante los

procedimientos conocidos de la geometría analítica, que permiten hallar para cada
recta, la pendiente y la ordenada en el origen, dando valores a HD y HR para dos valores
del caudal, respectivamente. Necesariamente estos dos valores del caudal deben ser
dos valores cercanos al punto donde se igualan HD y HR.

Modificación del punto de operación de una bomba

El punto de operación de una bomba dada en un sistema particular es susceptible de
modificación, introduciendo cambios en el sistema o en la bomba, o en ambos
simultáneamente.
De una manera general estos cambios se pueden visualizar notando que, si se pueden
modificar las curvas de HR = F(Q) y HD = f(Q), es posible modificar el punto de cruce de
las mismas, y en consecuencia, modificar el caudal que finalmente suministrará la
bomba.
Estas modificaciones se pueden efectuar en el sistema o en la bomba misma. Veamos:

a) Modificaciones en el sistema
Las modificaciones que se pueden efectuar en el sistema se pueden seguir mejor
desglosando la ecuación quedando

donde 1 y 2 se refieren a las secciones de flujo donde el volumen de control elegido

corta las tuberías de succión y descarga de la bomba, respectivamente. Se ha supuesto
para simplificar la ecuación, que ambas tuberías tienen el mismo diámetro, aunque en
la práctica la tubería de succión generalmente es de diámetro mayor que el de la
descarga.

Se observa en la ecuación anterior que para un mismo valor de Q se pueden obtener

diferentes valores de HR, introduciendo cuantos cambios se consideren posibles y
convenientes en cualquiera de las variables de la ecuación anterior. Es de señalar el
efecto muy notable que puede tener un cambio en el diámetro de la tubería, ya que
está elevado a la quinta potencia en el término que contabiliza las pérdidas de energía
por fricción. En la Figura siguiente se ilustra la manera como se modifica el punto de
operación por medio del cierre o abertura de una válvula. Alteraciones en otras
características del sistema podrían tener un efecto semejante.

Figura Modificación del punto de operación de una bomba

b) Modificaciones en la bomba
También es posible a veces efectuar modificaciones en la bomba. Ejemplo típico de
esto son los cambios del radio o de las revoluciones (r.p.m.) en el impulsor de una
bomba centrífuga o de las revoluciones en una bomba de desplazamiento positivo. El
efecto de los cambios sobre las características de una bomba centrífuga, se observan
en la Figura siguiente al modificar las r.p.m.. Estos efectos pueden predecirse mediante
las llamadas leyes de similitud.
Figura Efectos del cambio de velocidad sobre las características de una bomba
centrífuga. (Adaptado de: FOUST, A.S., WENZEL, L.A., CLUMP, C.W., MAUS, L. Y
ANDERSEN, L.B., Principios de Operaciones Unitarias, Segunda edición, Continental
S.A., México, 1989).

Leyes de similitud
Los requerimientos de similaridad geométrica, cinemática y dinámica permiten usar los
datos de un modelo y tamaño conocidos de un equipo, para predecir el
comportamiento a escala real de un tamaño o condiciones de operación diferentes de
un equipo similar. Las relaciones entre variables del modelo y del prototipo se
designan leyes de similitud.

Tratándose de bombas centrífugas las cuales son tan ampliamente utilizadas, y con
fundamento en las mencionadas leyes de similitud, es posible predecir en una bomba
el cambio en el caudal (Q), el cabezal (H) y la potencia (P), como resultado de un
cambio en el diámetro (D) o en las revoluciones del impulsor (n). Esta puede ser la
situación cuando no se conocen las curvas características específi cas de una bomba
con un tamaño o velocidad rotacional del impulsor, diferentes a las que se obtienen de
los fabricantes. Se tienen dos casos:

a) Cambios de velocidad, manteniendo fijos el diseño del impulsor, el diámetro y la

eficiencia.

Las ecuaciones que resultan, son:

𝑄2 = 𝑄1 (𝑛2 /𝑛1 )
𝐻2 = 𝐻1 (𝑛2 /𝑛1 )2
𝑃2 = 𝑃1 (𝑛2 /𝑛1 )3

donde 2 se refiere a la nueva condición y 1 a la condición anterior, y n2/n1 < 1.5 - 2.

b) Cambios en el diámetro del impulsor (no en el diseño), a velocidad y eficiencia
fijas.
Para este caso se obtienen las siguientes ecuaciones:
𝑄2 = 𝑄1 (𝐷2 /𝐷1 )
𝐻2 = 𝐻1 (𝐷2 /𝐷1 )2
𝑃2 = 𝑃1 (𝐷2 /𝐷1 )3

donde 1 y 2 tienen el significado anterior y D2/D1 > 0.8. Cortes mayores disminuyen
grandemente la eficiencia.

UTILIZACIÓN DE COMBINACIONES DE BOMBAS

La utilización de combinaciones o arreglos de bombas es otro recurso disponible para
lograr satisfacer determinadas exigencias de suministro. Tal es el caso de colocar varias
estaciones de bombeo a lo largo de la conducción cuando el fluido se debe enviar a
través de largas distancias. Esto será un arreglo de bombas en serie. Cuando lo que se
desea son grandes caudales de suministro, como en el caso de embarques en grandes
tanqueros, se recurre a la instalación de bombas en paralelo. Se puede también utilizar
una disposición en paralelo si varía el caudal de demanda, de modo que se usa una
bomba para caudales bajos y la segunda bomba se pone en servicio para caudales
mayores. Ambas bombas deben disponer de válvulas que eviten flujo inverso cuando
una de las dos sale de servicio.
Consideremos las dos alternativas separadamente, aunque podrían usarse
combinaciones serie-paralelo.

a) Combinaciones en serie (C-S)

Para esta situación, en caso de que las bombas sean diferentes, la capacidad del
sistema de bombeo está limitada por las bombas de menor capacidad, a su velocidad
de operación.
El cabezal total del sistema visto como una sola unidad, es la suma de los cabezales
individuales de cada una de las bombas. Para bombas idénticas, la capacidad del
conjunto es la de una de ellas y el cabezal total de la combinación es la suma de los
cabezales individuales.
La manera de obtener la curva de operación para una combinación en serie, también
llamada curva de cabezal equivalente, se ilustra en la Figura. Cuando se diseñan
combinaciones de bombas en serie se debe notar que la cámara de cada bomba,
particularmente la última cuando las bombas están muy cercas una de la otras, debe
estar especificada para soportar la presión total desarrollada.
b) Combinaciones en paralelo (C-P)
Para obtener el caudal total de suministro en el caso de combinaciones de dos o más
bombas en paralelo, con curvas características idénticas o diferentes, se suman las
capacidades de todas las bombas, al valor de cabezal del sistema. Cada bomba no
tiene por que suministrar el mismo caudal, sino que opera en el punto
correspondiente a su curva característica al cabezal requerido, el cual si será el mismo
para cada bomba. Este cabezal se mide entren los puntos de intersección de las
tuberías de succión y de descarga, tomando como despreciables el largo de dichas
tuberías. La forma de obtener la curva de operación o de cabezal equivalente para una
combinación en paralelo, se presenta en la Figura. Las curvas de cabezal para cada una
de las bombas debe ser del tipo que aumenta continuamente con la disminución del
caudal, como la mostrada en la Figura. De otra manera, con curvas con descensos o
lazos se pueden dar dos condiciones de flujo para el mismo valor del cabezal y las
bombas operarían con un suministro oscilatorio de caudal, sin manera de que se
estabilice.
En la Figura se representa el caso cuando se combinan en paralelo dos bombas que no
son idénticas y se muestra la forma de hallar la curva de cabezal equivalente.
Físicamente, los caudales de las bombas, Qa y Qb deben sumarse para el mismo
cabezal de descarga.
La potencia al freno del conjunto se obtiene sumando la potencia de cada una de las
bombas A y B, ambas obtenidas de sus curvas características al mismo cabezal de
descarga del punto de operación del sistema.
En una combinación de bombas en serie o en paralelo, el conjunto será poco
económico a menos que ambas bombas funcionen cerca del punto de máximo
rendimiento.

Figura: Curvas de operación para combinaciones en serie y en paralelo de bombas

idénticas. (Adaptado de: LUDWIG, E.E., Flow of Fluids, Chemical Engineering Report,
June 13, 1960).
FIGURA: Curvas características y puntos de operación de dos bombas por separado y
conectadas en paralelo. (Adaptado de: White, F.M., Mecánica de Fluidos, Quinta
edición, McGraw-Hill, Madrid, 2004).

EL PROBLEMA DE LA CAVITACIÓN
La cavitación es un problema que pueden presentar todas las bombas. Se origina en la
formación y colapso de burbujas de vapor del fluido que manejan. La tendencia a la
formación de burbujas de vapor depende de la naturaleza del fluido, su temperatura y
la presión de vapor. También puede ocurrir cavitación en turbinas hidráulicas, hélices
de barcos y en muchas superficies en contacto con líquidos a altas velocidades sujetos
a cambios de presión. En todo sistema de bombeo, la presión en cualquier punto
nunca debe alcanzar un valor por debajo de la presión de vapor correspondiente a la
temperatura del líquido en circulación, porque cuan do esto ocurre el líquido hierve y
se forman burbujas de vapor en el seno del fluido. Si las burbujas de vapor están
próximas (o en contacto) a una pared sólida cuando desaparecen, se transforman en
gotitas de líquido. Las fuerzas que estas gotitas ejercen al introducirse violentamente
en las cavidades golpeando fuertemente, crean presiones muy altas. Hay cálculos que
demuestran que burbujas de vapor que colapsan rápidamente pueden producir ondas
de choque con presiones tan altas como 4200 kgf/cm2 y hasta de 7000 kgf/cm2. Esto
ocasiona daños a las superficies internas sólidas de los impulsores, creando
descascaramiento, erosión o picaduras, la bomba se hace ruidosa y genera un sonido
fuerte e intermitente, como si hubiera grava en el líquido. Si se permitiera que esto
continuara, la bomba se destruiría en poco tiempo. Debe apagarse rápido e identificar
la causa de la cavitación para corregirla antes de continuar la operación. Cuando hay
cavitación, el rendimiento de la bomba se degrada con severidad conforme el flujo
volumétrico desciende.

Cabezal de succión neto positivo (NPSH)

La cavitación se evita cuando la suma de los cabezales de presión y velocidad en la
succión de la bomba, es suficientemente mayor que el cabezal correspondiente a la
presión de vapor del líquido en circulación. El exceso de la suma de los dos cabezales
mencionados sobre el de la presión de vapor del líquido, se llama cabezal de succión
neto positivo, o también, carga neta de succión positiva, más conocido como NPSH
(iniciales de Net Positive Suction Head), pudiendo expresarse como

donde el subíndice “a ” se refiere a la succión de la bomba y Pv es la presión de vapor

del líquido a la temperatura de operación.

una relación muy útil para evaluar el NPSH es :

donde za es la altura entre la succión de la bomba y la superficie libre del líquido en el

tanque, y hL,S representa las pérdidas en la línea de succión, expresadas como cabezal.
La ecuación anterior se obtiene al aplicar un balance de energía entre las secciones a’
(debajo de la superficie libre del líquido en el tanque) y a (succión de la bomba) del
sistema mostrado en la Figura siguiente y efectuar las sustituciones correspondientes
en la primera ecuación del NPSH.

Figura Diagrama que muestra la disposición de una bomba.

Para una bomba e instalación dada se manejan dos valores del NPSH. Uno es el
requerido, NPSHR y otro el disponible, NPSHD. A continuación se caracteriza cada uno
de ellos.

NPSH requerido (NPSHR)

Es una función del diseño de la bomba y varía de una marca de bomba a otra, y entre
diferentes modelos de una sola marca. También es función de las características del
líquido, el cabezal total, la capacidad de la bomba, su velocidad y el diseño del
impulsor. Cualquier condición en la succión de la bomba que reduzca el NPSHD por
debajo del valor requerido para evitar la cavitación, a la capacidad deseada, dará lugar
a una instalación insatisfactoria y puede ocasionar problemas mecánicos y de
materiales. El valor de NPSH requerido es alrededor de 2 a 3 m (5 a 10 pie) para
bombas centrífugas pequeñas; pero el valor aumenta con la capacidad de la bomba, la
velocidad del impulsor y la presión de descarga. Valores hasta de 15 m (50 pie) se
recomiendan para bombas muy grandes.

NPSH disponible (NPSHD)

Es una función del sistema de bombeo. De acuerdo con la ecuación (13-22), depende
de la presión sobre la superficie libre del líquido en el tanque, de la presión de vapor
del líquido, de la altura de la succión de la bomba con respecto al nivel del líquido en el
tanque y de las pérdidas en la línea de succión.
Para evitar la cavitación se debe cumplir que

NPSHD ≥ NPSHR

El American National Standards Institute (ANSI) y el Instituto de Hidráulica emiten

juntos estándares que especifi an un márgen mínimo de 10% para el NPSHD sobre el
NPSHR, es decir,

NPSHD > 1.10 NPSHR

En ciertas aplicaciones críticas como el control de inundaciones, ductos y servicios de

generación de energía, se esperan márgenes más elevados de hasta 100%. Para
sistemas de bombeo grandes algunos diseñadores solicitan un margen de 1.5 m (3).
Por otra parte, algunos autores como Perry (Perry´s Chemical Engineering Handbook, Green,
D.W. y Perry, R.H-Editors, Eighth edition, McGraw-Hill, New York, 2008.) presenta las dos
ecuaciones siguientes que usualmente proveen un margen adecuado de diseño entre
NPSHD y NPSHR

NPSHD = NPSHR+ 1.5 m

NPSHD = 1.35 NPSHR

y recomienda su uso para el valor mayor de NPSHD. En las bombas de desplazamiento

positivo el NPSHD debe ser suficientemente grande para abrir la válvula de succión y
para vencer las pérdidas por fricción dentro de la bomba.

El NPSHD depende del líquido que se bombea. Como el agua se considera el fluido
estándar para las curvas características de bombas, se han desarrollado varios
métodos de corrección para evaluar el NPSH cuando se bombean otros líquidos. El
método más reciente ha sido desarrollado por el Instituto de Hidráulica y es reseñado
por Perry.

Efecto de la velocidad de la bomba sobre el NPSHR

Los datos sobre el NPSH en los catálogos de bombas son para el agua como fluido y se
aplican solo a la velocidad de operación que se menciona. Si la bomba opera a una
velocidad diferente, el NPSH que se requiere a la nueva velocidad se calcula mediante
la relación:
donde los subíndices 1 y 2 se se refieren a la condición inicial y nueva de la bomba,
respectivamente, y N es la velocidad de operación de la bomba.

Algunas acciones que se pueden implementar para mejorar el NPSHD de una bomba
Dependiendo de las condiciones de aplicación, el NPSHD se puede alterar para
conformarse con el NPSH requerido por la bomba para una aplicación satisfactoria.
Con referencia a la Figura mostrada arriba y en base a la ecuación del NPSH
correspondiente a dicha figura, se podrían efectuar modificaciones en:

• La presión del líquido en el tanque, Pa′, usando tanques cerrados para aumentar la
presión. En ocasiones se usan gases inertes para aumentar la presión.
• La temperatura del fluido. Afecta a Pv. Si se pueden instalar enfriadores en la línea
de succión, se puede disminuir la presión de vapor del líquido.
• La tubería de succión. Esto afecta a Lt, D y K (coeficiente de resistencia de los
accesorios).
Se puede modificar la longitud, el diámetro o el número y tipo de accesorios de la línea
de succión para disminuir las pérdidas de energía por fricción. Por ejemplo: el
recipiente de alimentación de la bomba debe estar lo más cerca posible de la misma, el
diámetro de la tubería debe asegurar un valor bajo de la velocidad de flujo, la válvula
de bloqueo de la bomba en la succión debe ser de poca pérdida, tal como una válvula
de compuerta.
• El flujo volumétrico, fundamentalmente cuando la cavitación se presenta
intempestivamente.
Una disminución en el flujo volumétrico disminuye las pérdidas en la línea de succión.
Esto se hará estrangulando la válvula de bloqueo en la descarga de la bomba.

• La altura de succión, za, disminuyendo su valor, o colocando el tanque por encima de

la línea de succión de la bomba, previsiones que se pueden considerar especialmente
en la etapa de diseño.

Altura máxima de succión de bombas para agua

Para el caso particular y frecuente, de que el fluido de trabajo sea agua a temperatura
ambiente y con pérdidas de energía despreciables en la línea de succión, se puede
demostrar que la altura de succión máxima, za, es de unos 10 m. En la práctica esto se
reduce a unos 7.6 m. Algunas bombas para agua presentan el dato de altura máxima
de succión, en la chapa donde aparece el resto de las características básicas del motor
y de la bomba.

Criterios de diseño para la tubería de succión de las bombas

Debido a que el NPSHD es crítico para cualquier sistema de bombeo, el diseño de la
tubería de succión es más sensible que el diseño de la tubería de descarga y requiere
de una más cuidadosa evaluación. Primero debe establecerse la hidráulica del sistema
y la altura del recipiente desde donde tomará la bomba el fluido, antes de seleccionar
la bomba. Para el diseño y la selección del tamaño de la tubería de succión, la
velocidad del líquido en la línea es generalmente el factor más crítico. Las caídas de
presión y la trayectoria del flujo también deben ser consideradas. Los estándares del
Instituto de Hidráulica han llegado a ser la última palabra sobre cómo diseñar el
sistema de tubería para la succión de bombas.

Generalmente, las velocidades en la línea de succión medidas en relación con los

diámetros de las bridas deben mantenerse bajas, con el objeto de garantizar un
llenado apropiado de los pasajes en la succión y al interior de la bomba. Las
velocidades bajas ayudan también a limitar las pérdidas de energía por fricción en la
línea de succión, lo que mantiene relativamente alta la presión en la entrada de la
bomba, permitiendo que a la bomba entre líquido sin burbujas de vapor. Las presiones
bajas en la línea de succión pueden provocar cavitación.
Se indican a continuación algunos criterios basados en la experiencia, sobre el diseño
de la tubería de succión de las bombas:

• Para evitar la cavitación, las velocidades en la línea de succión no deben exceder los
3 m/s, al menos que hayan siete diámetros de tubería recta inmediatamente aguas
arriba antes de la bomba. En general, 1.5 a 1.8 m/s debería ser el máximo para
tuberías nuevas.
• La tubería de succión debe ser uno o dos tamaños mayores (en in.) que la boquilla de
succión de la bomba, pero no de un diámetro menor.
• Tener alrededor de 0.3 m de tubería recta en la línea de succión por cada 0.3 m/s de
velocidad del líquido
• La mayoría de los fabricantes recomiendan 10 diámetros de tubería recta de succión
antes de la bomba; 5 diámetros es el mínimo absoluto. En la succión de bombas que
alimentan agua de calderas se especifican frecuentemente 40 diámetros de tubería.
• Se debe considerar la caída de presión a través de los filtros que se instalan en la
línea de succión de las bombas
• Generalmente las válvulas de bloqueo en la succión de las bombas deben ser un
tamaño mayor (en in.) que el de la boquilla, pero no mayor que el tamaño de la línea.

SELECCIÓN DE BOMBAS
Dada la amplia variedad de tipos de bombas disponibles, la selección de una bomba
para una aplicación específica podría reducirse a dos casos: a) Los casos rutinarios, los
cuales se refieren a situaciones que se han manejado previamente. Estos se resuelven
de una manera casi directa, pudiéndose seleccionar la bomba con la ayuda de los
catálogos de los fabricantes, b) Los casos inusuales, tales como el de manejo de
líquidos altamente viscosos o abrasivos o sometidos a altas presiones o altas
temperaturas. Lo recomendable en estos casos es consultar con los proveedores o
fabricantes. En cualquier caso, al seleccionar una bomba es necesario conocer
información detallada sobre la capacidad, cabezal total requerido y NPSH disponible, y
las propiedades del líquido a la temperatura de trabajo, talescomo viscosidad,
densidad y presión de vapor.
En la industria química el trabajo de seleccionar una bomba frecuentemente puede ser
más complicado debido a la presencia de sólidos en los líquidos y a las características
corrosivas de los mismos, requiriéndose por ello materiales especiales de construcción.
Los sólidos pueden acelerar la erosión y la corrosión, tienen una tendencia a
aglomerarse o requieren un manejo cuidadoso para evitar degradaciones indeseables.

Rango de operación. El rango de operación es siempre una consideración importante

al seleccionar un tipo de bomba. Factores como el costo, tamaño físico, condiciones de
succión y tipo de fluido, tal vez impongan una selección particular. En general:
1. Bombas de baja capacidad con requerimientos de alto cabezal de descarga
representan el uso típico de bombas de desplazamiento positivo. Bombas
reciprocantes y rotatorias son ejemplos de este tipo de bombas. Las bombas de
desplazamiento positivo proveen altos cabezales a bajas capacidades que están más
allá del desempeño de las bombas centrífugas.
2. Se emplean bombas reciprocantes para flujos volumétricos superiores a 100 m3/h y
desde cargas muy bajas hasta cargas de 15000 m.
3. Se emplean bombas rotatorias tipos de engranajes, paletas y otras, en aplicaciones
que requieren capacidades moderadas y cargas grandes, o para fluidos con
viscosidades altas.
4. Se utilizan bombas centrífugas en un amplio rango de condiciones, sobre todo en
aplicaciones de capacidad alta y moderada.
5. Las bombas centrífugas de etapa única que operan a 3500 rpm son económicas, a
bajos flujos volumétricos y cargas moderadas.
6. Las bombas centrífugas de etapas múltiples son deseables en condiciones de cabezal
elevado.
7. Las bombas centrífugas especiales de velocidad alta operan bien para una velocidad
superior a las 3500 rpm de los motores eléctricos estándar y son deseables para cargas
elevadas y capacidades moderadas. A veces tales bombas son movidas por turbinas de
vapor o gas.
8. Se usan bombas de flujo mixto y axial para flujos volumétricos muy grandes y cargas
pequeñas. Algunos ejemplos de su aplicación son el control de inundaciones y la
extracción de agua del subsuelo en sitios para construcción.
9. Las bombas centrífugas proporcionan generalmente mayor caudal que las de
desplazamiento positivo y una descarga más estable, pero son poco efectivas para
bombear líquidos muy viscosos. Las centrífugas generalmente deben ser cebadas; esto
es, si están llenas con gas no pueden succionar el líquido situado a un nivel por debajo
de la succión. En cambio, las de desplazamiento positivo son autocebantes en la mayor
parte de las aplicaciones. Una bomba centrífuga proporciona grandes caudales (hasta
70000 m3/h) con bajos aumentos de presión (unas pocas atmósferas), mientras que las
de desplazamiento positivo pueden funcionar a presiones muy altas (300 atm), pero
normalmente suministran caudales bajos (25 m3/h).
10. No se usan bombas centrífugas para medición directa de flujo o a velocidades de
flujo constante bajo condiciones variables de la presión de entrada o de salida, sin un
controlador de flujo. Esta limitación de las bombas centrífugas se debe a que el flujo
varía con la presión de descarga. En su lugar se debe usar una bomba de
desplazamiento positivo del tipo rotatorio o reciprocante.
Una vez que se ha escogido el tipo de bomba, la selección final del tamaño se puede
lograr recurriendo a los catálogos de los fabricantes. Mott, incluye en su libro un CD-
ROM con el programa Pump Base, el cual es una extensa base de datos de curvas de
rendimiento para bombas reales disponibles en el mercado, y junto con otro programa
incluido, HYDROFLO, es útil para seleccionar la bomba más adecuada para el sistema
que se diseña.

EJEMPLO 13.1
Se desea bombear agua desde un río hasta un tanque de almacenaje ventilado. Para
este servicio se considera usar una bomba centrífuga con las curvas características que
se anexan. La configuración del sistema se muestra en la Figura. Todas las tuberías son
de 3 pulg., de acero al carbono, catálogo 40. Las tuberías de succión y de descarga son
de 55 m y 213 m de largo, respectivamente. Determine para esta situación:

a) La tasa de flujo que se lograría a través del sistema, en m3/h.

b) La potencia requerida por la bomba, en hp.
c) Si el NPSH disponible, en m, es suficiente para evitar la cavitación.
d) ¿Se podría suministrar con la bomba dada 30 m3/h?
Propiedades del agua a 25º C:
Densidad: 997 kg/m3, presión de vapor: 0.0323 (kgf/cm2).

Nota: Se han supuesto iguales los diámetros de las tuberías de succión y descarga de la
bomba. Esto no es lo usual. En el presente Ejemplo se ha hecho esta suposición solo
para facilitar los cálculos y poner el énfasis en el procedimiento a emplear para hallar
el punto de operación de la bomba.

Tabla: Curvas características de la bomba

Figura Diagrama del sistema de bombeo

Solución
a) Hallar la tasa de flujo a través del sistema equivale a hallar el punto de operación de
la bomba. Para ello, de acuerdo a lo señalado antes, deben resolverse
simultáneamente la ecuación del cabezal disponible por la bomba y la de cabezal
requerido por el sistema. Se seguirá el método gráfico recomendado. La curva de la
bomba se obtiene de los datos suministrados. La determinación de la curva de cabezal
del sistema exige escoger primeramente un volumen de control y luego aplicar la
ecuación apropiada. En esta ecuación se han expresado las pérdidas de energía por
fricción en la tubería utilizando la ecuación de Darcy, en donde la velocidad promedio
se ha sustituido por una expresión basada en el flujo volumétrico Q. Para las secciones
señaladas en la figura se tendrá:

Los cálculos son los siguientes:

Al sustituir los valores hallados, la ecuación para HR queda

Los valores de HR se irán obteniendo a partir de valores de caudal en el rango de

operación de la bomba. Los valores de la velocidad promedio se calculan a partir del
caudal mediante la relación Q = vA , de donde, aplicando la relación entre la sección de
flujo y el diámetro interno de la tubería, al despejar v , se obtiene:

v = 4Q/ πD2

Las pérdidas hL,C pueden calcularse por vía de la determinación del factor de fricción,
utilizando para ello el diagrama de Moody. Sin embargo, dado que el fluido es agua,
para ilustrar otro método de cálculo, se utilizará la fórmula de Hazen-Willians
introducida en la unidad anterior

Donde:
v =Velocidad promedio del fl ujo, m/s
Ch = Coeficiente de Hazen-Williams, adimensional
Rh = Radio hidráulico del conducto de fl ujo, m
s = Relación hL,C/L : pérdida de energía/longitud del conducto, m/m

Al despejar s de la ecuación anterior se tiene

El coeficiente de Hazen-Williams, Ch, se obtiene de la Tabla indicada en la unidad

anterior donde se lee el valor de 130 para una tubería de acero nueva, limpia y sin
revestimiento, como se supone para el ejemplo presente. El radio hidráulico se calcula
mediante la relación Rh = D/4. Obteniéndose de acuerdo con la Tabla dada también
en la unidad anterior, para una tubería de 3 pulg. nominal, el diámetro interno es de
7.793 cm, por lo que el radio hidráulico resulta igual a 1.948 cm = 0.01948 m. Al
sustituir todos los valores conocidos en la ecuación , se obtiene la siguiente ecuación
de trabajo

donde s resultará en unidades de m/m. Para el sistema dado

L = (55 + 213) m
= 268 m

Se puede tomar esta longitud como incluyendo la longitud total equivalente de los
accesorios del sistema. Las pérdidas hL,C, de acuerdo con el significado de s en la
Fórmula de Hazen-Williams para el flujo de agua, se obtendrán entonces mediante la
relación
s = hL,C/L ===> hL,C = 268s

donde hL,C se expresará en m.

Los cálculos que permiten finalmente obtener los valores de HR en función de Q,

mediante la ecuación obtenida más arriba, se presen tan en la Tabla. Se incluyen
también los de HD de la bomba. Con los valores de caudal, HD y HR de la Tabla, se
obtienen las gráficas de la Figura No es absolutamente indispensable hallar la gráfica
HR = F(Q) para todos los valores de caudal, sino básicamente para aquellos valores
próximos al punto donde se visualiza que se igualarán HD y HR

.
TABLA: Resumen de los cálculos realizados para hallar el punto de operación del
sistema

La tasa de flujo resulta, finalmente

Q = Qop = 20.6 m3/h

Este punto de operación no es el más conveniente, ya que la bomba operaría a una

eficiencia menor que la máxima que es de 61%! Queda la posibilidad de reevaluar la
bomba comercial a utilizar.

Cálculo del punto de operación de la bomba utilizando un método analítico

El punto de cruce de las curvas de cabezal requerido y disponible se puede hallar
también siguiendo el método analítico indicado antes. Resumiendo, el método
consiste en determinar el punto de cruce de las dos rectas formadas con los valores de
HR y Q, y HD y Q, por arriba y por debajo del punto donde se igualan los valores de HR y
HD, observando los valores que se presentan en la Tabla. Se nota que el punto de cruce
ocurre entre los valores de caudal de 20 y 25 m3/h. Aplicando el método analítico no es
necesario efectuar los cálculos para todos los caudales de suministro de la bomba.
Figura: Determinación del punto de operación de la bomba

Basta obtener los valores de HR para caudales que aproximen, sin cálculos
innecesarios, el punto en que se igualan HR y HD.

El caudal correspondiente al punto de operación de la bomba se determinará

mediante la relación

Los valores a sustituir, son:

a = -3, b = 88, m = 0.596, n = 13.92

Los valores de a, b, m y n se han obtenido mediante la solución simultánea de las
ecuaciones

empleando los valores de caudal 20 y 25 m3/h, respectivamente, leyendo en la Tabla

los correspondientes valores de HD y HR. Por lo tanto, el caudal de operación calculado
mediante el método analítico, resulta

Qop = 20.6 m3/h

b) Como se conocen las curvas características de la bomba, la potencia requerida se

halla aplicando la fórmula
Los valores a sustituir se toman de la Fig. anterior y del enunciado del problema. Así,
se tiene:

c) Para determinar la posibilidad de cavitación en el punto de operación, se calculará

primero el NPSHD en el punto de operación hallado, usando la ecuación

en la que las secciones a’ y a referidas en la ecuación, se muestran en la Figura

siguiente. Nótese que el nivel de referencia z = 0 debe ser el nivel de la superficie libre
del líquido en el río. Los valores a sustituir son los siguientes:

Figura 13.16 Esquema para el cálculo del NPSH disponible de la bomba

El valor de s para 20.6 m3/h se obtiene por interpolación de los datos de la Tabla. Se
encuentra un valor de 0.0229 m/m. Por lo tanto, de acuerdo con la relación anterior

Este resultado debe compararse con el NPSH requerido por el fabricante para verificar
el cumplimiento de la relación 𝑁𝑃𝑆𝐻𝐷 ≥ 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑅 , obteniéndose para dicho NPSH
requerido, por interpolación de los datos de la Tabla, el valor de 10.24 m. Como el
NPSH disponible es mayor de 10.24 m, se concluye que la bomba no debe presentar
problemas de cavitación en el punto de operación, que ya se calculó en 20.6 m3/h.

d) Resulta obvio después de establecer que el punto de operación de la bomba para el

sistema dado corresponde a 20.6 m3/h, que la misma no puede suministrar 30 m3/h.
Sin embargo, la pregunta se puede responder también sin necesidad de calcular
previamente el punto de operación. Basta comparar para el caudal propuesto de 30
m3/h, HR con HD. Para

30 m3/h, según la Tabla.

HR = 32 m
HD = 5 m
Como HD < HR, la bomba no puede suministrar en el sistema existente, sin efectuar
ninguna modificación, el caudal propuesto de 30 m3/h. Esta respuesta también se
puede visualizar observando la Figura, donde se nota que para valores de caudales
mayores de 20.6 m3/h, la curva de HR está por encima de la curva de HD y la bomba no
podrá suministrar caudales mayores de este valor.

Algunas alternativas que se podrían explorar para aumentar la tasa de flujo hasta 30
m3/h o más, serían:

1. Aumentar el diámetro de la tubería.

2. De ser posible, aumentar el diámetro del impulsor o las revoluciones del motor.
3. Usar una bomba de mayor capacidad.
4. Usar combinaciones de bombas en serie, en paralelo o arreglos mixtos. Si este es el
caso, el número de bombas a instalar, N, se determina aplicando los principios
adelantados en esta misma unidad. Para cada tipo de combinación, usando bombas
idénticas, se tendrá en base a la Tabla y la Figura:
donde 18.8 m3/h es el caudal que suministra cada bomba para el cabezal requerido de
32 m. Obviamente, la elección fi al será la combinación en paralelo debido al menor
número de bombas que se requerirían para lograr los 30 m3/h. En realidad, dos
bombas en paralelo suministrarán un caudal algo mayor de este valor, debido a que
estrictamente se requieren 1.6 bombas. Si se va a requerir operar exactamente a 30
m3/h, deberá controlarse el flujo estrangulando alguna válvula en la línea de descarga
del sistema de bombas en paralelo y midiendo el flujo por algún método a
considerarse.
 www.monografias.com

Medidores de flujo
(fluxómetros)

Mecánica de fluidos e hidráulica de tuberías

1. Introducción.
2. Tipos de medidores de caudal. Factores para la elección del tipo de medidor de
fluido
3. Medidores de cabeza variable.
4. Medidores de área variable.
5. Anexos.
6. Conclusiones.
7. Bibliografía.

INTRODUCCIÓN
Esta investigación tiene como objetivo principal estudiar el efecto, funcionamiento y las
aplicaciones tecnológicas de algunos aparatos medidores de flujo el cual su invención data de
los años 1.800,como el Tubo Vénturi, donde su creador luego de muchos cálculos y pruebas
logró diseñar un tubo para medir el gasto de un fluido, es decir la cantidad de flujo por unidad
de tiempo.
Principalmente su función se basó en esto, y luego con posteriores investigaciones para
aprovechar las condiciones que presentaba el mismo, se llegaron a encontrar nuevas
aplicaciones como la de crear vacío a través de la caída de presión.
Luego a través de los años se crearon aparatos como los rotámetros y los fluxómetros que en
la actualidad cuenta con la mayor tecnología para ser más precisos en la medición del flujo.
También tener siempre presente la selección del tipo de medidor , como los factores
comerciales, económicos, para el tipo de necesidad que se tiene etc.
El estudiante o ingeniero que conozca los fundamentos básicos y aplicaciones que se
presentan en este trabajo debe estar en capacidad para escoger el tipo de medidor que se
adapte a las necesidades que el usuario requiere.

TIPOS DE MEDIDORES DE CAUDAL

FACTORES PARA LA ELECCIÓN DEL TIPO DE MEDIDOR DE FLUIDO
Rango: los medidores disponibles en el mercado pueden medir flujos desde varios mililitros por
segundo (ml/s) para experimentos precisos de laboratorio hasta varios miles de metros cúbicos
por segundo (m 3/s) para sistemas de irrigación de agua o agua municipal o sistemas de
drenaje. Para una instalación de medición en particular, debe conocerse el orden de magnitud
general de la velocidad de flujo así como el rango de las variaciones esperadas.

Exactitud requerida: cualquier dispositivo de medición de flujo instalado y operado

adecuadamente puede proporcionar una exactitud dentro del 5 % del flujo real. La mayoría de
los medidores en el mercado tienen una exactitud del 2% y algunos dicen tener una exactitud
de más del 0.5%. El costo es con frecuencia uno de los factores importantes cuando se
requiere de una gran exactitud.

Pérdida de presión: debido a que los detalles de construcción de los distintos medidores son
muy diferentes, éstos proporcionan diversas cantidades de pérdida de energía o pérdida de
presión conforme el fluido corre a través de ellos. Excepto algunos tipos, los medidores de
fluido llevan a cabo la medición estableciendo una restricción o un dispositivo mecánico en la
corriente de flujo, causando así la pérdida de energía.

Tipo de fluido: el funcionamiento de algunos medidores de fluido se encuentra afectado por

las propiedades y condiciones del fluido. Una consideración básica es si el fluido es un líquido
o un gas. Otros factores que pueden ser importantes son la viscosidad, la temperatura, la
corrosión, la conductividad eléctrica, la claridad óptica, las propiedades de lubricación y
homogeneidad.

Calibración: se requiere de calibración en algunos tipos de medidores. Algunos fabricantes

proporcionan una calibración en forma de una gráfica o esquema del flujo real versus
indicación de la lectura. Algunos están equipados para hacer la lectura en forma directa con
escalas calibradas en las unidades de flujo que se deseen. En el caso del tipo más básico de
los medidores, tales como los de cabeza variable, se han determinado formas geométricas y
dimensiones estándar para las que se encuentran datos empíricos disponibles. Estos datos
relacionan el flujo con una variable fácil de medición, tal como una diferencia de presión o un
nivel de fluido.

1. MEDIDORES DE CABEZA VARIABLE

El principio básico de estos medidores es que cuando una corriente de fluido se restringe, su
presión disminuye por una cantidad que depende de la velocidad de flujo a través de la
restricción, por lo tanto la diferencia de presión entre los puntos antes y después de la
restricción puede utilizarse para indicar la velocidad del flujo. Los tipos más comunes de
medidores de cabeza variable son el tubo venturi, la placa orificio y el tubo de flujo.

1.1. TUBO DE VÉNTURI

El Tubo de Venturi fue creado por el físico e inventor italiano Giovanni Battista Venturi (1.746 –
1.822). Fue profesor en Módena y Pavía. En Paris y Berna, ciudades donde vivió mucho
tiempo, estudió cuestiones teóricas relacionadas con el calor, óptica e hidráulica.
En este último campo fue que descubrió el tubo que lleva su nombre. Según él este era un
dispositivo para medir el gasto de un fluido, es decir, la cantidad de flujo por unidad de tiempo,
a partir de una diferencia de presión entre el lugar por donde entra la corriente y el punto,
calibrable, de mínima sección del tubo, en donde su parte ancha final actúa como difusor.

DEFINICIÓN
El Tubo de Venturi es un dispositivo que origina una pérdida de presión al pasar por él un
fluido. En esencia, éste es una tubería corta recta, o garganta, entre dos tramos cónicos. La
presión varía en la proximidad de la sección estrecha; así, al colocar un manómetro o
instrumento registrador en la garganta se puede medir la caída de presión y calcular el caudal
instantáneo, o bien, uniéndola a un depósito carburante, se puede introducir este combustible
en la corriente principal.
Las dimensiones del Tubo de Venturi para medición de caudales, tal como las estableció
Clemens Herschel, son por lo general las que indica la figura 1. La entrada es una tubería corta
recta del mismo diámetro que la tubería a la cual va unida.
El cono de entrada, que forma el ángulo a1, conduce por una curva suave a la garganta de
diámetro d1. Un largo cono divergente, que tiene un ángulo a 2, restaura la presión y hace
expansionar el fluido al pleno diámetro de la tubería. El diámetro de la garganta varía desde un
tercio a tres cuartos del diámetro de la tubería.
La presión que precede al cono de entrada se transmite a través de múltiples aberturas a una
abertura anular llamada anillo piezométrico. De modo análogo, la presión en la garganta se
transmite a otro anillo piezométrico. Una sola línea de presión sale de cada anillo y se conecta
con un manómetro o registrador. En algunos diseños los anillos piezométricos se sustituyen por
sencillas uniones de presión que conducen a la tubería de entrada y a la garganta.
La principal ventaja del Vénturi estriba en que sólo pierde un 10 - 20% de la diferencia de
presión entre la entrada y la garganta. Esto se consigue por el cono divergente que desacelera
la corriente.
Es importante conocer la relación que existe entre los distintos diámetros que tiene el tubo, ya
que dependiendo de los mismos es que se va a obtener la presión deseada a la entrada y a la
salida del mismo para que pueda cumplir la función para la cual está construido.
Esta relación de diámetros y distancias es la base para realizar los cálculos para la
construcción de un Tubo de Venturi y con los conocimientos del caudal que se desee pasar por
él.
Deduciendo se puede decir que un Tubo de Venturi típico consta, como ya se dijo
anteriormente, de una admisión cilíndrica, un cono convergente, una garganta y un cono
divergente. La entrada convergente tiene un ángulo incluido de alrededor de 21º, y el cono
divergente de 7º a 8º.
La finalidad del cono divergente es reducir la pérdida global de presión en el medidor; su
eliminación no tendrá efecto sobre el coeficiente de descarga. La presión se detecta a través
de una serie de agujeros en la admisión y la garganta; estos agujeros conducen a una cámara
angular, y las dos cámaras están conectadas a un sensor de diferencial de presión.

FUNCIONAMIENTO DE UN TUBO DE VENTURI

En el Tubo de Venturi el flujo desde la tubería principal en la sección 1 se hace acelerar a
través de la sección angosta llamada garganta, donde disminuye la presión del fluido. Después
se expande el flujo a través de la porción divergente al mismo diámetro que la tubería principal.
En la pared de la tubería en la sección 1 y en la pared de la garganta, a la cual llamaremos
sección 2, se encuentran ubicados ramificadores de presión. Estos se encuentran unidos a los
dos lados de un manómetro diferencial de tal forma que la deflexión h es una indicación de la
diferencia de presión p1 – p2. Por supuesto, pueden utilizarse otros tipos de medidores de
presión diferencial.
La ecuación de la energía y la ecuación de continuidad pueden utilizarse para derivar la
relación a través de la cual podemos calcular la velocidad del flujo. Utilizando las secciones 1 y
2 en la formula 2 como puntos de referencia, podemos escribir las siguientes ecuaciones:

(1)

Q = A1v1 = A2v2 (2)

Estas ecuaciones son válidas solamente para fluidos incomprensibles, en el caso de los
líquidos. Para el flujo de gases, debemos dar especial atención a la variación del peso
específico con la presión. La reducción algebraica de las ecuaciones 1 y 2 es como sigue:

Se pueden llevar a cabo dos simplificaciones en este momento. Primero, la diferencia de

elevación (z1-z2) es muy pequeña, aun cuando el medidor se encuentre instalado en forma
vertical. Por lo tanto, se desprecia este termino. Segundo, el termino h l es la perdida de la
energía del fluido conforme este corre de la sección 1 a la sección 2.
El valor hl debe determinarse en forma experimental. Pero es más conveniente modificar la
ecuación (3) eliminando h1 e introduciendo un coeficiente de descarga C:

La ecuación (4) puede utilizarse para calcular la velocidad de flujo en la garganta del medidor.
Sin embargo, usualmente se desea calcular la velocidad de flujo del volumen.
Puesto que , tenemos:
El valor del coeficiente C depende del número de Reynolds del flujo y de la geometría real del
medidor. La siguiente figura muestra una curva típica de C Vs número de Reynolds en la
tubería principal.

La referencia 3 recomienda que C = 0.984 para un Tubo Vénturi fabricado o fundido con las
siguientes condiciones:

La referencia 3, 5 y 9 proporcionan información extensa sobre la selección adecuada y la

aplicación de los Tubos de Venturi.
La ecuación (14-5) se utiliza para la boquilla de flujo y para el orificio, así como también para el
Tubo de Venturi.

APLICACIONES TECNOLÓGICAS DE UN TUBO DE VENTURI

El Tubo Vénturi puede tener muchas aplicaciones entre las cuales se pueden mencionar:
En la Industria Automotriz: en el carburador del carro, el uso de éste se pude observar en lo
que es la Alimentación de Combustible.
Los motores requieren aire y combustible para funcionar. Un litro de gasolina necesita
aproximadamente 10.000 litros de aire para quemarse, y debe existir algún mecanismo
dosificador que permita el ingreso de la mezcla al motor en la proporción correcta. A ese
dosificador se le denomina carburador, y se basa en el principio de Vénturi: al variar el diámetro
interior de una tubería, se aumenta la velocidad del paso de aire.
1.1.1.1.1. PLACA ORIFICIO
Cuando dicha placa se coloca en forma concéntrica dentro de una tubería, esta provoca que el
flujo se contraiga de repente conforme se aproxima al orificio y después se expande de repente
al diámetro total de la tubería. La corriente que fluye a través del orificio forma una vena
contracta y la rápida velocidad del flujo resulta en una disminución de presión hacia abajo
desde el orificio.

El valor real del coeficiente de descarga C depende de la ubicación de las ramificaciones de

presión, igualmente es afectado por las variaciones en la geometría de la orilla del orificio. El
valor de C es mucho más bajo que el del tubo venturi o la boquilla de flujo puesto que el fluido
se fuerza a realizar una contracción repentina seguida de una expansión repentina.

Algunos tipos de placas orificios son los siguientes:

La concéntrica sirve para líquidos, la excéntrica para los gases donde los cambios de presión
implican condensación, cuando los fluidos contienen un alto porcentaje de gases disueltos.
La gran ventaja de la placa de orificio en comparación con los otros elementos primarios de
medición, es que debido a la pequeña cantidad de material y al tiempo relativamente corto de
maquinado que se requiere en su manufactura, su costo llega a ser comparativamente bajo,
aparte de que es fácilmente reproducible, fácil de instalar y desmontar y de que se consigue
con ella un alto grado de exactitud. Además que no retiene muchas partículas suspendidas en
el fluido dentro del orificio.

El uso de la placa de orificio es inadecuado en la medición de fluidos con sólidos en

suspensión pues estas partículas se pueden acumular en la entrada de la placa., el
comportamiento en su uso con fluidos viscosos es errático pues la placa se calcula para una
temperatura y una viscosidad dada y produce las mayores pérdidas de presión en comparación
con los otros elementos primarios.

Las mayores desventajas de este medidor son su capacidad limitada y la perdida de carga
ocasionada tanto por los residuos del fluido como por las perdidas de energía que se producen
cuando se forman vórtices a la salida del orificio.
1.2. BOQUILLA O TOBERA DE FLUJO
Es una contracción gradual de la corriente de flujo seguida de una sección cilíndrica recta y
corta. Debido a la contracción pareja y gradual, existe una pérdida muy pequeña. A grandes
valores de Reynolds (106) C es superior a 0.99.

La tobera de flujo, es un instrumento de medición que permite medir diferencial de presiones

cuando la relación de ß, es demasiado alta para la placa orificio, esto es, cuando la velocidad
del flujo es mucho mayor y las pérdidas empiezan a hacerse notorias.

Luego, al instalar un medidor de este tipo se logran mediciones mucho más exactas. Además
este tipo de medidor es útil para fluidos con muchas partículas en suspensión o sedimentos, su
forma hidrodinámica evita que sedimentos transportados por el fluido queden adheridos a la
tobera.

Boquilla o tobera de flujo.

La instalación de este medidor requiere que la tubería donde se vaya a medir caudal, este en
línea recta sin importar la orientación que esta tenga.

Recuperación de la presión: La caída de presión es proporcional a la pérdida de energía. La

cuidadosa alineación del tubo Venturi y a expansión gradual larga después de la garganta
provoca un muy pequeño exceso de turbulencia en la corriente de flujo. Por lo tanto, la pérdida
de energía es baja y la recuperación de presión es alta. La falta de una expansión gradual
provoca que la boquilla tenga una recuperación de presión más baja, mientras que la
correspondiente al orificio es aún más baja. La mejor recuperación de presión se obtiene en el
tubo de flujo.

2. MEDIDORES DE AREA VARIABLE

2.1. ROTÁMETRO

El rotámetro es un medidor de área variable que consta de un tubo transparente que se amplia
y un medidor de “flotador” (más pesado que el líquido) el cual se desplaza hacia arriba por el
flujo ascendente de un fluido en la tubería. El tubo se encuentra graduado para leer
directamente el caudal. La ranuras en el flotador hace que rote y, por consiguiente, que
mantenga su posición central en el tubo. Entre mayor sea el caudal, mayor es la altura que
asume el flotador.

2.2. FLUXOMETRO DE TURBINA

El fluido provoca que el rotor de la turbina gire a una velocidad que depende de la velocidad de
flujo. Conforme cada una de las aspas de rotor pasa a través de una bobina magnética, se
genera un pulso de voltaje que puede alimentarse de un medidor de frecuencia, un contador
electrónico u otro dispositivo similar cuyas lecturas puedan convertirse en velocidad de flujo.
Velocidades de flujo desde 0.02 L/min hasta algunos miles de L/min se pueden medir con
fluxómetros de turbina de varios tamaños.

2.3. FLUXOMETRO DE VORTICE

Una obstrucción chata colocada en la corriente del flujo provoca la creación de vortices y se
derrama del cuerpo a una frecuencia que es proporcional a la velocidad del flujo. Un sensor en
el fluxometro detecta los vortices y genera una indicación en la lectura del dispositivo medidor.

Esta figura muestra un bosquejo del fenómeno de derramamiento de vortice. La forma del
cuerpo chato, también llamada elemento de derramamiento de vortice, puede variar de
fabricante a fabricante. Conforme el flujo se aproxima a la cara frontal del elemento de
derramamiento, este se divide en dos corrientes. El fluido cerca del cuerpo tiene una velocidad
baja en relación con la correspondiente en las líneas de corrientes principales.

La diferencia en velocidad provoca que se generen capas de corte las cuales eventualmente se
rompen en vortices en forma alternada sobre los dos lados del elemento de derramamiento. La
frecuencia de los vortices creados es directamente proporcional a la velocidad del flujo y, por lo
tanto, a la frecuencia del flujo del volumen.

Unos sensores colocados dentro del medidor detectan las variaciones de presión alrededor de
los vortices y generan una señal de voltaje que varia a la misma frecuencia que la de
derramamiento del vortice. La señal de salida es tanto un cadena de pulsos de voltaje como
una señal analógica de cd (corriente directa). Los sistemas de instrumentación estándar con
frecuencia utilizan una señal analógica que varia desde 4 hasta 20 mA cd (miliamperes de cd).
Para la salida de pulso el fabricante proporciona un fluxometro de factor-K que indica los pulsos
por unidad de volumen a través del medidor.

Los medidores de vortice pueden utilizarse en una amplia variedad de fluidos incluyendo
líquidos sucios y limpios, así como gases y vapor.

2.4. FLUXOMETROS DE VELOCIDAD

Algunos dispositivos disponibles comercialmente miden la velocidad de un fluido en un lugar
específico más que una velocidad promedio.

2.4.1 TUBO PITOT

Cuando un fluido en movimiento es obligado a pararse debido a que se encuentra un objeto
estacionario, se genera una presión mayor que la presión de la corriente del fluido. La magnitud
de esta presión incrementada se relaciona con la velocidad del fluido en movimiento. El tubo
pitot es un tubo hueco puesto de tal forma que los extremos abiertos apuntan directamente a la
corriente del fluido. La presión en la punta provoca que se soporte una columna del fluido. El
fluido en o dentro de la punta es estacionario o estancado llamado punto de estancamiento.

Utilizando la ecuación de la energía para relacionar la presión en el punto de estancamiento

con la velocidad de fluido: si el punto 1 está en la corriente quieta delante del tubo y el punto s
está en el punto de estancamiento, entonces,

p1 = presión estática en la corriente de fluido principal

p1/ = cabeza de presión estática

p1 = presión de estancamiento o presión total

ps/  = cabeza de presión total

v1²/ 2g = cabeza de presión de velocidad

Solo se requiere la diferencia entre la presión estática y la presión de estancamiento para

calcular la velocidad, que en forma simultánea se mide con el tubo pitot estático.

2.5. FLUXOMETRO ELECTROMAGNÉTICO

Su principio de medida esta basado en la Ley de Faraday, la cual expresa que al pasar un
fluido conductivo a través de un campo magnético, se produce una fuerza electromagnética
(F.E.M.), directamente proporcional a la velocidad del mismo, de donde se puede deducir
también el caudal.

Está formado por un tubo, revestido interiormente con material aislante. Sobre dos puntos
diametralmente opuestos de la superficie interna se colocan dos electrodos metálicos, entre los
cuales se genera la señal eléctrica de medida. En la parte externa se colocan los dispositivos
para generar el campo magnético, y todo se recubre de una protección externa, con diversos
grados de seguridad.
El flujo completamente sin obstrucciones es una de las ventajas de este medidor. El fluido debe
ser ligeramente conductor debido a que el medidor opera bajo el principio de que cuando un
conductor en movimiento corta un campo magnético, se induce un voltaje.

Los componentes principales incluyen un tubo con un material no conductor, dos bobinas
electromagnéticas y dos electrodos, alejados uno del otro, montados a 180° en la pared del
tubo. Los electrodos detectan el voltaje generado en el fluido. Puesto que le voltaje generado
es directamente proporcional a la velocidad del fluido, una mayor velocidad de flujo genera un
voltaje mayor. Su salida es completamente independiente de la temperatura, viscosidad,
gravedad específica o turbulencia. Los tamaños existentes en el mercado van desde 5 mm
hasta varios metros de diámetro.

2.6. FLUXOMETRO DE ULTRASONIDO

Consta de unas Sondas, que trabajan por pares, como emisor y receptor. La placa piezo-
cerámica de una de las sondas es excitada por un impulso de tensión, generándose un impulso
ultrasónico que se propaga a través del medio líquido a medir, esta señal es recibida en el lado
opuesto de la conducción por la segunda sonda que lo transforma en una señal eléctrica.

El convertidor de medida determina los tiempos de propagación del sonido en sentido y

contrasentido del flujo en un medio líquido y calcula su velocidad de circulación a partir de
ambos tiempos. Y a partir de la velocidad se determina el caudal que además necesita
alimentación eléctrica.

Hay dos tipos de medidores de flujo por ultrasonidos:

 DOPPLER: Miden los cambios de frecuencia causados por el flujo del líquido. Se
colocan dos sensores cada uno a un lado del flujo a medir y se envía una señal de
frecuencia conocida a través del líquido. Sólidos, burbujas y discontinuidades en el
líquido harán que el pulso enviado se refleje, pero como el líquido que causa la
reflexión se está moviendo la frecuencia del pulso que retorna también cambia y ese
cambio de frecuencia será proporcional a la velocidad del líquido.
 TRÁNSITO: Tienen transductores colocados a ambos lados del flujo. Su configuración
es tal que las ondas de sonido viajan entre los dispositivos con una inclinación de 45
grados respecto a la dirección de flujo del líquido.
La velocidad de la señal que viaja entre los transductores aumenta o disminuye con la
dirección de transmisión y con la velocidad del líquido que está siendo medido
Tendremos dos señales que viajan por el mismo elemento, una a favor de la corriente y
otra en contra de manera que las señales no llegan al mismo tiempo a los dos
receptores.
 Se puede hallar una relación diferencial del flujo con el tiempo transmitiendo la señal
alternativamente en ambas direcciones. La medida del flujo se realiza determinando el
tiempo que tardan las señales en viajar por el flujo.
Características

 Temperatura ambiente 0º 55º

 Temperatura de almacenamiento -20º 150º
 Humedad <80%
 Temperatura del líquido 20º 150º
 Máx. presión de conexión 25 bar
 Las medidas no se ven afectadas por la presencia de sustancias químicas, partículas
contaminantes..
 Tienen un alto rango dinámico
 Diseño compacto y pequeño tamaño
 Costes de instalación y mantenimiento pequeños
 Las medidas son independientes de la presión y del líquido a medir
 No se producen pérdidas de presión debido al medidor
 No hay riesgos de corrosión en un medio agresivo
 Aunque el precio no es bajo, sale rentable para aplicaciones en las que se necesite
gran sensibilidad (flujos corporales) o en sistemas de alta presión.
 Operan en un gran rango de temperaturas (-10º a 70º) (-30º 180º)[3]dependiendo del
sensor y se ofrece la posibilidad de comprar sensores con características especiales
para aplicaciones concretas.
 Las medidas son no invasivas (especialmente importantes cuando hablamos del
cuerpo humano)
 Ofrecen una alta fiabilidad y eficiencia

ANEXOS