Apostila Noções de Metalurgia - UEMG

NOÇÕES DE
METALURGIA
Professor: Alin Júnior Machado Chaves

Índice
Capítulo 01 - Introdução- História da Metalurgia e conceitos ..................................... 04
Introdução
O Uso dos Metais
O trabalho do Ferro
A Técnica de Fundição do Ferro
O Mundo Medieval
A Alquimia
A Revolução Cientifica
A Revolução Industrial
O Ferro e o aço na construção
O Ferro e o aço no Brasil
Estruturas metálicas na construção
Bibliografia
Capítulo 02 - Metalurgia Extrativa – Conceitos, divisão básica (hidrometalurgia,

pirometalurgia e eletrometalurgia) ...................................................... 15
Processos de Extração e Recuperação

Pirometalurgia
Pirometalurgia Não-ferrosa
Hidrometalurgia
Eletrometalurgia
Bibliografia
Capítulo 03 - Metalurgia Extrativa dos Metais ............................................................... 28
Cobre
Ouro
Zinco
Níquel
Estanho
Chumbo
Manganês
Alumínio
Capítulo 04 – Balanço de Massa...................................................................................... 58
Conceitos Fundamentais
Mol
Lei de gás Ideal
Balanço de Massa
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Capítulo 05 – Siderurgia................................................................................................... 68
Matérias- Primas utilizadas na Siderurgia

Minério de Ferro
Fundentes
Combustíveis
Refratários
Aglomeração de Minérios
Sinterização
Pelotização
Alto-Forno
Produção de aço
Refino Primário
Refino Secundário
Lingotamento Contínuo
Capítulo 06 – Operações Metalúrgicas.........................................................................147
Laminação
Trefilação
Extrusão
Forjammento
3
Capí
Capítulo I: Introdução - História da
Metalurgia e conceitos
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1.1- Introdução
Tão longe quanto se remonta no tempo, os vestígios do homem na Terra são marcados
por armas, por instrumentos ou pelo resultado da ação do fogo.
Enquanto desapareciam os animais ferozes, os homens começaram a estabelecer-se fora

das grutas e das cavernas, a praticar a agricultura e a domesticar animais. O período
correspondente, chamado Período Neolítico ou Nova Idade da Pedra,é aquele em que se
constituíram as bases técnicas das nossas civilizações.
O Período Neolítico é caracterizado por uma considerável extensão das técnicas

primitivas. Estas são a partir de então aplicadas a gêneros de vida novos e têm de
satisfazer necessidades variadas.
As transições de um grande período histórico para o seguinte são sempre graduais, e

assim foi a transição da Idade da Pedra para a Idade dos Metais. O cobre era utilizado no
Oriente Médio já no quinto milênio antes de Cristo, e talvez também no Egito. O bronze
apareceu no Oriente no quarto milênio, e pouco mais tarde no Egeu, mas não surgiu no
mediterrâneo ocidental antes do terceiro milênio a.C.
Todos os povos da Idade da Pedra Polida (Neolítico) tiveram um embrião de metalurgia.

Mas isso não quer dizer que todos tenham tido, desde essa época, conhecimento das
técnicas metalúrgicas. Na realidade fizeram uso acidental de metais nativos,
especialmente o ouro.
A metalurgia é uma síntese; pressupõe o uso coerente de um conjunto de processos, e

não a prática de um instrumento único. A sua verdadeira origem é desconhecida. Com
efeito, a forja põe em jogo as percussões (martelo), o fogo (fornalha), a água (têmpera), o
ar (fole) e os princípios da alavanca.
No início a raridade dos metais era tão grande que só eram forjadas armas. A utensilagem
corrente continuava a ser de pedra ou de madeira. Por isso, o cobre, o bronze e o ferro
não vieram suplantar brutalmente a pedra. Instrumentos de pedra e instrumentos de metal
coexistiram até o início dos tempos históricos e, em certos casos, até os nossos dias.
O desenvolvimento da civilização desde o período neolítico prossegue através de uma

série de 'culturas', caracterizadas cada uma delas por um conjunto mais ou menos definido
de técnicas fundamentais.
O início das civilizações antigas está estreitamente ligado ao progresso dos trabalhos
agrícolas. Surgem as 'cidades', que o trabalho das aldeias alimenta. Estas cidades
dirigirão o comércio, a indústria, a vida social, fixando as tribos. Assim se edificaram, em
bases pastoris e agrícolas, as civilizações dos grandes impérios. A ceifa fez-se primeiro
com foices de madeira ou de barro providas de dentes de sílex, muito cortantes, e depois
com foices metálicas.
O uso do cobre, depois do bronze, em seguida do ferro, vai-se definindo pouco a pouco na
evolução destas culturas, sem introduzir uma brusca modificação.
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1.2- O Uso dos Metais
Provavelmente, o cobre foi descoberto por acaso, quando alguma fogueira de

acampamento foi feita sobre pedras que continham minério cúprico. É presumível que
algum observador neolítico de olho arguto tenha notado o metal assim derretido pelo calor
do fogo, reproduzindo mais tarde o processo propositadamente. Por certo tempo o cobre
foi usado na forma pura porque assim era obtido. Mas o cobre puro é por demais mole
para fazer instrumentos e armas úteis. Do 4º ao 3º milênio, as técnicas de fusão e
modelagem vão se sofisticando quando surge a primeira liga, o cobre arsênico, composto
tão venenoso que logo terá que ser substituído. O passo seguinte foi a descoberta de que
a adição ao cobre de apenas pequena proporção de estanho formava uma liga muito mais
dura e muito mais útil do que o cobre puro. Era a descoberta do bronze, que possibilitou ao
homem modelar uma multidão de novos e melhores utensílios: vasos, serras, espadas,
escudos, machados, trombetas, sinos e outros. Mais ou menos ao mesmo tempo, o
homem aprendeu a fundir ouro, prata e chumbo.
Entre 3.000 e 2.200 a.C. - época contemporânea dos sumérios e do antigo império egípcio
-, a Idade do Bronze chegou para os povos neolíticos que ocupavam Creta e as Cíclades.
Florescentes manufaturas de metal existiam em Creta por volta de 2500 a.C., nas Cíclades
e na parte meridional do continente.
A procura dos minérios, pelos testemunhos que os egípcios, por exemplo, nos puderam
deixar, foi a causa de muitas expedições guerreiras e de inúmeras rotas comerciais que
favoreceram as mais diversas trocas.
1.3- O trabalho do Ferro
Uma brilhante descoberta conduz a outra, às vezes logo depois. Assim, apenas cerca de
2.000 anos após a descoberta do cobre e do bronze, o ferro também passou a ser usado.
Esse novo metal já era conhecido no segundo milênio antes de Cristo, mas por longo
tempo permaneceu raro e dispendioso e seu uso só foi amplamente estabelecido na
Europa por volta de 500 a.C.
Ao mencionar a descoberta do ferro, ultrapassamos os limites dos tempos pré-históricos e

invadimos a era da história escrita. Ao alvorecer essa nova era, a cultura, em diversos
lugares, amadurecia em civilização. Após centenas de milhares de anos de lerda e tediosa
preparação pré-histórica, chega o princípio da história da civilização.
O vestígio mais remoto deste metal é um conjunto de quatro esferas de ferro, datadas de
4000 a.C., encontradas em El-Gezivat, no Egito.
Por volta de 1500 a.C., havia exploração regular de minério no oriente próximo e os hititas
são citados, na tradição grega, como o povo dominador das terras e da técnica de
obtenção e fabrico de instrumentos de ferro.
1.4 – A Técnica de Fundição do Ferro
Antes de saber como obter o ferro pela fusão de seus minérios, o homem por vezes fazia
ferramentas e armas de pedaços de meteoritos de ferro batidos. A fusão começou a existir
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na Ásia Menor por volta de 1.500 a.C. e a arte se tornou amplamente conhecida por volta
de 1.000 a.C.
Da descoberta não sabemos qual tenha sido o conjunto de acidente e intuição. Difundiu-se
lentamente, primeiro até o Egito e em seguida até o Egeu, onde, mesmo nos tempos
homéricos, o ferro era considerado metal raro e as armas eram feitas de cobre reluzente.
O emprego do ferro alcançou a bacia do Danúbio Superior por volta de 900 a.C., sendo
dessa área levado pelos celtas migrantes rumo ao Ocidente até a França e a Península
Ibérica, e no sentido norte-ocidental, através da Alemanha, até as Ilhas Britânicas.
Todo o ferro primitivo seria hoje em dia classificado como ferro forjado. O método de obtê-
lo "consistia em abrir um buraco em uma encosta, forrá-lo com pedras, enchê-lo com
minério de ferro e madeira ou carvão vegetal e atear fogo ao combustível. Uma vez
queimado todo o combustível, era encontrada uma massa porosa, pedregosa e brilhante
entre as cinzas. Essa massa era colhida e batida a martelo, o que tornava o ferro
compacto e expulsava as impurezas em uma chuva de fagulhas. O tarugo acabado,
chamado 'lupa', tinha aproximadamente o tamanho de uma batata doce das grandes.
Com o tempo, o homem aprendeu como tornar o fogo mais quente soprando-o com um
fole e a construir um forno permanente de tijolos em vez de meramente fazer um buraco
no chão. O aço era feito pela fusão do minério de ferro com um grande excesso de carvão
vegetal ou juntando ferro maleável e carvão vegetal e cozinhando o conjunto durante
vários dias, até que o ferro absorvesse carvão suficiente para se transformar em aço.
Como esse processo era dispendioso e incerto e os fundidores nada sabiam da química
do metal com que trabalhavam, o aço permaneceu por muitos anos um metal escasso e
dispendioso. Só tinha emprego em coisas de importância vital como as lâminas das
espadas.
1.5 - O Mundo Medieval
Após a queda do Império Romano, desenvolveu-se na Espanha a Forja Catalã, que veio a
dominar todo o processo de obtenção de ferro e aço durante a Idade Média, espalhando-
se notadamente pela Alemanha, Inglaterra e França.
Desde o século VI ao século X, em pequena escala, depois sobretudo do século XI ao

século XIII, a obra de "colonização" agrícola e de aproveitamento da terra foi sendo
realizada. Contudo, esses esforços só conseguem um fraco rendimento, pois a técnica
continua sendo primitiva.
Com a 'coelheira moderna', uma invenção do século X, o cavalo tem a garganta

completamente livre e pode com toda a liberdade tomar a posição mais favorável ao seu
esforço. Esta invenção técnica, de extraordinária importância, foi acompanhada por uma
série de aperfeiçoamentos ou de inovações que melhoraram e aumentaram os seus
efeitos. Um desses diz respeito ao próprio cavalo: a ferradura de cravos, inventada, ou,
talvez, reinventada, mas, em qualquer caso, sistematicamente desenvolvida na Idade
Média.
No século IV d.C. os fundidores hindus foram capazes de fundir alguns pilares de ferro que
se tornaram famosos. Um deles, ainda em Déli, tem uma altura de mais de 7 metros, com
outro meio metro abaixo do solo e um diâmetro que varia de 40 cm a mais de 30cm; pesa
mais de 6 toneladas, é feito de ferro forjado e sua fundição teria sido considerada
impossível, naquele tamanho, na Europa, até época relativamente recente. Mas a coisa
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mais notável, talvez, nesse e em outros pilares de sua espécie, é a ausência de
deterioração ou de qualquer sinal de ferrugem (óxido magnético de ferro seria a
explicação).
De todos os trabalhos dos chineses em física - campo em que eles deram muitas
contribuições importantes -, o mais significativo foi a invenção da bússola magnética. No
século VI, eles descobriram que pequenas agulhas de ferro podiam ser magnetizadas
caso fossem esfregadas com um pedaço de magnetita (uma forma do óxido de ferro).
Tempos depois, foi adotada pelos marinheiros, e era comum nos navios chineses talvez
desde o século X e, certamente, no século XI; seu uso pelos chineses para a navegação
precedeu sua adoção no Ocidente em pelo menos cem anos.
1.6- A Alquimia
Na cultura árabe, a alquimia era uma "mistura de ciência, arte e magia que floresceu
gradualmente até atingir uma forma inicial de química. A alquimia referia-se à
transformação da substância dos objetos na presença de um agente espiritual, muitas
vezes chamado de 'pedra filosofal'. Usavam-se metais e minerais, mas se acreditava que
participavam não apenas como corpos materiais, mas também como símbolos do mundo
cósmico do homem - daí sua correlação, em desenhos e manuscritos de alquimia, com
sinais astrológicos: por exemplo, o sinal do Sol indicava o ouro, o da Lua, a prata,
enquanto o de Mercúrio significava mercúrio e Vênus, o cobre. Era uma 'ciência' que
envolvia o cosmo e a alma, em que a natureza era um domínio sagrado, que fazia nascer
minerais e metais.
A alquimia ocidental estava muito mais preocupada com a transmutação de metais não-
preciosos em ouro do que a oriental.
O ferro e o aço eram, nos tempos mais antigos, considerados inteiramente à parte como
substâncias diversas. Mas, assim como o alquimista medieval tentou transformar os
metais básicos em ouro, assim também o trabalhador do ferro fez a tentativa - com êxito
algo maior - de transformar o ferro em aço. Mas praticava ele apenas uma forma bem
sucedida de alquimia. Transformava uma substância em outra por métodos mais mágicos
do que científicos. O seguinte trecho de um tratado medieval que descreve a manufatura
de uma lima de aço denota o ambiente de magia que cercava o que na realidade
constituía um processo metalúrgico simplíssimo:
Queima-se o chifre de um boi no fogo, raspando-o e misturando-o com uma terça parte de
sal e em seguida moendo-o bem. Depois coloca-se a lima no fogo e quando brilhar
salpica-se esse preparado por toda ela, e, aplicando-se algumas brasas, sopra-se
rapidamente sobre ela, mas de tal forma que a têmpera não caia... arrefecendo-a na água.
Expresso em termos mais técnicos, o processo descrito por Teófilo consistia em

acrescentar-se carbono e aquecê-lo até que o ferro tivesse absorvido ou dissolvido
bastante carbono para adquirir as características do aço.
Assim, da aurora da Idade do Ferro até a última parte da Idade Média, o ferro era feito na
fornalha ou 'forja para fiar o ferro'. Ocasionalmente resultava o aço, conhecido como aço
'natural', porém o que de modo geral se obtinha era o ferro doce e soldável, rico em
escória e impurezas. Ainda considerado um metal raro, o ferro era empregado,
naturalmente, para ferramentas, armas e armaduras. Com bastante freqüência, apenas a
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relha de um arado pesado e a ponta da lâmina eram de ferro. Pequena parcela era
empregada nos grandes prédios da época clássica e medieval, muitas vezes sob a forma
de grades de ferro ornamental. Mas o ferro era desconhecido na cozinha. O marceneiro
geralmente tinha que trabalhar sem pregos; o arame era raro e uma agulha era quase
considerada uma herança. Contudo, a fabricação do ferro processou-se largamente na
Europa medieval, se não no resto do mundo antigo.
Permanece a verdade geral de que, antes do séc. XV, o ferro era obtido na Europa como
uma massa pastosa que podia ser moldada pelo uso do martelo e não como um líquido
que corresse para um molde.
O fim da Idade Média, que prepara a Europa moderna pela extensão do maquinismo, é
também testemunha das primeiras intervenções do capitalismo no esforço para a
produção industrial.
Esta evolução é acompanhada por grandes progressos técnicos, especialmente no que se

refere aos transportes marítimos. Um impulso semelhante se observa no progresso da
metalurgia. A força hidráulica foi aplicada aos foles da forja a partir dos princípios do
século XIII. Assim se obteve uma temperatura mais elevada e regular. A carburação mais
ativa deu a fundição, correndo na base do forno o ferro fundido susceptível de fornecer
peças moldadas. O forno, que, a partir de então, se pôde ampliar, transformou-se no forno
de fole (3 m de altura) e em seguida, no alto-forno (5 m de altura).
O progresso técnico mais importante na história da indústria siderúrgica foi a invenção do

alto-forno. Contudo, este não foi a criação de um gênio inventivo, tendo-se desenvolvido
gradualmente a partir da forja para fiar o ferro. As altas paredes desse alto-forno
rudimentar impediam que o lingote fosse retirado por cima. Ao invés, arrebentavam-se as
próprias paredes e removia-se a massa de ferro, sendo o forno reconstruído para receber
outra carga. O primeiro alto-forno foi construído no século XV. Desconhecem-se o tempo e
o local exatos, embora provavelmente tivesse sido na Renânia. A invenção alterou a
escala e natureza do trabalho em ferro.
Outra grande contribuição desse período consistiu na obtenção de caracteres tipográficos

metálicos móveis, bastante nítidos, susceptíveis de resistir à pressão e ao desgaste e de
serem obtidos em número suficiente de maneira a permitir um resultado industrial. É o
início da imprensa moderna, sem dúvida, um dos maiores impulsos ao Renascimento.
Desde o fim da Idade Média que o emprego do ferro fundido, o uso do arame e dos cabos
metálicos dava ao equipamento técnico uma feição moderna completada pelo uso de
correias para transmissões mecânicas e pelo aperfeiçoamento das ligas metálicas.
1.7- A Revolução Cientifica
O alto-forno a carvão mineral apareceu por volta de 1630. O primeiro laminador remonta
aproximadamente ao ano 1700. O processo de refinação do ferro chamado pudlagem foi
patenteado na Inglaterra em 1781 por Henry Cort, difundindo-se com rapidez bem
inusitada. A pudlagem é descrita como a mais pesada forma de trabalho jamais
empreendida regularmente pelo homem. Entretanto, o grande impulso ao desenvolvimento
da siderurgia ocorreu com o advento da tração a vapor e o surgimento das ferrovias, a
primeira das quais inaugurada em 1827.
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Até o fim do século XVIII, a maior parte das máquinas industriais eram feitas de madeira.
O rápido desenvolvimento dos métodos de refinação e de trabalho do ferro abriu caminho
a novas utilizações do metal e à construção de máquinas industriais e, por conseqüência,
à produção em quantidade de objetos metálicos de uso geral. A verdadeira máquina é de
metal: o desenvolvimento da metalurgia condicionará todo o desenvolvimento do
maquinismo.
Em meio às guerras napoleônicas desenvolve-se a técnica do aço de cadinho. Krupp é um

dos reivindicantes da patente ao fim da guerra em 1815. Mas o aço de cadinho só podia
ser feito em quantidades relativamente pequenas, sendo o seu custo particularmente
elevado.
1.8- A Revolução Industrial
Entre as descobertas científicas, que gradativamente iam melhorando o processo de

produção industrial, merece destaque a "utilização do carvão de pedra para redução do
minério de ferro, que resultou na localização dos complexos siderúrgicos - independente
da localização das florestas fornecedoras do carvão de lenha - e que veio determinar, por
privilégios geológicos, o pioneirismo de uma nação na siderurgia. A Grã-Bretanha foi,
realmente, a maior beneficiária dessa conquista científica, em razão de possuir, em
territórios economicamente próximos, jazidas de minério de ferro e de carvão de pedra.
Junte-se a isto toda uma estrutura comercial voltada para o exterior e já se pode
vislumbrar o perfil de um país que, praticamente sozinho, foi capaz de deter o privilégio de
domínio do mercado internacional de ferro, a ponto de ter sido considerada a 'oficina
mecânica do mundo'. Na Grã-Bretanha, na realidade, somente a indústria têxtil suplantou a
indústria do ferro, na promissora aurora da Revolução Industrial.
A expansão da Revolução Industrial modificou totalmente a metalurgia e o mundo: o uso

de máquinas a vapor para injeção de ar no alto-forno, laminares, tornos mecânicos e o
aumento de produção transformaram o ferro e o aço no mais importante material de
construção. Em 1779, construiu-se a primeira ponte de ferro, em Coalbrookdale, Inglaterra;
em 1787, o primeiro barco de chapas de ferro e muitas outras inovações.
Nenhum dos novos usos do ferro, no entanto, contribuiu de maneira mais decisiva para o
desenvolvimento da indústria siderúrgica, do que as ferrovias.
Somente na década de 1830, graças às encomendas das ferrovias à indústria siderúrgica,

a indústria britânica retomou o ritmo de crescimento da última década do século XVIII.
Exatamente em 1830, entra em operação a ferrovia Liverpool-Manchester.
O auge da atividade de construção ferroviária se deu em 1847, quando a construção de

10.000 km de ferrovias estava em andamento. Por volta da década de 1850, este período
havia passado, e a estrutura básica da rede ferroviária britânica havia sido estabelecida.
Quando a rede ferroviária britânica tinha sido completada, a indústria siderúrgica ampliada
foi capaz de suprir matéria-prima para a construção de ferrovias em outros países. Já em
1850 as exportações atingiram 39% do produto bruto da indústria - durante a primeira
metade do século eram em média de apenas 25%.
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Os investimentos britânicos em ferrovias, fora da Inglaterra, foram o carro-chefe das
exportações durante toda a segunda metade do século XIX, representando às vésperas da
1ª Grande Guerra, em 1913, 41% dos investimentos ultramarinos.
O crescimento da indústria siderúrgica, certamente promovido pela implantação das redes

ferroviárias, não somente britânicas como também européias, ensejou a perspectiva de
produção de ferro e aço em uma escala nunca vista anteriormente.
Os mercados aproximavam-se da saturação, pois, com suas economias incipientes e

dependentes, não tinham capacidade de absorver a produção crescente da indústria
britânica. Enquanto isso, os Estados Unidos continuavam com sua produção crescente, já
que visavam quase que exclusivamente o mercado interno, de dimensões continentais.
A situação econômica da Grã-Bretanha se deteriorava a tal ponto que os Estados Unidos e

a Alemanha, no início da década de 1890, já ultrapassavam a indústria britânica na sua
mercadoria essencial - o aço.
Assim, o desenvolvimento da indústria siderúrgica criava sua própria crise e, dessa vez tão
séria, a ponto de ser chamada de a 'Grande Depressão'. O último quarto do século XIX foi,
portanto, caracterizado pela agressão institucionalizada, agora sob a forma do
imperialismo, fórmula encontrada para garantir os mercados e prolongar o domínio
econômico.
A siderurgia britânica tinha no entanto muito fôlego e, graças à fabricação de navios a

vapor de ferro e aço e à exportação de produtos siderúrgicos, manteve-se ainda em
condições de concorrer com outros países.
Na década de 1880-90 a produção dos altos-fornos dos Estados Unidos tornou-se a maior
do mundo, e antes de 1900 a produção de aço norte-americana ultrapassou a da sua rival
mais próxima, a Alemanha. Desde aquela data as indústrias siderúrgicas do continente
norte-americano ampliaram-se num ritmo extraordinário. Em 1957, os Estados Unidos e o
Canadá produziram, conjuntamente, 36,6% do ferro gusa e 36,5% do aço bruto do mundo.
O rival mais próximo, a União Soviética, produziu consideravelmente menos da metade
desse total.
Na segunda metade do século XIX o desenvolvimento siderúrgico foi muito rápido,

aparecendo os processos Siemens Martin (1865), Bessemer (1870) e Thomas (1888), de
obtenção do aço em escala industrial. Outro método de fabricação do aço que ganhou
ampla aceitação é o forno elétrico. Mas, devido às suas pesadas demandas de energia, é
de operação dispendiosa. Embora seja capaz de fabricar o aço a partir do ferro gusa, é
normalmente utilizado para o ulterior refino do metal já refinado.
O trabalho do aço, base da nossa civilização, é agora seguido, passo a passo, pelo
controle dos instrumentos científicos, tanto na medida das temperaturas como no exame
microscópico dos produtos obtidos.
Atualmente o processo mais usado na obtenção do aço é o processo LD (Linz-Donawitz)
e, nas aciarias espalhadas pelo mundo, são produzidas centenas de milhões de toneladas
por ano (a marca de um milhão de toneladas por ano foi conseguida em 1876; em 1926, já
se fabricava cem milhões de toneladas/ano, chegando-se atualmente a níveis de 700
milhões de toneladas, ou mais) de aços das mais diversas qualidades e propriedades
mecânicas, sob a forma de chapas, perfis, barras, tubos, trilhos, etc.
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1.9- O Ferro e o aço na construção
Há um momento na História em que o ferro passa a ser empregado com tão diversificados
fins, dentre eles a construção de edifícios, que é inevitável o registro desse material como
um fator essencial para as transformações de toda ordem por que passou a sociedade.
Este momento é o século XIX.
Já no final do século XVIII, por ocasião do que se convencionou chamar de Primeira

Revolução Industrial, o ferro, entre outros produtos industriais, surgiu como um material
em condições de competir com os materiais de construção conhecidos e sacralizados até
então, no que se refere a preço e outras qualidades.
O ferro esteve presente, a princípio timidamente, e posteriormente com mais intensidade,

como material de construção de uso considerável, a ponto de se falar em uma arquitetura
do ferro.
Esta arquitetura existiu nos países europeus que se desenvolveram com a Revolução
Industrial, nos Estados Unidos da América do Norte, e se manifestou praticamente em
todo o mundo durante o século XIX.
A urbanização, acentuada nos países em fase de industrialização, mas também evidente

em portos que, apesar de situados em regiões subdesenvolvidas, desempenhavam
importante papel para a comercialização dos produtos industrializados, foi um fator
decisivo para o surgimento de necessidades, que teriam de ser atendidas por novos
edifícios e novos serviços. Em determinado momento, se chegou a pensar que o ferro viria
substituir quase todos os materiais até então existentes. Em Londres, chegou a ser
experimentado um tipo de pavimentação com esse material.
É bem verdade que também existia, por parte dos produtores, uma incontida ansiedade
por provar a viabilidade do novo material, justificada pelos desejados lucros nos negócios
de produção das encomendas.
Com o aparecimento das ferrovias surgiu a necessidade de se construírem numerosas

pontes e estações ferroviárias, tendo sido estas as duas primeiras grandes aplicações do
ferro nas construções. As pontes metálicas eram feitas inicialmente com ferro fundido,
depois com aço forjado e posteriormente passaram a ser construídas com aço laminado.
Na realidade, não se deve atribuir somente às potencialidades plásticas do ferro fundido,

nem às possibilidades estruturais do aço, o teor revolucionário do novo material. O que o
ferro tinha de mais novo era a sua escala de produção, que era industrial, e que se
contrapunha a todo um processo de execução das construções até então.
Algumas obras notáveis, de estrutura metálica, ainda em uso: a já referida ponte

Coalbrookdale (Inglaterra), em ferro fundido, vão de 31 m, construída em 1779; Britannia
Bridge (Inglaterra), viga caixão, com dois vãos centrais de 140 m, construída em 1850;
Brooklin Bridge (New York), a primeira das grandes pontes pênseis, 486 m de vão livre,
construída em 1883; ponte ferroviária Firth of Forth (Escócia), viga Gerber com 521 m de
vão livre, construída em 1890; Torre Eiffel (Paris), 312 m de altura, construída em 1889;
Empire State Building (New York), 380 m de altura, construído em 1933; Golden Gate
Bridge (San Francisco), ponte pênsil com 1280 m de vão livre, construída em 1937;
Verrazano - Narrows Bridge (New York), ponte pênsil com 1298 m de vão livre, construída
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em 1964 e World Trade Center (New York), 410 m de altura, 110 andares, construído em
1972.
1.10- O Ferro e o aço no Brasil
A atividade metalúrgica no início da colonização é exercida pelos artífices ferreiros,

caldeireiros, funileiros, latoeiros, sempre presentes nos grupos de portugueses que
desembarcavam nas recém-fundadas capitanias. "Por um lado, o artífice rapidamente
ampliava suas atividades tornando-se fazendeiro, preador de índios ou comerciante e, por
outro, as normas de aprendizado eram abandonadas, especialmente a proibição de
acesso de índios e escravos ao ofício. A Câmara paulistana, ainda nos anos de 1500,
advertiu seguidas vezes seus ferreiros para que isso não acontecesse: como evitar,
entretanto, que o ferreiro ensinasse a seu filho bastardo mameluco o seu ofício?
Surpreendente é a justificativa da advertência: 'O temor de que os índios viessem a
substituir por armas de ferro os toscos tacapes, machados de pedra e farpas ósseas das
flechas', ameaçando as comunidades.
A matéria-prima sempre foi importada e rara. Assim, os engenhos de açúcar tinham na

madeira seu principal material de construção, e metais só entravam nas operações
absolutamente imprescindíveis, como os tachos de cobre para o cozimento do melaço,
machados, enxadas e foices de ferro.
Quanto ao ferro é certo que dele se fundiu enquanto houve fábrica em Santo Amaro, nas
proximidades de São Paulo (as forjas da região de Biraçoiaba, anteriores a essa fábrica,
segundo alguns textos, e onde o ferro de início passava por prata, só surgiram, de fato,
mais tarde) entre 1607 e depois de 1620: era um ferro brando, mais brando que o de
Biscaia, talvez por menos temperado, segundo um papel que consta do Livro Primeiro do
Governo do Brasil. Cabe ao menos certa importância histórica ao engenho de Santo
Amaro, por ser, cronologicamente, o mais antigo de que há notícia no hemisfério ocidental,
embora ao de Jamestown, na Virgínia, se dê comumente essa primazia.
O minério de ferro foi identificado e explorado desde o século XVI, como atestam as atas
da Câmara de São Paulo. Sobre essas primeiras explorações, o Barão Eschwege dá
notícia, sem precisar, entretanto, o processo utilizado para a obtenção do ferro.
No século XVII temos referência a forjas em Santana do Parnaíba (São Paulo), Santo
Ângelo (Missiones), e do governador do Maranhão solicitando recursos para a instalação
de engenho de ferro, negado pela Coroa sob a alegação de que não convinha continuar a
manufatura dele, porque se o gentio o encontrasse com maior abundância no sertão,
instruídos pelos que fugissem da cidade, fácil seria fabricá-lo, o que é um grave dano ao
comércio do Reino, por ser o ferro a melhor droga que dele podia vir.
O ferro forjado produzido no Brasil, cuja destinação maior seria para utensílios, ferragens e
armas de fogo, além de não ultrapassar volume extremamente reduzido, devido à
dispersão da população, ainda era de qualidade muito baixa, com alto teor de carbono e
de escória, produzindo um ferro quebradiço e pouco maleável, de difícil estiramento.
Essa situação seria alterada somente com a vinda da Família Real, quando duas
ambiciosas empresas foram elaboradas, ambas com pesados investimentos estatais: o
intendente Câmara, em 1808, construiu altos-fornos em Serro Frio (Minas Gerais) e
13
Varnhagen, na mesma época, procurou instalar uma grande siderúrgica em Ipanema
(Sorocaba), próxima às antigas instalações quinhentistas de Afonso Sardinha.
Mas, como o Barão de Eschwege observou, essas tentativas fracassaram pela fragilidade
do mercado local. Para este, as pequenas forjas eram mais do que suficientes.
A utilização de produtos de ferro e aço se limitava, na primeira metade do século XIX, a

ferramentas de cultivo da terra e posteriormente, à instalação de engenhos centrais de
açúcar. Esta uma inovação trazida pelos europeus para agilizar uma produção que ainda
justificava investimentos, em função dos preços compensadores no mercado internacional
e até mesmo para baixar o custo de produção, pela sua racionalização. Assim, os ingleses
tentaram inclusive instalar no Brasil indústrias de ferro, experiências frustradas também em
função da concorrência com produtos similares importados da Inglaterra e da França.(...)
Dentre elas, se destaca a Fundição d'Aurora, a 'Aurora Foundry' ou 'Starr & Cia.', fundada
em 1829 pelo inglês Christopher Starr, e que funcionou no Recife até 1873."(31)
1.11- Estruturas metálicas na construção
No século XIX, os ingleses dominaram os serviços públicos no Brasil. Quase sempre

instalavam esses serviços às próprias expensas. Adquiriam a concessão da exploração
por um tempo determinado, suficiente para ressarcir as despesas com o investimento, os
custos de manutenção, os honorários e os lucros. É possível, portanto, que eles
procurassem maximizar o investimento inicial, visando uma concessão mais longa de
exploração dos serviços. É provável também que alguns itens desse investimento inicial
não tivessem de ser necessariamente importados, mesmo considerando que muitos
produtos industriais para construção civil aqui chegavam com melhor qualidade e melhor
preço do que os similares brasileiros.
Um serviço, instalado no Brasil e monopolizado por firmas inglesas, foram as ferrovias,

monopólio esse somente rompido no fim do século XIX, pelo concurso dos belgas, mesmo
assim para pequenos ramais.
A partir da metade do século, foram construídas várias estradas de ferro no país, para
servir essencialmente aos propósitos da exportação de produtos agrícolas. As linhas
construídas não eram locadas com os objetivos de facilitar os transportes de pessoas e
mercadorias, servir a rede urbana existente e promover o seu desenvolvimento. Visavam,
primordialmente, o escoamento da produção local para os portos de exportação. De
qualquer forma, desempenharam importante papel no desenvolvimento local. Foi o caso
das estradas de ferro que transportaram café, açúcar e algodão para os portos de Santos,
Rio de Janeiro, Recife, etc.
A arquitetura ferroviária - que tantas esperanças despertara na Europa entre os poucos

críticos de arte de vanguarda, também se manifestou aqui, repetindo, sem grandes
variações e com raras exceções, os modelos europeus.
Bibliografia
1. DUCASSÉ, PIERRE, História das técnicas. Lisboa: Publicações Europa-

América,1962, p. 21-25
14
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p. 12-3

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p.14-5

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15. SILVA, GERALDO GOMES DA, Arquitetura do ferro no Brasil. S.P.: Nobel, 1986,
p.13-4.
15
Capí
Capítulo II: Metalurgia Extrativa
Conceitos,
Conceitos, Divisão Básica
(hidrometalurgia, pirometalurgia e
eletrometalurgia)
16
2.1- Processos de Extração e Recuperação
Tradicionalmente a engenharia de extração e recuperação de metais tem utilizado quatro

rotas de processamento:
♦ Hidrometalurgia: que envolve o uso de soluções aquosas, seja água, soluções

ácidas \ alcalinas ou também reagentes orgânicos líquidos.
♦ Pirometalurgia: que estuda as reações de extração em altas temperaturas, as que

se processam em fornos abertos ou fechados.
♦ Eletrometalurgia: que estuda os fenômenos e reações que se processam nas

soluções aquosas devido à passagem de energia elétrica.
Embora estes grupos de processos são de natureza bem diferente, a produção de um

metal ou composto metálico puro, é realizada sempre através de processamentos
integrados que incluem combinações estratégicas dos diferentes tipos de processos.
A escolha da rota de processamento depende fundamentalmente do custo por tonelada de

metal extraído. Este é um fator que paralelamente depende de muitos outros fatores: A
Figura 1.3 mostra uma relação esquemática dos fatores principais que influenciam a
seleção de um processo metalúrgico.
Deve-se observar que, de forma geral as rotas que incluem processamentos em

temperaturas elevadas ou processamentos especiais que podem incluir a utilização de
equipamentos sofisticados de alto custo, tal como: refino a vácuo, fusão em reatores
“spray”, etc., são empregadas para o processamento de materiais com elevado teor
metálico. Só dessa maneira poderá ser justificado o investimento em termos de retorno
financeiro para a indústria.
Características da Matéria Prima
Pureza do Teor
metal no
Produto Final SELEÇÃO DO Metálico
PROCESSO
DE EXTRAÇÃO
Custo Mercado
da Energia Oferta/demanda
Disponibilidade de Combustível
FIGURA I - Fatores que afetam a Seleção de um Processo de Extração
17
Todos os fatores mostrados no anterior quadro, participam de forma preponderante na
escolha da rota que será usada para a extração do metal. Os processos de extração
hidrometalúrgica são, em geral, mais lentos que os processos pirometalúrgicos e o custo
de reagentes é usualmente alto. No entanto, estes processos são ideais e econômicos no
tratamento de materiais com teores baixos de metal tal como minérios secundários e
resíduos industriais.
Devido à abundância e custo relativamente baixo de combustíveis fosseis tais como

coque, gás natural e óleo combustível, o processamento pirometalúrgico se constitui na
principal rota para a obtenção da maior parte dos metais importantes principalmente ferro
(aço), cobre e alumínio. Por outro lado, devido ao processamento em temperaturas
elevadas, a rota pirometalúrgica é mais adaptável a altas taxas de produção do que as
rotas hidro e eletrometalúrgica.
Os processos eletrometalúrgicos são usados para tratar soluções que contém uma alta
concentração do metal ou para o refino final de ânodos com alto teor metálico. Através
destes processos normalmente são obtidos produtos de alta pureza (cerca de 99,9 % de
teor metálico). Contudo, para preservar a economia global da produção industrial o uso
desta rota depende da disponibilidade de energia elétrica barata.
Processos eletrometalúrgicos em altas temperaturas são usados como a alternativa

técnico-econômica mais viável para a produção de metais reativos tal como alumínio,
magnésio, etc.
O presente estudo se concentra no processamento pirometalúrgico de materiais, sejam

estes minérios, minerais, concentrados ou resíduos industriais, dando-se ênfase particular
aos processos de extração, recuperação e refino de metais não ferrosos importantes tais
como o Al, Cu, Zn, Mg, Pb, etc.
2.2- Pirometalurgia
A pirometalurgia é o campo da metalurgia extrativa que estuda os processos de extração

de metais a partir das matérias primas minerais, usando métodos térmicos. A
pirometalurgia é a divisão mais importante da metalurgia extrativa uma vez que está
envolvida na recuperação da maior parte dos metais. Os processos pirometalúrgicos
podem ser convenientemente estudados a partir de dois pontos de vista:Os aspectos de
engenharia e os aspectos químicos.
Os Aspectos de Engenharia: Os aspectos de engenharia pirometalúrgica são agrupados

em seis categorias de processos e/ou operações unitárias (15):
a) Transferência de calor
b) Separações gás-sólido
c) Compactação de pós
d) Oxidação de fases sólidas
e) Oxidação de fases fundidas
f) Reações metalotérmicas
As aplicações destes processos foram resumidas por Habashi[15] no seguinte quadro:
18
OPERAÇÃO UNITÁRIA APLICAÇÃO
- Transferência de Calor Todos os Processos

- Separações Gás-sólido Subsidiárias a todos os Fornos
- Compactação de Pós Matéria prima para Fornos de
Cuba e Leito Fluidizado
- Oxidação de fases Solidas Minérios/Concentrados Sulfetados
- Oxidação de fases Fundidas Indústrias de Aço,Cobre e Niquel
- Reações Metalotérmicas Preparação de Metais Reativos
por Redução por outros Metais
Extensas ilustrações do uso das primeiras cinco formas são encontradas nas indústrias de
produção de metais comuns tais como Fe, Cu, Pb, Sn, Ni, etc. A modo de ilustração, a
Figura 1.5 mostra um fluxograma simplificado em termos das operações e processos
unitários envolvidos na produção industrial de cobre.
CONCENTRADO Disposição de Gases

(Pó fino)
Água Vapor de água
Oxidação de Sistema de
Fase sólida recuperação
de calor
SiO2
Forno de Gases Gases frios
Reação quentes
Mate Separação
Gás / Sólido
Oxidação de
Fase fundida Unidade de Recuperação de Pó
Cu Unidade de Refino Eletrolítico
FIGURA II Operações Unitárias na Produção Industrial de Cobre
Os processos que envolvem reações metalotérmicas se constituem numa técnica especial

usada durante a produção de metais reativos, isto é, metais que não podem ser reduzidos
por carbono ou por hidrogênio.
19
Deve-se observar que durante o desenvolvimento da metalurgia extrativa convencional, a
maior parte das operações e processos unitários pirometalúrgicos ocorriam seguindo o
esquema descontínuo ou em batelada. A tendência pirometalúrgica moderna, envolve,
cada vez mais, o desenvolvimento de processos contínuos e automatizados. Neste
sentido, a metalurgia de extração de cobre, por exemplo, tem experimentado significativas
inovações nas duas últimas décadas. Os processos contínuos oferecem enormes
vantagens, não só no sentido operacional (reduzindo etapas de processamento), mas
aumentando a eficiência dos processos com custos minimizados de transporte e
estocagem. Os aspectos de engenharia pirometalúrgica podem ser estudados com
detalhe no excelente texto Metallurgical Engineering de R. Schuhmann[16].
Os Aspectos Químicos: Os aspectos químicos da produção de metais através de

métodos pirometalúrgicos, podem ser separados nos três grupos mostrados na seguinte
figura:
ALIMENTAÇÃO
(Matéria Prima + Reagentes + Resíduos)
TRATAMENTOS PRELIMINARES
1 (Preparação de Materiais para Redução)
2 SEPARAÇÃO DE METAIS
(Produção de Metais ou Fases, Impuros)
REFINO DE PRODUTOS
3 (Obtenção de Produtos Puros ou Refinados)
PRODUTO FINAL
FIGURA III - Aspectos Químicos na Produção de Metais via Pirometalurgia
1) Tratamentos Preliminares - Os tratamentos preliminares do material que serve de

alimentação para o processo, normalmente matéria prima + reagentes + resíduos
contendo o valor metálico, são realizados com o objetivo de quebrar a estrutura densa ou
compacta dos materiais obtendo-se um produto que é de mais fácil tratamento seja por
métodos físicos ou químicos.
2) Separação dos Metais - A etapa de separação dos metais envolve a liberação dos
metais a partir dos compostos presentes na matéria prima. Isto normalmente é realizado
aplicando processos de redução ou conversão, e em menor extensão através de oxidação
20
e decomposição térmica. Nesta etapa o metal pode ser produzido na forma sólida,
formando um líquido metálico ou na forma de vapor metálico.
3) Refino de Produtos - O refino dos produtos obtidos na segunda etapa de tratamentos é

um passo necessário para a obtenção de produtos finais com qualidade e pureza
comercial. A recuperação total dos metais nesta fase final, depende do grau de liberação
do metal na matéria prima inicial. O produto refinado geralmente contém de 99,9 a 99,99
% do metal.
O seguinte quadro mostra uma relação dos processos existentes nestes três grupos:
CLASSIFICAÇÃO PROCESSO APLICAÇÃO
Tratamento Sulfatação de Óxidos Cu , Ni

Preliminar Ustulação de Sulfetos Cu,Ni,Zn,Pb,Sn
Formação de Mates Cu , Ni
Cloração Ti, Zr, Nb
Fluoretação Be, U
Prétratamento Térmico
- Calcinação,/ oxidação Mg, Ca / U, Au
- Fusão redutora seletiva Bi
- Transformação de fase Li
Separação de Redução de Óxidos Fe,Zn,Pb,Sn,U
Metais Conversão Cu, Ni, Pb
Decomposição Térmica Pt, Pd
Refino de Químico Fe, Cu, Pb, Ni
Produtos Físico-químico Pb
Físico Cd, Zn, Fe, Hg
Observe que a eficiência global de produção na indústria pirometalúrgica, assim como a

economia dos processos, dependem da aplicação apropriada de uma seqüência de
processos integrados que envolvem, usualmente mais de uma operação ou processo
compreendidos nos grupos listados no anterior quadro. A aplicação dos processos
unitários mais importantes, dentro destas três categorias, será discutida com detalhe
durante o decorrer dos capítulos deste texto. No entanto, resulta apropriado, neste ponto,
fazer considerações de caráter geral que podem servir como diretrizes para a elaboração
de projetos de produção pirometalúrgica. Os seguintes pontos são ressaltados:
A) Com referência à Figura 1.6, deve-se indicar que a seqüência mostrada

corresponde a um enfoque geral do processamento podendo-se alterar a seqüência de
etapas segundo as necessidades do processo. Por exemplo, minérios com teores
elevados de Fe, Pb ou Zn, podem ser reduzidos diretamente a metal sem necessidade de
tratamentos prévios.
21
B) Freqüentemente aparece a necessidade de intercalar um processo ou operação
hidrometalúrgica ou de beneficiamento mineral, usualmente após a etapa de tratamentos
preliminares.
C) Observa-se que técnicas similares ou com o mesmo fundamento químico podem

ser aplicadas em mais de um grupo de tratamentos. Por exemplo, os processos de
cloração podem ser usados tanto como tratamentos preliminares de um minério, quanto
como processos de refino de certos metais. A formação de escórias é uma operação
pirometalúrgica muito comum que pode ser aplicada em qualquer uma das três etapas.
D) Se o metal refinado está na forma fundida, o processo subseqüente será o

lingotamento contínuo; se está na forma de pó, ele sofrerá compressão a quente e, se está
na forma volátil, será condensado ou segregado por destilação seletiva. Estas três
técnicas se constituem em campos especializados da engenharia metalúrgica e estão fora
do escopo do presente texto. As referências 17 a 20 são recomendadas para detalhes
destas técnicas.
2.3- Pirometalurgia Não-ferrosa
A pirometalurgia extrativa é dividida em dois campos importantes: a siderurgia, que é o

campo que lida com a produção industrial dos diversos tipos de aços, e a pirometalurgia
não-ferrosa que envolve a produção dos outros metais. Estas duas áreas importantes da
metalurgia extrativa possuem diferenças consideráveis tanto na própria tecnologia de
processamento quanto nas possibilidades de elaboração ou aprimoramento de novas rotas
de processamento. A produção de ferro-gusa ou aço, a partir de minérios de ferro, utiliza,
ora o processo de redução indireta em alto forno / refino em convertedores, ora os
processos de redução direta. Os processamentos hidro ou eletrometalúrgicos, não
encontram aplicação dentro do campo da tecnologia siderúrgica.
A metalurgia extrativa de metais não-ferrosos cobre um campo muito vasto de técnicas e

processos. Usualmente os tratamentos envolvem sistemas de processos integrados que
combinam as três etapas apresentadas na Figura 1.6 envolvendo, tanto operações e
processos pirometalúrgicos, quanto hidro e eletrometalúrgicos.
Embora os tratamentos preliminares e de refino de produtos sejam importantes dentro do

contexto global do processo integrado, é a etapa de separação metálica a que se constitui
no passo principal para a recuperação do metal. A escolha do tipo e características do
processo de separação a ser utilizado depende de dois fatores ligados com a matéria
prima usada como carga nos reatores de separação; estes são:
1) A natureza física do minério ou concentrado: Depende principalmente do

tipo de beneficiamento ao que o minério tem sido submetido. Fatores como granulometria,
porosidade e estado de agregação física são importantes. Minérios ou concentrados de
granulometria fina, normalmente podem ser aglomerados ou sinterizados para posterior
processamento em reatores em contra-corrente. Pelo contrario, materiais de granulometria
fina são processados de forma eficiente em reatores de leito fluidizado.
2) A natureza química do material: Os minerais recuperados a partir dos minérios

não-ferrosos típicos, rara vez se encontram no estado químico ideal para a conversão
direta ao estado metálico. Por exemplo, os óxidos metálicos são potencialmente de mais
22
fácil redução do que os sulfetos, sulfatos ou carbonatos, sendo, conseqüentemente a
oxidação destes compostos uma fase necessária prévia à redução. De forma geral pode-
se estabelecer, que a conversão química é freqüentemente um processo de muita
utilidade na fase de preparação da matéria prima, para redução.
2.4 - Hidrometalurgia
O termo Hidrometalurgia designa processos de extração de metais nos quais a principal

etapa de separação metal-ganga envolve reações de dissolução do mineral-minério em
meio aquoso.
As aplicações tradicionais da Hidrometalurgia incluem a produção de alumina, ouro,

urânio, zinco, níquel, cobre, titânio, dentre outros.
Um fluxograma genérico de processo hidrometalúrgico é mostrado na Figura 1.
Figura IV - Etapas principais de um fluxograma hidrometalúrgico
A primeira etapa, preparação, ajusta as propriedades físico-químicas do sólido, tais como

a granulometria, composição, teor, natureza química e porosidade, para a etapa seguinte
(lixiviação). A preparação envolve operações clássicas de tratamento de minérios
(cominuição, classificação, concentração e separação sólido-líquido). Em alguns casos,
entretanto, a preparação para a lixiviação requer modificações químicas do minério ou
concentrado. Nesses casos são utilizados processos pirometalúrgicos, tais como:
ustulação (na oxidação de ZnS em ZnO ou na oxidação de minérios refratários de ouro2),
de redução (lateritas de Ni no processo de lixiviação amoniacal), hidrometalúrgicos
(oxidação sob pressão de minérios refratários de ouro) e biohidrometalúrgicos
(biooxidação de minérios refratários de ouro). Nos processos biohidrometalúrgicos, as
reações são mediadas por microrganismos, guardadas as condições operacionais
necessárias para a atuação eficaz desses microrganismos (i.e., potencial redox, pH,
23
temperatura, concentração de oxigênio e nutrientes). Nos exemplos anteriores, o pré-
tratamento do minério facilitará a extração do metal, seja, por exemplo, pela obtenção de
uma nova fase de mais pronta dissolução ou pela criação de acesso (porosidade) para os
reagentes na matriz sólida que contém o metal a ser lixiviado. A seletividade, em alguns
casos, é também melhorada.
Após a preparação do minério, tem-se a etapa de lixiviação. Esta e a recuperação do

metal, constituem as etapas mais características do fluxograma hidrometalúrgico. A
lixiviação consiste na dissolução seletiva de minerais contendo o metal ou metais de
interesse através do contato do sólido (minério ou concentrado) com uma fase aquosa
contendo ácidos (freqüentemente o ácido sulfúrico), bases (como hidróxidos de amônio e
sódio) ou agentes complexantes (como o cianeto de sódio e o hidróxido de amônio), em
condições variadas de pressão e temperatura (usualmente de 25 a 250°C). A lixiviação
pode ser mediada por microrganismos (biolixiviação), sendo a grande aplicação desta na
dissolução de sulfetos.
As operações de lixiviação podem ser classificadas em dois grandes grupos: leito estático
e tanques agitados. O primeiro inclui a lixiviação in situ, em pilhas (de rejeito, estéril ou
minério) ou em tanques estáticos (vat leaching). Esta última, em desuso, foi utilizada até a
última década na mina de cobre de Chuquicamata, Chile. O segundo grupo compreende a
lixiviação em tanques agitados - abertos ou sob pressão. Seguem-se a essa etapa, as
operações de separação sólido-líquido (ciclonagem, espessamento e filtragem) para a
obtenção da fase aquosa ou licor (contendo o metal de interesse). A eficiência desta etapa
é determinante para a minimização das perdas de metal solúvel na polpa, que constituirá o
rejeito, e de consumo de água nova no processo. Por outro lado, as características dos
sólidos a serem descartados também serão determinantes nos custos de disposição do
rejeito e no risco potencial de impactos ambientais.
A etapa de tratamento do licor produzido na lixiviação visa à purificação da solução

(através da separação de elementos provenientes da dissolução da ganga e que podem
afetar a etapa posterior de recuperação do metal) e à concentração da solução contendo o
metal dissolvido até os níveis adequados à etapa seguinte de recuperação. Eventualmente
esta etapa pode levar à obtenção de subprodutos. O tratamento do licor envolve processos
tais como: precipitação, adsorção em carvão ativado ou em resinas poliméricas de troca
iônica e extração por solventes - SX. É importante destacar que os processos utilizados
nessa etapa podem ser aplicados ao tratamento de efluentes, visando à concentração e à
remoção de contaminantes.
A última etapa do fluxograma hidrometalúrgico tem como objetivo a recuperação do metal.

Este pode ser obtido na forma de sal ou hidróxido metálico (como Al2O3.nH2O e CuSO4),
através de processos de precipitação/cristalização ou na forma metálica. No segundo
caso, utiliza reações de redução em fase aquosa, como a cementação (redução via
oxidação de um metal menos nobre), a redução por hidrogênio ou a eletrorrecuperação,
que, por sua vez, é o principal processo utilizado na produção de metais de elevada
pureza diretamente de soluções aquosas. O processo envolve a aplicação de uma
diferença de potencial entre cátodos-ânodos imersos em solução aquosa e é usado na
obtenção de cobre, zinco, níquel, ouro, dentre outros. Para metais de potencial redox
muito negativo, como o alumínio, a eletrorrecuperação é realizada em banho de sais
fundidos.
As principais aplicações de processos hidrometalúrgicos no Brasil são representadas pela

extração de minérios de ouro (processo convencional, tal como na RPM Kinross, em
Paracatu, e refratários – ouro em pirita e arsenopirita - como nas usinas da Anglo Gold
24
Ashanti e São Bento); níquel (lateritas, Votorantim Metais – VM, em Niquelândia); zinco
(minérios silicatados e sulfetados, VM em Três Marias e Juiz de Fora) e alumínio
(processos Bayer e Hall-Heroult, diversas usinas).
A Tabelas 1 destaca as principais etapas desses processos. Em menor escala, os

processos hidrometalúrgicos também são usados na extração de minério de urânio e na
produção de óxidos de terras-raras. Embora não designadas como tal, a produção de
ácido fosfórico através da lixiviação da apatita com ácido sulfúrico e a lixiviação in situ de
NaCl (Braskem-Maceió) também poderiam ser incluídas dentre as aplicações de
processos fundamentalmente hidrometalúrgicos.
As perspectivas de ampliação das aplicações da Hidrometalurgia são bastante

promissoras, diante dos grandes investimentos previstos para o país, em especial para o
cobre e níquel. Os projetos da Companhia Vale do Rio Doce (CVRD) para o cobre,
utilizando rotas bio e hidrometalúrgicas, pretendem transformar o Brasil em um dos
grandes produtores mundiais do metal. A escala de produção desses metais, as
características complexas dos minérios e a opção por rotas hidrometalúrgicas, algumas
ainda não consolidadas em escala industrial, criam vários desafios, inúmeras
oportunidades e, como conseqüência, condições reais para uma mudança de patamar na
importância da Hidrometalurgia no país.
Tabela I - Exemplos de aplicação de processos hidrometalúrgicos
25
2.5 - Eletrometalurgia
Dentro do vasto campo da metalurgia extrativa, os processos eletrometalúrgicos envolvem

a aplicação dos princípios de separação eletrolítica para a recuperação e/ou refino de
metais. Dentro desse campo os processos podem ser divididos em dois grupos que são:
Eletrometalurgia de soluções aquosas: Envolve a recuperação de metais que se

encontram dissolvidos em soluções aquosas que foram previamente purificadas. Neste
contexto os processos são classificados em processos de eletrorecuperação e processos
de eletrorefino. Exemplos típicos são a extração de Cobre e Zinco.
Eletrometalurgia de sais fundidos: Envolve a recuperação de metais leves tais como

Alumínio e Magnésio, em temperaturas elevadas, a partir de banhos metálicos que contem
sais fundidos desses metais. Esses são chamados de Processos de Eletrofusão.
O desenvolvimento das características peculiares dos processos de eletrofusão é

justificado pelo seguinte motivo:
Certos metais altamente eletropositivos, chamados "metais reativos", possuem a

tendência termodinâmica de reagirem com a maior parte dos materiais, incluindo
refratários e materiais cerâmicos, em temperaturas elevadas. Devido a este fato,
a produção industrial desses metais não pode ser realizada por processos
pirometalúrgicos convencionais tal como fusão redutora ou redução
metalotérmica.
Deve ser observado que a produção de metais por eletrofusão é de custo elevado devido a
que a extração deve ser realizada a partir de banhos purificados que não contenham
impurezas metálicas. Quando essas impurezas possuem um caráter eletroquímico mais
ativo (metais mais eletroativos) do que o metal desejado, elas serão có-precipitadas nas
células de eletrofusão comprometendo, assim, a pureza do produto final. Por essa razão,
na seqüência de produção industrial existe normalmente a necessidade de um
processamento prévio das matérias primas para a produção do composto puro que será
logo fundido para a obtenção do metal.
Dentro da tecnologia atual, os métodos para a produção de metais por eletrofusão

compreendem a obtenção de um sal puro do metal e logo a eletrólise do sal para a
recuperação do elemento metálico. Em geral, todos os metais que estão situados acima
do metal Mn, na série de potenciais eletroquímicos serão passíveis de produção por
técnicas de eletrofusão. Assim, essas técnicas são usadas para a produção de Al, Mg, Be,
Ce, Li, Na, K e Ca. Estes processos poderiam também ser utilizados para a produção
de metais menos reativos embora sem nenhuma vantagem econômica.
Embora os princípios eletroquímicos sejam os mesmos, os processos de eletrofusão

diferem dos processos eletrolíticos que ocorrem em soluções aquosas, principalmente
devido ao uso de temperaturas altas. Isto se reflete principalmente em calores de
reação elevados, baixas eficiências de processo e perdas de metal por volatilização. Por
outro lado, visto que os processos de eletrofusão envolvem a redução dos metais
atendendo ao grau de forca eletroquímica destes, torna-se necessária a purificação
prévia dos sais que contém as matérias primas.
A Figura abaixo mostra um esquema típico de uma célula de eletrofusão tal como é
utilizada no processo industrial:
26
Pode-se observar, nesta figura, que a eletrólise de um banho de sais fundidos requer de
um recipiente, chamado de célula de reação, para conter o banho metálico ou de sais
fundidos, dispositivos para coletar o metal liquido produzido e um sistema de
alimentação de tensão elétrica formado por um catodo e um ânodo. Esta energia
elétrica é destinada a promover a decomposição do sal metálico contido no banho.
O banho metálico pode estar formado por um sal puro do metal ou uma mistura deste
sal com um sal de um metal mais reativo. Neste ultimo caso o banho metálico serve
como solvente do elemento metálico a ser recuperado.
Um dos aspectos críticos da eletrólise de sais fundidos é a purificação do banho

metálico. O sal ou oxido do metal a ser produzido deve ser o mais puro possível.
As impurezas eletroquimicamente mais ativas do que o metal, serão reduzidas com a
conseqüente migração destas para o catodo. Estas impurezas poderão precipitar no
catodo, contaminando assim a pureza do metal desejado, causar reações de
deslocamento e reduzir consideravelmente a eficiência energética das células.
Retificador
+ +
Anodo de Grafita Anodo de Aço
Crosta de Banho de
sal fundido sais fundidos
Banho metálico
Metal líquido - -
Catodo de Aço Catodo de Grafita
FIGURA V: Célula Típica de Eletrofusão
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12. OLIVEIRA B.F. & VILLEGAS E.A. , Gerenciamento Ambiental na Indústria do

Alumínio, Anais do VII Simpósio Minero-Metalúrgico da UFMG, 1996
13. FRANKE, et al. Soedeberg pot operation with tar free past. Light Metals, NY, 35, 233,
p1689-1692, Nov 1986.
14. VILLEGAS E.A. Metalurgia Extrativa do Magnésio, Monografia do DEM/UFMG,

Belo Horizonte, 1991
15. MANTELL C.L., Electrochemical Engineering, McGraw-Hill Book Co., New York,
1960
28
Capítulo III: Metalurgia Extrativa dos
Metais
29
3.1- Cobre
3.1.1- ORIGEM
A palavra cobre é derivada cuprum, que significa metal da ilha de Chipre, onde foi
descoberto em estado natural durante a Antigüidade. Atualmente, é obtido apartir de
minérios, sendo os mais divulgados os minérios sulfurados. Existem minas na Inglaterra,
Rússia, Egito, Japão, Estados Unidos e Congo.
Dois destes minérios destacaram-se em primeiro plano:
- A calcopirita (Cu2S + Fe2S3) cujo teor em cobre é de 34,5 %,
- A calcosita (Cu2S) contendo cerca de 80 % de cobre.
Os minérios oxidados e carbonatados também são encontrados freqüentemente:
- A cuprita (Cu2O), óxido de cobre,
- A azurita (2 CuCo3), carbonato de cobre.
Uma observação geral deve ser feita sobre o local das jazidas de minérios de cobre: há
predominância de minérios oxidados na superfície, os minérios sulfurados
encontrando-se, pelo contrário, em profundidade.
3.1.2- HISTÓRIA
Pré-história, O cobre foi o primeiro metal conhecido pelo homem. Ainda que seja difícil
estabelecer a data na qual iniciou a ser utilizado, se tem uma primeira evidencia do seu
uso entre os anos 8000 e 4000 a.C. Idade de Bronze, A obtenção do metal combinado
com outros elementos, foi muito mais tarde, mais ou menos nos anos 3500 a.C., talvez
provindo de um contato acidental do fogo com algum tipo de mineral cúprifero. O
homem não tardaria em notar que da combinação do cobre e o zinco (Zn) se obtinha uma
sustância muito mais resistente e de maior utilidade para a fabricação de
ferramentas, armas e os mais diversos utensílios. A sim surgiu a primeira liga conhecida
que deu seu nome a uma época da historia da Humanidade: A idade de bronze. Idade
Média, Durante a idade media seguiu-se utilizando o cobre, e em especial suas ligas, em
incontáveis aplicações, em cabe destacar a fundição de
grandes canhões e sinos. Idade Moderna, Nos tempos modernos, a eletricidade
deu um marco no principio da utilização do cobre em grandes quantidades, devido a suas
características especiais, que fazem dele idôneo como material básico
para a condução desta energia.
Sua utilização de forma massiva, tal como hoje é conhecido, teve começo de
desenvolvimento nas suas múltiplas aplicações a principio do século XX.
Século XX, No último século, o cobre se converteu no material básico aí a onde a
eletricidade e necessária, ou seja, praticamente na totalidade das atividades industriais
e domésticas.
3.1.3- METALURGIA DO COBRE – PREPARAÇÃO
É pelo calor que são geralmente tratados o minério de cobre, mas a par da
termometalurgia, existe um processo de extração eletrolítico. Antes de se submeter aos
diversos tratamentos térmicos, os minérios são submetidos a uma preparação
mecânica que tem por objetivo enriquecer aqueles, eliminando a ganga, isto é, todos os
elementos não contendo metal ou em quantidade insuficiente para merecer um tratamento
térmico. Entre estas operações, citam-se a moagem, a lavagem e a flotacão. Neste último
método, o metal é pulverizado na presença de um óleo que
só envolve os elementos sulfurados. O conjunto é em seguida colocado na água: os
elementos sulfurados envolvidos no óleo flutuam, enquanto que a ganga afunda.
30
3.1.4. EXTRAÇÃO DO COBRE
Os tratamentos térmicos sucessivos para obter cobre são os seguintes:
a) Calcinação do minério (15 a 25%)

b) Fusão para obter uma massa contendo cerca de 25 a 45 % de cobre
c) Refinação ao conversor, a saída do qual aparece o cobre em bruto
d) Refinação do cobre bruto
Primeira operação:
- Calcinação:
Os minérios sulfurados sofrem uma calcinação que elimina os elementos voláteis e
prepara a eliminação do enxofre, combinando este com o cobre. Os minérios oxidados são
tratados num forno especial chamado Water Jacket no qual o oxigênio do
minério é reduzido. Este forno possui paredes de alvenaria que são revestidas de camisas
metálicas com circulação hidráulica, com o objetivo de aumentar sua duração.
Por um processo complexo, o enxofre e o oxigênio são eliminados formando um gás
sulfuroso SO2 (adicionado com água é recuperado para a fabricação de
ácido sulfuroso). O cobre é então extraído sob uma forma ainda impura chamada massa
cúprica. A operação é exotérmica. Cu 40 a 50 %
Segunda operação:
A massa cúprica obtida apresenta uma grande quantidade de impurezas. É, portanto

necessário proceder a uma afinação por meio de um conversor, que permite um
ganho considerável de tempo e melhora o rendimento. É um cilindro de aço revestido
internamente de tijolos refratários (de natureza básica) e cuja posição pode ser mudada
segundo os estágios da operação, assim como a insuflação de ar. Inclinando o aparelho
eliminam-se as escórias por simples vazamento. A operação prossegue até
que a massa atinja uma pureza de 98 a 99 % de cobre. A temperatura do banho atinge
1200 ºC.
Terceira operação:
- Refinação:
1ª Refinação térmica D: O cobre em bruto também pode ser refinado como os aços, em
fornos de atmosfera oxidante. Os metais mais raros que o cobre (ouro, prata, selênio)
subsistem, no entanto no metal, que pode ter, se a afinação for bem feita, propriedades
comparáveis as do cobre eletrolítico.
2ª Refinação eletrolítica E: O cobre em bruto com 98 % no mínimo é refinado por processo

eletrolítico (e). É vazado em placas que constituem os anôdos e que mergulham num
banho de sulfato de cobre e sulfato de ferro. O cátodo é formado por uma folha fina de
cobre puro. Durante a passagem de uma corrente contínua no banho, os íons de cobre
Cu++ depositam-se sobre o cátodo enquanto que os íons SO4 - - combinam-se com os
metais dos anodos e dão sulfatos que regeneram o eletrólito. Escolhendo uma diferença
de potencial suficientemente fraca entre os anodos e os cátodos, só os cátions de cobre
depositam-se. Obtém-se, assim, uma filtragem seletiva do cobre por meio de uma corrente
elétrica. Sua pureza atinge 99,98 %.
31
3ª Cobre OFHC (isento de oxigênio e de alta condutividade): Este metal é obtido por fusão,
depois pela desoxidação dos cátodos obtidos por eletrólise e por fim
fundido sob atmosfera redutora. Pode conter até 99,995 % de cobre, e torna-se então
excelente condutor de corrente elétrica e adere perfeitamente ao vidro.
3.1.5. PROPRIEDADES
a) Físicas:
Aspecto: metal de bonita cor rosa avermelhado.
Densidade: 8,9 kg/dm3.
Ponto de fusão: 1083 ºC.
Resistividade elétrica: 0,0171 mm2/m (cobre + 0,04 %O2).
Coeficiente de dilatação a 20 ºC: 16,5.10-6 por ºC.
b) Químicas:
A água pura não exerce ação nenhuma sobre o cobre, qualquer que seja a temperatura. A
temperatura comum, o ar úmido provoca a oxidação do cobre. Há a formação de uma
camada superficial de vedete que protege o metal de um ataque em profundidade. O cobre
é atacado por todos os ácidos.
c) Mecânicas:
Variam muito, segundo o estado do metal. O cobre é dúctil e maleável a frio, contudo, este
trabalho leva a um estiramento intenso que se pode fazer desaparecer.
3.1.6. UTILIZAÇÃO DO COBRE
a) Eletricidade, no campo da eletricidade, é onde o cobre encontra a sua aplicação mais

importante. Mais de 60 % do cobre refinado que se consome no mundo é
destinado a utilização relacionadas com ela.
Dentro destas aplicações se destacam os arames e cabos, tanto para o transporte da
eletricidade até os pontos finais onde se usa, como para a sua distribuição dentro dos
prédios.
b) Instalações de água, gás e calefação. c) Transportes e comunicações.
d) Tecnologia Aeroespacial
- Vantagens em sua utilização:

a) De fácil instalação b) Duradouro c) Rentável d) Ecológico e) Resistente f) Universal
3.1.7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS
[1] Princípios de Ciência e Engenharia dos Materiais

William F. Smith.
[2] www.elcobre.com El cobre, Campaña Europea de
Información de Tubo y accesorios de Cobre.
32
3.2- Ouro
3.2.1- INTRODUÇÃO
Entre todos os metais é o ouro o mais desejado pelos homens, tendo sido, desde os
primórdios da história, um dos responsáveis pela conquista de terras e por muitos
combates que levaram a extinção total ou quase total de inúmeros povos.
Pode-se ainda dizer que exerceu o ouro um papel muito importante na evolução de
ciências como a Química. De fato, a preocupação dos alquimistas da Idade Média em
transformar os metais básicos ou deles extrair o ouro, e mesmo em encontrar o elixir da
vida e a fonte da juventude através da dissolução do metal em várias substâncias, levou a
detecção de muitas fórmulas e processos químicos. A primeira descoberta de ouro perde-
se na antigüidade, envolta em lendas e relatos históricos. Segundo Boyle (1979), alguns
autores citam Cadmus, o Fenício, como o seu descobridor. Outros mencionam Thoas
como o tendo encontrado nas Montanhas da Trácia. Na mitologia grega, Mercúrio, filho de
Júpiter, é dado como o seu criador.
No entanto, referências ao metal existem em praticamente todas as civilizações antigas,

como os egípcios, hindus, chineses, hebreus, e inúmeros artefatos de ouro foram
descobertos em escavações realizadas nas tumbas célticas (França) e dos faraós
egípcios. Pelo menos nos últimos 6.000 anos tem sido o metal intensamente minerado no
mundo.
Os primeiros objetos de ouro devem Ter sido fabricados diretamente do metal nativo. Mais
tarde, em meados do primeiro milênio antes de Cristo, passou-se a utilizar um método de
purificação e, quase ao mesmo tempo, o processo de fabricação de ligas de ouro com
prata e cobre passou a ser usado.
Ainda por volta de 1.000 a.C., descobriu-se que o mercúrio apresentava a faculdade de
aderir ao ouro, nascendo, assim, a amalgamação, ainda hoje muito empregada no
tratamento de minérios auríferos. A extração de ouro a partir de sulfetos, através da fusão
do minério adicionando-se sílica, era utilizada pelos antigos gregos e romanos, assim
como o emprego de sal e ácidos para separar o ouro e a prata.
3.2.2. APLICAÇÕES
As propriedades do ouro conduziram a humanidade a escolher este como padrão de

riqueza e de lastro do sistema monetário internacional, além de ser usado para confecção
de objetos de arte, de adorno e de joalheria. Em virtude de sua pequena dureza, para que
o ouro seja manuseado é necessário ligá-lo à prata, cobre, níquel ou paládio para torná-lo
resistente.
A maior parte do ouro produzido em todo o mundo é absorvido pelos próprios estados,
para cunhagem de moeda e principalmente para reservas bancárias como garantia de
equilíbrio nas transações comerciais internacionais. Estima-se que mais de metade de
toda a produção mundial de ouro tenha este destino.
As aplicações funcionais existem na indústria eletrônica e aeroespacial. É comum realizar

eletrodeposições de ouro em componentes eletrônicos, escudos de calor, díodos, circuitos
impressos ou pinos de ligação. Os filmes de ouro muito finos têm uma excelente
refletividade ao infravermelho, uma boa resistência à corrosão e garantem um baixo ruído
33
de contato. Também se utiliza ouro em ligas destinadas a próteses dentárias, contatos
elétricos, equipamento químico, fotografia, etc.
3.2.3. PROCESSOS
A definição da rota tecnológica para o tratamento dos minérios visando a extração de ouro
inclui fatores econômicos e técnicos. Destacam-se, entre estes, as características
mineralógicas da matriz e algumas propriedades física e química do metal, em última
instância, delimitam o conjunto de operações passíveis de serem utilizadas no
processamento, dentre a quais destacam-se:
Formação de compostos intermetálicos com o mercúrio (utilização da amalgama como

forma de recuperação das partículas grosseiras de ouro);
Hidrofobicidade e respostas positivas a coletores de flotação;
Solubilidade em soluções aquosas de cianetos de metais alcalinos;
Formandos compostos relativamente estáveis.
3.2.4- MÉTODOS
a) LIXIVIAÇÃO: POR PERCOLAÇÃO E POR AGITAÇÃO
Ustulação: visa atingir dois objetivos fundamentais: Liberação do ouro, pela modificação da
estrutura cristalina dos minerais, produzindo composto porosos e remoção das espécies
interferentes (cianícidas).
Fornos utilizados: Forno horizontal de soleira única , do tipo Edwards:
Forno vertical de soleira múltipla , do tipo Wedge e
Fornos de leito fluidizado.
APLICAÇÕES DE BIOTECNOLOGIA
A lixiviação bacteriana é uma das alternativas para o pré-tratamento de minérios refratários

visando posterior cianetação do ouro > consiste na oxidação de espécies minerais através
da ação direta da bactéria Thioba-cillus ferrooxidans ou por compostos por ela
produzidos que oxida diretamente os compostos reduzidos de enxofre , incluindo sulfetos
metálicos , além de oxidar Fe2+ a Fe3+ .
A biotecnologia não se restringe ao pré-tratamento de minérios refratários . Pesquisas
demonstram que é possível a dissolução do ouro livre utilizando micro organismos
(bactérias heterotróficas dos gêneros Bacillus e Pseudomonas) que produzem certos
aminoácidos capazes de solubilizar o ouro.
b) PRECIPITAÇÃO COM ZINCO
Zinco , sendo mais eletronegativo que o ouro em soluções cianetadas promove o

deslocamento dos íons de ouro , com a precipitação na forma metálica . O processo após
alguns desenvolvimento tornou-se o mais utilizado para a recuperação de ouro primário >
compreende três etapas principais : a clarificação , a de aeração e a precipitação
propriamente dita .
c) MEDIDAS PARA CONTROLE AMBIENTAL
Os danos maiores causados à ecologia ocorrem nos garimpos de ouro , hoje os maiores
responsáveis pela poluição com mercúrio das águas e leitos de rios. No entanto, quanto as
empresas de mineração de grande porte, há uma preocupação com a adequação dos
34
efluentes líquidos e gasosos e dos rejeitos sólidos com os padrões ambientais vigentes .
Alguns desses projetos chegam a ser modelos mundiais
1) PESQUISA MINERAL ./ LAVRA
Promover o mínimo de desmatamento, o essencial para a pesquisa.

Promover a recuperação da área após a pesquisa
Dispor o estéril em aterros controlados tecnicamente ou retorná-los ao interior da mina
2) BENEFICIAMENTO , CONCENTRAÇÃO E APURAÇÃO FINAL.
Devido a paragênese mineral e à adição de reagentes e amalgamantes no processo de

liberação do ouro , a maior preocupação geralmente refere-se ao arsênio, ao cianeto e ao
mercúrio .
Basicamente, utilizam-se os seguintes métodos para preservar o meio ambiente:
− Recirculação das águas.

− Espessamento para retenção dos sólidos.
− Neutralização com calcário ou cal hidrata , sulfato ferroso , oxidação com SO2 ,
hipoclorito de sódio , etc...
− Barragens de decantação que retenham os sólidos e facilitem a degradação do
cianeto .
− Barragens impermeáveis aos efluentes contaminates do lençol freático .
− Prevenção contra gases utilizando filtros . No caso de SO2 , a solução pode ser a
fabricação de H2SO4.
− Quanto ao mercúrio devem ser utilizadas técnicas apropriadas que favoreça a sua total
recuperação.
− Recuperação do cianeto .
− Utilização de processos alternativos à cianetação.
3.2.5- MERCADO
a) PRODUÇÃO INTERNA
Dados preliminares indicam que a produção brasileira de ouro em 1999 foi de 49

toneladas, uma tonelada a menos que a produção verificada em 1998, representando uma
queda de 2,0%. A recuperação do preço do metal no mercado internacional, ocorrida no
final de setembro de 1999, foi suficiente apenas para manter o nível de produção das
empresas que somou 38,4 toneladas (não incluindo os garimpos), com uma inexpressiva
variação positiva de 0,6 tonelada, ou seja, 1,6% maior em relação a 1998.
O baixo preço do ouro no mercado internacional e o esgotamento dos depósitos
superficiais mais ricos nas áreas de garimpo foram os principais fatores que concorreram
para a queda da produção brasileira. A baixa cotação do metal ainda verificada manteve
as paralisações das operações ocorridas em algumas áreas nos anos anteriores, além de
ter imposto a lavra seletiva de minérios de maior teor em outras minas, redundando em
baixo ritmo da produção na maioria das empresas.
A produção originária dos garimpos em 1999 repetiu o fraco desempenho dos últimos
anos, apresentando uma queda de 3,0% em relação ao realizado no ano anterior,
registrando 10,3 toneladas, contra 11,8 toneladas em 1998.
35
O Brasil é o sétimo produtor mundial de ouro, produz cerca de 70 toneladas por ano,
aproximadamente 12% da produção da África do Sul, maior produtor mundial. A história da
produção mundial teve início em 1552 e o país chegou a ser o maior produtor mundial no
século XVIII. Estima-se que a produção total, desde as primeiras descobertas, seja
superior a 2.500 t.
A partir da segunda metade da década de 70 tem sido intensa a atividade de pesquisa de
ouro no Brasil. Entre 1982 e 1993 foram investidos US$ 653 milhões nessas pesquisas, ou
45% de todas as inversões em exploração mineral no país, no mesmo período.
As condições geológicas favoráveis para a ocorrência de ouro no Brasil, cujo potencial
estimado é superior a 30 mil toneladas, indicam uma excelente perspectiva para o
crescimento da mineração deste metal. Aprovada a emenda constitucional encaminhada
recentemente ao Congresso, demovendo os obstáculos ao investimento estrangeiro na
mineração, espera-se um novo ciclo de investimento na mineração de ouro no país.
Do ponto de vista econômico, a perspectiva é considerada altamente favorável. Estudo
realizado em 1991, com o objetivo de avaliar o potencial econômico da exploração de
ouro, conclui que o investimento na mineração de ouro no Brasil é particularmente atrativo,
apresentando rentabilidade superior a projetos similares na Austrália e no Canadá.
b) CONSUMO INTERNO
Desde 1996, após o advento da Lei Kandir - que promoveu a desoneração das
exportações de produtos primários e semi-manufaturados, a maior parte do ouro produzido
pela mineração brasileira vem sendo exportada como mercadoria, nas formas bruta ou
semi-manufaturada, sem maior valor agregado.
Quando o destino da produção é o consumo interno, apesar da diferença de tratamento

tributário (ICMS) com alíquotas elevadas nas vendas do ouro como mercadoria no
mercado interno, ter dificultado o desenvolvimento do maior segmento consumidor, a
indústria joalheira, ainda assim, os baixos preços do metal estimularam a demanda. Tal
fato permite estimar que a indústria joalheira tenha consumido 16 t, entre ouro novo de
primeira fusão e ouro reciclado em 1999, revelando um crescimento em torno de 60,0 em
relação ao ano anterior.
3.3- Zinco
O zinco é um metal de cor branco-azulada, forma cristalina hexagonal compacta, número

atômico: 30, peso atômico: 65,38, densidade (a 25°C): 7,14, dureza: 2,5 (escala deMohs),
ponto de fusão: 419°C (à pressão de 760mm de Hg) e ponto de ebulição: 920°C.
O zinco é encontrado em todo o meio ambiente (ar, água e solo). No corpo humano,
quecontém de 2 a 3 gramas de zinco, ele é essencial para o bom funcionamento dos
sistemas imunológico, digestivo e nervoso, pelo crescimento, controle do diabetes e os
sentidos do gosto e do olfato.
O zinco caracteriza-se pela sua alta resistência à corrosão, o que permite o seu emprego
como revestimento protetor de vários produtos. Sua grande facilidade de combinação com
outros metais permite o seu uso na fabricação de ligas, principalmente os latões e bronzes
(ligas cobre-zinco) e as ligas zamac (zinco-alumíniomagnésio).
36
Seu baixo ponto de fusão facilita a moldagem em peças injetadas e centrifugadas. Seu
baixo ponto de ebulição facilita a sua extração e refino e, por ser bastante maleável entre
100 e 150°C, pode ser laminado em chapas e estirado em fios.
O zinco é encontrado na natureza principalmente sob a forma de sulfetos, associado ao

chumbo, cobre, prata e ferro (galena, calcopirita, argentita e pirita, dentre outros). O
minério sulfetado de zinco está sujeito a grandes transformações na zona de oxidação
formando óxidos, carbonatos e silicatos. As mineralizações ocorrem, principalmente, nas
rochas calcárias que são as hospedeiras usuais.
Os principais minerais de zinco são a blenda ou esfalerita (ZnS), willemita (Zn2SiO4),

smithsonita (ZnCO3), calamina ou hemimorfita (2ZnO.SiO2.H2O), wurtzita (Zn,Fe)S,
franklinita (Z,n,Mn)Fe2O4, hidrozincita [2ZnO3.3Zn(OH)2] e zincita (ZnO), com destaque
no caso do Brasil para os minérios calamina, willemita e esfalerita.
Pela sua propriedade anticorrosiva, o zinco tem larga aplicação na construção civil, na
indústria automobilística e de eletrodomésticos, destacando-se o seu uso na galvanização
como revestimento protetor de aços estruturais, folhas, chapas, tubos e fios por meio da
imersão ou eletrodeposição. As ligas para fundição (Zamac) são utilizadas em peças
fundidas, eletrodomésticos, indústria de material bélico e automobilístico. Os latões e
bronzes (ligas cobre-zinco com teores de zinco entre 5,0 e 40,0%) são usados em
acessórios elétricos e várias outras aplicações. Os laminados têm como principal campo
de aplicação às pilhas e baterias. O óxido e pó de zinco são usados em produtos químicos
e farmacêuticos, cosméticos, borrachas, explosivos, tintas e papel. O zinco é também
utilizado como anodo para proteção catódica do aço ou ferro.
O zinco é classificado em duas grandes famílias: o zinco primário e zinco secundário

(obtido através de sucatas e resíduos). O zinco primário representa de 80,0% a 85,0% da
produção atual, e o seu principal processo de produção é o eletrolítico, que consiste na
dissolução do óxido ustulado em ácido sulfúrico, seguido de um processo de eletrólise, na
qual o eletrólito, rico em zinco, entra em células eletrolíticas com anodos de ligas de zinco
e catodos de alumínio. O zinco se deposita nos catodos de alumínio, sendo
periodicamente retirado para posterior fusão e transformação em placas. Entre os metais
não ferrosos o consumo mundial de zinco só é superado pelo alumínio e o cobre.
3.4 – Níquel
O níquel é um metal branco-prateado, dúctil, maleável, peso específico 8,5 g/cm3, dureza
escala de Mohs 3,5; tem seu ponto de fusão em aproximadamente 1.453º C, calor de
fusão 68 cal/g, peso atômico 58,68, possuindo grande resistência mecânica à corrosão e à
oxidação; o sistema de cristalização é isométrico; número atômico 28. Os minerais de
níquel são: os sulfetos (milerita e pentlandita (FeNi9S8), que se apresentam associados a
outros sulfetos metálicos em rochas básicas, freqüentemente acompanhados de cobre e
cobalto. O sulfeto é o principal mineral utilizado, contribuindo com mais de 90% do níquel
extraído. O outro mineral é a garnierita ou silicato hidratado de níquel e magnésio, que se
encontra associado às rochas básicas (peridotitos), concentrando-se por processos de
intemperismo nas partes alteradas, onde forma veias e bolsas de cor verde maçã).
37
O nome níquel deriva de “kupfernickel”, referência dada a nicolita pelos mineiros alemães
quando a identificaram no século XVII. Antes da era cristã, o metal já era utilizado. Moedas
japonesas de 800 anos A.C. e gregas de 300 anos A.C. continham níquel, acredita-se que
seja uma liga natural com o cobre. Nos anos 300 ou 400 A.C. fabricavam-se armas que
possuíam ferro meteorítico, com conteúdo de níquel variando de 5 a 15%. Em 1751, Axel
Frederich Cronstedt descreveu que havia detectado níquel metálico e, em 1755, o químico
sueco Torbern Bergman confirmou seu trabalho. O minério teve pouca importância real na
economia industrial até 1820, quando Michael Faraday, com a colaboração de seu
associado Stodard, foram bem sucedidos fazendo uma liga sintética de ferro-níquel, sendo
o início da liga níquel-aço que tem uma grande contribuição para o desenvolvimento
industrial do mundo.
Em 1838, a Alemanha produziu o primeiro níquel metálico refinado, tendo iniciado o

refinamento com umas poucas centenas de toneladas de minério importado e, em 1902,
foi formada a International Nickel Co. of Canadá Ltd., a principal produtora de níquel do
distrito de Sudbury.
O metal é muito usado sob a forma pura, para fazer a proteção de peças metálicas pois
oferece grande resistência à oxidação. Suas principais aplicações são em ligas ferrosas e
não-ferrosas para consumo no setor industrial, em material militar, em moedas, em
transporte/aeronaves, em aplicações voltadas para a construção civil e em diversos tipos
de aços especiais, altamente resistentes à oxidação, como os aços inoxidáveis, bem como
em ligas para o fabrico de imãs (metal Alnico), em ligas elétricas, magnéticas e de
expansão, ligas de alta permeabilidade, ligas de cobre-níquel, tipo níquel-45, e em outras
ligas nãoferrosas.
A niquelagem de peças é feita por galvanoplastia, usando banhos de sais de níquel. O

óxido de níquel é usado como catalisador em diversos processos industriais e, dos sais, o
sulfato é o mais empregado, destinando-se a banhos para niquelagem, que é realizado
através da galvanoplastia usando banhos de sais de níquel.
Nos países industrializados o níquel tem aproximadamente 70% de utilização na

siderurgia, sendo os restantes 30% divididos em ligas não-ferrosas, galvanoplastia etc. Tal
utilização se dá seguindo uma categorização de classes. Na classe I, classificam-se os
derivados de alta pureza, com no mínimo 99% de níquel contido (níquel eletrolítico 99,9%
e carbonyl pellets 99,7%) tendo assim larga utilização em qualquer aplicação metalúrgica.
Aclasse II é composta pelos seus derivados com conteúdo entre 20% e 96% de níquel
(ferroníquel, matte, óxidos e sinter de níquel), com grande utilização na fabricação de aço
inoxidável e ligas de aço. Outra forma de utilização é o níquel secundário ou sucata de
níquel que é largamente utilizado na siderurgia.
3.5 – Estanho
3.5.1- INTRODUÇÃO
O estanho, de símbolo Sn, é um elemento metálico usado pelos humanos há eras. Ele
ocupa o grupo 14 ou IVa da Tabela Periódica, e tem número atômico 50 (o que o coloca
na família dos Metais Representativos).
38
Estanho tem sido encontrado em tumbas no Egito e foi exportado para a Europa em
grandes quantidades a partir de Cornwall, Inglaterra, durante o período romano. Os
antigos egípcios consideravam o estanho e o chumbo como formas diferentes do mesmo
metal.
3.5.2- MODO DE OBTENÇÃO
O principal minério de estanho é a cassiterita ou dióxido de estanho, de fórmula SnO2. A

cassiterita forma cristais tetragonais e tem dureza 6 a 7, com densidade relativa de 7.
Normalmente este minério tem coloração marrom escura ou negra, além de ser opaco.
Ocorre em veios submetidos a alta temperatura, ou associado a pegmatitas, um tipo de
rocha ígnea. Também ocorre na forma de pequenos seixos em depósitos aluviais fluviais
ou marinhos. A cassiterita é o único mineral de estanho de importância econômica. É
encontrado em abundância em Cornwall, Inglaterra, como também na Alemanha, Malásia,
Bolívia, Brasil, Austrália, Indonésia, Nigéria, República do Congo e no Alaska.
Na extração do estanho, o minério é primeiro extraído e lavado a fim de remover

impurezas. Então é cozido, de modo a oxidar os sulfetos de ferro e cobre. Após uma
segunda lavagem, o minério é reduzido por carbono em um forno reverberatório. A reação
de redução é:
SnO2(s) + 2C(s) à Sn(l) + 2CO(g)
O estanho derretido é coletado no fundo e moldado no formato de blocos. Nesse formato,

o estanho é novamente fundido sob temperaturas mais baixas, para que as impurezas
formem uma massa insolúvel a ser extraída. O estanho pode ainda ser purificado por
eletrólise.
3.5.3. ESTRUTURA ATÔMICA E CARACTERISTICAS GERAIS Atômica
O estanho tem distribuição atômica 2-8-18-18-4, e peso atômico 118,69. O metal é

altamente dúctil, de aparência branco-prateada, e maleável à temperatura de 100oC. É
atacado por ácidos fortes. O estanho forma três variedades alotrópicas sólidas:
• estanho a , ou estanho cinzento, que é um pó amorfo, cinza, não-metálico, estável abaixo

de 13oC e com densidade relativa 5,75. Nessa variedade o estanho forma ligações
covalentes no retículo semelhantes ao diamante.
• estanho b , ou estanho branco. É estável entre 13 e 161oC. É o estanho comum, com
retículo cristalino tetragonal.
• estanho g , ou estanho rômbico. É estável a temperaturas acima de 161oC até a fusão
(232oC). Essa variedade alotrópica forma retículos ortorrômbicos e é extremamente
quebradiça.
A transição da variedade b para a é lenta. Ao ocorrer em tubos antigos de órgãos nas

catedrais das regiões frias da Europa, essa transição provocava manchas cinzentas (o
estanho a ) nos tubos, sendo chamada de "peste do estanho". Foi considerada obra do
demônio. Barras de estanho, quando dobradas, emitem um ruído de estilhaçamento
característico, causado pela fricção entre os cristais.
O estanho é o 49o metal mais abundante na crosta terrestre. Seu ponto de fusão é 232oC,
seu ponto de ebulição é 2270oC e tem densidade relativa de 7,28. Sua resistividade a
20oC é de 11,5 x 10-8 W .m.
39
3.5.4. PRINCIPAIS LIGAS
As ligas de estanho mais comuns são o bronze (estanho e cobre), a solda (estanho e
chumbo), e estanho, chumbo e antimônio (metal patente). Também é usado em liga com o
titânio na indústria aeroespacial.
A solda é uma liga particularmente interessante na elétrica e eletrônica, usada para união
e remendo de metais. Na eletrônica, a solda é usada para unir componentes eletrônicos a
placas de circuito impresso ou fios. As soldas são comumente classificadas como macias
ou duras, dependendo dos seus pontos de fusão e resistência mecânica. As soldas
macias, como as usadas em eletrônica, são ligas de estanho e chumbo, algumas vezes
com adição de bismuto; as soldas duras são ligas de prata, cobre e zinco (solda prateada)
ou cobre e zinco.
3.5.5. APLICAÇÕES
O estanho é um metal muito procurado e utilizado em centenas de processos industriais,

em especial na galvanoplastia e na formação de ligas como o bronze e as soldas. É usado
no fabrico das folhas-de-flandres, que são lâminas de aço ou ferro recobertas com
estanho. Serve ainda como cobertura protetora para dutos de cobre e para manufatura de
latas. O estanho protege o aço contra corrosão e age como lubrificante quando o aço
passa entre superfícies durante a fabricação de latas. As folhas-de-flandres podem ser
usadas para recobrir fios de cobre e para confecção de contatos elétricos.
A solda para eletrônica também é conhecida como solda 60/40, devido a sua composição
de liga de 60% de estanho e 40% de chumbo. Essa composição dá à solda uma boa
condução elétrica e um ponto de fusão não muito alto, evitando o superaquecimento de
componentes no momento da soldagem. Esta solda é manufaturada na forma de um fio
maleável de coloração prateada. Dentro do fio há um núcleo de resina. O processo de
solda consiste em aquecer os componentes a serem soldados e a placa onde serão
soldados, se for o caso, com um equipamento denominado ferro de solda. As superfícies
são previamente limpas de óxidos ou impurezas. Ao encostar o fio de solda nos
componentes aquecidos, o núcleo de resina funde-se primeiro, cobrindo as superfícies a
serem soldadas. A resina limpa as superfícies quimicamente e auxilia na pega da solda. A
liga de solda então funde-se, cobrindo as superfícies, e solidificando-se ao resfriar-se.
Uma solda de má qualidade, temperatura insuficiente no ferro ou a presença de
contaminantes resulta, após a solidificação, numa solda opaca, comumente chamada de
solda fria. Esta tem baixa aderência e má condutividade, comparada à solda resultante do
procedimento correto de soldagem.
O estanho também é usado como ingrediente em alguns inseticidas. O sulfeto de estanho,
também conhecido como ouro mosaico, é usado na forma de pó para acabamento de
bronze em artigos de plástico ou madeira.
3.5.6 CONSIDERAÇÕES FINAIS
O estanho é um metal abundante e de custo acessível. Suas características tornam-no

bastante importante no emprego para a engenharia, seja para galvanização de outros
metais como o aço (tornando-os resistentes à corrosão), seja na confecção das ligas de
solda.
Apesar de o processo de galvanização por zinco ser mais simples e barato que utilizando
estanho, este ainda deve continuar sendo bastante empregado por anos vindouros. Novos
métodos de fabrico de folhas-de-flandres melhoraram em cerca de um terço a resistência
contra corrosão, comparados aos métodos anteriores.
As ligas de solda com estanho ainda não encontraram substituto. Isso faz deste metal
componente vital na indústria eletrônica, que faz uso abundante das soldas.
40
3.5.7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS
ENCICLOPÉDIA Microsoft Encarta Encyclopedia Deluxe 2000. Microsoft Corporation

1993-1999.
BARTKOWIAK, Robert A. Circuitos Elétricos. 2. ed. revisada. São Paulo, Makron Books,
1999, p. 27.
CHIAVERINI, Vicente. Tecnologia Mecânica. Vol. III , 2. ed. São Paulo, Makron Books,
1999, p. 181-182.
RUSSEL, John Blair. Química Geral. vol II, 2. ed. São Paulo, Makron Books, 1997, p.
1076-1078.
3.6 – Chumbo
3.6.1- INTRODUÇÃO
É um metal pesado, macio, maleável e pobre condutor de eletricidade. Apresenta

coloração branco-azulada quando recentemente cortado, porém adquire coloração
acinzentada quando exposto ao ar. É usado na construção civil, baterias de ácido, em
munição, proteção contra raios-X , e forma parte de ligas metálicas para a produção de
soldas, fusíveis, revestimentos de cabos elétricos, materiais antifricção, metais de
tipografia, etc. O chumbo tem o número atômico mais elevado entre todos os elementos
estáveis.
É um metal conhecido e usado desde a antiguidade. Suspeita-se que este metal já fosse
trabalhado há 7000 anos.
3.6.2- CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS
O chumbo é um metal pesado (densidade relativa de 11,4 a 16ºC), de coloração branca-

azulada, tornando-se acinzentado quando exposto ao ar. Muito macio , altamente
maleável, baixa condutividade elétrica e altamente resistente à corrosão. O chumbo se
funde com facilidade (327,4ºC), com temperatura de vaporização a 1725ºC. Os estados de
oxidação que pode apresentar são 2 e 4. É relativamente resistente ao ataque dos ácidos
sulfúrico e clorídrico, porém se dissolve lentamente em ácido nítrico. O chumbo é um
anfótero, já que forma sais de chumbo dos ácidos, assim como sais metálicos do ácido
plúmbico. O chumbo forma muitos sais, óxidos e compostos organolépticos.
3.6.3 – HISTÓRICO
O chumbo está sendo usado pelos humanos por, pelo menos, 7000 anos, porque era (e
continua sendo) muito difundido na natureza e de fácil extração. Também é fácil de ser
trabalhado por ser altamente maleável, ductil e de baixo ponto de fusão.
O chumbo foi mencionado no "Livro do Exodus". A peça mais antiga de chumbo
descoberta pelos arqueólogos data de 3800 a.C. e, está guardada no Museu Britânico. Por
volta de 3000 a.C. há evidências que os Chineses já produziam este metal. Há indícios,
também, que os fenícios exploravam o chumbo em 2000 a.C. Encanamentos de chumbo
com as insígnias de imperadores romanos, de 300 a.C, ainda estão em serviço. Os
alquimistas achavam que o chumbo era o mais velho dos metais e associavam este metal
ao planeta Saturno. A partir de 700 d.C. os alemães iniciaram a exploração deste metal,
41
juntamente com a da prata, nas minas existentes nas montanhas de Hartz, no vale do vale
do Reno e na Boêmia a partir do século XIII. Na Grã-Bretanha, a partir do século XVII,
principalmente nas regiões de Derbyshire e Gales as indústrias de fundições deste metal
prosperaram.
O símbolo “Pb” do chumbo é uma abreviatura do nome latino “plumbum”.
3.6.4- MODO DE OBTENÇÃO
O chumbo raramente é encontrado no seu estado elementar. O mineral de chumbo mais

comum é o sulfeto denominado de galena (com 86,6% deste metal) . Outros minerais de
importância comercial são o carbonato ( cerusita) e o sulfato (anglesita), que são mais
raros. Geralmente é encontrado com minerais de zinco, prata e, em maior abundância, de
cobre. Também é encontrado chumbo em vários minerais de urânio e de tório, já que vem
diretamente da desintegração radioativa destes radioisótopos. Os minerais comerciais
podem conter pouco chumbo (3%), porém o mais comum é em torno de 10%. Os minerais
são concentrados até alcançarem um conteudo de 40% ou mais de chumbo antes de
serem fundidos.
Através da ustulação do minério de chumbo, galena, obtém-se como produto o óxido de
chumbo que, num alto forno, é reduzido com a utilização de coque, fundente e óxido de
ferro. O chumbo bruto obtido é separado da escória por flotação. A seguir, é refinado para
a retirada das impurezas metálicas, que pode ser por destilação. Desta forma pode-se
obter chumbo com uma pureza elevada (99,99%).
Os principais depósitos de minérios de chumbo estão localizados nos EUA , Austrália,
Canadá, Peru, México, Bolívia, Argentina, África do Sul, Zâmbia, Espanha, Suécia,
Alemanha, Itália e Sérvia, sendo os principais produtores os Estados Unidos, Austrália,
Canadá, Peru e México
3.6.5- PRECAUÇÕES
Pode ser encontrado na água potável através da corrosão de encanamentos de chumbo.

Isto é comum de ocorrer quando a água é ligeiramente ácida Este é um dos motivos para
os sistemas de tratamento de águas públicas ajustarem o pH das águas para uso
doméstico. O chumbo não apresenta nenhuma função essencial conhecida no corpo
humano. É extremamente danoso quando absorvido pelo organismo através da comida, ar
ou água.
O chumbo pode causar vários efeitos indesejáveis, tais como:
• Perturbação da biosíntese da hemoglobina e anemia;

• Aumento da pressão sanguínea;
• Danos aos rins;
• Abortos;
• Alterações no sistema nervoso;
• Danos ao cérebro;
• Diminuição da fertilidade do homem através de danos ao esperma;
• Diminuição da aprendizagem em crianças;
• Modificações no comportamento das crianças, como agressão, impulsividade e
hipersensibilidade.
3.6.6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS
42
Keisch, B., Feller, R. L., Levine, A. S., and Edwards, R. R.: Dating and Authenticating
Works of Art by Measurement of Natural Alpha Emitters. In: Science, 155, No. 3767, p.
1238-1242, 1967.
Keisch, B: Dating Works of Art Trough their Natural Radioactivity: Improvements and
Applications. In: Science, 160, p. 413-415, 1968.
Keisch, B: Discriminating Radioactivity Measurements of Lead: New Tool for
Authentication. In: Curator, 11, No. 1., p. 41-52, 1968.
Klaassen, C.D. – Casarett & Doull´s Toxicology – McGraw-Hill, 2001
3.7 – Manganês
3.7. 1 - INTRODUÇÃO:
O termo manganês deriva do Latim “magnes” (magnético), devido a sua semelhança com
o Cromo e o Ferro. Também do francês manganèse ) ou, mais raramente manganésio
(designação preterida pela sua semelhança com o magnésio).
O manganês é um metal da família do Ferro e participa com 0,09% em peso na crosta

terrestre (56 vezes menos que o Ferro), onde ocorre em formas combinadas (óxidos,
silicatos, carbonatos, sulfetos, etc.). Segundo elemento mais abundante na crosta terrestre
ficando atraz do ferro.
É um elemento químico de peso atômico 25 e massa atômica 54,93 pertencendo à família

do ferro (Goldschmit, 1929), ocorrendo na Tabela Periódica dos elementos próximo à
tríade formada por Fe-Co-Ni. Foi assinalado em 1774 por Scheele e isolado pela primeira
vez por Bergman. O metal funde-se à 1260o C e possui densidade de 7,2. Combina-se a
quente com a maior parte dos metalóides e se revela mais oxidável que o ferro, permitindo
o emprego na metalurgia deste elemento a fim de eliminar as diversas impurezas.
A prospecção do manganês é muito fácil e baseia-se no fato do mesmo ser de fácil

reconhecimento visual por qualquer leigo, que o define como uma “pedra preta, pesada e
que suja a mão”.
Quase todos os depósitos brasileiros foram descobertos ao acaso, por leigos que
despertaram o interesse de alguma companhia.
A literatura cita mais de 125 minerais de manganês. Porém, os mais comuns, e que
constituem minerais de minério, não ultrapassam 15.
Os estudos de relações de estabilidade entre os minerais formados à pressão atmosférica

e diferentes fugacidades de oxigênio e pH, adquirem assim, grande importância
(diagramas Eh x pH), sendo o principal método para o estabelecimento das paragêneses
dos depósitos superficiais de manganês (sedimentares e de enriquecimento supergênico).
Pelo metamorfismo de formações sedimentares, a paragêneses inicial é transformada e, a

nova associação, tem que ser estudada levando em consideração à composição do
material inicial, o grau de metamorfismo, devendo ser levado em conta à fugacidade de
oxigênio, de CO2 e de H2O.
43
A classificação química dos mais importantes minerais de manganês é a seguinte:
Criptomelana KMn8O16 (α)

Pirolusita MnO2 (β)
Nsutita MnO2 (δ)
Hollandita BaMn8O16 (α)
Ramsdellita MnO2 (δ)
Birnessita MnO2 (δ)
Bixbyíta Mn2O3 ( )
Jacobsita (Mn,Fe)3 O4 ( )
Hausmannita Mn3O4 ( )
Manganosita MnO ( )
Manganita MnO (OH) δ (δ)

Groutita MnO (OH) β (β)
Pirocroita Mn (OH)2
Litioforita (Li,Al) MnO2 (OH)2
Psilomelana Ba Mn5O10H2O
Rodonita MnSiO3
Piroxmangita MnSiO3
Tefroíta Mn2SiO4
Espessartita Mn3Al2Si3O12
Braunita (Mn,Si)2 O3
Bementita (Mn,Mg,Fe)6Si4(O,OH)18
Neotocita (Mn,Fe)SiO3.nH2O
Rodocrosita MnCO3
Alabandita MnS
3.7.2 - A HISTÓRIA DE MANGANÊS
44
O uso do manganês vem desde a Antigüidade. Se tem encontrado empinturas rupestres
dióxido de manganês tintura de coloração negra. A presença do manganês no minério de
ferro usado pelo Spartans pode ser um dos motivos da superioridade de suas armas de
aço em relação as de seus oponentes. Os egípcios e os romanos utilizavam minério de
manganês na fabricação de vidros para conferir-lhes coloração rósea ou purpúrea.
Figura I: Ferreiro romano com suas ferramentas de trabalho
No meio do século XVII, o químico alemão Glauber obteve permanganato, o primeiro sal
de manganês utilizável. Somente em 1771, o manganês foi classificado quimicamente
como elemento pelo químico sueco Scheele.
No começo do século XIX, cientistas britânicos e franceses começaram a considerar o uso

de manganês na siderurgia e, mais especificamente em 1816, um investigador alemão
observou que o manganês aumentava a dureza do ferro, sem contudo reduzir sua
maleabilidade.
Em 1826, Prieger na Alemanha produziu um ferro-manganês que contém 80% manganês.

J.M. Brejo produziu manganês metálico na Inglaterra em aproximadamente 1840. No ano
seguinte, Pourcel começou a produção industrial de “spiegeleisen”, um ferro gusa que
contém uma porcentagem alta de manganês, e em 1875, ele começou a produção
comercial de um ferro-manganês com 65% de manganês. A inovação principal no uso de
manganês aconteceu em 1860 com Henry Bessemer que superou problemas de excesso
de oxigênio residual e enxofre na fabricação de aço através do manganês. Em 1866,
William Siemens patenteou o uso de ferro-manganês na siderurgia para controlar os níveis
de fósforo e enxofre.
Em contraste com todo o trabalho envolvendo manganês, Leclanché em 1868

desenvolveu a bateria de cela seca que usa dióxido de manganês como um
despolarizador sendo esta, hoje, a segunda maior fonte de consumo de Mn. A história de
manganês no século XX presenciou um fluxo de novos processos e aplicações
metalúrgicas / químicas que causaram um impacto significante em mercados de latas de
bebida, pesticidas agrícolas, fungicidas e eletrônicos.
45
3.7.3 - Usos e Aplicações
O manganês é usado principalmente na indústria siderúrgica (95% de seu emprego). Os

outros usos restringem-se às indústrias química, elétrica, cerâmica, vidro e fertilizantes.
Compostos de manganês são usados também em baterias ( MnO2 ) e em pinturas e
tinturas.
Siderurgia
O manganês é empregado na forma de minério ou ferro-liga, para a produção de gusa,

aço e aços especiais. As principais funções na siderurgia são resumidas abaixo:
♦ Como Agente Desoxidante: dada a grande afinidade do elemento pelo oxigênio,

quando na forma de ferro-liga, reduz o FeO presente no banho de refino com
conseqüente escorificação de MnO.
♦ Como Agente Dessulfurante: por causa da maior afinidade pelo enxofre, o
manganês, tanto na forma de minério, como na de liga ou sucata, é usado para
evitar a formação do FeS de baixo ponto de fusão (1000ºC). Havendo teores
suficientes de Mn no banho, este forma MnS, de ponto de fusão semelhante ao do
aço, facilitando a forjaria e a laminação do produto, que apresenta inconvenientes
quando há presença de FeS.
♦ Como Agente Oxidante: quando na forma de minério, pode ser usado para manter
uma escória de elevado potencial oxidante, que facilitará eliminação do P, do C ,e
do Si dissolvidos no aço, que assim ,são escorificados. Esse papel é de baixa
importância dado o baixo rendimento ,custos e agentes mais ativos.
Industria elétrica
Na forma de minério ou produtos artificiais a partir deste, é usado na fabricação de pilhas

secas, como agente despolarizante. Essa indústria consome aproximadamente 2% da
produção de manganês.
Indústria do vidro
Na fabricação do vidro, o manganês corrige a cor esverdeada provocada pelo ferro. O

selênio substitui o manganês com vantagens.
Indústria de tintas e vernizes
O manganês é usado na forma de sulfato, naftanato e resinato , que aceleram a

formação da película da tinta e do verniz.
Indústria de reagentes químicos
Pelo alto poder de oxidação, na forma de sais complexos (permanganato) é usado

nas reações de oxirredução.
3.7.4. Fluxograma típico de um beneficiamento:
46
Estoque em área coberta
12 SILOS
Coque e Carvão
Escóri QUART Min. Calcário Carvão Minério SINT
a ZO Mn e de ER
Matéria Céu Controle de
aberto
Minérios
e
Escórias
ENERGIA
Despoeirament Armazenage
Venda
REDUÇÃO
Forno R1
Fornos R2 e R3
Fechado
Abertos
Estocagem de EXPEDIÇÃO
ESTOQUE Britagem e ferro-ligas
Lingotament
Peneiramento
Controle de Controle
PRODUT PRODUT
Britagem de
O FINAL
(CQ) Expedição
2 Peneiras (CQ)
47
3.7.5. - BIBLIOGRAFIA
BRASIL. Departamento Nacional de Produção Mineral. Anuário Mineral Brasileiro.

Brasília: DNPM, Anos 1989 a 2000.
BRASIL. Departamento Nacional de Produção Mineral. Balanço Mineral Brasileiro.

Brasília: DNPM, 1988.
BRASIL. Departamento Nacional de Produção Mineral. Bases Técnicas de um Sistema de

Quantificação do Patrimônio Mineral Brasileiro. In: Estudos de Política e Economia Mineral.
vol. 5.Brasília: DNPM, 1992.
BRASIL. Departamento Nacional de Produção Mineral. Sumário Mineral. Brasília:

DNPM, 1989 a 2001.
BRASIL. Secretaria de Minas e Metalurgia. Anuário Estatístico: Setor Metalúrgico.

Brasília: MME, 1989 a 2000.
BRASIL. Secretaria de Minas e Metalurgia. Mineração no Brasil: Previsão de Demanda e

Necessidade de Investimentos. Brasília: MME, 2000.
SERFATY, Abraham. Perfil Analítico do Manganês. Brasília: DNPM, 149p. il. (BRASIL.
Departamento Nacional de Produção Mineral. Boletim 37), 1976.
CHIFFRES CLÉS DES MATIÈRES PREMIÈRES MINÉRALES. Ministère de

l’Industrie, des Postes et Télécommunications et du Commerce Extérieur.170p. Paris,
France. 1993
3.8- Alumínio
A história do alumínio, como hoje o conhecemos, é recente. Ele surgiu quando a Alcoa
nasceu, em 1886, com o primeiro processo de transformação do alumínio em quantidade.
Há mais de 7 mil anos, os ceramistas da Pérsia faziam seus vasos de um tipo de barro
contendo óxido de alumínio – o que hoje conhecemos como alumina. Em 1808, o senhor
Humphrey Davy provou a existência do alumínio, dando-lhe este nome. Logo depois, o
físico alemão Hans Christian Oersted se encarregou de produzir pequenas quantidades do
metal.
Outros melhoraram seu processo até 1869, quando duas toneladas de alumínio foram
produzidas. Isso baixou seu custo de $545 para $17 o grama, quase o mesmo valor da
prata. Um preço razoável, tanto é que serviu para ornar a mesa da Corte Francesa, a
coroa do rei da Dinamarca e a capa do Monumento de Washington.
Mas foi preciso uma grande quantidade, por um preço de produção muito baixo, para
colocar o alumínio como um metal de primeira categoria. É aí que a Alcoa começou, em
1886.
48
Em meados de 1880, o alumínio era um metal semiprecioso, mais raro que a prata. Na
Oberlin College de Ohio, o professor Frank Jewett mostrou a seus estudantes de Química
um pequeno pedaço de alumínio e disse a eles que quem conseguisse descobrir um modo
econômico de se obter este metal ficaria rico.
Um de seus estudantes, Charles Martin Hall, já vinha fazendo experimentos com minérios
desde os 12 anos de idade, num laboratório improvisado. Depois de formado, continuou
seus experimentos. Aprendeu como fazer óxido de alumínio – alumina. Em 1886, ele
colocou num recipiente um banho de criolita contendo alumina e passou uma corrente
elétrica. O resultado foi uma massa congelada que ele trabalhou com martelo. E então,
várias partículas de puro alumínio se formaram, dando origem a um dos metais mais
usados pela indústria na história.
3.8.2- PROPRIEDADES FÍSICAS E QUÍMICAS DO ALUMÍNIO LÍQUIDO
3.8.2.1- Emissividade:
O alumínio líquido tem baixa emissividade, o que explica o fato do alumínio, ao contrário
do aço, não mudar de cor quando aquecido. Alumínio superaquecido não pode ser
detectado visualmente e altas temperaturas aumentam em muito sua atividade química e
os riscos de projeções.
3.8.2.2- Viscosidade do alumínio líquido:
O alumínio líquido tem baixa viscosidade ou alta fluidez, o que lhe permite fluir facilmente
através de pequenas aberturas e fissuras, mesmo com baixa pressão de vazamento.
3.8.2.3- Calor de fusão e contração durante a solidificação:
O alumínio tem um elevado calor de fusão. Esta é a linguagem técnica para explicar
porque grandes quantidades de calor são liberadas quando uma unidade de peso de
alumínio passa do estado líquido para o estado sólido. O alumínio contrai cerca de 12%
em seu volume, quando passa do estado líquido para o estado sólido. Quando da sua
solidificação, há a tendência dele aderir-se firmemente aos materiais que encontra,
incluindo a pele humana.
Devido à alta liberação de calor e aderência, as queimaduras provocadas pelo alumínio
tendem a ser profundas, de lenta cicatrização e extremamente dolorosas.
3.8.2.4- Reatividade química:
O alumínio líquido é um material altamente reativo. Sua atividade aumenta com a elevação
da temperatura. Combina quimicamente com muitas substância liberando grande
quantidade de energia e calor. O alumínio é adicionado a combustíveis de foguetes e
explosivos para aumentar a liberação de energia.
O alumínio líquido transforma-se facilmente em óxidos de alumínio, em reações
com uma grande variedade de materiais que contém oxigênio. De particular interesse são
os contaminantes presentes no alumínio ou adicionados ao alumínio durante a fusão, tais
como:
• Nitrato de amônia, fertilizantes e outros materiais contendo nitratos. O nitrato de

amônia é um componente de explosivos militares e industriais.
• Sulfatos, fosfatos, cromatos e outros sais contendo oxigênio.
49
• Óxido de ferro (ferrugem), óxido de cobre, outros óxidos de metais pesados e,
também, o óxido de cálcio (cal hidratada).
É de grande importância observar-se a magnitude da liberação de energia quando da
transformação do alumínio em óxido de alumínio, onde se nota que, em um quilo de
alumínio, a energia liberada nesta reação é cerca de três vezes àquela liberada por um
quilo de trinitrotolueno (TNT).
Deve-se observar, entretanto, que o óxido de alumínio formado na reação entre alumínio e
o oxigênio do ar ou de outras fontes, imediatamente cobre e protege a superfície do metal
alumínio. A oxidação não prossegue, a menos que a temperatura na zona de reação
exceda o ponto de fusão do óxido de alumínio (cerca de 2050 oC), onde o óxido líquido
não mais atua como proteção. Se isto não ocorresse, o alumínio não poderia ser fundido
em fornos convencionais.
3.8.3- OBSERVAÇÕES QUANTO ÀS PROPRIEDADES APRESENTADAS PELO

ALUMÍNIO:
3.8.3.1- Peso específico:
O Alumínio é um metal leve, e seu baixo peso específico representa grande

vantagemsobre outros metais. O Alumínio é cerca de 70% mais leve que o Cobre ou
Níquel, e 65% mais leve que o Ferro.
3.8.3.2- Ponto de fusão:
Em vista da sua temperatura de fusão, a fundição do Alumínio não apresenta problema de

reação com o refratário.
3.8.3.3- Condutibilidade elétrica:
É mais alta do que qualquer outro metal, exceto o Cobre. Porém se compararmos na base
de peso, sua condutibilidade elétrica é o dobro da condutibilidade elétrica do cobre.
3.8.3.4- Condutibilidade térmica:
É alta, e essa propriedade é vantajosa na manufatura de peças que necessitam dissipar

calor , como utensílios de cozinha, pistões e outros.
3.8.3.5- Resistência à corrosão:
A boa resistência do metal aos agentes corrosivos, decorre de sua capacidade de reagir
rapidamente com o oxigênio do ar, formando uma película protetora de óxido.
3.8.4- APLICAÇÕES
O óxido que rapidamente se forma à superfície do metal puro torna o metal ideal para
muitas aplicações de decoração. Devido à sua elevada condutividade elétrica, ductilidade
e baixa massa atômica, é freqüentemente utilizado para linhas de transmissão elétricas. O
metal tem também sido utilizado no revestimento de espelhos de telescópio, bem como na
fabricação da chamada folha de alumínio, utilizada na embalagem de alimentos. Puro, o
metal tem uma resistência mecânica limitada, sendo portanto geralmente usado em ligas
com cobre, magnésio, silício, zinco, titânio e boro que apresentam uma vasta gama de
propriedades mecânicas. Estas ligas são usadas na construção civil, estrutura de aviões e
50
de automóveis, sinais de trânsito, dissipadores de calor, depósitos de armazenamento,
pontes e utensílios de cozinha. Atualmente a utilização do alumínio na produção de
embalagens de refrigerantes e cervejas , demonstra a viabilidade e a necessidade de fazer
a reciclagem do produto.
3.8.5- PROCESSOS
3.8.5.1- A EXTRAÇÃO DA ALUMINA PELO PROCESSO BAYER
O processo quase que universalmente usado para a produção da alumina para uso
metalúrgico é o chamado “processo Bayer”, que emprega como matéria prima a bauxita.
A bauxita é uma rocha quase sempre friável, que contém óxidos hidratados de alumínio,
sílica, óxidos de ferro, de titânio e outros. Nas bauxitas brasileiras, o principal mineral
portador de alumínio é a gibsita ou alumina tri-hidratada – Al2O3 . 3H2O.
A gibsita é bastante solúvel em soda cáustica, enquanto que os demais óxidos contidos
nas bauxitas são pouco solúveis ou mesmo insolúveis. Assim, atacando-se a bauxita por
soda cáustica em condições bem determinadas de concentração e de temperatura, a
gibsita se dissolve, passando à forma de aluminato de sódio:
Al2O3 . 3H2O( c ) + 2NaOH( l ) Al2O3 . Na2O( l ) + 4H2O( l ) (1)
À exceção de determinadas formas de sílica, os demais componentes das bauxitas

permanecem inertes durante o ataque pela solução cáustica. A fração de sílica dita
“reativa” é dissolvida, porém, em contato com o resíduo sólido do ataque, é re-precipitada
após algum tempo sob a forma insolúvel de silicato duplo de alumínio e sódio.
Em consequência, o produto obtido do ataque da bauxita pela soda cáustica é uma

solução de aluminato de sódio e um resíduo sólido, composto principalmente por Fe2O3,
SiO2 e TiO2, com pequenas proporções de Al2O3 e Na2O. A solução, que contém o
composto útil desejado é separada do resíduo sólido.
Após a mencionada separação, a solução de aluminato de sódio é hidrolisada, segundo a
reação:
Al2O3 . Na2O( l ) + 4H2O( l ) Al2O3 . 3H2O( C ) + 2 NaOH( l ) (2)
Assim, recupera-se a alumina hidratada contida no minério original que é levada para
eliminação dos resíduos de solução cáustica da sua superfície, e, a seguir, submetida à
secagem e à calcinação. Nesta última etapa, ocorre a eliminação da água de cristalização:
Al2O3 . 3H2O( c ) Al2O3 (c) + 3H2O( g ) (3)
Parcialmente, ocorre também a transformação cristalina:
Al2O3γ Al2O3α ( 4 )
Da observação das equações ( 1 ) e ( 2 ), conclui-se que, pelo menos idealmente, a soda

cáustica trabalha em circuito fechado. Na realidade, uma parte dela se perde, pela
combinação com a sílica reativa, quando se forma em silicato duplo de alumínio e sódio,
insolúvel; outra parte se perde através do arrastamento da solução de aluminato de sódio
pelo resíduo insolúvel rejeitado e através do arrastamento da solução de aluminato de
sódio pobre pelas partículas de alumína hidratada, quando esta, contendo alguma
umidade superficial, é submetida à calcinação, finalmente, alguma soda ainda se perde
51
por oclusão ou adsorção ao hidrato sólido, produzido na hidrólise ( eq. 2 ) e ainda, através
de vazamentos, arrastamento para a atmosfera, etc.
3.8.6- EXECUÇÃO E PRÁTICA DO PROCESSO
3.8.6.1- Tratamento do Minério
A bauxita recebida em bruto, tem granulometria variada. Para uma boa execução do
ataque pela solução cáustica ( digestão ), fez-se sua britagem em britador de martelos,
seguida de moagem úmida em moinhos de barras.
3.8.6.2- Pré-Dessiliciação
Assim preparado, o minério moído, em polpa a 50% de sólidos com a solução cáustica, é
mantido, durante algumas horas, a uma temperatura da ordem de 850 C para promover a
dissolução do ferro e a re-precipitação da sílica reativa. Esta reação é necessária para que
a sílica não vá precipitar-se depois sobre a alumina hidratada, na hidrólise, contaminando
o produto.
3.8.6.3- Digestão
A polpa proveniente dos tanques de pré-dessiliciação, a 85o C, é bombeada

continuamente para autoclaves, onde também é introduzida mais solução cáustica, esta já
pré-aquecida à cerca de 1400 C, onde é mantido por agitação.
Daí, é obtida uma polpa contendo aluminato de sódio e uma fase sólida, que é o resíduo
insolúvel da digestão, chamado de “lama vermelha”. Esta polpa é resfriada em tanques de
expansão, a pressões decrescentes. O vapor desprendido no topo dos tanques é
aproveitado em trocadores de calor, para pré-aquecer a solução cáustica introduzida nos
autoclaves.
3.8.6.4- Separação do Resíduo Insolúvel ( lama vermelha )
O resíduo é separado da solução útil de aluminato de sódio por decantação em

espessador. A lama vermelha decantada no espessador tende a arrastar uma parte da
solução útil. Para uma máxima recuperação, a lama é lavada em espessadores lavadores
e a uma filtração a vácuo me um sistema de contra-corrente à água.
3.8.6.4- Precipitação ( hidrólise )
A solução límpida de aluminato de sódio, a temperaturas da ordem de 70 ~ 750 C

colocada em contato com “sementes” de cristais de alumina hidratada já previamente
obtidos por 30 hrs e decompõe-se segundo a reação indicada ( 2 ). produzindo alumina
hidratada em cristais e regenerando a soda cáustica. Daí, o material é transferido para
tanques que são alimentados continuamente e tem também um transbordo contínuo,
sendo disposto em dois estágios. No primeiro estágio as partículas mais grossas
sedimentam ( produto propriamente dito ) e as demais são arrastadas com o transbordo,
indo para o segundo estágio,onde o sedimento é a “semente grossa” , que recircula de
volta aos espessadores. O transbordo do segundo estágio vai para um espessador onde
as partículas sólidas mais finas (“semente fina” ) se decantam e o transbordo constitui a
solução cáustica regenerada.
3.8.6- Calcinação
52
O hidrato filtrado é introduzido em fornos rotativos, onde é submetido a temperaturas
crescentes de 2000 C na zona fria do forno, até cerca de 11000 C na zona quente. Este
aquecimento provoca a evaporação da umidade superficial do hidrato ( secagem ) e sua
posterior desidratação ( eq. 3 ). Atingida a temperatura de 11000 C, tem lugar, a reação de
conversão parcial de Al2O3 em Al2O3 , que é exotérmica.
O produto calcinado é descarregado do forno atavés de resfriadores, onde ocorre troca de

calor com o ar secundário. A partir daí, é transportado para os silos de armazenamento,
por sistema pneumático.Vide Fluxograma do Processo Bayer.
3.9- OS PROCESSOS ELETROLÍTICOS PARA A PRODUÇÃO DO ALUMÍNIO
3.9.1- Processo Hall-heroult
O processo denominado Hall-Heroult consiste basicamente na redução eletrolítica do

óxido de alumínio dissolvido em um banho de criolita fundida, numa célula de eletrólise.
A escolha da criolita (Na3AlF6) como solvente e eletrólito se deve a vários fatores, dentre
eles:
− sua voltagem de decomposição é maior que a da alumina;

− possui uma boa condutividade elétrica quando fundida;
− sua temperatura de fusão é relativamente baixa;
− sua densidade é menor que a do alumínio, quando ambos estão fluidos;
− é um bom solvente para a alumina.
Alguns aditivos, todos compostos de flúor ( Al, Ca, Li ), podem ser introduzidos no
processo, visando atuar no ponto de fusão do banho eletrolítico.
O procedimento para a preparação de alumínio consiste em decompor a alumina em

solução dentro de um banho de criolita fundida, por meio da passagem de uma corrente
53
elétrica pelo banho, de uma parte por meio de um eletrodo em contato com o cadinho de
carbono, que contém a criolita, e, de outra parte, por meio de outro eletrodo de carbono
introduzido no banho.
Figura de Demonstração
Esta combinação produz a decomposição da alumina, empregando uma corrente elétrica

sob uma baixa voltagem. O oxigênio se dirige ao anodo, e combina com ele, e o alumínio
se deposita nas paredes do cadinho, que constituem o catodo, e se precipita como resíduo
no fundo do cadinho. O banho permanece constante e serve indefinidamente se continua
sendo alimentado de alumina. O eletrodo positivo, o anodo, tem de ser substituído depois
da sua combustão, pois esta impede a polarização. A energia elétrica produz suficiente
calor para manter a alumina em fusão.
A principal reação eletroquímica que acontece no processo, a uma temperatura

aproximada de 9600 C pode ser assim representada.
2 Al2O3(dissolvida) + 3 C(s) = 4 Al(l) + 3 CO2(g)
Entretanto, algum metal sempre se dissolve no eletrólito e pode ser conduzido próximo ao
anodo, sendo então, re-oxidado, de acordo com a seguinte reação:
2 Al + 3 CO2(g) = Al2O3(dissolvida) + 3 CO(g)
Esta reação gera perda de eficiência no processo e maior consumo de eletrodo (anodo).
Além desta, inúmeras outras reações secundárias ( com eletrólito, aditivos, etc. ) tomam
parte no processo, cujos detalhes termoquímicos ainda são perfeitamente conhecidos.
O banho de uma célula eletrolítica tem a seguinte composição aproximada:
* criolita (Al2O3 ) - 80 a 90%

* fluoreto de Al (AlF3 ) - 02 a 10%
* Fluorita ( CaF2 ) - 03 a 10%
* Alumina (Al2O3 ) - 02 a 06%
54
Os consumos característicos do processo, para cada tonelada de metal produzido são:
* Alumina 1900 ~ 2000kg
* Carbono ( anodo ) 490 ~ 520kg
* Fluoretos ( criolita, etc.) 30 ~ 50kg
* Energia Elétrica 14000 ~ 17000kwh
O metal produzido, que se deposita “como resíduo” no catodo, deve ser retirado por meio
de um sistema de sifonagem, já que a célula é totalmente vedada.
Células Eletrolíticas
Os principais componentes de uma célula eletrolítica são:
• catodo, que é uma carcaça de aço isolada, revestida internamente com blocos de
carbono pré-recozido (antracito ), no fundo e nas laterais do catodo, apoiados em
tijolos refratários e isolantes;
• anodo, que fica suspenso sobre o catodo, e parcialmente submerso no banho, é
sustentado pela superestrutura² . Existem 2 tipos básicos, que por sua vez
caracterizam o tipo de célula eletrolítica:
• Pré-cozido ( Prebake ), constituídos de blocos de carbono e
• Auto-cozido ( Soderberg ), constituído de pasta anódica. A corrente elétrica passa
pelos pinos, atravessa o carbono do anodo, entra no banho eletrolítico para
decompor a alumina, vai ao leito de metal fluido, daí, para o carbono do catodo e sai
por barras coletoras (de aço), nele engastadas.
• sistema elétrico necessário para operar as células parte da estação retificadora,
onde se origina a corrente contínua, que é levada às células por meio de
barramentos de alumínio.
As células são ligadas em série, ou seja, o barramento sai do catodo de uma e vai para o
anodo da outra, assim sucessivamente, até chegar de volta, para fechar o circuito.
55
² a superestrutura tem o propósito de proporcionar um suporte (através de macacos mecânicos) no qual o
anodo possa ficar adequadamente suspenso, podendo ser levantado ou abaixado de acordo com as
necessidades próprias de operação da célula.
O grande consumo de energia elétrica é uma das características marcantes do processo
eletrolítico de obtenção do alumínio. O desenvolvimento da indústria do alumínio primário
enfoca principalmente esse aspecto, que tem inviabilizado a produção do metal em vários
países do mundo.
Eletricamente, duas grandezas são envolvidas: a corrente de linha, que é a mesma para
todas as células e fixada por projeto e a voltagem das células, que é uma característica
individual de cada célula e que muda de uma para outra.
O rendimento energético de uma célula eletrolítica varia de 37,0 a 45,0%, mas a variável
mais usada na avaliação do desempenho de uma linha de produção é chamada eficiência
de corrente, baseada nas leis de Faraday. Sua faixa de variação situa-se entre 85,0 e
92,0%.
O consumo de energia está entre 14,0 e 17,0 kwh.kgAl-1.
3.9.2- FUSÃO
A fusão do alumínio é, usualmente, realizada em fornos refratários de revérbero, de

indução, rotativo ou de cadinho, com capacidade que varia de 500 quilos a 100 toneladas.
Alguns fornos são carregados pelo topo, caso em que a carga cai diretamente dentro do
metal líquido, que está dentro do forno, ou sobre uma carga ainda não líquida do metal.
Alguns fornos são carregados ao nível do chão, através de portas laterais.
Em algumas fábricas , o alumínio é fundido primeiro em um forno ( forno de fusão) e
transferido para um segundo forno ( for no de espera) para os ajustes de composição,
fluxação e controle adequado da temperatura antes do vazamento.
Na indústria do alumínio primário , é normal encontrarmos fornos de fusão/espera, onde o

metal das cubas é transferido para o forno juntamente com a sucata de metal do
processo. Os fornos atuais são do tipo basculante para propiciar bom controle de
temperatura e vazão do metal para os equipamentos de vazamento e permitir rápido e
completo escoamento.
Na indústria do alumínio secundário, são usados fornos rotativos para fundir sucata
secundária, material leve e borra. Nestes fornos , o metal recuperado na parte inferior de
uma camada líquida de sal protetora, a qual também serve para separar os óxidos
metálicos do metal líquido.
3.9.3 - TRANSFERÊNCIA DE ALUMÍNIO LÍQUIDO
Para vazamentos com resfriamento direto do lingote, placa ou tarugo, o alumínio líquido é,
normalmente, transferido por gravidade do forno de fusão para o de espera e, deste, para
o molde.
Em fornos estacionários, a vazão do metal de um furo de corrida do forno é controlada por

tampões, ao passo que, em fornos basculantes, esta vazão é função da taxa de inclinação.
Após deixar o forno, o metal escoa através da calha , levemente inclinada e revestida com
refratários, para o equipamento de vazamento.
56
O sistema pode possuir controle de vazão e de nível de metal líquido. Este controle pode
ser realizado manualmente por tampões controladores de níveis , válvulas e bombas
especiais.
Para remover o hidrogênio dissolvido, o metal líquido pode ser tratado no forno com um
agente fluxante. A desgazeificação (remoção de hidrogênio) pode , também ser realizada
por sistema denominado “em linha”, quando o metal flui do forno para o equipamento de
fundição. Os dispositivos em linha, que utilizam princípios de filtração de flotação, são,
também utilizados para remover inclusões do líquido.
O metal líquido pode também ser movimentado de um forno para outro ou para um
equipamento de fundição por meio de cadinhos ou panelas. Quando a distância é tal, que
possa ocorrer excessivo resfriamento, o metal é transportado através de recipientes
isolados, por meio de caminhões, dentro da fábrica ou nas vias públicas.
No caso de fornos rotativos, o metal é , normalmente, vazado diretamente em moldes.

Nesses casos, a velocidade de vazamento é controlada pela posição do forno (rotação).
3.9.4- VAZAMENTO
O alumínio líquido é vazado em placas e tarugos, por meio de equipamentos de

vazamento, através de processo de resfriamento direto semicontínuo, horizontal ou
fundição contínua. Outras formas para o alumínio e sua ligas são fundições em moldes de
areia , moldes permanentes, sob pressão, etc.
3.9.5- BIBLIOGRAFIA
CAPOCCHI, J.D.T; MATOS, M. As Usinas Brasileiras de Metalurgia Extrativa dos Metais

Não-Ferrosos – ABM São Paulo, 1983
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DO ALUMÍNIO ,manuseio do alumínio líquido, primeira

edição, São Paulo, 2000 ( Guia técnico do alumínio)
MACHADO RAIMUNDO DE CAMPOS, A Indústria do Alumínio neste final de século. Ouro

Preto, Fundação Gorceix, 1988
REVISTA METALURGIA E MATERIAIS – Edição 490
MACHADO, RAYMUNDO DE CAMPOS, l913 – Apontamentos da história do alumínio

primário no Brasil. Ouro Preto, Fundação Gorceix, l985
www.abal.com.br
www.dnpm.gov.br
ANAIS – Primeiro congresso internacional da indústria do alumínio
57
Capítulo IV
IV: BALANÇO DE MASSA
58
4.1 – CONCEITOS FUNDAMENTAIS
A termodinâmica metalúrgica busca responder duas perguntas básicas:
- Qual é o balanço energético e um processo,

- Qual é a condição e equilíbrio de uma dada reação
A primeira pergunta é respondida pela 1ª lei da termodinâmica. Entretanto, para

estabelecer o balanço de energia para um dado processo, alguns pré-requisitos devem ser
atendidos:
- Conhecimento adequado do balanço de massa,

- Conhecimento dos diversos tipos de calores envolvidos.
Para lidar com o balanço de massa é necessário lidar com alguns conceitos fundamentais:
- Numero de moles;
- equação de gás ideal;
- estequiometria de reações químicas
4.2- MOL
Sua definição precisa é: “ O número de átomos contido em exatamente 12g de gás C12 é
chamado o número de Avogadro, N ( N=6,02 x 1023). Um mol é a quantidade material que
contém o número de avogadro de partículas.”
Assim, os valores de massa atômica e massa molecular que se encontram tabelados na

literatura são referentes à massa de um mol de átomos ou moléculas.
O cálculo de número de moles de um elemento ou composto presente em um determinado

sistema é dado por:
Nº de moles = Massa (g) / Massa atômica ou molecular ( g/mol)
Este cálculo é adequado para compostos ou elementos sólidos ou líquidos que são
facilmente pesados. Entretanto, para gases não é usual ter-se a massa, normalmente a
quantidade de um gás é medida em termos de volume. Desse modo, torna-se importante
desenvolver uma maneira de calcular o número de moles de um gás a partir de seu
volume. Para tal é necessário conhecer a lei de gás Ideal
4.3 - LEI DE GÁS IDEAL
Para gases a equação de estado é a mesma, isto é devido ao fato de que no estado
gasoso, as moléculas são essencialmente independentes uma das outras o que por isso a
natureza das moléculas individuais não afeta o comportamento do gás com um todo. Essa
independência caracteriza o chamado gás Ideal e ela é real para gases a baixa pressão e
altas temperaturas (que é normalmente o caso da metalurgia). A baixas temperaturas e
altas pressões começam a ocorrer desvios do comportamento ideal.
Para Temperatura constante, PV é uma constante e sob pressão constante, V é

proporcional a T. Essas relações podem ser reunidas em uma única equação que
expressa o comportamento dos gases. A expressão que resulta é:
59
PV = nRT
P: Pressão ( atm)
V: Volume do gás( litros)
N: Nº de moles
R: Constante universal dos gases = 0,082054 atm.l.K-1.mol-1
T: Temperatura (K)
A equação acima é chamada de equação do gás ideal, onde pode ser notado que é uma
expressão genérica que independe do gás considerado.
Uma condição de temperatura e pressão particularmente importante é a chamada

condição normal de temperatura e pressão.
Para ela, tem-se:
- Pressão : 1 atm - Temperatura: 0ºC ou 273K
O Volume de gás medido nas condições normais é normalmente precedido pela letra “N”.
Assim 1 Nm3 significa 1 m3 de gás medido nas condições de 1 atm a 0ºC
Exemplo: Calcular o volume ocupado por 1 mol de gás nas condições normais.
Solução: Usando a equação do gás ideal e substituindo valores, tem-se:
P= 1 atm ; T= 273 K; n= 1 mol ; R = 0,082504 atm.l.K-1.mol-1
nRT 1 * 0,082054 * 273

V = V = = 22,40 NL
P => 1
Um ponto importante a ser destacado é que volume igual de gases, medidos nas mesmas
condições, contém o mesmo número de moles.
O estado ou a condição de uma mistura de vários gases dependente não apenas da

pressão, volume e temperatura, mas também da composição da mistura.
Uma das maneiras de expressar a concentração de uma mistura é através da fração

molar. As frações molares Xi, são obtidas dividindo cada um dos números de moles pelo
número total de moles de todas as substâncias presentes.
nt= n1+n2+n3+.........
ni
Xi =
nt
A soma das frações molares de todas as substâncias de uma mistura é igual a 1
Para gases, a fração molar se relaciona com a porcentagem em volume da seguinte

maneira:
60
%i
Xi =
100
As pressões parciais são relacionadas de modo simples com as frações molares dos
gases. Tem-se:
Pi = Xi * P
Os volumes molares são relacionados de modo simples com as frações molares dos
gases. Tem-se:
Vi = Xi * V
Exemplo: Calcular os números de moles de oxigênio e nitrogênio em 1Nm3 de ar seco.
Solução:
Para o ar seco tem-se : %O2 = 21 - % N2 = 79
Assim:
XO2 = 21/100 = 0,21 XN2 = 79/100 =0,79
Consequentemente:
PO2 = 0,21*1 = 0,21 atm

PN2 = 0,79*1 = 0,79 atm
Usando as relações desenvolvidas anteriormente, tem-se:
PO 2 * V 0,21 * 1000
no 2 = = = 9,375moles
RT 0,0820504 * 273
PN 2 * V 0,79 * 1000
nN 2 = = = 35,267moles
RT 0,0820504 * 273
As expressões obtidas até agora permitem que se formule uma relação genérica para
cálculo do número de moles de um gás contido num dado volume. Tem-se:
%i 1
3 *
ni = V (Nm ) *1000* 100 22,4
Os processos metalúrgicos, de modo geral, sempre envolvem reações químicas. Desse

modo, é importante saber lidar com as quantidades envolvidas nessas reações.
61
4.1.3- ESTEQUIOMETRIA DE REAÇÕES QUÍMICAS
A definição de mol para abordar alguns problemas simples relativos a reações químicas.
Para tal, será escolhido uma reação química de grande importância na metalurgia: a
reação de queima do carbono com oxigênio produzindo monóxido de carbono,
representado abaixo:
C (s) + ½ O2 (g) = CO (g)
A equação para a reação química pode ser interpretada da seguinte maneira: 1 mol de
carbono sólido combina-se com meio mol de oxigênio gasoso para produzir um mol de
monóxido de carbono gasoso. Um ponto importante nessas equações é que o número de
moles de cada elemento deve ser igual em ambos os lados do sinal de igualdade.
Exemplo: Deseja-se queimar 1 kg de carbono com oxigênio, produzindo CO. Determinar o

volume de CO produzido .Caso esse oxigênio esteja contido no ar, qual o volume de ar
necessário a essa queima?
Solução:
Primeiramente, determina-se o número de moles de carbono a ser queimado. Tem-se
1 * 1000 g
Nc = = 83,33moles
12 g / mol
Pelas proporções envolvidas na reação, podem-se escrever as relações abaixo:
nO2 = ½ nc
nCO = nc
Assim tem-se: nO2 = 83,33/2 = 41,67 moles
nCO = 83,33 moles
Conhecendo os números de moles, determina-se os volumes correspondentes nas

condições normais. Sabe-se que nossas condições cada mol ocupa 22,4 L litros, tem-se:
Vo2 = 41,67 * 22,4 = 933,41 NL = 0,933 Nm3
Vo2 = 41,67 * 22,4 = 1866,59 NL = 1,867 Nm3
Se o oxigênio acima estivesse contido no ar, o volume de ar poderia ser calculado,

lembrando-se que no ar seco a porcentagem de O2 é de 21%. Assim:
V ar seco = Vo2 * 100/21 = 0,933 * 100/21 = 4,443 Nm3
62
4.4- BALANÇO DE MASSA
O balanço de massa para qualquer processo metalúrgico está baseado na seguinte

expressão: “A matéria não pode ser criada ou destruída em um dado sistema”.
Matematicamente, essa expressão pode ser colocada da seguinte forma:
Entrada de massa = saída de massa + acumulação de massa
De um modo geral, nos processos metalúrgicos, contínuos ou em bateladas, não existe

acumulação de massa. Desse modo, pode-se igualar as entradas e saídas de massa.
Os dados necessários para o desenvolvimento de um balanço de massa são: pesos e

analises químicas de todos os materiais carregados ou produzidos no sistema.
As principais causas de erro que impedem o fechamento exato de um balanço de massa

são:
- Erros de pesagem,
- Erros de análise química: amostragem e equipamento
Não é raro atribuir a culpa dos desvios de controle de processos a tipos de modelos
matemáticos utilizados, quando na verdade qualquer que seja o modelo ele nada mais fará
que propagar os erros já existentes nas informações fornecidas. Desse modo, é de
extrema importância minimizar os erros de pesagem e análise química.
Exemplo: Um gás natural analisando 85%CH4, 10%C2H6, 4,5%N2 e 0,5%CO2 é queimado

com ar seco. A analise ORSAT ( base seca) do gás produto da combustão é de 9,8% de
CO2, 3,8% O2 e 86,4% N2
Calcular:
a) Nm3 gás natural/Nm3 de gás produto ( base seca)
b) Nm3 de ar usado/Nm3 de gás natural
c) Composição do gás produto, em base úmida
Solução:
Tomando como base 1 Nm3 de gás natural, tem-se:
63
64
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67
Capítulo V:
V: SIDERURGIA
68
5.1- Matérias- Primas utilizadas na Siderurgia
5.1.1- Minério de Ferro
Os minérios de ferro que apresentam interesse econômico para a siderurgia são

basicamente os óxidos. Os mais utilizados são a hematita e a magnetita. Estes minérios
são apresentados a seguir:
- Hematita - É o tipo mais comum de minério de ferro, constituído essencialmente
pelo óxido com fórmula Fe2O3 (trióxido). Apresenta um teor nominal de 69,5% de
ferro, mas o teor real varia de 45 a 68% devido à presença de ganga (impurezas).
Este tipo de minério apresenta uma coloração cinza brilhante ao ser fraturado e
vermelho marrom depois de certo tempo de exposição no ambiente. Sua massa
específica é de 5,26 g/cm3.
- Magnetita - Constituída essencialmente do óxido com fórmula Fe3O4 (peróxido).
Apresenta um teor nominal de 72,4% de ferro, sendo que o seu teor real varia de
50 a 70%. É um material de cor cinza escuro e apresenta propriedades
magnéticas, o que facilita a sua concentração nas operações de beneficiamento.
Sua massa específica é de 5,17 g/cm3.
- Limonita - Consiste essencialmente em hematita hidratada (presença de água)
com fórmula química Fe2O3·nH2O, na qual a proporção de moléculas de água de
hidratação pode variar de 1 a 3. Em conseqüência, varia também o teor nominal
de ferro sendo que o teor real normalmente não ultrapassa 60%. Apresenta-se
como um material de cor marrom ou amarela.
- Siderita - É um tipo pouco freqüente de minério, ocorrendo normalmente como
componente de mistura da hematita e em pequenas proporções. Apresenta-se na
fórmula FeCO3 (carbonato), sendo que seu teor real de ferro varia de 10 a 40%.
Apresenta uma cor clara a cinza esverdeado. Sua massa específica gira em torno
de 3,85 g/cm3.
- Pirita - Também de pouca importância, normalmente aparece como componente
de mistura de minérios de outros metais (minérios de cobre, por exemplo). Sua
fórmula básica é FeS2. Sua massa específica gira em torno de 5,0 g/cm3.
- Ilmenita - Apresenta a fórmula química FeTiO3 correspondendo a 36,80% de ferro,
31,57% de titânio e 31,63% de oxigênio. Geralmente está associado com a
magnetita. É normalmente extraído para a obtenção do titânio, sendo o ferro um
subproduto. Sua massa específica varia de 4,2 a 4,7 g/cm3.
- Olivinas - São silicatos que se apresentam sob diversas formas sendo uma das
mais importantes para a compreensão de fenômenos que ocorrem no
processamento dos aços é a faialita (SiO4Fe2).
As formações ferríferas bandeadas, denominadas itabirito, compostas de hematita

(Fe2O3) e sílica, se constituem nos maiores depósitos de minério de ferro. Essas
formações enriquecidas pelos processos geológicos possibilitaram a existência de
itabiritos intercalados com hematita compacta com teores de ferro bastante altos.
O alto teor de ferro dos minérios dispensa em alguns casos, os processos de

concentração, podendo o minério ser utilizado diretamente, apenas com a adequação
granulométrica. Os procedimentos físicos para preparação mecânica têm por finalidade a
obtenção de minérios de composição e dimensões uniformes e adequadas à boa operação
nos reatores siderúrgicos.
O minério de ferro é dividido em minério bruto de mina, que é uma mistura de

minério grosso e fino, como sai da mina, minério classificado que é previamente
peneirado na mina para remover fragmentos grandes e finos, e minério fino. Nas
69
instalações preliminares de processamento de uma usina, o minério bruto e o minério
classificado sofrem um tratamento para que o minério cujo tamanho é maior que o limite
superior ao que pode ser carregado no alto-forno, é britado.
Assim, a utilização do minério é feita normalmente de duas formas: minérios

granulados e minérios aglomerados. Os granulados (entre 25 mm e 6 mm) são
adicionados diretamente nos fornos de redução (alto-fornos, fornos de redução direta ou
fornos de fusão redutora), enquanto os aglomerados são os minérios finos que devido à
sua granulometria necessitam de uniformização. Os principais processos de aglomeração
são a sinterização e a pelotização, indicados, respectivamente, para minérios de
granulometria entre 6,35 mm e 0,15 mm (sinter-feed) e menos de 0,15 mm (pellet-feed). A
produção de sínter se realiza nas mesmas plantas da indústria siderúrgica, fazendo parte
da linha de produção de siderúrgicas integradas. A produção de pelotas, com diâmetro em
torno de 15 a 10 mm, normalmente é realizada pelas próprias mineradoras. Porém,
normalmente as plantas de pelotização estão localizadas a beira-mar para reduzir os
custos com transporte e a degradação do produto (pelota) em operações de
descarregamento de trens, por exemplo.
Como o processo desenvolvido no interior de um alto-forno envolve um fluxo gasoso

em contracorrente com a carga, torna-se necessário a existência de uma boa
permeabilidade da carga sólida, de modo a garantir um escoamento suave e uniforme dos
gases. Um maior contato desses gases redutores com esta carga sólida facilita a redução
química do minério de ferro, reduzindo o consumo de combustível. Para tanto, é
necessária a utilização de materiais mais granulados no interior do alto-forno. Porém, até
que o material que compõe a carga do alto-forno seja carregado no mesmo, este passa
por um grande número de operações de manuseio, além de ser submetido no interior do
alto-forno a uma grande pressão, ou seja, deve suportar toda a carga acima do mesmo.
Desta forma, para que o material permaneça “íntegro“, torna-se necessário uma alta
resistência mecânica. Diante de tantas exigências, a gama de minérios utilizáveis em alto-
forno ficava muito restrita, agravada pelo fato de que em lavra de minério (extração do
minério), apenas 10~15% do total é minério "grosso" (NPO). Para possibilitar o
aproveitamento desse material fino, foram desenvolvidos processos os já citados
processos de pelotização e sinterização. A pelota apresenta uma resistência à
degradação no transporte bem maior do que o sínter, facilitando a sua comercialização
pelas empresas mineradoras.
O menor tamanho do minério melhora sua redutibilidade. Porém, quando uma

grande quantidade de finos é carregada no alto-forno, a permeabilidade torna-se baixa,
prejudicando o processo. Portanto, o minério deve ter um tamanho máximo em termos de
redutibilidade e um tamanho mínimo em termos de permeabilidade. A granulometria do
minério de ferro é atualmente controlada normalmente na faixa de um mínimo de 5 a 10
mm e de um máximo de 25 a 30 mm.
O minério de ferro granulado, ou seja, in natura (Figura 1.6), normalmente

participa numa proporção de 5 a 20% dependendo muito da usina siderúrgica, do grau de
utilização de pelotas (Figura .1.6b) e de sínter. As principais características químicas deste
minério são:
- Alto teor de ferro
- Baixos teores de fósforo, álcalis e enxofre.
70
Figura 1.6 – Minério de ferro granulado (in natura) e pelotas.
No caso do fósforo, aproximadamente 100% vai para o ferro-gusa. Além disso,

estima-se que para cada ±0,1% de fósforo no ferro-gusa, necessita-se de 1,0 kg de
carbono/tonelada de ferro-gusa. Os álcalis (Na2O e K2O) provocam formação de cascão
(solidificação de camada de ferro-gusa) no alto-forno. O enxofre e o fósforo elevados
podem causar a desclassificação do aço na aciaria devido ao fato de provocarem
fragilidade no mesmo.
5.1.2- Fundentes
5.1.2.1) Definição:
São substâncias minerais, com raras exceções sintéticas, com as funções de:
1ª) abaixar o ponto de fusão da mistura das gangas dos minérios e das cinzas dos
combustíveis, nos processos da metalurgia extratativa;
2ª) abaixar o ponto de fusão melhorando a fluidez das escórias nos processos de refino;
3ª) abaixar o ponto de fusão de certos óxidos em processos de eletrólise ígnea.
5.1.2.2) Classificação Química:
a) Ácidos
b) Básicos
c) Anfóteros
FUNDENTES ÁCIDOS
a) Sílica (SiO2)
Empregada sob a forma de quartzo, quartzito, arenitos, areias de praia, minérios

silicosos. As argilas com alto teor de sílica também são usadas como fundentes ácidos. O
emprego dos fundentes ácidos se dá junto aos minérios de gangas básicas, ou em
escórias básicas.
71
b) Fluorita (CaF2)
É um fluoreto de cálcio natural. Alguns exemplos de emprego da fluorita podem ser

citados:
a) por escórias de refino do aço.
b) no banho eletrolítico da produção de alumínio.
A fluorita tem ponto de fusão 1378ºC. A fluorita reage com a sílica assim:
2CaF2 + 2SIO2 SiF4 + Ca2SiO4
OBS.: O silicato bi-cálcio forma com 38% de CaF2 um composto eutético cujo ponto
de fusão é 1130ºC.
5.1.2.3) FUNDENTES BÁSICOS
a) Calcário (CaCO3)
É um carbonato de cálcio natural usado em conjunto com minérios de gangas

ácidas na Siderurgia, na metalurgia do chumbo, na metalurgia do cobre, etc. Quanto mais
baixo o teor de sílica, melhor é a qualidade do calcário.
b) Dolomita (CaCO3.MgCO3)
É um carbonato duplo de cálcio e magnésio. A dolomita tem emprego em condições

similares às do calcário, e também aplicado em outras funções .
c) Criolita (AlF3.3NaF)
É um fluoreto duplo de alumínio e de sódio, originalmente encontrado no estado

natural, na Groelândia, porém, hoje sinteticamente preparado nos próprios fornos de
redução de alumínio, onde é utilizado, como fundenteda alumina (Al2O3). A criolita com
aproximadamente 20% de Al2O3 forma o eletrólito da cuba de redução. Ao passar a
corrente elétrica contínua, dá-se a deposição do alumínio no cátodo.
d) Carbonato de Sódio(Na2Co3)
Também chamado barrilha densa, é o fundente com poder dessulfurante, usado nas
escórias siderúrgicas, em conjunto com a cal ou com o calcário e pequena proporção à
fluorita.
5.2.1.4) FUNDENTES ANFÓTEROS
a) Óxido de Ferro (Fe2O3, Fe3O4) e Óxidos de Manganês (MnO2)
b) Quando fundidos dão origem aos monóxidos FeO e MnO, respectivamente que
são fundentes notáveis por serem anfóteros. Funcionam como ácidos ou como
básicos, dependendo do meio em que se encontram
72
5.1.3) COMBUSTÍVEIS
5.1.3.1) CONCEITO
É todo elemento ou substância que combina com o oxigênio, com velocidade

apreciável de reação,de tal forma que o calor produzido na reação seja em quantidade
suficiente para quantidade industriais.
5.1.3.2) COMBUSTÃO
É a reação de oxidação do combustível com a conseqüente transformação de energia

química em energia térmica.
Ex: C + O2 => CO2 + calor
Combustão Completa: Quando todas as substâncias e elementos oxidáveis que

compõem o combustível entram em combustão.
Combustão Incompleta: Quando no final da operação de combustão forem observadas

parcelas de elementos ou substâncias por oxidarem.
5.1.3.3) ELEMENTOS GERADORES DE CALOR
Nas operações metalúrgicas os principais elementos geradores de calor quando

oxidados são: C, H, S, Mn, Al, P, Si, Mg.
O carbono e o hidrogênio são os dois elementos de maior importância e estão

sempre presentes nos gases e nos óleos combustíveis bem como nos carvões vegetal e
mineral.
5.1.3.4) CINZAS
São resíduos da queima de um combustível, sendo substâncias inorgânicas que

não produzem calor e faz parte da massa total de combustível.
5.1.3.5) PODER CALORÍFICO
Denomina-se poder calorífico (PC) de um combustível a quantidade de calor gerada

por unidade conhecida do combustível. Para combustíveis sólidos e líquidos normalmente
o PC é dado em kcal/kg e para gases o PC é dado em Kcal/Nm³.
- Poder Calorífico Superior (PCS): é o calor obtido quando se considera que toda a água
(de umidade e de formação) continua condensada no final da operação de combustão.
- Poder Calorífico Inferior (PCI): é o calor obtido no final da operação considerando que
toda a água (de umidade e de formação) passe para o estado do vapor.
- Calor latente de vaporização (CLV): é a diferença entre o PCS e o PCI, ou seja, é o
calor gasto para vaporizar a água (de umidade e de formação) contida no combustível.
73
CLV = PCS - PCI
5.1.3.6) ANÁLISE DE UM COMBUSTÍVEL
- ELEMENTAR: Quando revela a porcentagem de cada elemento contido.
Ex: C:45% ; H: 40% ; O: 10% ; N: 5%
- IMEDIATA: Quando é dada a porcentagem de algumas substâncias. Normalmente

determina o teor de carbono fixo, materiais voláteis e umidade.
Ex: Análise do carvão: Cfx: 86% ; MV: 10% ; H2O: 3,5% ; S:0,5%
5.1.3.7) DETERMINAÇÃO TEÓRICA DO PODER CALORÍFICO
- PCS:
PCS = 81000 + 34000 ( H – O/8) + 2200 * S
- PCI:
PCI = 81000 + 34000 ( H – O/8) + 2200 *S – 586* ( 9H + H2O)
- CVL:
CVL = 586 * ( 9H + H2O)
- FÓRMULA PARA COMBUSTÍVEIS GASOSOS
PC = 3050 * CO + 2600 * H2 + 8600 * CH4 + 14300 * C2H4 + 5500 * H2S
5.1.3.8) PONTO DE IGNIÇÃO DE UM COMBUSTÍVEL
É uma dada temperatura acima da qual a reação de combustão se processa de

forma espontânea, com velocidade apreciável, de tal forma que o calor gerado é
consideravelmente maior que o calor dissipado, onde a diferença entre ambos é uma
quantidade de calor possível de ser aplicada em operação industriais.
Os fatores que influenciam no ponto de ignição (PI), são:
- Granulometria
- Estado físico
- Porosidade
- Pressão ambiental
- Umidade do combustível
74
5.1.3.9) CLASSIFICAÇÃO GERAL DOS COMBUSTÍVEIS
Lenha
Turfa
Linhito
Naturais
Hulha
Antracito
SÓLIDOS
Coque metalúrgico
Artificiais
Carvão Vegetal
Classificação Naturais Petróleo

Geral dos LÍQUIDOS
Combustíveis Óleos pesados
Artificiais
Óleos leves
Naturais Gás Natural
GASOSOS Gás de Óleo
Gás de Coqueria
Artificiais
Gás de Alto-forno
Gases de gasogênio
5.1.3.10) SÓLIDOS NATURAIS
a) LENHA
É um combustível natural sólido de origem orgânica, constituído de madeira tosca,

destinados à queima em caldeiras, alguns fornos industriais ou ao uso doméstico.
Metalurgia – Baixa aplicação devido ao baixo poder calorífico (2800 a 4500 kcal/kg)
Alto teor de umidade
Composta basicamente de celulose (C6H12O5) e lignina (substância que se deposita

na parede das células vegetais e, é responsável em grande parte pela rigidez da madeira).
Quanto maior o teor de lignina (substância depositada nas paredes das células
vegetais responsável pela rigidez da madeira), melhor o carvoeiamento.
Quando submetida a pirólise, os constituintes da lenha produzem:
75
PRODUTO MADEIRA (%) LIGNINA (%)
Carvão 37,8 50,6
Alcatrões 8,1 13,0
Metanol 1,0 0,9
Acetona 0,2 0,2
Ácido Acético 3,2 1,1
Gases e Água 49,7 34,2
A composição da lenha (base seca) é geralmente Cfx de 25%, MV de 70% e Cinza

de 5%.
O produto mais visado da lenha é o carvão vegetal, matéria-prima de substancial

importância para a metalurgia, principalmente para a siderurgia
b) CARVÃO MINERAL
O carvão mineral é uma massa compacta, estratificada, oriunda da deterioração de

materiais vegetais as quais passam por vários estágios de decomposição decorrente de
ações geológicas que provocam modificações em suas propriedades físicas e químicas.
Quimicamente, ocorrem alterações complexas na estrutura vegetal com

desprendimento de umidade, óxidos de carbono e metano, enquanto, fisicamente, tem-se
mudanças de cor (escurecimento) e dureza e o aparecimento de resistência semelhante à
dos minerais.
Para causa de suas características físicas e da natureza de seus depósitos, o

carvão é classificado como uma rocha, embora tenha origem vegetal, daí a denominação
freqüentemente encontrada de “carvão de pedra”.
Devido ao maior ou menor tempo exposta à decomposição, a matéria vegetal dá

origem a carvões com diferentes propriedades, conforme tabela abaixo:
ESTÁGIO UMIDADE CARBONO HIDROGÊNIO OXIGÊNIO MAT. VOL

Madeira 20 50 6 42,5 75
Turfa 90 60 5,5 32,3 65
Carvão 60-40 60-70 5 >25 >50
Marrom
Linhito 40-20 65-75 5 16-25 40-50
Sub- 20-10 75-80 4,5-5,5 12-21 40-45
betuminoso
Betuminoso 10 75-90 4,5-5,5 5-20 18-40
Semi- <5 90-92 4,0-4,5 4-5 5-20
betuminoso
Antracito <5 92-94 3,0-4,0 3-4 15
Turfa: É um carvão mineral resultante do primeiro estágio de transformação da matéria

vegetal (lenha), fossilizada e litificada pela pressão das rochas sedimentares.
Ação de Fungos e bactérias – menor MV
Canadá, Finlândia, Suécia, EUA e Rússia – Maiores produtores
76
Baixo poder calorífico – 3500 kcal/kg – utilizado para pressão de vapor em caldeiras.
Utilizado também em termoelétricas. Rara aplicação na metalurgia.
Análise média da turfa seca é C = 60%; O=34%; H=6%
Linhito: É um combustível sólido natural oriundo da transformação geológica da turfa.

Idade geológica maior.
Segundo estágio de transformação da lenha
Teor de umidade alto – 30 a 40%
Grau de compactação maior, mas ainda com aspectos fibrosos
Maior concentração de C
Análise média – C = 70%; O = 25%; H = 5%
Baixa utilização na metalurgia – torna-se pulverulento ao ser aquecido e baixo poder
calorífico ( ~ 6500 kcal/kg)
Hulha: A hulha é também denominada carvão betuminoso, por possuir emm sua massa
alto teor de substâncias oleosas, denominadas betume.
Estágio posterior de transformação geológica
Poder calorífico entre 7000 e 8500 kcal/kg
Teor de umidade menor
Hulha – matéria-prima do coque metalúrgico
Análise média: C – 69-78%; MV - 22-31%
Antracito: É um combustível com alto grau de compactação, também denominado carvão

duro.
Maiores teores de C (> 80%) e menores teores de MV
Originam-se geologicamente das hulhas
Poder calorífico: 7200 – 8800 kcal/kg
Utilizado em misturas para confecções de eletrodos
Não-coqueificável – baixo teor de MV
Última fase de transformação da lenha
Porém nem todos os carvões minerais transformam em coque. A designção de um
carvão coqueificável, depende de sua ação quando aquecido em ausência de ar. Se o
carvão amolece e eventualmente se solidifica em massa mais ou menos sólida, ele é
classificado como um carvão coqueificável, se ele desagrega com o aquecimento ou forma
uma massa fracamente consistente, é classificado como não coqueificável.
No Brasil, apenas o carvão metalúrgico de Santa Catarina é classificado como

coqueificante mas, mesmo assim, possui elevado teor de cinzas (18,5%) e de exxofre
(1,51%)
77
5.1.3.11) SÓLIDOS ARTIFICIAIS
a) COQUE METALÚRGICO
É um combustível sólido obtido pela destilação do carvão betuminoso (hulha) de

teores próximos de 25% de materiais voláteis. É o principal combustível para altos-fornos,
na produção de ferro gusa.
Têm como características:
- Aspecto poroso
- Cor cinza escuro
- Opaco
- Poder calorífico
- Resistência mecânica
OPERAÇÃO DO COQUE METALÚRGICO
A operação de obtenção do coque é denominada por coqueificação e consiste na

pirolise da hulha em retortas apropriadas onde se dá a separação das matérias voláteis
(betume) do residual sólido, através do calor. As matérias voláteis, compostas por várias
substâncias, saem pela parte superior da retorta e são recolhidas por tubulações, sendo
levadas para depósito, para ulterior aproveitamento; a parte residual sólida, que fica no
interior da retorta ou célula de coqueificação, é denominada por coque metalúrgico, por ser
o combustível, por excelência, de uso corrente em inúmeras operações metalúrgicas.
A temperatura de coqueificação varia na faixa de 500ºC a 1150ºC. O calor

necessário ao processo de coqueificação é gerado pela queima do gás de coqueira.
Coqueria é o conjunto de células ou retortas de coqueificação, e o gás gerado na coqueria.
Sai da mistura de substâncias que compõem o betume da hulha. Desta forma a coqueria
funciona sem necessidade de energia calorífica externa.
O processo de coqueificação em questão é denominado processo do sub-produto,

devido à grande importância que se dá à recuperaão dos valiosos sub-produtos da hulha.
O fracionamento das matérias voláteis fornece inúmeras substâncias comercializáveis, o
que torna o processo econômico. Alguns dos sub-produtos citados acima são: alcatrão,
pixe, naftalina, gás de coqueria, etc.
As 5 fases da coqueificação são:
1. desvolatilização primaria
2. fluidez
3. inchamento
4. ressolidificação
5. desvolatilização secundária
1. Desvolatilização primária
É a primeira fase de coqueificação, quando o carvão mineral passa por um

processo de liberação de gases. O nível de temperatura nesta fase vai até 550ºC. Próximo
de 500ºC dá-se produção do alcatrão. A composição do gás é sobremaneira variável,
ficando na dependência das características originais do carvão. Normalmente o gás é
composto por CO2, H2, CO e hidrocarbonetos.
78
2. Fluidez
É a fase da coqueificação em que os carvões tornam-se plásticos antes da

decomposição total das matérias voláteis. Esta fase já existe antes do término da fase
anterior, ou seja, abaixo de 550ºC.
3. Inchamento
O inchamento é o aumento de volume do carvão no momento da saída dos gases.

Há o inchamento dos poros devido à saída das matérias voláteis do interior do carvão. O
fenômeno do inchamento ocorre a temperaturas coincidentes com as temperaturas de
maior taxa de desvolatilização e de fluidez máxima.
4. Ressolidificação
É a fase por que passa o carvão no interior da célula, após o inchamento, e que
consiste da perda gradativa da plasticidade do material, tornando-se um produto rígido
com apreciável resistência mecânica. É nesta fase que aparecem as fissuras no coque. A
temperatura nesta fase está a níveis superiores a 550ºC.
5. Desvolatilização secundária
É o último estágio da coqueifica nas faixas mais altas de temperaturas onde há a

liberação de H2. Ocorre aí também a liberação de HCN e CO oriundos de anéis de
nitrogênio e éteres mais fortemente ligados à matriz.
b) CALOR NECESSÁRIO À COQUEIFICAÇÃO
Como já foi dito, o calor necessário à coqueificação é fornecido pela queima dos
gases da própria coqueira. Este gás volta às instalações da coqueira após separado das
outras matérias voláteis que saem da hulha.
A quantidade de calor necessária para a coqueificação de uma tonelada de hulha fica em
torno de 630 Mcal. Desta quantidade de calor, quando o coque é descarregado da célula,
leva em sua massa aproximadamente 260Mcal/t o que lhe garante uma temperatura acima
de 700ºC, temperatura de ignição do coque, em média.
c) OPERAÇÃO DE EXTINÇÃO
Após a operação de coqueificacao no interior da célula, operação que dura em torno

de 16 horas, a célula é descarregada, o que se dá com o coque em temperaturas bem
superiores a 700ºC, que é o seu ponto de ignição, em média.
Saindo da célula, o coque em contato com o oxigênio do ar começa a incendiar-se

espontaneamente, o que deve ser evitado para que o mesmo não seja perdido no todo ou
em parte.
A operação de extinção cuida de abaixar rapidamente a temperatura do coque a

níveis inferiores à temperatura de ignição. Esta operação é feita por chuveiros de água em
uma torre apropriada. A extinção pode ser feita também com a passagem forçada de
gases inertes como CO2, N2, pelo interior da carga do coque em um recipiente. No Brasil, o
processo de extinção adotado é o primeiro.
79
d) UTILIZAÇÃO DO COQUE
O coque é usado como combustível nos altos fornos e nos fornos de fusão de
metais como o forno cubilô e fornos de cadinho. Nos altos fornos, o coque tem ainda a
função de fornecer o C para a redução dos minérios de ferro.
5.1.3.12) BRIQUETES DE CARVÃO
Com o desenvolver das operações metalúrgicas, em empresas que consomem o

carvão sempre há a seleção granulométrica desse combustível de maneira que os finos
ficam descartados e acumulados em determinados pontos do pátio de matérias primas.
Isto acontece porque os fornos exigem granulometrías bem definidas de minérios e dos
combustiveis, para uma boa operação. Com o decorrer do tempo, torna-se necessário o
aproveitamento dos finos supracitados, tanto por razões econômicas, quanto por questões
de espaço físico, nos pátios.
Briquetes de carvão são corpos prensados de finos de carvão misturados a ligantes
que normalmente são hidrocarbonetos, como alcatrão, pixe ou melaço de cana. A
prensagem se faz em máquinas chamadas briquetadeiras.
5.1.3.13) CARVÃO PULVERIZADO
São partículas de carvão finamente triturados em moinhos de bola. A granulometria

do carvão pulverizado deve ser tal que 80% esteja abaixo 200 meshes e 95% acima de
100 meshes. O carvão nestas condições torna-se altamente inflamável e presta-se para
combustão em maçaricos semelhantes a combustíveis líquidos. Há a aplicação de finos de
carvão através das ventaneiras de altos fornos, na produção de ferro gusa.
No Brasil, empresas como a Mannesmann e a Siderúrgica Pains estão injetando
finos de carvão através das ventaneiras de seus altos fornos, obtendo considerávle
economia de carvão granulado.
Os finos de carvão são obtidos pela moagem dos rejeitos dos carvões classificados nos
momentos da descarga do carvão na usina siderúrgica e da classificação de 100kg/t a
300kg/t, ou seja quilogramas de finos por toneladas de gusa produzida.
5.1.3.14) CARVÃO VEGETAL
O processo tradicional de obtenção do carvão vegetal dá-se pela queima ou

aquecimento de madeira, em temperaturas que variam entre 500 e 600C, na ausência de
ar.
Empilham-se estacas de madeira, cobertas parcialmente por terra, para limitar a
entrada de ar, e procede-se à queima. Trata-se de uma técnica bastante primitiva, que não
permite o aproveitamento de nenhum subproduto, geralmente usada por pequenos
produtores, que operam no próprio local de desbaste das árvores.
O processo industrial utiliza fornos, preaquecidos à temperatura de 300ºC, nos
quais são colocados pedaços relativamente pequenos de madeira seca. Esse processo
permite a produção em escala incomparavelmente maior de carvão vegetal destinado à
siderurgia do ferro gusa e à obtenção de subprodutos, como metanol, ácido acético, piche,
óleo e gás. A madeira mais indicada é o eucalipto, plantado em grandes extensões.
Graças à principal característica do carvão vegetal, que é sua grande porosidade,
costuma-se empregá-lo como adsorvente, seja para desodorizador do ar, seja como
80
descorante de soluções. Utiliza-se esse tipo de carvão vegetal em respiradores de
máscaras contra gases, para remoção de vapores tóxicos, e na purificação da água.
Características do carvão vegetal

• Cor escura (preta)
• Opaco
• Poder calorífico de aproximadamente de 7300 kcal/kg
• Peso específico de 220 a 250 kg/m3 (base seca)
• Ponto de Ignição: 350 a 400ºC
• Baixa resistência mecânica (ao esmagamento)
• Baixo teor de cinza
• Análise típica: Cfixo = 83%; P = 0,035%; MV = 13,65%; Cinza = 3,0%
5.1.3.15) COMBUSTÍVEIS LÍQUIDOS
a) NATURAIS
Petróleo ou óleo cru.
É o único combustível líquido natural. Trata-se de um betume líquido. Como

combustível metalúrgico não é empregado diretamente no estado em que se encontra.
Após sua destilação, o petróleo dá origem a vários produtos de múltiplos usos.
DESTILAÇÃO DO PETRÓLEO:
PRODUTOS TEMPERATURAS DE DESTILAÇÃO

A) Gás de óleo até 40ºC
B) Gasolina de 40ºC a 180ºC
C) Querosene de 180ºC a 230ºC
D) Diesel de 230ºC a 300ºC
E) Óleos combustíveis de 300ºC a 400ºC
F) Óleos lubrificantes de 400ºC a 520ºC
G) Coque de petróleo, asfaltos =
resíduos
b) ARTIFICIAIS
São combustíveis obtidos pela destilação do petróleo.Os combustíveis líquidos

derivados do petróleo são:
a) Óleos leves: querosene, gasolina, diesel. São combustíveis que não têm aplicações
industriais.
b) Óleos pesados: São também chamados de óleos combustíveis por serem usados
quase que exclusivamente como combustíveis em indústrias metalúrgicas. São os
combustíveis líquidos de maior importância para a indústria. Na nomenclatura da
Petrobrás, alguns óleos combustíveis recebem identificação como:
BPF – baixo ponto de fusão, viscoso abaixo de 60ºC
BTE – baixo teor de enxofre
Etc.
81
c) Alcatrão de hulha: É um combustível resultante da destilação da hulha. Não é um
combustível de emprego corrente, mas é usado como combustível metalúrgico.
5.1.3.16) COMBUSTÍVEIS GASOSOS
a) NATURAIS: gás natural.
É o único combustível natural gasoso. Trata-se de um betume gasoso. É extraído

por meio de poços, à semelhança do petróleo. È composto basicamente por metano, CH4.
Tem poder calorífico acima de 5500Kcal/Nm3. É aplicável industrialmente quando há
usinas próximas de sua extração. O seu transporte a longas distancias é oneroso.
Na natureza, o metano (CH4) é formado pela decomposição da celulose (C6H12O5) por

hidrólise bacteriana:
microrganismos
(C6H12O5)n + nH2O 3nCo2 + 3nCH4
b) ARTIFICIAIS
a) Gás de óleo: É o gás obtido na destilação do petróleo. Tem poder calorífico entre 4000
e 7000 Kcal/Nm3 . Parte deste gás (propano e butano) compõe o GLP de uso domestico:
outra parte e matéria prima na fabricação de plásticos.
b) Gás de coqueria: É o gás obtido pela destilacao da hulha nas coquerias. É empregado
na própria coqueria (+– 30%) e em outras partes da usina siderúrgica para aquecimento de
lingotes de aço, panelas, etc.
O poder calorífico fica entre 4000 e 5000 Kcal/Nm3. A análise típica de um gás de coqueria
está abaixo citada.
CH4 = 28%; C2H4 = 1,7%; C2H6 = 3,0%;

H2 = 53%; N2 = 1,0%; CO2 = 4,3%;
CO = 8%;
outros restantes por diferença.
c) Gás de alto forno: É o gás sub-produto do alto forno, resultante de combustao

imperfeita do carbono na produção de ferro gusa. O poder calorífico do gás de alto forno é
muito baixo, próximo de 1100 Kcal/ Nm3. A utilização deste gás se dá nos regeneradore de
calor (+– 40%) que aquecem o ar para o alto forno, e em misturas com o gás de coqueria
onde se aplica este gás.
Abaixo está citada uma análise típica do GAF.

CO = 22%; CO2 = 8%; N2 = 55%;
H2 = 2%; CH4 = 1,5%; O2 = 0,5%;
outros, a diferença.
82
5.1.4- REFRATÁRIOS
Materiais naturais ou artificiais, geralmente não metálicos, mas não excluídos aqueles que
contenham constituintes metálicos capazes de suportar temperaturas elevadas em
condições específicas de emprego sem se deformarem acentuadamente.
Os refratários se desenvolvem em dois tipos:
REFRATÁRIOS NÃO MOLDÁVEIS E MOLDÁVEIS
REFRATÁRIOS NÃO MOLDÁVEIS: São constituídos essencialmente de misturas de

materiais refratários granulados com ou sem ligantes e/ou aditivos (com alto controle na
mistura) empregados para construção ou reparações monolíticas aplicadas por socagem,
acomodação ou projeção bombeamento (concretos de fluência livre).
Aplicação de refratários monolíticos:
- Panelas de aço, abóbada Forno Panela, Distribuidores, soleiras, paredes, queimadores e

abobadas dos fornos de reaquecimento de tarugo, revestimento de forno elétrico.
REFRATÁRIOS MOLDÁVEIS: É constituído de peças padronizadas:
- Radiais 1, 2 e 3
- Arcos 1, 2 e 3
- Cunhas 1, 2 e 3
- Paralelos
- Semi isso, e peças especiais.
5.1.4.1 - CLASSIFICAÇÃO DOS REFRATÁRIOS QUANTO À FORMA – MODO DE

APLICAÇÃO -FINALIDADE
Peças
Tijolos
Moldados
Placas
Blocos
Massas -De socar
-De projetar
-De tamponamento
-Tixotrópicas
Refratários Moldáveis -De reparo de
soleira
...
Concretos refratários
Plásticos refratários
Secas, úmidas e pega ao ar,
Argamassas
de pega a quente...
Granulados
83
REFRATÁRIO ÁCIDO
Refratário tal como o tijolo de sílica que contém uma proporção substancial de sílica
livre e que pode quando aquecido reagir quimicamente com refratários básicos, escória
de fluxos.
REFRATÁRIO BÁSICO
Refratários que consistem essencialmente de magnésia, cal , cromita ou mistura de

dois ou mais destes constituintes e que a quente, podem reagir quimicamente com
refratários ácidos, escórias e fluxos.
5.4.1.2. Principais características
• Térmicas:
- Elevadas temperaturas
- Gradientes de temperaturas
- Alterações de gradientes de temperaturas
• Químicas:
- Reações de interfaces com escórias, metais líquidos, gases e fumaças.
• Mecânicas:
- Cargas: impacto, compressão, flexão, abrasão.
- Vibrações, Cavitações
84
6- AGLOMERAÇÃO DE MINÉRIOS – SINTERIZAÇÃO E PELOTIZAÇÃO
6.1- PELOTIZAÇÃO
A pelotização é um processo de aglomeração de partículas ultrafinas de minério de ferro,

através de um tratamento térmico. Esta fração ultrafina (abaixo de 0,15 mm) é encontrada
desta forma na natureza ou gerada no beneficiamento. A pelotização tem como produto
aglomerados esféricos de tamanhos na faixa de 8 a 18 mm, com características
apropriadas para alimentação das unidades de redução, tais como altos-fornos.
Nos altos-fornos, resumidamente, ocorre fusão e redução do ferro, que passa da forma de
óxido à forma metálica. Neste tipo de equipamento, toda a carga de óxido de ferro,
agentes redutores e combustíveis é adicionada anteriormente ao acendimento do forno.
No carregamento do forno faz-se uma pilha de material no interior do mesmo, chegando a
alturas de 30 metros em alguns casos. Devido a essas características do processo, são
necessárias ao material alimentado algumas propriedades.
Como o alto-forno é abastecido antes do início da combustão, são necessários meios de
entrada e circulação de ar e gases de combustão, em todas as regiões da carga. Por esse
motivo, é imprescindível que as partículas, seja de combustível ou minério de ferro,
tenham dimensões grandes o suficiente para que remaneçam lacunas entre elas. Pela
mesma razão, é preciso que estes materiais tenham resistência mecânica suficiente para
suportar o próprio peso da carga do forno, para que não haja esmagamento e
conseqüente obstrução do auto-forno, daí a necessidade de pelotização, em se tratando
de frações finas de minério.
Além destes objetivos principais, a produção de pelotas também permite adição de maior
valor agregado ao produto, sendo possível acrescentar na própria pelota agentes
redutores do ferro como carvão mineral.
6.1.1 - PROCESSO
As etapas envolvidas no processo de pelotização podem, de forma genérica, ser agrupadas em três
estágios: Preparação das matérias-primas, formação das pelotas cruas e processamento térmico.
Preparação de matérias-primas
A preparação das matérias primas tem por objetivo adequar as características do minério de ferro às
exigidas para a produção de pelotas cruas. Neste estágio é preparada a mistura a pelotizar, que pode
comportar diferentes tipos de minérios e aditivos, estes utilizados para modificar a composição
química e as propriedades metalúrgicas das pelotas. Em geral, incluem-se neste estágio as seguintes
etapas: concentração / separação, homogeneização das matérias primas, moagem, classificação,
espessamento, homogeneização da polpa e filtragem.
Formação de pelotas
A formação de pelotas cruas, também conhecida por pelotamento, tem por objetivo produzir pelotas
numa faixa de tamanhos apropriada e com resistência mecânica suficiente para suportar as etapas de
transferência e transporte entre os equipamentos de pelotamento e o de tratamento térmico.
Forno de pelotização
85
A fim de conferir às pelotas alta resistência mecânica e características metalúrgicas apropriadas, as
mesmas são submetidas a um processamento térmico num forno de pelotização com o objetivo de
siterizar as pelotas. Há no forno regiões de secagem, pré queima, queima, pós-queima e
resfriamento. O tempo de duração de cada etapa e a temperatura a que são submetidas as pelotas têm
forte influência sobre a qualidade do produto final.
6.2- SINTERIZAÇÃO
A sinterização consiste em misturar e homogeneizar finos de minérios de ferro (sinter-feed), finos de

carvão ou coque, finos de fundentes (cal, etc.) e controlar a umidade inicial da mistura, seguida da
combustão do carvão, de modo que a temperatura seja elevada até a faixa de 1250 a 1350oC,
condição suficiente para que a umidade evapore e as partículas da carga se unam por caldeamento,
devido à ocorrência de uma fusão parcial do tipo redutora-oxidante, obtendo-se um material
resistente e poroso, com alguns centímetros de diâmetro médio denominado sínter.
Na Figura I apresenta-se um fluxograma esquemático de um processo de sinterização.
Água Máquina de
sinterização
Finos de minério
de ferro
Misturador
Fundentes
Moinha de coque Tratamento

Mecânico
Rejeitos
industriais.
Finos (< 5 mm)

Sínter (produto)
Carepa laminação e (5 a 50 mm)
lingotamento, pós
metálicos do alto forno e
aciaria, finos de cal da
calcinação, finos de
coque etc. Alto-forno
Figura I - Fluxograma esquemático do processo de sinterização.
86
No processo de sinterização existe a necessidade de uma homogeneização do minério de
ferro antes do seu carregamento nas máquinas de sinterização. Isto se faz necessário porque os
depósitos minerais não são homogêneos, ocasionando uma variação de propriedades físicas e
químicas à medida que avança a frente de lavra. Ao mesmo tempo uma usina siderúrgica pode ter
vários fornecedores de minério de ferro. Na homogeneização, a deficiência de um parâmetro ou
constituinte é suprida pelo excesso existente em outro até que haja um conjunto (carga) que tenha
qualidade intermediária e mais ou menos constante.
A homogeneização é iniciada na etapa de formação de pilhas de armazenamento do minério,

procurando-se realizar a deposição (stacker em inglês) de camadas horizontais superpostas, sendo a
retirada (denominada recuperação ou reclaimer em inglês) realizada em seções verticais
(transversais), de forma a remover uma quantidade que represente a composição média do material
estocado na pilha, ou seja, contribuir para a homogeneização dos materiais.
A formação da pilha pode ser feita através de camadas superpostas simples na forma de um V
invertido, na forma de múltiplas camadas em V invertido e em espiral. A Figura 2.1.1 apresenta uma
imagem de um pátio de estocagem de matérias-primas e a Figura 2.1.2 mostra a formação de uma
pilha de minério de ferro empregando-se o equipamento stacker/reclaimer, bem como a aspersão de
água sobre a pilha para evitar o arraste de material particulado pelo vento, o que acarretaria poluição
ambiental.
O termo homogeneização refere-se ao processo de mistura de um só tipo de material,

enquanto que o termo “blendagem” (blending) corresponde à mistura de vários materiais com
características diferentes. Em ambos os casos, objetiva-se uma mistura tal que no decorrer do
processo industrial a qualidade (composição química, granulometria, propriedades físicas) se
manterá constante ao longo de um determinado período de tempo.
Pode-se resumir o fluxo do minério de ferro, o calcário (inclusive o dunito) desde a sua
chegada na usina siderúrgica até a entrada na sinterização e/ou calcinação como:
a) recebimento do minério
b) realização de amostragens de forma automática
c) formação de pilhas nos pátios primários
d) retirada do minério das pilhas primárias
e) transporte do minério de ferro e do calcário para ou alto-forno ou para os silos de
mistura; o calcário também é enviado para a calcinação
f) transporte da mistura minério + calcário para os silos da sinterização ou para os pátios de
homogeneização (blendagem)
Os minérios de ferro para sinterização são especificamente preparados para serem

sinterizados devendo possuir, portanto características físicas e químicas capazes de propiciar a
obtenção de um aglomerado dentro das necessidades do alto-forno. Entretanto a mistura de minérios
denominada de Standard Sínter Feed (SSF) depende além destas características, de outros fatores,
comerciais, políticos, estratégicos, disponibilidade, viabilidade de fornecimento e de transporte.
As características físicas que devem ser controlados no minério de ferro são basicamente os
seguintes:
- Granulometria (finos < 5,0mm)
- Crepitação – é o fenômeno de degradação por ruptura do material em partículas menores
quando submetido bruscamente a temperaturas acima de 300oC, devido a presença de
umidade ou outros componentes que são vaporizados e aumentam a pressão interna
provocando a fratura do material.
87
- Resistência à degradação do material quando aquecido – a tendência à redução da
granulometria do material (geração de partículas finas por abrasão ou ruptura); ensaio RDI
(Reduction Degradation Index).
- Redutibilidade ou reducibilidade (RI) – capacidade de reação (redução química) do minério
com o gás redutor no alto-forno (CO); ensaio RI (Reduction Index).
- Resistência mecânica - resistência a impactos medida através do teste de queda (Shatter
Test).
- Finos de aderência
Com exceção da resistência mecânica e da redutibilidade, os níveis de controle devem ser os mais
baixos possíveis.
Os minérios de ferro para sinterização são especificamente preparados para serem sinterizados
devendo possuir, portanto características físicas e químicas capazes de propiciar a obtenção de um
aglomerado dentro das necessidades do alto-forno. Entretanto a mistura de minérios denominada de
Standard Sinter Feed (SSF) depende além destas características, de outros fatores, tais como
comerciais, políticos, estratégicos, disponibilidade, viabilidade de fornecimento e de transporte.
Em relação às características físicas considera-se que o minério de ferro para sinterização

deve apresentar: granulometria adequada, poder de aglomeração a frio, porosidade, forma de grão,
crepitação, densidade. Como exemplo de uma adequada distribuição granulométrica tem-se:
- 0% de fração > 10,0 mm
- 45% a 60% da fração de 1 a 10,0 m
- e menor de 15% da fração < 200 mesh
O poder de aglomeração a frio está relacionado com a capacidade dos minérios sofrerem uma
micropelotização sob o efeito da umidade e mistura. Isto pode ser observado no manuseio do
minério (empilhamento e ou armazenamento em silos). Esta característica provavelmente traduz o
conjunto das outras agindo positivamente para facilitar a micropelotização. A produção de uma
máquina de sinter está intimamente relacionada com o poder de aglomeração a frio dos minérios.
Em relação às características químicas pode-se dizer que a composição química que um

minério deve apresentar para a sinterização depende de um contexto amplo, a saber:
- Balanço de carga para o alto forno (devido ao nível de participação do sinter na carga
metálica do alto-forno).
- O tipo e o volume de escória de Alto Forno.
- A qualidade do Sinter.
Normalmente no caso dos minérios brasileiros de elevado teor de ferro, enxofre, titânio e
álcalis, o controle químico resume-se nos teores de sílica (SiO2), Alumina (Al2O3) e Fósforo (P).
O sinter-feed geralmente utilizado é um concentrado de hematita com granulometria abaixo de 5 a 8

mm, fornecido pelas mineradoras. Basicamente, os minérios de ferro, fundentes, adições, material
reciclado (pó de alto-forno, lixo industrial, carepa), sínter de retorno e combustíveis sólidos (coque,
carvão vegetal ou antracito), convenientemente dosados e devidamente umidificados são misturados
em equipamentos do tipo misturadores e carregados na unidade de produção (panelas ou esteira
contínua). A umidade é importante para controlar a permeabilidade da camada, proporcionar à
mistura uma dada resistência mecânica e facilitar a micropelotização.
O calor gerado em um forno sobre o leito promove a queima de combustível presente na superfície
da mistura. O ar aquecido aspirado por um sistema de exaustão passa a queimar todo o combustível
disseminado na mistura. A frente de combustão progride até o fundo do leito, impulsionada pelo
fluxo de ar aspirado. Os gases quentes gerados promovem a vaporização da água, a decomposição
dos carbonatos e hidratos (calcário, dolomita, etc.), a redução parcial do óxido de ferro (minério),
provocando também a fusão parcial (superficial) das partículas que permanecem ligadas por uma
matriz da escória formada no processo. A continuidade da sucção do ar permite o resfriamento do
88
bolo (mistura), obtendo-se, assim, um aglomerado de minério de ferro denominado sínter. Na Figura
II apresenta-se uma representação esquemática do processo de sinterização em uma máquina
contínua. Sobre a grelha é adicionada uma camada de aproximadamente 5 mm constituída de
minério ou sínter bitolado com granulometria na faixa de 8 a 16 mm. Esta camada denominada de
bedding ou falsa grelha é necessária para filtrar parte dos gases inerentes ao processo de
sinterização, proteger as grelhas e evitar a aderência da mistura a sinterizar nas grelhas.
Gás de coqueria ou
gás misto
Forno de ignição
Alimentação Máquina de
Sínter
sinterização
Caldeira
Mistura Resfriador
crua
Chaminé
Exaustores
Caldeira
Finos de retorno Peneiramento Altos-Fornos
Figura II – Fluxograma operacional de uma máquina contínua.
Após o resfriamento final e a classificação granulométrica conveniente, o sínter é

considerado uma matéria-prima para o alto-forno. Normalmente é consumido em proporções
elevadas na carga metálica (80 a 90%), dependendo da opção da usina siderúrgica.
As principais características exigidas para o sínter são:

- não conter elementos químicos indesejáveis para o alto-forno;
- composição química estável;
- elevado teor de ferro;
- baixo volume de escória;
- elevada resistência mecânica;
- granulometria estável;
- baixa porcentagem de finos;
- baixa degradação sob redução;
- possuir alta redutibilidade.
89
Vamos nos deter em analisar as características dos outros componentes do sínter: fundentes, adições
e matérias-primas de geração interna.
a b
c d
Figura III – Imagens de unidades de sinterização no sentido do carregamento (a), no sentido do

descarregamento (b e c) e o sínter já granulado (d). Imagens cedidas pela Companhia Siderúrgica de
Tubarão - CST.
Os fundentes podem ser divididos em:

- Básicos (portadores de CaO e/ou MgO)
- Ácidos (portadores de SiO2 e/ou Al2O3)
Os principais fundentes são:

- Calcário (portador de CaO)
- Cal (portador de CaO)
- Dunito (portador de MgO e SiO2)
- Serpentinito (portador de MgO e SiO2)
- Dolomita (portador de MgO e SiO2)
- Quartzo (portador de SiO2)
A utilização destes é feita conforme a ganga dos minérios. Se a ganga for ácida, o fundente tem que
ser básico e vice-versa. Desta forma, produz-se um sínter com a basicidade compatível com a
marcha operacional do alto-forno. A composição química destes fundentes é a mesma tanto para a
sinterização quanto para o alto-forno, porém a granulometria varia:
- 0 a 3,0 mm aproximadamente para sinterização
90
- 10 a 30 mm aproximadamente para o alto-forno.
Existem algumas matérias-primas originadas dentro da usina decorrentes de outras etapas do

processo siderúrgico que por suas características podem e devem ser utilizadas na sinterização,
trazendo benefícios econômicos e ambientais, com a apreciável redução de descartes no processo.
Como exemplos de matérias-primas geradas em outras unidades de uma siderúrgica podem ser
citados:
- Carepa de laminação, de escarfagem, de lingotamento contínuo - possui um elevado teor de
FeO (~60%), favorecendo a redução do uso de coque na sinterização.
- Pó de alto-forno - origina-se no coletor de pó do alto-forno, apresentando um alto teor de
carbono, favorecendo a diminuição do consumo de combustível (coque) na sinterização.
- Lixo industrial - é basicamente composto de minérios e fundentes, originados da limpeza da
área industrial e deve ser peneirado para sua utilização.
- Pós gerados na calcinação - são decorrentes do processo de preparação da cal para a aciaria.
- Pó de CDQ - originado do apagamento a seco do coque na coqueria, sendo importante
aproveitá-lo devido ao seu alto conteúdo de carbono.
A mistura total da sinterização é composta aproximadamente de:

- Mistura parcial (65% a 72%)
- Coque (3,2 a 3,5%)
- Retorno (25 a 30%) em função das condições de processo, da qualidade e quantidade de
matérias-primas e do coque.
Observa-se que no início do processo industrial de sinterização o objetivo precípuo era o

aproveitamento dos finos de minérios de ferro gerados na própria mina ou nas instalações de
tratamento mecânico do minério, além dos rejeitos industriais, de maneira a transformá-los em
material de granulometria maior que pudesse ser utilizado nos altos-fornos. Entretanto, o sínter
produzido somente com minério de ferro e combustível, denominado de não auto-fundente, era de
baixa redutibilidade porque continha muita faialita, oriunda da sílica da ganga dos minérios. As
adições de fundentes, principalmente calcário e quartzo, eram feitas diretamente no alto-forno,
trazendo como inconveniente um aumento no consumo de combustível (coke rate), tanto pela
deficiência de redutibilidade da carga metálica quanto pela calcinação do calcário dentro do alto-
forno, às custas de um combustível mais caro.
Assim, o processo de sinterização evoluiu no sentido de se produzir um sínter que já contivesse

todos os fundentes necessários no alto-forno. Surgiu então na década de 50 do século XX, o sínter
auto-fundente, que possui maior redutibilidade, contribuindo para reduzir o consumo específico de
coque no alto-forno.
Existem dois principais modelos de máquinas de sinterização, um mais antigo, o de Greenawalt de

produção interrupta surgido no final do século XIX, em franca decadência, e o mais recente, surgido
no século XX, de produção contínua, o Dwight Lloyd, e se presta à aplicação em escala maior,
compatível com as capacidades dos modernos altos-fornos. As diferenças básicas entre os processos
são apresentadas na Tabela I.
91
Tabela I - Características típicas das máquinas de sinterização.
Greenawalt Dwight Lloyd

Pequena área útil Elevada área útil
(20 – 30 m2) (200 – 600 m2)
Setor de carga fixa Setor de carga móvel
(Panela) (Esteira)
Forno ignição móvel Forno de ignição fixo
Descarga interrupta Descarga contínua
As principais etapas do processo de sinterização utilizando uma máquina contínua são:

- Dosagem das matérias-primas;
- Realização da mistura;
- Sinterização propriamente dita e
- Tratamento mecânico do sínter.
Do pátio primário as matérias-primas são enviadas aos silos de mistura de onde saem nas
percentagens requeridas pelo balanço de massas, através das balanças dosadoras, via sistema de
correias transportadoras, e deste ponto ao pátio de mistura, no qual se tem uma pilha em formação e
outra pilha em consumo. O minério de ferro blendado (misturado) é enviado aos silos de minério da
sinterização, onde também encontramos silos com calcário, silos com cal, silos de retorno de
sinterização e silos de coque para sinterização.
Na etapa de dosagem, as matérias-primas são adicionadas na proporção definida pelo cálculo

de carregamento (em função da qualidade das matérias-primas e padrão de qualidade objetivado para
o sínter), utilizando-se dos silos e sistema de carregamento da sinterização.
Após a dosagem do material dos silos de minério da sinterização, estes são enviados ao
misturador, equipamento que consiste basicamente de um corpo cilíndrico, inclinado, com uma
rotação constante, no qual o material entra de um lado e sai de outro lado. Numa primeira fase
adiciona-se água, via sistema de aspersão para atingir o nível de umidade desejado. Numa segunda
fase as partículas aderem-se e ocorre a formação de micro-pelotas, devido à umidade, ao
tamboreamento (movimento em cascata da mistura sob rotação) e ao sistema de aletas. Em algumas
unidades, pode-se utilizar um de disco pelotização entre dois misturadores, processo conhecido
como HPS.
Na etapa de sinterização propriamente dita, a mistura a ser sinterizada é aquecida de
aproximadamente 60ºC para 1200/1350ºC, desencadeando todas as reações de sinterização, que
podem variar de acordo com a composição química do leito de sinterização. Estas reações podem ser
resumidas como:
(a) Ao se atingir temperaturas próximas de 100ºC, inicia-se a evaporação da umidade da mistura,
que irá condensar-se nas regiões inferiores do leito, que se encontram mais frias; forma-se, então,
uma região em que a umidade da mistura é superior à média; acima de 100ºC inicia-se a zona de
secagem.
(b) Entre 150 e 200ºC, mesmo no curto intervalo de tempo, toda a umidade já foi evaporada e inicia-
se a desidratação dos hidróxidos em função do calor do gerado no processo.
(c) Quando a mistura atinge a faixa de 500 a 700ºC, em função da sua reatividade, inicia-se a
combustão com elevado desprendimento de calor, elevando a temperatura do ambiente para 1250
a 1350ºC.
(d) A decomposição dos carbonatos inicia-se em torno de 700ºC, com consumo de calor do processo.
(e) Na faixa de 900 a 1350ºC, que define a zona de combustão, também chamada de zona de
sinterização ou mesmo de reação, ocorrem as reações no estado sólido ou semi-líquido,
92
formando-se o magma de sínter, ou seja, o conjunto de silicatos, ferritos de cálcio e óxidos
primários ou secundários que, após cristalização, constituem o sínter. A reação a seguir, de
combustão do combustível da mistura que, além de produzir grande quantidade de calor, torna o
ambiente ligeiramente redutor, suficiente para uma redução parcial da hematita (Fe2O3) para
magnetita (Fe3O4).
(f) Atingida a temperatura máxima do processo, sob atmosfera ligeiramente redutora, inicia-se o
resfriamento do material semi-fundido sob atmosfera fortemente oxidante, pois o único gás
existente acima da zona de combustão é o ar. Em temperatura ainda bastante elevada ocorre,
então, uma reoxidação da magnetita para hematita. A cerca de 900ºC, o ciclo de reações
químicas se completa, iniciando-se o resfriamento propriamente dito e produzindo a estrutura
sinterizada final.
Para concluir o processo, o sínter da camada superficial, numa espessura de aproximadamente 7 cm,
sinterizado diretamente pelo calor do forno de ignição e resfriado bruscamente pelo ar à temperatura
ambiente logo que sai do forno, tem estrutura mais frágil, sendo denominado sínter frágil (soft
sinter).
O sínter para ser usado no alto-forno deve apresentar determinadas características, tais como:
tamanho (granulometria) e resistência. O tratamento mecânico do sínter consiste basicamente em
adequá-lo para estas exigências. Ao sair da máquina, o bolo de sínter passa por várias solicitações
mecânicas (quedas, transporte, resfriamento, britagem e peneiramento) provocadas ou não, que irão
prepará-lo para ser enviado para o alto-forno.
Outros materiais podem entrar como matérias-primas da sinterização como a escória de alto-forno,
finos de sínter do alto-forno e de pelotas, etc. também não está computada a entrada de gás de
coqueria ou natural como combustível do processo, além do ar comprimido e a energia elétrica
consumida no processo.
Na etapa de sinterização propriamente dita, o processo se desenvolve de acordo com o

desenvolvimento de dois fenômenos distintos:
- Fenômeno físico de transferência de calor da camada superior para a inferior do leito de
sinterização, proporcionada pela sucção forçada de ar, criando uma frente térmica, cuja velocidade
de propagação é proporcional à vazão de ar. Depende da altura de camada, umidade e granulometria
da mistura, condicionamento da mistura, densidade de carregamento e intensidade de ignição, dentre
outros;
- Fenômeno químico de combustão do combustível contido na mistura a sinterizar que,
produzindo calor, gera uma frente de reações químicas, cuja evolução é função da reatividade e da
quantidade de combustível, da umidade e composição química da mistura.
Esses dois fenômenos são inteiramente dependentes entre si, pois de um lado, o combustível só
entra em combustão, desencadeando o processo, após a mistura atingir uma certa temperatura,
determinada pela reatividade do próprio combustível. De outro lado, a transferência de calor será
função do nível de combustão alcançado.
A quantidade de ar usada no processo depende da quantidade necessária não só para a combustão,

mas como meio de transferência de calor. Para se obter alta temperatura de chama deve-se pré-
aquecer o ar e o combustível. A velocidade de transferência de calor do leito para o ar e do gás para
o leito não varia muito à medida que aquele passa através deste, mas a queima do combustível varia
com sua reatividade e com o teor de oxigênio do ar. Assim, para se obter a máxima temperatura de
chama, as velocidades de avanço das frentes de transferência de calor e de combustão devem ser
iguais, mantendo-se superpostas, e formando uma frente única. Para este caso, que pode ser
conseguido com uma mistura bem permeável e combustível muito reativo, o rendimento do processo
93
será baixo. Isto porque, a despeito do estreitamento benéfico da frente de combustão ou reação, o
tempo de permanência da camada a altas temperaturas será muito escasso para que se desenvolvam
todas as reações do processo.
Um coque fino é mais reativo que um coque grosso, isto indicando que a granulometria do
combustível é muito importante no processo. Se o coque é muito grosso ou pouco reativo, então a
frente de transferência de calor ficará avançada em relação à frente de combustão. Dessa forma, tem-
se um perfil de temperatura desajustado. Comportamento semelhante (perfil desajustado) se verifica
com carvão vegetal que, pelo fato de ser muito reativo, a sua velocidade de queima é maior que a
velocidade de transferência de calor, ocorrendo inevitavelmente o alargamento da frente de reação, o
que acarreta um menor rendimento térmico e maior consumo de combustível.
O fenômeno de transferência de calor e o fenômeno químico de combustão do coque, ocorrendo

simultaneamente, definem as zonas de sinterização e assim todo o processo de aglomeração da
mistura. O esquema apresentando na Figura 2.3.3 mostra as diversas zonas numa máquina de
sinterização do tipo contínua. Podem ser identificadas no processo de sinterização as seguintes zonas
principais:
Zona úmida - constituindo a base do leito da mistura a sinterizar, tem como limite superior a
temperatura de 100ºC, ocorrendo nela uma super-saturação em água (super-úmida);
Zona de secagem - onde as temperaturas são compreendidas entre 100 e 500ºC, ocorrendo
inicialmente a evaporação da umidade presente na mistura e depois a desidratação dos
hidróxidos;
Zona de combustão ou de reação - compreende toda a região acima de 500ºC, quando se inicia a
combustão do combustível, passando pelo ponto de temperatura máxima do processo e chegando
até 900ºC, quando se inicia o resfriamento do sinter. As principais reações que ocorrem nessa
zona são: combustão do combustível (exotérmica), decomposição dos carbonatos (endotérmica),
reações na fase sólida, redução e reoxidação dos óxidos de ferro e finalmente as reações de
formação do magma (de fase líquida);
Zona de resfriamento - tem início abaixo de 900ºC, quando termina a reação. Nessa fase do
processo tem lugar o resfriamento e recristalização de todo o magma de sinter, produzindo a
estrutura final e conferindo determinadas propriedades ao sinter.
Admitindo-se que a vazão de ar/gás através de uma máquina de sinterização permaneça constante, a
espessura da frente de combustão depende basicamente dos seguintes fatores:
- Da permeabilidade da mistura a sinterizar, que determina a velocidade da frente térmica
ou de transferência de calor através do leito de sinterização; é função principalmente da
umidade, granulometria e micro-aglomeração das partículas da mistura a sinterizar.
- Da reatividade e volume do coque na mistura, que determinam o tempo da reação de
ignição e consequentemente de todas as reações químicas; a reatividade é função da
granulometria, teor de carbono fixo e características de produção do coque.
Observa-se que a transferência de calor ocorre da seguinte maneira:

- Na região acima da zona de combustão, o ar retira calor do sinter já formado
transportando-o para as regiões inferiores;
- Na zona de combustão ocorrem quase todas as reações do processo, a uma temperatura
superior a 1200ºC, sendo que o gás e o material sólido trocam entre si as funções de
receptor e fornecedor de calor;
- Abaixo da zona de combustão os gases superaquecidos passam a fornecer calor para a
mistura, que se aquece bruscamente da temperatura ambiente até mais de 1200ºC. Esse
aquecimento é feito em aproximadamente 1 minuto e em uma faixa muito estreita do leito
de sinterização (±5 %).
94
Outros materiais podem entrar como matérias-primas da sinterização como a escória de alto-
forno, finos de sinter do alto-forno e de pelotas, etc. também não está computada a entrada de gás de
coqueria ou natural como combustível do processo, além do ar comprimido e a energia elétrica
consumida no processo.
O termo bedding é utilizado para indicar o minério ou sínter bitolado com granulometria na
faixa de 8 a 16 mm utilizado para filtrar parte dos gases inerentes ao processo de sinterização,
proteger as grelhas e evitar a aderência da mistura a sinterizar nas grelhas.
Na Figura III apresenta-se um balanço de materiais numa sinterização contínua típica

sugerido pela United Nations Enviroment Programme1.
20 kg CO
150 kg CO2
1,5 kg SO2
0,6 kg NOx
950 kg Minério de ferro 0,2 kg Particulado
35 kg Moinha de coque 1000 kg
30 litros Água Sinter
150 kg Fundentes peneirado
250 kg Finos de retorno
250 kg Finos de retorno

0,5 kg Pó
Figura III - Balanço parcial de materiais numa sinterização típica.
95
7- ALTO-FORNO
Os altos-fornos são responsáveis por cerca de 95% da produção mundial de ferro primário.
Uma consideração importante a respeito desta rota tecnológica está relacionada com o tipo de
combustível/redutor utilizado, ou seja, carvão vegetal ou coque. Existem três tipos básicos de alto-
fornos:
a) mini altos-fornos a carvão vegetal - utilizados pelas usinas não-integradas com
capacidade para a produção que varia de 55 a 350 t/dia de ferro-gusa;
b) alto-fornos a carvão vegetal - utilizados em usinas integradas, mas sem a unidade de
coqueria, com capacidade de produção na faixa de 1.000 a 2.500 t/dia.
c) alto-fornos operando com coque - utilizados em usinas integradas com capacidade de
produção de cerca de 3.500 a 13.000 t/dia.
Existem situações em que os grandes alto-fornos a carvão vegetal podem sofrer

adaptações para operar com uma carga predominantemente de coque, em função de vantagens
econômicas momentâneas.
No caso de empresas que utilizam mini altos-fornos a carvão vegetal, o produto para a
venda é o ferro-gusa sólido, solidificado em pequenos lingotes ou pães de ferro-gusa, ou mesmo
o ferro-gusa líquido, que é transportado por carretas em panelas refratárias para uso por empresas
dotadas de aciarias situadas perto do alto-forno (normalmente numa distância entre 10 e 20 km).
Nos outros tipos de alto-fornos, o produto é o ferro-gusa líquido que é transportado para a
aciaria em carros-torpedo ou em panelas de ferro-gusa (processo que vem sendo
progressivamente substituído). Na aciaria o ferro-gusa constitui a principal matéria-prima metálica
para a fabricação de aços em convertedores a oxigênio. O conteúdo térmico do ferro-gusa, em
termos de composição química e temperatura, é responsável pela quase totalidade do
fornecimento de energia ao processo. A proporção de ferro-gusa líquido na carga do convertedor
depende de sua composição e temperatura (conteúdo térmico), da qualidade do aço a ser
produzido, da qualidade de carga sólida e da disponibilidade de sucata. Normalmente a carga
líquida varia entre 80% para convertedores produzindo aços baixo teor de carbono e 85 a 90%
para aços alto carbono; podendo chegar até a 100% da carga. Outro fator que determina o uso de
ferro-gusa líquido está relacionado à sua disponibilidade. Em algumas situações esta taxa é
definida pelo tipo de aço que será fabricado e pelas dimensões do convertedor.
O minério de ferro, o carvão mineral e o calcário, as três principais matérias-primas de uma

usina siderúrgica integrada, em termos quantitativos, podem ser transportadas para a usina por
navios, trens ou caminhões. No caso do transporte realizado por trens, as empresas podem dispor
de equipamentos denominados de virador de vagões, acelerando o descarregamento dos
minérios. Após o seu descarregamento e recebimento, as matérias-primas são transportadas para
os pátios de armazenamento ou silos de estocagem utilizando-se correias transportadoras.
Em linhas gerais o processo de produção de ferro-gusa nos alto-fornos consiste em

carregar pelo topo do alto-forno as matérias-primas (carga sólida) como minério de ferro
(granulado e/ou sínter e/ou pelota) coque ou carvão vegetal e fundentes (calcário), enquanto o
ar, enriquecido ou não com oxigênio ou carvão pulverizado, é insuflado pelas ventaneiras na parte
inferior do forno (Figura 1.2). O coque ou o carvão vegetal é queimado (entra em combustão)
gerando gases redutores em alta temperatura. Esses gases seguem um fluxo ascendente e entram
em contato com a carga de minérios descendentes, reagindo com esta carga, reduzindo e fundindo
o minério, originando o ferro-gusa e a escória que são vazados do forno para as casas de corrida.
As matérias-primas sólidas carregadas pelo topo do alto-forno levam cerca de 6 a 8 horas para
descer até a região inferior, transformadas em produtos líquidos na forma de ferro-gusa e escória,
após sofrer uma série de reações químicas.
96
Minério (granulado e/ou
sínter e/ou pelota
Carvão vegetal ou coque CO, CO2, H2
Exaustão
Fundentes (calcário) Carga H2O, N2, CH4
de gases
Adições Temperatura = 80 a 200oC
Temperatura = 25oC
200
Revestimento
500 refratário
Carga deslocando-se
850 para baixo, reagindo
entre si e com os gases
ascendentes
1000
Gases
Gases
1300
1900oC Ar das ventaneiras

Temperatura = 500 a 800oC
Escória
Ferro-gusa líquido Ferro-gusa
Temperatura = 1300 a 1450oC
Figura 1.2 - Representação esquemática simplificada do processo de produção de ferro-gusa no

alto-forno.
97
Fundentes
Podem ser consideradas como fundentes as matérias-primas cujas substâncias agem em

um determinado meio escorificando (“separando”) as impurezas introduzidas pelos minérios e
dando condição para posterior retirada do produto desejado, neste caso o ferro-gusa. Também
podem ser feitas adições de matérias-primas portadoras de elementos que, em menores
proporções, contribuem para se obter um determinado propósito, seja no produto, seja no
processo, como exemplo temos o minério de manganês que fornece Mn ao ferro-gusa e age como
elemento dessulfurante e a ilmenita, que fornece titânio que age na proteção ao cadinho do alto-
forno, da mesma forma agem a magnetita titanífera, briquetes e concentrados de TiO2.
98
Pátios primários
Stacker/reclaimer
(empilhadora/
recuperadora)
Blender/reclaimer
(Blendadora/
recuperadora)
Pátios de Blendagem
Figura 1.1 - Pátios primários e de blendagem para estocagem de matérias-primas.
b
Figura 1.2 - Formação (a) e recuperação (b) de uma pilha de minério com o stacker/reclaimer
(Imagens cedidas pela Companhia Siderúrgica de Tubarão - CST).
99
Figura 1.3 – Transporte de minérios via ferroviária, virador de vagões, detalhes de uma
recuperadora para formação de pilhas de minérios e aspersão de água para evitar a emissão de
particulados de minérios (Imagens cedidas pela Companhia Siderúrgica de Tubarão - CST).
Figura 1.4 - Pátios para estocagem de diversos tipos de carvão mineral numa usina siderúrgica
integrada. (Imagens cedidas pela Companhia Siderúrgica de Tubarão - CST).
100
Carvão Mineral
Durante séculos, a lenha e o seu derivado o carvão vegetal, foram praticamente os únicos
combustíveis conhecidos, tanto para o consumo doméstico, como para a reduzida indústria,
inclusive na área da metalurgia. Nos meados do século XVIII (1735), foi descoberto o coque
metalúrgico, derivado das hulhas ou carvão de pedra (espécie de carvão mineral, intermediário
entre antracito e linhito), que passou então, a substituir o carvão vegetal nas regiões de hulhas
abundantes (Pensilvânia nos EUA, Ruhr na Alemanha, Inglaterra, Rússia e França).
O carvão vegetal apresenta uma grande variação em suas propriedades, em função do tipo
de madeira e das variáveis do processo de carbonização. Por sua vez, o coque permite obter uma
maior estabilidade de suas características. O reflexo disso no dia a dia se traduz no fato de que a
operação de um alto-forno a carvão vegetal é mais complexa e sujeita a maiores transtornos.
A turfa é considerada o estágio inicial da transformação da matéria vegetal em carvões

minerais, resultante da decomposição de vegetais de pequeno desenvolvimento (musgos e
arbustos) em um ambiente de água doce. A turfa foi sendo modificada durante vários séculos,
resultando na sua transformação progressiva em linhito e depois, nos diversos tipos de carvão
betuminoso, até chegar ao antracito, último estágio das transformações sofridas pela turfa, que
contém o mínimo de umidade e matérias voláteis e o máximo de carbono.
Com a introdução da máquina a vapor (1775), e principalmente, com a extraordinária

expansão das aplicações da máquina a vapor a partir da chamada Revolução Industrial que se
iniciou nos primórdios do século XIX e as suas conseqüências na ativação da metalurgia, dos
transportes marinhos e ferroviários, a hulha suplantou a lenha como o grande combustível
industrial. A lenha só conservou sua importância nas regiões pobres de hulha, caso que inclui toda
a América Latina, em particular o Brasil, onde seu consumo industrial chega a cifras superiores a
100 milhões de m³ por ano. Um metro cúbico (estere) de lenha de madeira pesa em média 500 kg.
O seu poder calorífico médio é de 4.000 kcal/kg O poder calorífico das hulhas é em média de 6.500
kcal/kg.
O carvão mineral do Brasil é encontrado nos estados Rio Grande do Sul, Santa Catarina,
Paraná, São Paulo, Góias, Piaui, Maranhão, Pará e Amazonas, mas somente as jazidas dos
estados sulinos, principalmente as de Santa Catarina e as do Rio Grande do Sul, podem ser
lavradas economicamente. Em São Paulo e Paraná as jazidas são ínfimas, usadas somente em
pequenas termoelétricas e em aplicações industriais de importância reduzida.
O coque praticamente não tem materiais voláteis e o carvão vegetal tem um alto teor deles.
Esses materiais voláteis contêm muito CO e H2, gases combustíveis que saem no topo. Portanto, o
poder calorífico dos gases de topo de um alto-forno a carvão vegetal é maior do que o dos gases
de topo de um alto-forno a coque. Isso é importante para o projeto dos trocadores de calor
(Glendon ou Cowper) que utilizam esses gases para o aquecimento do ar soprado.
101
Minério de Ferro
Os minérios de ferro que apresentam interesse econômico para a siderurgia são

basicamente os óxidos. Os mais utilizados são a hematita e a magnetita. Estes minérios são
apresentados a seguir:
- Hematita - É o tipo mais comum de minério de ferro, constituído essencialmente pelo
óxido com fórmula Fe2O3 (trióxido). Apresenta um teor nominal de 69,5% de ferro, mas o
teor real varia de 45 a 68% devido à presença de ganga (impurezas). Este tipo de minério
apresenta uma coloração cinza brilhante ao ser fraturado e vermelho marrom depois de
certo tempo de exposição no ambiente. Sua massa específica é de 5,26 g/cm3.
- Magnetita - Constituída essencialmente do óxido com fórmula Fe3O4 (peróxido).
Apresenta um teor nominal de 72,4% de ferro, sendo que o seu teor real varia de 50 a
70%. É um material de cor cinza escuro e apresenta propriedades magnéticas, o que
facilita a sua concentração nas operações de beneficiamento. Sua massa específica é de
5,17 g/cm3.
- Limonita - Consiste essencialmente em hematita hidratada (presença de água) com
fórmula química Fe2O3·nH2O, na qual a proporção de moléculas de água de hidratação
pode variar de 1 a 3. Em conseqüência, varia também o teor nominal de ferro sendo que o
teor real normalmente não ultrapassa 60%. Apresenta-se como um material de cor
marrom ou amarela.
- Siderita - É um tipo pouco freqüente de minério, ocorrendo normalmente como
componente de mistura da hematita e em pequenas proporções. Apresenta-se na fórmula
FeCO3 (carbonato), sendo que seu teor real de ferro varia de 10 a 40%. Apresenta uma
cor clara a cinza esverdeado. Sua massa específica gira em torno de 3,85 g/cm3.
- Pirita - Também de pouca importância, normalmente aparece como componente de
mistura de minérios de outros metais (minérios de cobre, por exemplo). Sua fórmula
básica é FeS2. Sua massa específica gira em torno de 5,0 g/cm3.
- Ilmenita - Apresenta a fórmula química FeTiO3 correspondendo a 36,80% de ferro,
31,57% de titânio e 31,63% de oxigênio. Geralmente está associado com a magnetita. É
normalmente extraído para a obtenção do titânio, sendo o ferro um subproduto. Sua
massa específica varia de 4,2 a 4,7 g/cm3.
- Olivinas - São silicatos que se apresentam sob diversas formas sendo uma das mais
importantes para a compreensão de fenômenos que ocorrem no processamento dos aços
é a faialita (SiO4Fe2).
As formações ferríferas bandeadas, denominadas itabirito, compostas de hematita (Fe2O3)

e sílica, se constituem nos maiores depósitos de minério de ferro. Essas formações enriquecidas
pelos processos geológicos possibilitaram a existência de itabiritos intercalados com hematita
compacta com teores de ferro bastante altos.
O alto teor de ferro dos minérios dispensa em alguns casos, os processos de concentração,
podendo o minério ser utilizado diretamente, apenas com a adequação granulométrica. Os
procedimentos físicos para preparação mecânica têm por finalidade a obtenção de minérios de
composição e dimensões uniformes e adequadas à boa operação nos reatores siderúrgicos.
O minério de ferro é dividido em minério bruto de mina, que é uma mistura de minério
grosso e fino, como sai da mina, minério classificado que é previamente peneirado na mina para
remover fragmentos grandes e finos, e minério fino. Nas instalações preliminares de
processamento de uma usina, o minério bruto e o minério classificado sofrem um tratamento para
que o minério cujo tamanho é maior que o limite superior ao que pode ser carregado no alto-forno,
é britado.
Assim, a utilização do minério é feita normalmente de duas formas: minérios granulados e

minérios aglomerados. Os granulados (entre 25 mm e 6 mm) são adicionados diretamente nos
fornos de redução (alto-fornos, fornos de redução direta ou fornos de fusão redutora), enquanto os
aglomerados são os minérios finos que devido à sua granulometria necessitam de uniformização.
Os principais processos de aglomeração são a sinterização e a pelotização, indicados,
respectivamente, para minérios de granulometria entre 6,35 mm e 0,15 mm (sinter-feed) e menos
102
de 0,15 mm (pellet-feed). A produção de sínter se realiza nas mesmas plantas da indústria
siderúrgica, fazendo parte da linha de produção de siderúrgicas integradas. A produção de pelotas,
com diâmetro em torno de 15 a 10 mm, normalmente é realizada pelas próprias mineradoras.
Porém, normalmente as plantas de pelotização estão localizadas a beira-mar para reduzir os
custos com transporte e a degradação do produto (pelota) em operações de descarregamento de
trens, por exemplo.
Como o processo desenvolvido no interior de um alto-forno ilustrado na Figura 2.1.5

envolve um fluxo gasoso em contracorrente com a carga, torna-se necessário a existência de uma
boa permeabilidade da carga sólida, de modo a garantir um escoamento suave e uniforme dos
gases. Um maior contato desses gases redutores com esta carga sólida facilita a redução química
do minério de ferro, reduzindo o consumo de combustível. Para tanto, é necessária a utilização de
materiais mais granulados no interior do alto-forno. Porém, até que o material que compõe a carga
do alto-forno seja carregado no mesmo, este passa por um grande número de operações de
manuseio, além de ser submetido no interior do alto-forno a uma grande pressão, ou seja, deve
suportar toda a carga acima do mesmo.
Desta forma, para que o material permaneça “íntegro“, torna-se necessário uma alta
resistência mecânica. Diante de tantas exigências, a gama de minérios utilizáveis em alto-forno
ficava muito restrita, agravada pelo fato de que em lavra de minério (extração do minério), apenas
10~15% do total é minério "grosso" (NPO). Para possibilitar o aproveitamento desse material fino,
foram desenvolvidos processos os já citados processos de pelotização e sinterização. A pelota
apresenta uma resistência à degradação no transporte bem maior do que o sínter, facilitando a
sua comercialização pelas empresas mineradoras.
O menor tamanho do minério melhora sua redutibilidade. Porém, quando uma grande
quantidade de finos é carregada no alto-forno, a permeabilidade torna-se baixa, prejudicando o
processo. Portanto, o minério deve ter um tamanho máximo em termos de redutibilidade e um
tamanho mínimo em termos de permeabilidade. A granulometria do minério de ferro é atualmente
controlada normalmente na faixa de um mínimo de 5 a 10 mm e de um máximo de 25 a 30 mm.
O minério de ferro granulado, ou seja, in natura (Figura 2.1.6a), normalmente participa

numa proporção de 5 a 20% dependendo muito da usina siderúrgica, do grau de utilização de
pelotas (Figura 2.1.6b) e de sínter. As principais características químicas deste minério são:
- Alto teor de ferro
- Baixos teores de fósforo, álcalis e enxofre.
Figura 1.6 – Minério de ferro granulado (in natura) e pelotas.
No caso do fósforo, aproximadamente 100% vai para o ferro-gusa. Além disso, estima-se
que para cada ±0,1% de fósforo no ferro-gusa, necessita-se de 1,0 kg de carbono/tonelada de
ferro-gusa. Os álcalis (Na2O e K2O) provocam formação de cascão (solidificação de camada de
ferro-gusa) no alto-forno. O enxofre e o fósforo elevados podem causar a desclassificação do aço
na aciaria devido ao fato de provocarem fragilidade no mesmo.
103
2 – ALTO-FORNO
O alto-forno é um reator metalúrgico empregado na produção de ferro-gusa, através da fusão

redutora de minérios de ferro em presença de carvão vegetal ou coque e fundentes, os quais são
carregados pelo topo e, na descida, são transformados pela ação dos gases ascendentes,
provenientes da combustão do carvão com o oxigênio soprado pelas ventaneiras, obtendo-se
escória e o ferro-gusa, depositados no cadinho e as poeiras e os gases no topo. No interior do
alto-forno, estão reagindo sólidos, líquidos e gases. A temperatura varia de 150oC no topo até
2100oC nas regiões inferiores. De maneira geral é constituído de (Figura 2.4.1):
- equipamentos de descarga e pesagem de matérias-primas;
- equipamentos de carga no topo do forno;
- o forno propriamente dito;
- equipamentos para operação de alta pressão;
- os regeneradores de calor.
A carga sólida do alto-forno, constituída de combustíveis/redutores (carvão vegetal ou coque),

minério de ferro (granulado e/ou sínter e/ou pelota) e, eventualmente, fundentes, é peneirada,
pesada e armazenada em silos. Nos fornos modernos utiliza-se tremonha de pesagem em cada
silo de matéria prima. Os silos são dispostos e dimensionados de acordo com o planejado para
cada carga (carga metálica, coque e fundente). Utiliza-se um sistema de carregamento em lotes
(batches), bem definidos, normalmente separados em coque e minérios (sínter, pelotas, minérios).
Estes materiais são transportados dos silos, até o topo do forno através de correias
transportadoras ou sistema de carrinhos (vagonetas ou skips) que se deslocam sobre trilhos ou
ainda cestos com fundo móvel (para alto-fornos pequenos). A carga sólida é carregada de maneira
periódica, sendo realizada a drenagem contínua ou periódica de líquidos (ferro-gusa e escória)
pela parte inferior, com a contínua injeção de ar quente e hidrocarbonetos pelas ventaneiras, além
da remoção de gases e pó pelo topo.
O emprego do carvão vegetal ou do coque como combustíveis/redutores não modifica os

fundamentos do processo apresentados na Figura 2.1. Porém, o fato destes materiais
apresentarem diferenças de propriedades, faz com que na prática, existam duas situações
distintas. Para ilustrar estas diferenças básicas, apresentam-se na Tabela 2.1 as características do
carvão vegetal e do coque.
Tabela 2.1 - Características típicas do carvão vegetal e do coque.

Item Unidade Carvão Vegetal Coque
Carbono fixo % 65-75 ~88
Materiais voláteis % 25-35 ~1
Cinza % 2-5 10-12
Enxofre % 0,03-0,10 0,45-0,70
Composição da cinza
SiO2 % 5-10 50-55
CaO % 37-56 4-5
MgO % 5-7 4-5
Al2O3 % 2-12 25-30
Fe2O3 % 6-13 5-7
P2O5 % 8-12 0,4-0,8
K2O % 15-25 2-4
Na2O % 2-3 1-3
Resistência à compressão kgf/cm2 10-80 130-160
Faixa granulométrica mm 9-10 25-75
Densidade kg/m3 180-350 550
Reatividade - Maior Menor
104
Os equipamentos de carga do topo do forno são empregados para introduzir a matéria-prima
transportada pela correia principal e também evitar vazamento de gás pelo topo. Nos fornos
pequenos convencionais utilizam-se equipamentos de carga de topo de tipo Mckee (2 cones),
permitindo o carregamento em dois estágios e a distribuição circunferencial da carga na goela do
forno. Para operação com alta pressão o tipo 3 cones tem sido usado, com modificações. Nos altos-
fornos mais recentes a utilização do topo tipo Paul Wurth tem prevalecido, pelo fato deste sistema,
que utiliza uma calha rotativa que pode ter ângulo de inclinação variável, permitir uma distribuição
da carga muito mais flexível que os métodos anteriores. Na Figura 2.4.2 são mostrados estes dois
sistemas.
Uma vez completado um ciclo de carga com o material descarregado de forma uniforme na periferia
do cone grande, estando fechado o cone menor, é baixado o cone grande deixando escorregar a carga
para o interior do alto-forno. A freqüência de carregamento é estabelecida de forma que a altura da
coluna da carga seja mantida aproximadamente constante, o que pode se verificado através de
sondas.
105
Termelétrica
Carga ou fornos
Gasômetro
Coqueou
Gases
Carvão
vegetal Minério ferro COG
Sistema de
(granulado e/ou limpeza dos
sínter e/ou de gases
Pelota pelota)
Coque ou
carvão vegetal
Fundentes
Sínter
Finos de
carvão Escória
Ferro-gusa Regeneradores
Ferro-gusa
Escória líquido
(co-produto)
Figura 2.4.1 - Fluxograma típico da área do alto-forno e imagem de uma instalação industrial.
106
(a) (b)
Figura 2.4.2 – Representação esquemática dos equipamentos de carga do topo do forno do tipo
com 2 cones ou Mckee (a) e do tipo Paul Wurth (b) dotado de calha giratória e inclinação variável.
Uma preocupação na etapa de carregamento é com a distribuição da carga, tanto de coque ou

carvão vegetal como a de minério de ferro. Ao cair no interior do forno, o material pode formar
“montes” na forma de um M, se a distância de queda for elevada (altura da coluna de carga menor)
ou ao contrário, “montes” na forma de um V. A disposição em forma de M favorece o excesso de
coque junto ás paredes e no centro do alto-forno, enquanto que um arranjo na forma de V, o
minério tende a “segregar-se”, ou seja, há uma tendência para concentração de finos do minério
junto às paredes do forno, dificultando a passagem de gases, e uma região mais permeável no
centro do forno. Esta última condição, denominada de marcha central, favorece o aumento de
produtividade, mas provoca um aumento no consumo de combustível e freqüente formação de
cascões. Independente do equipamento utilizado, quando a relação entre as espessuras das
camadas de minério e de coque (relação minério/coque) cresce provoca a redução do fluxo gasoso
neste local.
O controle da marcha do forno pode ser feito através da variação da altura de queda ou
alterando-se a granulometria dos materiais carregados, de forma que não exista sempre uma
predominância de passagem dos gases só próximo às paredes ou só pela parte central do forno. A
passagem preferencial pelo centro faz com que, depois de certo tempo, os pequenos pedaços
sejam colados às paredes, reduzindo a seção livre do forno, prejudicando a operação do mesmo.
Por outro lado, a passagem preferencial na região próxima às paredes, provoca um maior
desgaste dos refratários.
Para garantir a marcha do forno de acordo com o procedimento operacional adotado pela usina
siderúrgica, é utilizado no topo dos altos-fornos, que empregam o sistema de duplo cone, um
sistema de carregamento normalmente constituído dos seguintes equipamentos:
a) Tremonha de recebimento: responsável por receber e armazenar as cargas de minério e
coque;
b) Distribuidor rotativo: responsável pela distribuição axial da carga no interior do alto-forno;
c) Placas móveis: tem a finalidade de direcionar a queda da carga no interior do alto-forno;
d) Cone grande e cone pequeno: são usados na descarga e pressurização do forno;
e) Sondas de nível: medem a velocidade de descida de carga, comunicando aos demais
equipamentos do sistema de carregamento, o momento de execução de cada atividade;
107
f) Válvulas selo: responsáveis pela pressurização do topo do alto-forno. A válvula de alívio é
utilizada para igualar a pressão do cone pequeno e da tremonha do topo (pressão
atmosférica), após a transferência do material para o cone grande; aliviada a pressão, a
tremonha de cone pequeno tem a pressão atmosférica, o que permite o recebimento do
material na tremonha do topo.
Uma seqüência de carregamento de um forno dotado de sistema de duplo cone é apresentada na

Figura 2.4.4a e na Figura 2.4.4b tem-se uma representação esquemática de uma seqüência de
carregamento de um forno dotado de sistema Paul Wurth.
108
(a) (b)
(c) (d) (e)
Figura 2.4.4a. – Representação esquemática de uma seqüência de carregamento de um forno

dotado de sistema de duplo cone: (a) fechar o cone grande, girar as calhas rotativas, descer a
sonda mecânica; (b) fechar o cone pequeno, recolher a sonda mecânica, abrir o cone grande; (c)
abrir o cone pequeno; (d) parar a calha rotativa e (e) fechar o cone grande, girar a calha rotativa e
descer a sonda mecânica, ou seja, igual ao passo (a). Em todas as etapas é realizado o controle
de pressão pelas válvulas.
109
(a) (b)
(c) (d) (e)
Figura 2.4.4b. – Representação esquemática de uma seqüência de carregamento de um forno

dotado de sistema Paul Wurth: (a) abrir a válvula 2 correspondente a tremonha que irá carregar,
recuperando aproximadamente 90% do gás para a linha após o separador de neblina; (b) abrir a
válvula selo superior e inclinar a calha de distribuição para a tremonha que irá carregar; (c) retornar
a calha de distribuição para a posição 0, fechar a válvula selo superior; (d) recolher a sonda
mecânica, abrir as válvulas de controle de fluxo e de selo inferior; (e) fechar as válvulas de controle
de fluxo e de selo inferior, girar as calhas rotativas, descer a sonda mecânica e abrir a válvula 2
para um novo carregamento. Em todas as etapas é realizado o controle de pressão pelas válvulas.
110
Na Figura 2.4.3 apresentam-se as diversas regiões do alto-forno em função do seu perfil.
Na região ou seção denominada goela, é efetuado o carregamento e distribuição da carga do alto-
forno a partir do equipamento da carga do topo. Chapas de aço ou peças de ferro fundido são
utilizados como revestimento de desgaste na parede interna da goela para evitar abrasão no
refratário na entrada da carga do alto-forno. O equipamento de distribuição da carga pode ser
calha rotativa ou uma armadura móvel. O volume interno de um alto-forno é definido como sendo
o volume compreendido entre o limite superior da goela e o nível do furo de ferro-gusa no cadinho.
Gases Carga Minério ferro
(granulado e/ou
sínter e/ou de
goela pelota)
Coque ou
carvão vegetal
Zona Granular
Zona de
amolecimento e fusão
cuba
Camada de
Gotejamento
amolecimento
Zona de
e fusão
Região de
coque ativo
ventre
Anel de vento
rampa
Ventaneira
Zona de Escória Região de coque
cadinho Combustão estagnado ou
Ferro-gusa homem morto
Cadinho
Casa de
soleira
corrida
Figura 2.4.3 – Regiões de um alto-forno de acordo com o seu perfil (a) e de acordo com o
comportamento da carga (b).
A região da cuba é revestida por tijolos refratários, cujo tipo varia de acordo com a temperatura
interna do forno. Possui um formato tronco-cônico e compreende a maior região volumétrica do
forno. O ventre possui o maior diâmetro no alto-forno e está sujeito a severas condições de erosão
de seus refratários com o pré-aquecimento, redução e fusão parcial da carga. Nos grandes alto-
fornos, a espessura dos tijolos varia de 800 a 1000 mm. Para uma maior proteção, são utilizados
sistemas de refrigeração, garantindo maior vida útil desta região.
A rampa é um cone invertido ligando o ventre ao cadinho. Normalmente, tijolos de carbono são
usados no seu revestimento, com espessuras de 500 a 800 mm. Um resfriamento com água é
realizado externamente através de chuveiros, camisas ou staves. Devido à sua localização na
zona de fusão da carga, o desgaste do refratário é mais severo na rampa.
O diâmetro do cadinho, juntamente com o volume interno, é usado para fornecer as dimensões do
alto-forno. A parede interna do cadinho é revestida de tijolos de carbono. O cadinho pode
apresentar mais de um furo para escoamento do ferro-gusa líquido. Os vazamentos são efetuados
de 9 a 15 vezes por dia, buscando sempre o menor número de vazamentos. As ventaneiras são
posicionadas na parte superior do cadinho, todas no mesmo nível e com a distribuição mais
uniforme possível. As ventaneiras, cujo número pode chegar a 40, são geralmente feitas de cobre
e devem possuir um sistema eficiente de refrigeração com água.
111
Com o aumento das dimensões dos altos-fornos, o aquecimento da soleira tornou-se um problema
crítico para o controle operacional dos fornos. No início era enfatizada a proteção da fundação de
concreto, hoje, a refrigeração da soleira está diretamente voltada para a vida do refratário. A
refrigeração é efetuada de diversas maneiras, como por exemplo, a construção de um duto de
tijolos na parte inferior da soleira para fornecer refrigeração por ar, ou por água em sistema forçado
através de tubos embutidos.
A carcaça do alto-forno é refrigerada para evitar superaquecimento da mesma. Os sistemas de

refrigeração mais usados no mundo atualmente são os staves coolers, cuja principal vantagem é a
melhor vedação de gás e a menor incidência de queimas, garantindo refrigeração mais eficiente
por um período maior. O stave cooler nada mais é do que um tubo de aço fundido colocado dentro
de uma carcaça de ferro fundido, sendo esta fixada à parte interna da chaparia do alto-forno. O
stave cooler nada mais é que um tubo de aço fundido colocado dentro de uma carcaça de ferro
fundido, sendo esta fixada à parte interna da chaparia do alto-forno.
Basicamente o alto-forno tem o seu processo baseado na reação de combustão através da

combinação do carbono com o oxigênio do ar, que é injetado pelas ventaneiras numa velocidade
que varia de 180 a 280 m/s. Assim sendo, pode-se imaginar que para aumentar o rendimento da
combustão, i.e., reduzir o consumo de combustível, aquecer o ar de combustão é uma boa medida.
Por este motivo, foram adotados os altos-fornos com regeneradores de calor, que permitem elevar
a temperatura do ar. Os regeneradores são trocadores de calor que recebem o ar na
temperatura ambiente, aquecendo-o para temperatura de até 1300oC. O ar assim aquecido
corresponde a cerca de 10% da energia necessária para a obtenção do ferro-gusa no alto-forno.
Este ar será enviado ao anel de vento e em seguida para as ventaneiras do alto-forno. O anel de
vento é uma construção tubular que envolve o alto-forno na altura da rampa.
Nos regeneradores, o calor gerado na combustão dentro do forno é armazenado, forçando a

passagem dos gases que deixam o forno por uma câmara de regeneração, que consiste numa
carcaça de aço com uma estrutura interna formada por tijolos refratários. Além da câmara de
regeneração também existe uma câmara de combustão que tem como objetivo permitir a
combustão completa dos gases que deixam o forno. O regenerador recebe o ar na temperatura
entre 150 a 200oC, chamado de ar frio, e eleva esta temperatura para a faixa de 1000 a 1300oC,
dependendo do projeto do regenerador. Basicamente existem 2 tipos de regeneradores em função
do tipo de câmara de combustão: a) de câmara de combustão externa (tipo Cowper) e b) de
câmara de combustão interna. O aquecimento do regenerador pode ser feito através da utilização
de gases que deixam o próprio alto-forno, podendo ser misturado com o gás de coqueria quando
este for disponível.
O funcionamento dos regeneradores resume-se em dois estágios2:

- Combustão ou aquecimento: período onde os gases (COG + BFG) são queimados e o
calor é armazenado na câmara de regeneração (empilhamento de tijolos refratários) e
direcionando os gases queimados para a chaminé.
- Ventilação ou sopro: período onde o ar de sopro é aquecido através de sua passagem na
câmara de regeneração “retirando” o calor armazenado.
Para um bom funcionamento utiliza-se 3 ou 4 regeneradores, tendo-se sempre 2 em

combustão e 1 (ou 2) em sopro.
O gás misto e o ar frio entram pelo queimador, onde é feita a mistura e o início da combustão. Na
câmara de combustão é feita a queima completa do gás misto. O domo é a parte superior do
regenerador e tem a finalidade de inverter o sentido de fluxo dos gases queimados e distribuir os
gases para o empilhamento de tijolos refratários (normalmente tijolos perfurados) durante a fase de
combustão. Na fase de ventilação o sentido do ar quente é inverso. A área da superfície de
aquecimento no empilhamento de tijolos refratários normalmente supera 40.000 m2. Além disso, é
necessário que haja uma espessura dos tijolos refratários suficiente para armazenar o calor. A
2
Outros autores preferem dividir em 4 estágios: aquecimento, sopro, abafado (regenerador aquecido e
isolado com todas as válvulas fechadas) e manobrando (uma fase intermediária entre todas as outras).
112
relação área/peso varia entre 20 a 24 m2/t de refratário e a capacidade de armazenagem térmica
por área varia entre 23 a 26,3 kJ/m2.
A quantidade de gases gerados no alto-forno é cerca de 500 a 1600 Nm3/t de ferro-gusa. Os gases
que saem no topo do alto-forno, arrastam consigo poeiras (cerca de 10 a 15 g/Nm3 de pó) que não
podem ser lançadas na atmosfera. Este gás impuro também não pode ser usado como
combustível. Por isso, todo o gás passa por um sistema de coleta e limpeza de gases que
separa todas as partículas sólidas, formando uma lama que é aproveitada na sinterização. O pó de
alto-forno é o subproduto resultante do processo de limpeza na passagem do gás de alto-forno
através do balão de pó (sedimentação a seco, do material mais pesado, no fundo do balão). Este
pó tem uma composição que varia de acordo com a matéria prima usada, porém,
aproximadamente é composto por 25 a 40% de Fe, 40 a 45% de C, 5 a 7% de SiO2 e 2 a 4% de
CaO. A lama de alto-forno é o subproduto resultante do processo de limpeza dos gases, formado
durante o processo de lavagem dos gases, nos Venturis. A lama formada é o produto da
separação da água e sólidos, realizada nos espessadores. Um dos maiores problemas da lama é o
elevado teor de ZnO, podendo haver restrições quanto ao seu uso na Sinterização.
O gás de alto-forno contém de 21 a 25% de CO, 18 a 22% de CO2, 2 a 5% de H2, possuindo cerca
de 820 kcal/Nm3 de poder calorífico, e por isso ele é recuperado. Para tal, o gás de alto-forno
purificado é mandado para o um gasômetro, onde é misturado a outros gases combustíveis
gerados na usina, mistura que pode ser usada na produção de energia elétrica ou ser enviado para
fornos na laminação e calcinação.
A quantidade de gases gerados no alto-forno é cerca de 500 a 1600 Nm3/t de gusa. Como este gás
contém cerca de 10 a 15 g/Nm3 de pó, ele não pode ser usado como combustível diretamente. O
pó de alto-forno é o subproduto resultante do processo de limpeza dos gases, formado durante a
passagem do gás de alto-forno através do balão de pó. O seu princípio baseia-se na sedimentação
a seco, do material mais pesado, no fundo do balão de pó. O material recuperado pode ser
reaproveitado através do seu envio para a sinterização. A lama de alto-forno é o subproduto
resultante do processo de limpeza dos gases, formado durante o processo de lavagem dos gases,
nos Venturis. A Lama formada é o produto da separação da água e sólidos, realizada nos
espessadores. Um dos maiores problemas da Lama é o elevado teor de ZnO, podendo haver
restrições quanto ao seu uso na Sinterização.
A casa de corrida (Figura 2.4.4) é o local onde se encerra a operação de redução dos óxidos
ferrosos, tendo como resultado o ferro-gusa e a escória, que são conduzidos através dos canais
situados no piso da casa de corrida e separam-se devido à diferença de densidade, indo o ferro-
gusa para o carro-torpedo e a escória para o granulador de escória ou para o poço de escória
(Dry Pit) ou panelas, conforme o lay-out de cada usina. A densidade do ferro-gusa é de 6,8 t/m³ e
a da escória é de cerca de 1,5 t/m³.
Para a retirada do ferro-gusa e da escória do interior do alto-forno, são realizadas perfurações na

carcaça do mesmo, na altura da região chamada cadinho, onde se encontram armazenados o
ferro-gusa e a escória no estado líquido. Estas perfurações são feitas nas regiões chamadas furos
de gusa, por onde são vazadas as corridas. O equipamento usado para abertura do furo de gusa é
um perfurador pneumático e para o seu fechamento um canhão obturador (Figura 2.4.4).
113
a b c
d Furo de escória Saída de

ferro-gusa escória Saída de
c Ferro-gusa ferro-gusa
Figura 2.4.4 - Exemplos da casa de corrida (a), do perfurador do furo de ferro-gusa (b), da coleta
de amostra, de um canhão obturador (d) para o seu fechamento e do canal de corrida (e).
A ferramenta de perfuração usada é a broca ou a barra. Geralmente as brocas são usadas com
refrigeração, podendo ser através de água, ar comprimido, nitrogênio ou uma combinação destes
três refrigerantes. Nos intervalos entre corridas o canhão deve ser carregado com massa de
obturação, e no instante do fechamento furo de gusa, essa massa é injetada através, com um
volume tal que seja suficiente para o fechamento e manutenção do comprimento do furo de gusa.
Granulador de escória é o equipamento que tem a função de resfriar a escória, conferindo-lhe a

forma de pequenos grãos. Os granuladores de escória adquiriram importante função como
equipamentos auxiliares na produção do ferro-gusa, pois agregam valor à escória, e dessa forma
também contribuem para minimizar impactos ambientais, com a destinação de pátios para
estocagem deste rejeito. Ou seja, o que no passado era um rejeito, hoje é mais uma fonte de
recursos para as usinas.
Inicialmente o reaproveitamento da escória era economicamente inviável devido a sua elevada

dureza após resfriamento direto, aumentando os custos de cominuição (fragmentação). Nesta
situação a escória representava um rejeito com sérios problemas de armazenamento, devido ao
grande volume produzido. Uma solução para este problema foi a sua granulação, através dos
granuladores de escória. Quando granulada, a escória adquire maior valor agregado, em relação à
resfriada através de deposição nos Dry Pit, sendo importante insumo na fabricação de
catalizadores, cimento, pastilhas de freio, etc. Como comercialmente a escória resfriada através do
poço de secagem de escória ou Dry Pit, não possui valor, a utilização deste esquema é feita
apenas em casos emergenciais ou em quando o sistema de granulação encontra-se em
manutenção.
O ponto final do trajeto do ferro-gusa através dos canais da casa de corrida é o CBG (calha
basculante de gusa), que “despeja” o ferro-gusa para um nível inferior, onde se encontra
estacionado um carro-torpedo. Estes equipamentos são recipientes revestidos com tijolos
114
refratários em seu interior e devido a sua geometria, tem reduzida perda de calor para o meio-
ambiente, permitindo o armazenamento de ferro-gusa em seu interior por períodos superiores a 30
h, podendo armazenar até 500 t de ferro-gusa.
Para aumentar a produtividade do alto-forno, reduzindo ao mesmo tempo o consumo de coque por
tonelada de ferro-gusa líquido produzido (coke rate), são empregadas técnicas de injeção de
combustíveis pelas ventaneiras (óleo mineral, carvão pulverizado, gás natural, alcatrão, etc.) bem
como o enriquecimento do ar de combustão com o oxigênio. Uma das técnicas que vem sendo
empregada nas grandes siderúrgicas nos últimos anos é o sistema conhecido como PCI
(Pulverized Carbon Injection) ou IPC em português (Injeção de Carvão Pulverizado), que consiste
basicamente na injeção de carvão pulverizado via ventaneiras, empregando-se ainda o nitrogênio
diluído com o carvão como fluído de transporte.
O carvão pulverizado injetado pelas ventaneiras pode desempenhar as funções de combustível e

fonte de gases redutores, mas não pode constituir um leito permeável para suportar a carga dos
materiais como faz o coque. O uso do carvão injetado propicia os seguintes benefícios:
- A redução de custos pela substituição de coque por carvões não-coqueificáveis, de baixo
custo;
- A produção do alto-forno pode ser incrementada sem a necessidade de investimento na
ampliação da coqueria.
- A injeção de carvão pulverizado possibilita uma maior flexibilidade operacional do que a
operação apenas com coque (all coke) porque permite um melhor ajuste (redução) da
temperatura da chama na zona de combustão, através da alteração da taxa de injeção.
O enriquecimento do ar injetado pelas ventaneiras com oxigênio também é uma importante técnica
empregada pelas usinas siderúrgicas para aumentar a produção. Porém, a utilização de taxas de
enriquecimento elevadas, acima de 3%, ocasiona uma elevação exagerada da temperatura da
chama. Entretanto, pode-se operar com taxas de enriquecimento acima de 6% se
concomitantemente trabalhar-se com taxas de injeção de carvão acima de 10 kg/tonelada de ferro-
gusa, com consumo de coque em torno de 300 kg/tonelada de ferro-gusa.
O alto-forno funciona de forma contínua, ou seja, não deve ter sua produção paralisada, a não ser
para manutenções programadas em equipamentos considerados críticos para seu funcionamento
seguro. Estas paradas duram em torno de 24 horas, sendo realizadas tipicamente a cada 3 meses
nos grandes alto-fornos a coque. Nestas ocasiões devem ser preparados carregamentos que se
caracterizam pela maior quantidade de coque de forma a suprir a energia perdida durante os
períodos de parada, principalmente através dos refratários. Uma parada para manutenção
completa do alto-forno (campanha) que implica na troca de todo o seu revestimento refratário
ocorre a cada período de 12 a 14 anos, levando de 3 a 6 meses para ser realizada. Porém existem
alto-fornos que tem sua campanha que já supera 20 anos.
Além da campanha do alto-forno, do consumo de combustível (coque ou carvão pulverizado), a

produtividade do alto-forno pode ser analisada em termos da relação entre a produção média diária
e o volume interno do alto-forno (toneladas/dia/m3). Considerando este item a produtividade situa-
se na faixa de 1,8 a 2,9 t/dia/m3.
Na Figura 2.2.8 apresenta-se um balanço de materiais em um alto-forno típico sugerido pela United
Nations Enviroment Programme3.
3
United Nations Environment Programme, Steel Industry and the Environment Technical and Management Issues,
Technical Report 38, 1998.
115
Figura 2.4.5 – Imagens da casa de corrida e do carro-torpedo para transporte de ferro-gusa líquido
do alto-forno para a aciaria (imagens cedidas pela Companhia Siderúrgica de Tubarão - CST).
116
2.4.1 - EQUIPAMENTOS
B
A
C
B
Situação ideal Situação não ideal
(formação canais preferenciais)
Figura 2.4.3 – Representação esquemática do efeito da concentração de finos de minério no fluxo
de gases no alto forno.
Cones
Regeneradores
Gases de Vagonete de carregamento
retorno
Refratário
Ar Minério de
Cadinho
Coque ferro e
calcário
Anel de vento
Carro-torpedo
Ferro-gusa
líquido
Escória Carregamento
Figura 2.4.6 – Representação esquemático de um alto forno com o sistema de aquecimento do ar
de combustão através de regeneradores.
117
1 6
ANTRACITO
CARVÃO
2
4
ALTO FORNO 1
9
7
3
2
5
10
8
ALTO FORNO 2
1- Pátio de Carvão e/ou Antracito 4- Silo do Moinho 7- Silo de Finos 10- Rota de Injeção AF-2
2- Correia Transportadora 5- Moinho 8- Vasos de Injeção
3- Silos de Regularização 6- Peneiras 9- Rota de Injeção AF-1
Figura 2.4.8 – Fluxograma do processo de injeção de carvão pulverizado pelas ventaneiras do alto-
forno (sistema PCI).
Zona ativa de
Zona decoesão
coque/
Zona
gotejamento
Sopr
Anel de
o vento
Lança
PCI
Ventaneira
Local para introdução
Zona de combustão Homem Ventaneira Tubo de sopro da lança de injeção
morto
Figura 2.4.9 – Sistema PCI e detalhe das ventaneiras através das quais o carvão é injetado no
interior do alto-forno.
118
1 kg CO
0,3 kg CO2
0,14 kg SO2
0,9 kg NOx
85 kg Particulado
1500 kg Sinter e/ou
75 kg Hidrocarbonetos
pelota e/ou calcário
poliaromáticos
150 kg Minério de
ferro granulado 1000 kg
415 kg Coque Ferro-gusa
30 litros Água
35 kg Carvão mineral
250 kg finos de 0,2 m3 Águas servidas
0,010 kg Sólidos em 324 kg Escória
suspensão 0,4 kg Pó da casa
0,02 kg Óleo de corrida
0,001 kg Cianeto 0,019 kg Lama da
0,002 Metais limpeza de gases
Figura 2.4.10 - Balanço parcial de materiais em um alto-forno típico.
119
Blast Furnace L
10 000 t HM / d
Raw Coal
2000 t
834 t
2 x 19
Natural
Gas
2 x 42 t/h
Nitrogen 2 x 42 t/h
Booster Compressors Pulverizers Injection Station
120
2.4.2 – ZONAS DE REAÇÕES DO ALTO-FORNO
Apesar de serem utilizados desde o século XV, a estrutura interna da carga dos alto-fornos
só ficou bem conhecida a partir dos trabalhos de resfriamento e dissecação de diversos altos-
fornos realizados pelos russos e japoneses a partir do ano de 1964. Na dissecação, o alto forno é
resfriado com água ou com nitrogênio, de forma que se possa “congelar” as diversas regiões do
mesmo, seguida da análise dos aspectos físicos e químicos destas regiões (composição,
granulometria, espessura, etc). Assim, foi possível obter um grande conhecimento técnico que
possibilitou uma melhor compreensão do processo de produção de ferro-gusa em altos-fornos. Um
dos resultados mais importantes da dissecação dos fornos foi a determinação da sua estrutura
interna, na qual ficou classificou-se diversas zonas bem distintas apresentadas abaixo e
visualizadas na Figura 2.4.11:
- Zona granular: Região onde toda a carga de minério de ferroe de coque permanece
sólida e granular, permanecendo em camadas alternadas como foram carregadas,
existindo apenas duas fases (gases e sólidos); portanto a redução dos óxidos de ferro
ocorre apenas no estado sólido.
- Zona de amolecimento e fusão ou zona coesiva: Região onde ocorre o amolecimento e
fusão da carga ferrífera, sendo onde reside a maior resistência a passagem dos gases,
divido a união (coesão) entre o partículas semi-fundidas de minério de ferro, existindo
ainda camadas de coque. Situa-se na faixa de temperatura entre o início de
amolecimento e a fusão da carga metálica. O seu perfil depende da distribuição de fluxo
gasoso no interior do alto-forno, que depende da relação minério/coque ao longo do
diâmetro do forno. A atuação na relação minério/coque ao longo do diâmetro do forno
constitui importante parâmetro operacional do alto-forno, denominado de distribuição
da carga ou marcha do forno. Nesta região acontece a absorção de Si pelo ferro.
Nesta zona existe ainda uma região denominada de zona de reserva térmica, onde a
temperatura, tanto da carga como do gás é constante (±1.000oC).
- Zona de gotejamento: Região onde o metal e a escória, ambos líquidos, escoam pelos
poros do através do homem morto (coque sólido) até se depositarem no cadinho.
Durante a descida das gotas de ferro-gusa acontecem importantes reações que
incorporam os elementos de liga ao ferro-gusa.
- Zona de combustão (raceway): Região em frente das ventaneiras, onde ocorre a queima
do carvão ou do coque. É uma região parcialmente vazia devido à elevada energia
cinética das do sopro de ar quente. À medida que as partículas de coque circulam, vão
sendo queimadas, gerando o gás redutor e a energia de aquecimento do forno. A
absorção de Si e do S do gás continua a acontecer.
- Zona de coque estagnado ou homem morto (também chamada de cadinho): Coluna de
carvão vegetal ou de coque existente no cadinho do alto-forno. No cadinho se depositam
o ferro-gusa líquido e a escória que se separam em duas camadas por diferença de
densidade. No cadinho ainda ocorrem reações entre as fases metálicas e escorificadas,
tais como a de dessulfuração do ferro-gusa. Acima do cadinho e em parte da rampa, a
carga sólida é composta apenas de coque, que não rola em direção as ventaneiras. Este
coque será consumido pelas reações de combustão ou tendo o seu carbono absorvido
pelo metal líquido. O homem morto ou região de coque estagnado tem sobre si grande
parte do peso de toda coluna de carga do alto forno e, dependendo da relação de forças
entre o peso da carga e o empuxo exercido pelo ferro-gusa líquido, escória líquida e ar
soprado, pode ou não ser apoiada no fundo do cadinho. A acumulação em excesso de
escória e ferro-gusa no cadinho pode causar sérios danos operacionais, como por
exemplo, superaquecimento e fusão das ventaneiras, marcha irregular do forno, etc.
121
Gases Carga Minério ferro
(granulado e/ou sinter
e/ou de pelota)
Coque ou carvão
vegetal
Zona Granular
Zona de amolecimento e
fusão
Camada de
amolecimento e
Gotejamento
fusão
Zona de
Região de
coque ativo
Região de coque
Zona de Escória estagnado ou homem
Combustão morto
Ferro-gusa
Cadinho
Figura 2.4.11 - Zonas no interior de um alto-forno de acordo com o comportamento da carga.
Início da
Final da Fusão
fusão
Gases
Minério
Escória
SiO2 Minério
Al2O3
CaO Gusa
Ferro-gusa
MgO Minério
FeO
CO2
óxidos de ferro
CO2 C C C+ FeO = Fe + CO2 Redução direta

C
(Homem Morto)
Figura 2.4.12 – Configuração da zona de amolecimento e fusão ou coesiva.
122
Nas equações representando reações químicas apresentadas neste texto, os seguintes
símbolos são usualmente empregados: < > = sólido, ( )g = gás, { } = líquido, ( ) = escória, [ ] =
soluto na fase metálica. Outros autores preferem utilizar outra simbologia: __ soluto na fase
metálica e sem símbolo para gás.
As reações que ocorrem no interior do alto forno serão analisadas a partir das ventaneiras,
ou seja, a partir da zona de combustão. Nesta zona, devido à elevada velocidade de injeção do ar
pelas ventaneiras (180 a 280 m/s) o coque passa a recircular, permitindo que o carbono do coque
combine-se com o oxigênio fornecido pelo ar quente soprado, de acordo com a seguinte reação
exotérmica4, ou seja, que libera energia:
<C>coque + (O2)ar ↔ (CO2)gás -94,1 kcal/Mol (c1)
Devido à alta temperatura do gás CO2 formado, ocorre a combinação deste com o carbono
do coque, porque o CO2 é instável acima de 1000oC na presença de carbono e para as pressões
reinantes nesta região, através de uma reação endotérmica, ou seja, absorvendo energia,
conhecida como reação de Boudouard ou Solution Loss (reação de perda por solução):
(CO2)gás + <C>coque ↔ (2CO)gás +41,2 kcal/Mol (c2)
Esta reação se desenvolve rapidamente, de forma que para efeito de análise

termodinâmica, as duas reações podem ser somadas (lei de Hess), resultando na reação
exotérmica:
<2C>coque + (O2)ar ↔ (2CO)gás -52,9 kcal/Mol (c3)
Nota-se assim que a combustão do carbono do coque na região das ventaneiras (zona de
combustão ou raceway) gera o gás redutor (CO) para a redução dos óxidos de ferro e a geração
de energia para aquecimento da carga, com seu conseqüente amolecimento e fusão nas outras
zonas do forno.
Em frente à ventaneira tem-se também a reação de decomposição do vapor d’água

presente devido à umidade do ar soprado, gerando o gás hidrogênio que será também um gás
redutor no processo:
(H2O)gás no ar + <C>coque ↔ (CO)gás + (H2)gás +41,2 kcal/Mol (h1)
Como a reação acima absorve calor, costuma-se injetar uma certa quantidade de vapor
d’água junto com o ar quente de modo a exercer um melhor controle da temperatura da chama,
que normalmente supera 2100oC.
Como o ar de combustão carrega um alto teor de nitrogênio (aproximadamente 79% de

nitrogênio para 21% de oxigênio), haverá também a presença deste elemento mas que não
apresenta reações significativas.
O perfil térmico do alto forno aliado às condições termodinâmicas e cinéticas impostas pela
reação de Boudouard, permitem, para fins de estudo, dividir o alto forno em duas partes, em
função principalmente da reatividade do carbono do coque:
a – setor de preparação: onde o carbono do coque praticamente não reage, constituindo
assim um material inerte.
b – setor de elaboração: onde o carbono do coque reage como CO2, restituindo o poder
redutor do gás através da reação de Boudouard.
4
Determinada pela diferença entre a somatória das entalpias de formação dos compostos resultantes (lado direito) da
reação e a somatória das entalpias de formação dos reagentes (lado esquerdo).
123
Foi dito anteriormente que o CO2 só é instável, isto é passa a reagir com o carbono do
coque, acima de 1000oC, gerando o CO que é o gás redutor imprescindível para a realização das
reações objetivadas no alto-forno. Portanto, deve-se procurar transferir o máximo possível de
oxigênio dos óxidos de ferro para os gases, antes de entrar na região onde o carbono passe a ser
consumido para formar o CO pela reação de Boudouard.
Para permitir um melhor entendimento da delimitação que existe entre os setores de

preparação e elaboração, utiliza-se um diagrama de equilíbrio entre os elementos ferro, carbono e
oxigênio. Neste diagrama, apresentado na Figura 2.4.13, é possível observar quais são os
compostos formados em função da variação de temperatura e da porcentagem do gás CO. Por
exemplo, para a temperatura de 700oC o gás contém 60% de CO e 40 % de CO2 e para a
temperatura de 900oC o gás contém 96% de CO e 4 % de CO2, ou seja, o aumento da temperatura
favorece a formação de CO. O aumento de pressão pelo contrário favorece a formação de CO2. É
importante salientar ainda que os gases no forno passam por um intenso gradiente térmico, com
temperaturas da ordem de 1900 a 2100oC próximo às ventaneiras até 150 a 250oC quando deixam
o topo do forno. Ao mesmo tempo existe um gradiente de pressão, com pressões acima de 2,5 atm
na zona de combustão e que pode chegar abaixo de 0,2 atm no topo. Outro ponto importante é
lembrar que o tempo de percurso do gás num forno varia de 4 a 8 segundos, não permitindo que
as reações químicas atinjam o equilíbrio.
100 •A 0
80 20
B
60 • 40
CO (%)
CO2 (%)
40 60
20 80 CO2 + C ↔ 2CO (1)

FeO + CO ↔ Fe + CO2 (2)
Fe3O4 + CO ↔ 3FeO + CO2 (3)
0 100
427 527 627 727 827 927 1027
Temperatura (oC)
Figura 2.4.13 - Diagrama de equilíbrio Fe-C-O que permiti analisar quais são os compostos
formados em função da variação de temperatura e da porcentagem do gás CO. Neste caso
apresenta-se a curva de equilíbrio teórico da reação de formação do CO. Com o carvão de
madeira e com o coque esta curva é deslocada para a direita (mais intensamente com o coque).
O gás presente na zona de combustão é constituído basicamente de CO, apresentando,

portanto, elevado poder redutor (ponto A na Figura 2.4.13). À medida que as reações de redução
se processam (deve-se fazer uma análise como se estivéssemos nos deslocando na direção do
topo do alto-forno), a temperatura e o potencial redutor do gás cai (devido ao maior teor de CO2) e
atingirmos o setor de preparação, representada pelo ponto B na figura, localizado sobre a linha de
equilíbrio FeO-Fe.
A parte superior do forno, fundamentalmente uma setor de preparação, pode ser

considerada como um reator em contra corrente, ou seja, a carga de minério de ferro é seca, pré-
aquecida e pré-reduzida pelos gases ascendentes no forno.
124
Na zona granular, pertencente ao setor de preparação, ocorrem as reações que
promovem a evaporação da umidade da carga, ou seja:
{H2O} ↔ (H2O)gás (h2)
Também ocorre a formação de vapor d’água através da reação:
(CO2)gás + (H2)gás ↔ (CO)gás + (H2O)gás (h3)
e a reação de deposição do carbono:
(2CO)gás ↔ <C> + (CO2)gás (c4)
Nesta zona granular ocorre grande parte das reações de redução do minério de ferro. A
penetração do gás redutor nos poros do minério de ferro aumenta a superfície de contato
favorecendo as reações, ao mesmo tempo que o gás oxidado segue o caminho inverso. O material
carregado no forno entra em contato em contra corrente com os gases e é aquecido nos primeiros
4 a 6 metros abaixo do topo até temperaturas na faixa de 600 a 800oC. A redução da hematita
(óxido presente em maior quantidade no minério) é realizada em estágios sucessivos, conforme as
seguintes equações:
<3Fe2O3> + (CO)gás ↔ <2Fe3O4> + (CO2)gás -12,6 kcal/Mol (f1)
<Fe3O4> + (CO)gás ↔ <3FeO> + (CO2)gás +9,6 kcal/Mol (f2)
<FeO> + (CO)gás ↔ <Fe> + (CO2)gás -4,3 kcal/Mol (f3)
Observando o diagrama Fe-C-O da Figura 2.4.13 nota-se que a redução da wustita (FeO)
necessita de um elevado potencial de gás redutor (concentração de CO no gás). Esse gás, após a
redução da wustita sobe no forno e reduz facilmente a magnetita (Fe3O4) e a hematita (Fe2O3)
devido ao baixo potencial redutor necessário. As equações f1, f2 e f3 são chamadas de redução
indireta. Analisadas em conjunto, a redução indireta é levemente exotérmica. Como o CO2
resultante destas reações é o último estágio da combustão do carbono, consegue-se a maior
utilização possível da “energia química” deste elemento, quanto maior for a quantidade de oxigênio
removido através das reações indiretas.
A redução do óxido de ferro também ocorre através de uma reação direta, do tipo
endotérmica, representada pelas seguintes equações:
<3Fe2O3> + <C>coque ↔ <2Fe3O4> + (CO)gás (f4)
<Fe3O4> + <C>coque ↔ <3FeO> + (CO)gás (f5)
<FeO> + <C>coque ↔ <Fe> + (CO)gás +37,3 kcal/Mol (f6)
Estas reações consomem e degradam o coque, porém, apresentam a vantagem de um

consumo menor de carbono para cal mol de oxigênio removido, porque um dos produtos das
reações, o CO, ainda pode sofrer uma pós-combustão e ser convertido em CO2 ao sofrer outras
reações de redução do tipo indiretas. A faixa de temperaturas em que os óxidos reagem são
semelhante às faixas das reações indiretas para cada óxido.
Entretanto, deve-se procurar favorecer as reações indiretas em relação às reações diretas

para diminuir a necessidade de consumo de combustível, o próprio coque, pelo processo. A
introdução de hidrogênio como fazendo parte dos combustíveis injetados, desloca as condições de
entre as reações de forma a favorecer as reações indiretas.
125
Outras reações do tipo direta ocorrem com o gás hidrogênio, proveniente da reação de
decomposição do vapor d’água presente devido à umidade do ar soprado na zona de combustão
(reação h1) como por exemplo a reação que ocorre a :
<FeO> + (H2)gás ↔ <Fe> + (H2O)gás +5,7 kcal/Mol (h4)
As reações de redução dos óxidos Fe2O3, Fe3O4 e FeO ocorrem respectivamente nas faixas
de temperatura de ±550oC, ±620oC e de 620 a 800oC.
O setor de elaboração do forno também é um reator em contra-corrente, porém mais

complexo do que o vigente no setor de preparação. Neste setor os gases provenientes da
combustão do coque (essencialmente o CO e o N2) deixam a zona de combustão em
temperaturas elevadas e transmitem calor para o ferro-gusa e a escória na zona de gotejamento
e prosseguem no seu movimento ascendente penetrando na zona de amolecimento e fusão
onde existe um elevado gradiente térmico.
Na zona de amolecimento e fusão o ferro reduzido, ou seja, o <Fe> absorve carbono,

abaixando o seu ponto de fusão, gotejando pelos interstícios do coque incandescente (zona de
gotejamento) e caindo para o cadinho.
A redução da sílica (SiO2) para silício (Si) e a incorporação deste elemento ao ferro-gusa
estão intimamente relacionadas com o perfil térmico do forno. Esse é um aspecto de extrema
importância porque exerce grande influência no processo de elaboração do aço no convertedor LD,
uma vez que o percentual de Si no ferro-gusa é um parâmetro fundamental para o cálculo do
balanço térmico na aciaria, afetando ainda a quantidade de escória formada, o consumo de
fundentes e o desgaste do refratário do convertedor.
As principais fontes de sílica no alto-forno são a ganga do minério de ferro (é o maior

componente da ganga do minério) e as cinzas do coque.
A transferência do silício para o ferro-gusa pode acontecer de duas formas: diretamente

pela escória para o ferro-gusa através de reações entre o ferro-gusa e a escória:
(SiO2) + [2C] ↔ [Si] + (2CO)gás (i1)
ou indiretamente, onde o Si é transferido da escória ou da cinza do coque para a fase gasosa

como SiO2 e este reage com o carbono do ferro-gusa líquido, incorporando o Si:
(SiO2) + <C>coque ↔ (SiO)gás + (CO)gás (i2)
(SiO)gás + [C] ↔ + [Si] + (CO)gás (i3)
Pesquisas realizadas concluíram que a reação i1 é muito lenta e, portanto, as reações i2 e

i3 prevalecem, sendo que a reação i2 é fortemente favorecida pelo aumento da temperatura e
prejudicada com o aumento da pressão. A reação i3 é favorecida pelo aumento da zona de
gotejamento, ou seja, pela elevação da zona coesiva, o que aumenta o tempo disponível para a
reação se processar. Deve-se lembrar que a quantidade de (SiO)gás é proporcional ao teor de SiO2
na cinza do coque. Outro aspecto a ser considerado é o fato de que para a redução da sílica, seria
necessária uma quantidade de energia muito grande, razão pela qual não acontece a separação
direta do silício do oxigênio no alto forno. Isto pode ser ilustrado pela reação:
<SiO2> ↔ <Si> + (O2)gás +215,6 kcal/Mol (i4)
Uma outra possibilidade seria a redução da é através da combinação com o ferro e o

carbono para formar o silicieto de ferro apresentado apenas teórica e o silício é incorporado ao
ferro. Porém isto exige um elevado consumo de combustível para elevação da temperatura. Este
fenômeno pode ser descrito pela equação:
126
<SiO2> + <2C>coque ↔ <FeSi> + (2CO)gás +132,5 kcal/Mol (i5)
A temperatura acima de 1200oC, grande parte da sílica se combina com o CaO e o MgO
para formar a escória.
A respeito do controle do teor de silício no ferro-gusa vários autores concluíram que existem
condições para oxidação do silício incorporado através das reações anteriores através das
seguintes mecanismos:
[Si] + (2MnO) ↔ (SiO2) + [2Mn] (i6)
[Si] + (2FeO) ↔ (SiO2) + [2Fe] (i7)
Como foi dito anteriormente, a redução do minério de ferro inicia-se da periferia para o
centro das partículas (sinter, pelota ou minério). Porém , se a quantidade de sílica presente na
carga for muito elevada, forma-se uma camada na periferia das partículas de faialita (FeO-SiO2),
que tende a impedir o progresso da redução, diminuindo a temperatura de amolecimento e fusão
da carga, aumentando a espessura zona coesiva, dificultando o fluxo de gases no forno. O núcleo
das partículas permanece como FeO que é liberado quando a faialita é fundida nas zonas de
temperatura mais alta através da reação:
<FeO> +<C>coque ↔ {Fe}+ (CO)gás (f7)
Porém a fusão do FeO ocorre por uma reação endotérmica, o que provoca o esfriamento do
forno. Além disto, o ferro formado apresenta uma temperatura de fusão 150oC mais elevada do que
o FeO, o que provavelmente levará a formação de uma fase sólida nesta região. Estes dois
fenômenos podem provocar o arriamento ou engaiolamento do forno.
Para evitar este grave problema, tem-se produzido sinter e/ou pelotas com basicidade mais
elevada, ou seja, a relação entre a quantidade de cal e de sílica deve ser maior do que 1,5
(CaO/SiO2 ≥ 1,5), com teores de MgO na faixa de 1,2 a 2,0. O MgO e CaO adicionados combinan-
se com a SiO2 aumentando a temperatura de fusão da película formada em torno das partículas de
minério, dando tempo para acontecer a completa redução do FeO para Fe, permitindo que se
trabalhe com temperatura de chama mais alta no alto-forno, o que diminui o consumo de
combustível (coke-rate) e aumenta a permeabilidade da carga, ou seja, melhora a produtividade do
alto-forno.
O minério e o coque contêm ainda outras impurezas que podem ser reduzidas no alto-
forno. Estas impurezas são absorvidas pelo ferro-gusa, pela escória ou deixam o forno junto com
os gases no topo. O manganês pode ser proveniente do minério de manganês ou a escória de
aciaria carregado no forno. As reações dos óxidos de manganês com o gás carbônico são
exotérmicas e podem ocorrer na coluna de carga, na parte média e inferior da cuba:
<2MnO2> + (CO)gás ↔ <2Mn2O3> + (CO2)gás -112,4 kcal/Mol (m1)
<Mn2O3> + (CO)gás ↔ <2Mn3O4> + (CO2)gás -40,7 kcal/Mol (m2)
<Mn3O4> + (CO)gás ↔ <3MnO> + (CO2)gás -12,2 kcal/Mol (m3)
A incorporação de manganês pelo ferro-gusa ocorre na zona de gotejamento ocorre

através da reação endotérmica:
<MnO> + [C] ↔ [Mn] + (CO)gás +65,6 kcal/Mol (m4)
127
A reação m4 é mais difícil de ocorrer porque exige temperaturas elevadas, de forma que
geralmente entre 50 a 75% do MnO que é carregado no alto-forno, na forma de ganga do minério
de ferro, é reduzido, sendo que o restante é incorporado pela escória.
A decomposição do calcário (calcinação) adicionado como fundente ocorre acima de

970oC:
<CaCO3> ↔ <CaO> + (CO2)gás +40,3 kcal/Mol (a1)
<MgCO3> ↔ <MgO> + (CO2)gás (a2)
A cal formada é importante para a efetivação da dessulfuração com será visto a seguir.
A incorporação de fósforo pelo ferro-gusa líquido é muito fácil, sendo talvez, o único
elemento que passa totalmente para o ferro-gusa:
<P2O5> + [5C] ↔ [5P] + (CO)gás (p1)
O fósforo acompanha o minério de ferro principalmente na forma de apatita (fosfato de

cálcio) que é reduzido em presença de sílica, de acordo com a seguinte reação:
<3CaO·P2O5> + <3SiO2> + <5C> ↔ <3CaO SiO2> + [2P] + (5CO)gás (p2)
Deve-se lembrar que esta reação indesejável porque o fósforo, em condições normais,
prejudica as propriedades mecânicas dos aços.
Também a incorporação do enxofre é indesejável porque a presença deste elemento

dificulta a fabricação do aço porque devem ser utilizadas várias técnicas (forragem do convertedor,
emprego de escórias sintéticas), adições (cal), equipamentos (estações de dessulfuração) para
reduzir a presença dos mesmos. O enxofre é oriundo principalmente no coque, mas também pode
estar presente no minério de ferro na forma de sulfetos (FeS, MnS e FeS2). Este elemento deve
apresentar teor mínimo no aço para várias aplicações, por exemplo abaixo de 0,002%, por que
reduzem as propriedades mecânicas. Uma forma de incorporação é através das reações:
<FeO> + (COS)gás ↔ <FeS> + (CO2)gás -19,1 kcal/Mol (s1)
A reação que permite a remoção parcial do enxofre é através da cal ou do manganês:
<FeS> + <CaO> ↔ <FeO> + <CaS> -3,6 kcal/Mol (s2)
<FeS> + <MnO> ↔ <FeO> + <MnS> +2,2 kcal/Mol (s3)
<FeS> + [Mn] ↔ <FeO> + <MnS> -26,4 kcal/Mol (s4)
A presença do FeO prejudica a dessulfuração de forma que a este fenômeno deve ocorrer
através de outra reação que acontece em temperaturas mais elevadas, devido ao fato de ser
endotérmica:
<FeS> + <CaO> + <C> ↔ [Fe] + <CaS> + (CO)gás +43,6 kcal/Mol (s5)
Esta reação é mais provável devido ao excesso de carbono reinante no alto forno. Um teor
de cal mais elevado também favorece esta reação.
Pode-se agora justificar porque que a etapa de extração do ferro a partir do seu óxido é
denominada de redução, designação também atribuída ao setor de uma usina siderúrgica que
reúne as áreas de pátio de matérias-primas, coqueria, sinterização e alto-forno. A formação do
minério de ferro acontece através de uma reação de oxidação (ou reação anódica) do tipo:
128
Fe → Fe2+ + 2e-.
Os elétrons liberados são absorvidos pelo oxigênio:
O2 + 2e- → O2-.
O íon Fe2+ é atraído pelo íon O2- para formar óxidos do tipo Fe2O3, Fe3O4, e FeO,
dependendo da proporção entre os átomos de oxigênio e ferro (também podem ser formados os
íons O1- e Fe3+). O termo redução tem sua origem no fato de que a separação do ferro do oxigênio
ocorre através da combinação preferencial do oxigênio com o carbono (oriundo do carvão vegetal
ou do coque), ou seja, através da reação de redução (ou reação catódica):
Fe2+ + 2e-→ Fe.
Se considerarmos o último estágio da redução, isto é, depois do óxido de ferro ter passado
de Fe2O3 para Fe3O4 e finalmente para FeO, a reação de redução direta pode ser escrita como:
Fe2+O2- + C4+ + 4e- → Fe + C4+O2- + 2e-
ou através da reação indireta:
Fe2+O2- + C4+O2- + 2e- → Fe + C4+(O2-)2
Para a remoção do enxofre dissolvido no ferro-gusa a seguinte reação deve ocorrer:
(CaO) + [S] + [C] ↔ (CaS) + (CO)gás (s6)
Entre os principais elementos indesejáveis no alto-forno estão os metais de baixa

temperatura de fusão e ebulição, tais como: o zinco, o cobre, o chumbo e os metais alcalinos
(sódio e potássio por exemplo).
Os metais alcalinos entram no forno como silicatos complexos na ganga da carga e na

cinza do coque. Estes elementos são reduzidos à forma metálica em temperaturas em torno de
800oC, ou seja, abaixo da temperatura de formação do ferro-gusa e acima da temperatura de
ebulição dos mesmos (882 e 779oC para o Na e K respectivamente). Isto faz com que estes
elementos permaneçam no forno (cuba) porque os mesmos são volatizados na parte inferior e
ascendem no forno, mas são novamente oxidados na parte superior e passam a descer com a
carga ou aderem às paredes do forno. Este ciclo se repete, provocando o aumento da quantidade
de material aderido com o passar do tempo, passando a formar cascões no interior do forno e
afetando a estrutura da carga, reduzindo a eficiência operacional, como por exemplo, o aumento
da pressão interna do forno e a de sopro ou mesmo o desgaste acentuado do refratário. Por
exemplo, para o sódio, as reações envolvidas são:
<Na2SiO3> + <C>coque ↔ <2Na> + <SiO2> + (CO)gás (n1)
(2Na)gás + (CO)gás ↔ + <Na2O> + <C>coque (n2)
Algumas das partículas de óxido aderem a carga (de minério ou de coque) que descem o
forno são novamente reduzidas e vaporizadas segundo as reações:
<Na2O> + <C>coque ↔ <2Na> + (CO)gás (n3)
<2Na> ↔ (Na2)gás (n4)
129
Esta reações,que ocorrem respectivamente a 1020 e 882oC contribuem para a continuação
do ciclo dos metais alcalinos no alto-forno.
Parte do Na2O pode reagir com o CO2 e se transformar em carbonato de sódio (Na2CO3),
um material duro, que pode ser arrastado pelo gás para fora do forno na parte superior ou ser de
difícil remoção quando se formar nas partes mais inferiores do forno.
<Na2O> + (CO2)gás ↔ + <Na2CO3> (n4)
Um outro composto que pode ser formado é o cianeto de sódio através da reação:
<Na2O> + <3C>coque + (N2)gás ↔ (2NaCN)gás (n5)
Este cianeto é um gás que pode ser reoxidado no interior do forno ou ser condensado para
o estado líquido e ser arrastado para fora do forno, solidificando-se no contato com o ar. Deve-se
ter a máxima atenção porque os cianetos são venenos letais.
Um efeito adicional dos metais alcalinos é a fragmentação das partículas de coque, devido
ao fato dos gases formados impregnarem ou reagirem com o carbono do coque, como mostrado
nas reações apresentadas, provocando a redução da permeabilidade da carga, comprometendo
inclusive o escoamento do ferro-gusa e da escória líquidos para o cadinho, podendo provocar a
fusão das ventaneiras. Outro aspecto a ser considerado é o fato da presença de metais alcalinos
acelerarem as reações de redução dos óxidos de ferro, provocando o inchamento e crepitação das
partículas de minério de ferro, aumentando a quantidade de finos, afetando também a
permeabilidade e dificultando o fluxo gasoso.
Todas as reações apresentadas para o sódio, acontecem também com o potássio. O zinco,
proveniente de rejeitos internos da usina tais como lama e escória de aciaria também apresenta
um comportamento semelhante, porém não forma silicatos estáveis, não sendo possível eliminá-lo
pela escória do alto-forno. Os vapores de zinco podem penetrar nas fendas do refratário do forno,
provocando a sua deterioração ou se depositarem nas tubulações de saída de gases, podendo
obstruí-las. Para diminuir os efeitos deletérios do zinco, pode-se adicionar o CaCl2 na mistura a
sinterizar, induzido a gaseificação de zinco sob a forma de ZnCl2, menos prejudicial ao processo.
O material carregado no alto-forno pode conter ainda metais como titânio, cromo, cobre,
etc. Compostos a base de cobre são reduzido no forno e o cobre passa para o ferro-gusa,
podendo ser prejudicial na aciaria, visto que não é possível a sua eliminação devido a sua não
oxidação nas temperaturas de elaboração do aço. O óxido de cromo que pode estar presente no
minério pode ser reduzido mas em temperaturas elevadas, ocasionando um maior consumo de
combustível, através da reação:
<Cr2O3> + <3C>coque ↔ <2Cr> + (3CO)gás -204,6 kcal/Mol (r1)
A maior dificuldade de se trabalhar com minérios de ferro contendo titânio é o aumento

brusco da viscosidade da escória devido à formação de carboneto de titânio. Além disso, o óxido
de titânio pode formar cascões no canal de vazamento e em outros pontos do forno. A redução do
titânio ocorre através da reação:
<TiO2> + <2C>coque ↔ <Ti> + (2CO)gás +169,6 kcal/Mol (t1)
A formação da escória ocorre na altura da rampa do alto-forno como resultado da redução

e fusão da ganga do minério, dos fundentes e da cinza do coque e da combinação dos
constituintes destes materiais. Estas combinações geram principalmente silicatos e aluminatos:
- CaO⋅SiO2, FeO⋅SiO2, Al2O3⋅SiO2, MgO·Al2O3⋅ e CaO⋅Al2O3.
130
Os compostos SiO2, MgO, CaO, Pb2O5 e CaS são proveniente do minério de ferro e dos
fundentes, O minério também pode conter Al2O3, TiO2, MnO2, PbO2, ZnO, FeO e MnS. As cinzas
do coque contêm cerca de 40% de SiO2 e S.
A temperatura de fusão da escória depende fundamentalmente de sua composição

química. Porém, por se tratar de um material cerâmico, mesmo após o início da fusão, o material e
a escória podem permanecer com uma ampla faixa de temperatura com a mistura das fases sólida
e líquida, mantendo uma alta viscosidade. A combinação dos óxidos citados nas proporções
normais presentes no alto forno resulta em escórias com temperatura de fusão na faixa de 1200 a
1400oC. Os diagramas de fase ternários são instrumentos extremamente úteis para mostrar a
variação das temperaturas de início e fim de fusão em função da composição química das escórias
de alto forno. O principal diagrama é o que leva em conta a presença dos óxidos CaO,⋅SiO2 e
Al2O3. A viscosidade da escória é afetada pela sua temperatura de início e fim de fusão, analisado
pelos diagramas de fases ternários, instrumentos de análise relativamente complexos. Um método
mais fácil de ser aplicado é através da relação entre os principais óxidos formadores da escória:
CaO + MgO
SiO 2 + Al 2 O3
Quando esta relação se aproxima de 1, a escória é fluída. Se o teor de cal aumentar, a

escória perde sua fluidez. A adição de dolomita, que contém MgO, a escória se torna mais fluida.
Deve-se lembrar que a proporção de cal é especialmente importante para a remoção de enxofre do
ferro-gusa. As escórias de alto-forno a coque normalmente tem a seguinte constituição: 42 a 46%
de CaO, 35% de SiO2, 12 a 15% de Al2O3, 1 a 6% de MgO, 1 a 1,5% de FeO, 1,4 a 1,8% de MgO,
1,2 a 1,4% de S.
A proporção de escória gira em torno de 300 a 365 kg/t de ferro-gusa. Apesar da escória
ser reaproveitada, principalmente para a fabricação de cimento, uma quanto maior a sua
proporção, menor a produtividade do alto forno e maior o consumo de combustível, embora possa
favorecer a dessulfuração.
131
8 – REFINO PRIMÁRIO:
Os processos de fabricação de aço são designados pelo tipo de forno (Bessemer,

Siemens-Martin, LD, Elétrico, etc.) e a natureza da escória (ácida ou básica).
A transformação do gusa líquido em aço envolve:
a) a diminuição dos teores de carbono, silício, fósforo, enxofre e nitrogênio a níveis

bastante baixos:
b) a adição de sucata ou minério de ferro para ajustar a temperatura do aço bruto;
c) o ajuste dos teores de carbono, manganês, elementos de liga e da temperatura

no forno ou na panela de vazamento.
Nas duas últimas décadas, procurou-se pré-tratar o gusa líquido, pela dessulfuração e,
até com um pré-refino, ( desiliciazação, desfosforação e dessulfuração ).
8.1 - PROCESSOS DE SOPRO PNEUMÁTICO:
Até 1856, quando Henry Bessemer na Grã-Bretanha e William Kelly, nos Estados
Unidos, quase simultaneamente, inventaram o processo de sopro pneumático, o aço
era obtido apenas pela refusão de pequenas quantidades de sucata em fornos de
cadinho ou pelo penoso processo de pudlagem em fornos de revérbero.
Inicialmente o convertedor com sopro atmosférico utilizava revestimento ácido (pedra

silicosa). Devido a necessidade de se baixar o teor de fósforo, foi-se necessário utilizar
escórias básicas, desta forma, o revestimento ácido do convertedor Bessemer se
consumia muito rapidamente, pois reagia com a escória.
Graças aos trabalhos de Sidney Gilchrist Thomas, o convertedor recebeu o revestimento básico
(dolomítico), em 1877. Tal descobrimento permitiu a remoção do fósforo dos minérios europeus
com teor mais elevado deste elemento.
No processo Bessemer ácido, o conversor é carregado com gusa líquido a uma

temperatura de 1300 a 1400°C e o calor necessário para:
a) elevar a temperatura do ar até a do metal líquido,

b) fundir as adições,
c) compensar as perdas térmicas de condução e convecção através do revestimento e
pela radiação da camada superior do banho.
Em princípio, a operação do conversor consiste na injeção de ar sob pressão pela parte

inferior por meio de canais nos refratário chamados de ventaneiras, fazendo com que o
ar atravesse o banho de gusa líquido.
O oxigênio do ar combina-se com o ferro, formando o FeO que, por sua vez, combina-
se com o silício, o manganês e o carbono; portanto, estas impurezas são eliminadas,
seja sob a forma de escória, (SiO2, MnO), ou de gás, (CO), que inflama-se na boca do
convertedor.
Um dos fatores mais importantes era a temperatura do gusa: tanto o seu calor sensível
(temperatura física), como o seu calor latente, isto é, o teor de elementos que, ao
132
queimar, geravam calor. Um gusa "fisicamente quente" permitia a adição de sucata no
conversor. (aproveitando-se assim, pontas e recortes das operações laminação) e,
também, sopragem rápida sem projeções.
A temperatura do gusa, ao ser vertido no conversor, não deveria ser superior a 1250°C.
Para a produção do aço Bessemer, preferia-se gusa com a seguinte composição: Si =
1,10 a 1,50%; Mn = 0,40 a 0,70%e P = 0,090% máximo. O silício, se mais baixo, teria a
tendência de causar corridas frias. O manganês, acima de 0,70%, ocasionava uma
escória muito fluida, resultando em projeções e mais difícil separação entre ela e o aço.
8.2- PROCESSOS DE SOPRO A OXIGÊNIO
A idéia original foi exposta pelo próprio Sir Henry Bessemer em 1856, porém, as
dificuldades na obtenção do oxigênio puro, em quantidades industriais, não permitiram
a sua utilização prática.
Somente após do desenvolvimento das grandes instalações para produção de

oxigênio, é que a idéia foi novamente retomada por vários metalurgistas. Em 1939, Otto
Lellep em Oberhausen e em 1941, Carl Valerian Schwarz em Aachen na Alemanha;
em 1947, Prof. Robert Durrer na Suíça e, em 1949, Heribert Trenkler na Áustria,
experimentaram a utilização de oxigênio em convertedores.
Finalmente, em novembro de 1952, iniciou-se a operação da Aciaria I da Voest, com

dois convertedores de 30 ton., sendo que a primeira instalação no hemisfério sul foi a
da Cia. Siderúrgica Belgo-Mineira em Monlevade-MG, inaugurada em outubro de 1957.
As vantagens dos processos a oxigênio são:
a) rapidez na transformação do gusa em aço;

b) o reaproveitamento da sucata de recirculação, (gerada na própria usina) e que
corresponde a 20% do aço bruto. Esta sucata é isenta das impurezas que a sucata
externa externa (ferro velho ), contêm.
MATERIAIS UTILIZADOS:
1- OXIGÊNIO
Deve-se ter no mínimo 99,5% de pureza. Os restantes 0,2 a 0,3% consistem em: 0,2%
de argônio e 0,005% máximo de nitrogênio, (importante para evitar fenômenos de
envelhecimento sob tensão).
A vazão de O2 deve ser a velocidades supersônicas para penetrar na camada de

escória e, também, para evitar o entupimento dos bocais da lança. É, igualmente
relevante para determinar a altura do bocal em relação ao banho, de importância para
controlar o grau de oxidação da escória e de remoção do enxofre e do fósforo.
2- GUSA
Contém: 4,0 a 4,5% de C, 0,5 a 1 ,5% de Si, 0,3 a 2,0% de Mn, 0,03 a 0,05% de Se
0,05 a 0,15% de P.
O metal líquido, depois de vazado na panela, ao resfriar, atinge a saturação com o

carbono.
133
No vazamento do alto forno, a temperatura do gusa é de 1480 a 1510°C, pois até o
carro torpedo chegar ao convertedor haverá uma perda de temperatura do gusa de
cerca de 135o
C, e o processo de refino necessita de uma temperatura do gusa acima
de 1400o
C. Com a queda da temperatura, o excesso de carbono deixa o banho sob a
forma de grafite, poluindo o ambiente.
Entre 80 a 75% da carga do convertedor é constituída de gusa líquido, sendo o

restante, de sucata.
A dessulfuração do gusa pode ser feita no carro torpedo ou na panela de carga. Neste
último caso, o grau de tratamento pode ser ajustado individualmente para cada corrida.
Os agentes dessulfurantes utilizados são: Magnésio, Carboneto de Cálcio e o

Carbonato de Cálcio. O uso deste último tem dois inconvenientes: alto consumo
específico e baixo poder dessulfurante.
A injeção de magnésio tem como base a elevada afinidade deste com o enxofre. Como
o magnésio tem baixo poder de ebulição (1100o
C) e vaporiza facilmente, deve ser
misturado com cal ou coque (formando briquetes).
A geração de escória varia de 5 a 16 kg/t de gusa, dependendo da taxa de injeção e da

escumagem efetuada.
3- SUCATA
São usadas: tanto a sucata interna, (pontas de lingotes, de placas ou blocos, de

tarugos ou de corte de chapas), como a externa, (sucata de operações industriais: de
estamparia ou prensagem, ou de obsolescência: ferro-velho). Com a sucata externa, há
o risco de contaminação, (metais não ferrosos, tintas, etc.).
4- ESCORIFICANTES
Usa-se cal, dolomito calcinado e fluorita. Na cal, procura-se alta porosidade e elevada
reatividade.
Cal dolomítica pode ser usada para proteger o revestimento de magnésia ou de

dolomita do conversor, procurando-se operar com 4 a 6% de MgO na escória.
O consumo de cal dolomítica é da ordem de 30 a 35 kg por t de aço. A fluorita promove

a dissolução da cal e baixa o ponto de fusão, alem de estimular a fluidificação da
escória.
5- FERRO-LIGAS
Fe-Cr e maiores quantidades de Fe-Mn podem ser adicionados no estado líquido
durante o vazamento. Pode-se empregar um forno de indução para este fim, evitando-
se ter que superaquecer o banho para dissolver as ferro- ligas.
6- REFRATÁRIOS
A duração do revestimento tem evoluído pela utilização de refratários de melhor
qualidade e pelo emprego de revestimentos diferenciados, embora, por outro lado, as
temperaturas do aço líquido tenham aumentado por causa do lingotamento contínuo e
134
do desenvolvimento da metalurgia secundária.
Um amplo leque de materiais está à disposição, como tijolos de dolomito ligado com
alcatrão; dolomito enriquecido com carbono, ligado com alcatrão; dolomito-grafite
enriquecido com carbono, ligado com alcatrão; dolomito enriquecido com magnésia,
ligado com alcatrão; magnésia, ligada com alcatrão; magnésia, ligada com alcatrão e
impregnada com piche; magnésia-grafite, ligada com alcatrão ou resina, magnésia,
queimada, impregnada de alcatrão.
Aditivos metálicos, como alumínio, magnésio e silício, ou combinações destes

elementos, são usados para evitar a oxidação do carbono. Estes metais não só
aumentam a resistência à oxidação, como também, reduzem a porosidade e evitam a
penetração da escória, pela formação de óxidos e carbonetos; outrossim, melhoram a
resistência a quente, tanto à corrosão com à erosão.
O consumo de refratário depende do tipo de revestimento, da geometria do conversor e

do programa de produção, variando entre 1 ,5 a 8 kg/t de aço.
8.3 - CONVERTEDOR LD.
O convertedor tem a forma de um barril sendo basculado para carga ou vazamento, em

torno de um eixo horizontal, acionado por conjuntos de motores e redutores. Para a
chaparia, é utilizado um aço baixa liga ao cromo-molibdênio. Logo junto à carcaça
metálica, em aço resistente ao envelhecimento, com 35 a 75 mm de espessura, é colocada uma
camada de tijolos de magnésia calcinada, como revestimento permanente, seguindo-se uma camada
de magnésia apisoada, como separação e uma camada de desgaste, em blocos de dolomita calcinada
impregnada com alcatrão.
O fundo é de chapa metálica reforçada, seguindo-se várias fieiras de tijolos de

magnésia, até a camada de desgaste, em blocos de magnésia calcinada e impregnada.
A lança consiste de 3 tubos concêntricos, de aço sem costura, terminando num bocal
de cobre eletrolítico; no interno, flue o oxigênio; o intermediário, é para a alimentação
da água de resfriamento e o esterno, para o retomo da água aquecida. A ponta da
lança contém 3 a 5 dutos em forma de venturi, para obter a velocidade supersônica do
gás. Um sistema de talha elétrica, comandado da plataforma do conversor, suspende
ou abaixa a lança. Dispositivo de segurança impede a sua queda, no caso de ruptura
do cabo de sustentação; a duração média de uma lança é de algumas centenas de
corridas.
135
OPERAÇÃO
Com o convertedor inclinado, a sucata é carregada por uma calha ou por um vagão
basculador, seguindo-se o gusa líquido.
Colocado na posição vertical, introduz-se a lança de oxigênio até a altura pré-

determinada (1,0 a 1,5m distante do banho). A pressão de oxigênio varia de 10,5 a
12,6 atmosferas.
Após a ignição, que ocorre depois de alguns segundos, faz-se o carregamento da cal
por meio do silo montado sobre o forno.
O tempo de sopro varia entre 17 a 18 minutos e o tempo total da corrida é de

aproximadamente 35 minutos. O rendimento em aço produzido, em relação aos
materiais carregados, é da ordem de 90%. O consumo de oxigênio a 99,5% de pureza
é, aproximadamente, de 57 Nm3
por tonelada de aço.
136
Completado o sopro, a lança é retirada e o conversor basculado para a horizontal.
Mede-se a temperatura do banho com um pirômetro de imersão e colhe-se uma
amostra para análise, que é feita entre 3 a 5 minutos.
No final do vazamento, retém-se a escória no conversor com o "tampão flutuante" de

modo a vedar o furo de corrida quando a escória começar a vazar.
Para vazar a escória, bascula-se completamente o conversor para o lado oposto sobre
o pote de escória e prepara-se o conversor para a corrida seguinte.
As adições de liga são feitas no jato, durante o vazamento na panela.
REAÇÕES:
A primeira reação que ocorre no convertedor é o oxigênio que sai da lança e encontra o
ferro metálico no banho líquido. Este contato ocorre não pela afinidade do oxigênio pelo
ferro, pois outros elementos como silício, carbono e manganês, possuem mais
afinidade pelo oxigênio, mas pela grande quantidade de ferro no banho (mais de 97%).
A reação então é:
2Fe + O2 → 2FeO
Em seguida devido à maior afinidade do silício pelo oxigênio, este reage com o FeO,
retornando o ferro para o banho.
2FeO + Si → SiO2 + 2Fe
Em seguida o manganês se oxida da mesma forma.
FeO + Mn → MnO + Fe
A silica formada combina-se com o FeO, MnO e cal do fundente para formar a escória
FeO + SiO2 → 2FeO.SiO2

CaO + SiO2 → CaO.SiO2
MnO + SiO2 → MnO.SiO2
Em seguida a oxidação do carbono
FeO + CO → Fe + CO2
2C + O2 → 2CO
C + O2 → CO2
A partir dos convertedores LD desenvolveram-se outros processos de refino a oxigênio

procurando-se fazer uma melhor distribuição dos gases no interior do convertedor de
modo a facilitar as reações de oxidação das impurezas e com isto melhorar a qualidade
do aço produzido.
8.4 - CONVERTEDOR LD-KGC.
Este convertedor é o utilizado pela CST. Pela lança é feita a injeção de oxigênio pela
137
boca do convertedor, e pelo fundo sopra-se argônio com a finalidade de promover
melhor homogeneidade do banho e facilitar as reações de oxidação.
O argônio é injetado pelo fundo do convertedor por meio de canais no refratário

chamados de ventaneiras. Após terminado o sopro, reduz-se a vazão do argônio ao
mínimo para evitar o entupimento das ventaneiras pela escória que ficou retida no
convertedor. Somente neste último caso pode-se substituir o argônio pelo nitrogênio.
8.5- CONVERTEDOR K-BOP E Q-BOP.
Com a melhoria dos materiais refratários, pode-se desenvolver o convertedor K-BOP

que utiliza a injeção de oxigênio por cima com lança e também por baixo, substituindo o
argônio. Com isto obteve-se melhorias significativas na qualidade do aço.
O processo Q-BOP (Quick ou Quiet-Basic-Oxygen Process) inicialmente chamado de

processo OBM (Oxygen-Botton-blowing-Max-hutte) foi desenvolvido na Alemanha, a
partir de 1967,pela Eisenwerk- Gesellschaft Maximilliams-hutte, em colaboração com a
Air Liquide (Canadá). Estudos semelhantes foram realizados ao mesmo tempo pelo
CRM e pelas Forges de Thy-Marcinelle et Monceau, na Bélgica.
O processo se constituía pela injeção de oxigênio somente pelo fundo, como o utilizado
por Bessemer. Porém, devido às altas temperaturas geradas nas ventaneiras, era
necessário a utilização de fluidos refrigerantes. Utilizou-se hidrocarbonetos
gasosos(propano, butano, gás natural, etc...) como fluído re frigerante.
O processo Q-BOP é, hoje o maior desafio ao processo LD. Os defensores do

processo (Q-BOP) alinham, como vantagens sobre o LD um menor investimento,
menores custos operacionais e maior produtividade, e como desvantagens o consumo
de gás natural ou outro hidrocarboneto, e de nitrogênio, durante o basculamento e
parada do forno. Essas informações. Entretanto, devem ser objeto de certas considerações.
9- REFINO SECUNDÁRIO:
9.1 - DEFINIÇÃO
Os processos de fabricação do aço são processos oxidantes, portanto, a quantidade de

oxigênio no mesmo supera em muito teores admissíveis para alguns produtos. Durante
o vazamento ocorre também a absorção de alguns gases como nitrogênio e hidrogênio.
Depois do vazamento, com a perda de temperatura a solubilidade desses gases no aço
diminui drasticamente, formando bolhas e inclusões.
Desta forma, foram desenvolvidas técnicas de desoxidação onde se obtem os valores

desejados.
Alem da desoxidação, o refino secundário permite o ajuste de temperatura, da

composição química, adição de elementos especiais, dessulfuração para teores abaixo
de 0,005%, desfosforação e descarburação para teores abaixo de 0,002%.
Refino secundário é definido como o trabalho metalúrgico de refino ou ajuste da

composição química e da temperatura, realizado fora do forno primário de fusão,
fazendo-se uma ou mais das seguintes operações unitárias:
138
a) Tratamento sob vácuo, para remoção de gases,
b) Agitação por borbulhamento de gás, para homogenizar o banho,
c) Mistura completa de adições,
d) Refino de aço pelo uso de escória sintética,
e) Manutenção de uma atmosfera de gás inerte na panela,
f) Aquecimento do aço líquido.
Alguns dos motivos seriam:
1. Aumento da produtividade no conversor a oxigênio, ao descarburar a nível baixo,

(0,03 a 0,06% de C), seguindo-se uma recarburação e o ajuste da temperatura, na
panela.
2. Aumento da produtividade do forno elétrico, ao produzir aços especiais, transferindo-

se as operações antes realizadas com uma Segunda escória, para o forno de
tratamento.
3. Melhor controle da temperatura para o Lingotamento Contínuo.
4. Maior facilidade em atingir limites estreitos de composição e de propriedades

mecânicas.
5. Obtenção de níveis de hidrogênio inferiores a 1,5 ppm e alcançar reduzidos teores

de enxofre.
6. Fabricação de aços para esmaltação ou inoxidáveis ferríticos de baixo teor de

Carbono.
7. Produção de aços ao cromo contendo carbono, em conversor a oxigênio.
8. Obtenção de níveis bastante baixos de enxofre, (normalmente inferiores 0,010%).
Em resumo as vantagens econômicas seriam:
a) redução nos gastos com materiais, tais como os elementos de liga,

b) menor consumo de energia,
c) aumento de produção, pois a unidade primária é aliviada de todo o trabalho
metalúrgico, como: descarbonetação, dessulfuração, ajustes de composição, etc.
9.2 - CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS
Pode-se agrupa-los em duas categorias:
1. SISTEMAS COM INJEÇÃO.

Sua simplicidade de operação e baixo custo operacional e de capital, os recomendam
para aços comuns, em grande volume e exigências limitadas de qualidade, podemos
citar:
1.1. agitação com gás inerte

1.2. introdução de arame ou fita
1.3. Balas de alumínio
1.4. Injeção de pó
139
1.5. Escória sintética
Esquema do sistema de injeção de gás inerte na panela por tijolo poroso.
Esquema de um processo de injeção de finos na panela.
2. SISTEMAS COM TRATAMENTO DO AÇO SOB VÁCUO.
2.1. desgaseificação no jato

Para grandes peças forjadas, onde se objetiva a remoção do hidrogênio
2.2. desgaseificação com recirculação

Seu custo de capital já é mais elevado. São usados, não para remover o hidrogênio e
diminuir as inclusões não metálicas, mas também, na descarbonetação, para produzir
aços de bem baixo teor de carbono e para controlar rigidamente a composição e a
temperatura de lingotamento.
Este processo consiste em se posicionar uma câmara de vácuo sobre a panela de aço,
comunicando-se com ela por meio de tubos revestidos de refratários (pernas).
Estabelece uma pressão negativa (vácuo) em relação à panela de modo a fazer o
metal líquido circular da panela para uma câmara de vácuo, por uma das pernas e
retornar ao banho pela outra perna continuamente até máxima desgaseificação.
Para que esta circulação ocorra, é necessário injetar em uma das pernas um gás
neutro, normalmente argônio, de modo a provocar uma diminuição da densidade do
aço em uma das pernas, fazendo com que o aço suba para o interior da câmara.
O aço junto com as bolhas de gás chega ao interior da câmara a alta velocidade, se
dispersando em pequenas gotículas, liberando assim os gases dissolvidos. O aço
desgaseificado retorna para a panela pelo outro tubo.
Deste modo, é criada uma diferença de densidade no aço entre as duas pernas,
fazendo como que ocorra a circulação do aço. Este processo é denominado de RH.
140
2.3. refino na panela
São mais caros para instalar e operar. Por isso, são usados para o refino de aços de
elevada qualidade, com propriedades mecânicas superiores.
Em qualquer tipo de tratamento secundário, a distância entre o nível do metal e a borda

livre da panela deve ser suficiente para:
1. conter quaisquer respingos causados pelo sopro com oxigênio e a injeção com gás
inerte,
2. evitar o extravazamento de metal em agitação,
3. manter o calor confinado à panela, no caso de usar arco voltaico.
A construção de uma panela à prova de vácuo exige alguns cuidados:
1. não pode ter furos de ventilação, (usados para a secagem do revestimento da

panela normal).
2. As soldas devem ser à prova de vácuo;
3. A flange na borda da panela deve suportar o peso da tampa de vácuo, com todos os
seus acessórios;
4. Os tampões porosos e as válvulas de gaveta devem, também, ser instalados à prova
de vácuo.
A unidade de Refino Secundário de aço na CST, localiza-se entre o Convertedor e o

Lingotamento Contínuo, processo este chamado de Metalurgia da Panela, ou seja,
tratamento físico e químico do aço na panela. Funciona ainda como um "pulmão" para
as unidades de lingotamento, sendo responsável pelo sincronismo entre os
convertedores e as máquinas de lingotamento.
Existem atualmente na CST, dois equipamentos nesta unidade, que são o IR-UT
(Injection Refining-up Temperature) e o RH-KTB (Ruhstall Heraeus -Kawasaki Top
Blowing).
As principais atividades do IR-UT são:
Reaquecimento de corridas através da adição de alumínio (aluminotermia);

Ajuste fino de composição química;
Homogeneização do aço líquido (composição química e temperatura);
Remoção de inclusões não metálicas através do borbulhamento do argônio;
Controle da morfologia de inclusões através da injeção de pó Ca-Si;
Resfriamento de corridas através de adição de sucata;

Dessulfuração do aço para produção de materiais com enxofre muito baixo.
As principais atividades do RH-KTB são:
Remoção de hidrogênio;
Ajuste fino de composição química;
Homogeneização do aço líquido { composição química e temperatura);
Descarburação (natural ou forçada);
Ajuste de temperatura {aquecimento químico ou resfriamento com sucata).
O processo RH-KTB, diferencia-se do RH pela adição de uma lança de oxigênio na

câmara de vácuo com a finalidade de descarburação máxima e aquecimento do banho
141
pela reação do gás CO com o oxigenio gerando CO2 e liberando grande quantidade de
calor.
Estes dois equipamentos são de fundamental importância no processo produtivo da

CST, atualmente, na medida que permitem a fabricação de aços para aplicações mais
nobres e de maior valor agregado {TIN PLATE, API, IF, etc).
Esquema do processo de injeção IR-UT utilizado pela CST.
Esquema do processo de desgaseificação à vácuo RH.
142
Esquema do processo de desgaseificação à vácuo RH-KTB, utilizado na CST
10- LINGOTAMENTO CONTÍNUO
É bastante antigo o desejo de lingotar diretamente o tarugo destinado à laminação de

barras, eliminando-se o pesado e custoso laminador desbastador, bem como aumentar
o rendimento total em produtos de aço.
Em 1840, G. E. Sellers nos Estados Unidos patenteava um processo de lingotamento

contínuo de tubos de chumbo. Em 1843, J. Laing e em 1865, o próprio Sir Henry
Bessemer, haviam solicitado patentes para o lingotamento contínuo de ferro maleável,
destinado à fabricação de chapas. Em 1886, B. Atha obteve a patente para o
lingotamento contínuo de tarugos de aço carbono de 100 x 100 mm.
Durante muitos anos, grande número de pesquisadores dedicou-se a desenvolver a

técnica de vazamento e, entre 1930 a 1940, Siegfried Jungnhans, na Alemanha,
conseguiu lingotar continuamente, de início latão e alumínio, e depois, o próprio aço.
O lingotamento contínuo de aço que produz placa de aço diretamente do aço líquido
em um único equipamento foi o mais importante avanço tecnológico nos processos
metalúrgicos desde os anos sessenta, pois permitiu a substituição do lingotamento
convencional feito através de lingoteiras, que é um processo bastante oneroso porque
envolve equipamentos adicionais como forno-poço, laminador desbastator,
estripadores, manutenção de lingoteiras, transportes internos(pontes rolantes, etc.),
para obter a placa de aço. O lingotamento contínuo eliminou os gastos com os
equipamentos citados resultando além de redução de tempo e custo em melhoria da
qualidade do aço.
A importância da solidificação nos processos metalúrgicos do lingotamento contínuo,

tais como, estrutura cristalográfica, distribuição de inclusões não metálicas, micro e
macro segregações e as propriedades mecânicas, estão intimamente ligadas aos
fenômenos de solidificação do aço.
Desta forma, a transferência de calor durante a solidificação no processo de

lingotamento contínuo influencia fortemente na qualidade do produto e na produtividade
do processo, por isto, grande atenção é dedicada a automação deste item. Entretanto,
existem outros fatores operacionais que também influenciam na qualidade e
143
produtividade como nível do molde e do distribuidor, velocidade da máquina e são
também controlados automaticamente.
10.1 - CARACTERÍSTICAS
O lingotamento continuo compreende a seguinte seqüência de operação:
a) Fluxo do metal líquido através de um distribuidos para alimentar o molde,

b) Formação de uma casca solidificada, no molde em cobre, resfriado a água,
c) Extração contínua da peça,
d) Remoção de calor do núcleo ainda líquido, por meio de sprays de água de
resfriamento,
e) Corte no comprimento desejado e remoção das peças
Basicamente, uma instalação de Lingotamento Contínuo é constituída de:
a) uma calha de distribuição;

b) o molde de cobre eletrolítico, resfriado a água, para formação da pele de
solidificação inicial;
c) a zona de resfriamento secundário, por meio de jatos de água para complementar a
solidificação;
d) rolos extratores, com velocidade regulável, para movimentação da barra produzida;
e) dispositivos para o corte das barras e o transporte das peças cortadas.
10.2 - O PROCESSO DE LINGOTAMENTO CONTÍNUO
Basicamente existem três tipos de máquinas de lingotamento contínuo, que são a

máquina vertical, a de dobramento de tarugo e a de molde curvo.
A máquina vertical que está mostrada na fig.8.1 foi a primeira que surgiu, mas possuia
um inconveniente de estas instalações serem muito altas, em torno de 30 metros.
O aço líquido é transferido para uma calha de distribuição(distribuidor) pelo fundo em

panelas convencionais.
O distribuidor serve para manter um certo volume de aço líquido, de modo a alimentar
o molde com uma pressão ferrostática constante e controlar a vazão do aço para o
molde.
O molde(lingoteira) é fabricado de cobre ou grafite, e tem um movimento oscilatório

para reduzir a aderência do aço em suas paredes, além disto, utiliza-se lubrificantes à
base de óleo ou grafite.
Durante a solidificação do aço no molde, o metal líquido forma um cone bastante

alongado devido à fraca condutibilidade térmica do mesmo, como pode ser visto na
fig.8.2. O aço sai do molde na forma de barra ou placa e está sólida somente na sua
extremidade com cerca de 12 cm de casca solidificada(pele).
O núcleo líquido é então solidificado logo abaixo na zona de resfriamento secundário(3

a 12 metros), onde recebe jatos de água (sprays) diretamente contra o veio. Isto tem
como finalidade solidificar completamente a peça sem haver tensões ou deformações
sucessivas.
O molde possui comprimento de 50 a 80 cm, de modo a proporcionar que a pele
144
solidificada tenha resistência própria, para não romper ou inchar em demasia.
Após deixar o resfriamento secundário, o resfriamento da peça se faz por irradiação, e
finalmente a peça é então cortada geralmente por maçaricos.
Com o intuito de se reduzir a altura das instalações, foi desenvolvido um sistema de

encurvar o metal no veio depois de a placa estiver toda solidificada.
As máquinas mais modernas são as de molde curvo, como visto nas fig.8.4 e 8.5.
Nestas máquinas a placa ainda não totalmente solidificada é encurvada na zona de
resfriamento secundário, por roletes guia à temperatura de aproximadamente 12000
C.
Com isto a altura desta instalação fica um terço da altura da máquina vertical. Deste
modo, estas máquinas podem agora serem instaladas no interior das alas de
vazamento das aciarias.
As máquinas de lingotamento contínuo normalmente possuem mais de um veio de

vazamento ao mesmo tempo, para maior produção.
10.3 - OPERAÇÃO
Inicia-se o lingotamento contínuo colocando-se a barra falsa no fundo do molde. A

barra falsa deve ter um comprimento de modo que esta possa ser puxada também
pelos rolos extratores.
Inicia-se o vazamento do aço enchendo o molde até cerca de 100 mm da borda

superior. Como o aço se solidifica rapidamente nas paredes do molde, então, logo que o aço atinja a
altura normal de lingotamento no molde, começa-se a puxar a barra
falsa.
Quando a ponta da placa solidificada já estiver em contato com os rolos extratores,
pode-se retirar a barra falsa.
Esquema mostrando a Máquina de lingotamento contínuo 1 da CST
a) CONTROLE DO NÍVEL DO DISTRIBUIDOR E MOLDE
As variações de nível e as oscilações do molde favorecem o aparecimento de inclusões

de escória e porosidades, também regiões com depressões que são preenchidas com
pó lubrificante, causam defeitos superficiais como trincas longitudinais e transversais
no produto.
b) TAXA DE RESFRIAMENTO DO MOLDE E RESFRIAMENTO SECUNDÁRIO
O resfriamento do veio tem a finalidade de acelerar a solidificação do aço, fortalecer a
145
pele solidificada e refrigerar a máquina. A taxa de resfriamento do aço influencia nas
propriedades metalúrgicas, pois afeta a distribuição de temperatura interna,
uniformidade química e qualidade superficial. Um resfriamento inadequado contribui
para a formação de trincas internas.
O resfriamento secundário também é influenciado pelo tamanho do produto, velocidade

de lingotamento e projeto da máquina.
Hoje, o lingotamento contínuo representa mais de 90% da produção japonesa e já

passa de 50% da produção brasileira. O desenvolvimento prossegue com o vazamento
de placas finas, (entre 10 e 55mm de espessura), ou mesmo de tiras, entre 1 e 10 mm.
10.4 – COMPARAÇÃO ENTRE OS RENDIMENTOS NO LINGOTAMENTO

CONVENCIONAL E CONTÍNUO.
a – Em peso:
No lingotamento convencional, de 100 t de metal líquido obtém-se 84 a 86 t de placas,

sendo o restante: 2 t de restos de panela e carepa e 14 t de pontas, oxidação e perdas
na escarfagem .No lingotamento contínuo, as mesmas 100 t de aço líquido dariam 97 t
de placas, sendo as 3 t restantes, perdas de fundo de panela, carepa, pontas e borra
de escarfagem.
b - Em energia:
No lingotamento convencional, 45% da energia do aço líquido é aproveitada, sendo

necessário o fornecimento do complemento de 55% pela eletricidade, combustível,
oxigênio ou vapor. Dos 100% de energia presentes, apenas 21% ficam na placa ou
tarugo, sendo o restante disperso na água de resfriamento, ar ambiente, condução
através dos equipamentos, etc. No lingotamento contínuo, 80% da energia necessária
é fornecida pelo próprio aço líquido e apenas 20% são supridos externamente, sob a
forma de eletricidade, combustível, etc. Dos 100% de energia disponíveis, 46% são
utilizados no tarugo ou placa e 54% são levados na água de resfriamento, vapor, etc.
146
Capítulo VI:
VI: OPERAÇÕES
METALÚRGICAS
147
11 - LAMINAÇÃO
A laminação é um processo de conformação mecânica no qual o material é forçado a

passar entre dois cilindros, girando em sentidos opostos, com praticamente a mesma
velocidade superficial e separados entre si de uma distância menor que o valor da
espessura inicial do material a ser deformado.
Os primórdios da laminação são bastante antigos: a mais antiga ilustração de um

laminador é uma gravura de Leonardo da Vinci, em torno de 1486, o qual se destinava,
provavelmente, à laminação a frio de barras chatas de ouro ou prata para a cunhagem
de moedas.
Na laminação os produtos semi-acabados são transformados em produtos acabados

que devem atender as especificações estabelecidas em termos de propriedades
mecânicas, forma, dimensões, dentre outros critérios.
A laminação pode ser a quente ou a frio. Pelo fato destas operações com freqüência
serem as últimas e podem alterar a microestrutura do aço, elas devem ser projetadas
de modo a permitir que a microestrutura desejada. Desta forma, as operações de
acabamento envolvem tratamentos térmicos, tais como: esferoidização, normalização,
e recozimento, ou tratamentos superficiais, como: galvanização, estanhamento,
cementação, usinagem tempera etc.
Durante a laminação, raramente passa-se o material somente uma vez entre os

cilindros ou rolos de laminação, pois, a redução de área almejada não pode ser
conseguida em um só passe. Deste modo, o equipamento de laminação deve ser
capaz de submeter o material a uma seqüência de passes.
Quando este equipamento consiste em somente um conjunto de cilindros, isto pode ser
conseguido de duas formas: ou variando-se a distância entre os cilindros de trabalho,
laminadores reguláveis durante a operação, ou mantendo-se esta distância fixa,
laminadores fixos durante a operação, e variando-se o diâmetro do cilindro ao longo do
seu comprimento, o que equivale a variar a abertura entre os cilindros. Neste último
caso, a peça a ser trabalhada deverá ser deslocada ao longo dos cilindros para cada
passe sucessivo.
Uma outra forma de realizar passes com diferentes reduções, seria a colocação de
laminadores em linha, com uma distância pré-determinada entre eles, de modo que
trabalhassem o material sucessivamente e em alguns casos simultaneamente.
Esquema mostrando um material sendo laminado
148
Esquema mostrando cilindros com canais de um laminador fixo..
Esquema mostrando um trem contínuo de laminação.
Ao passar entre os cilindros, a força de atrito entre a peça e os cilindros promove uma
deformação plástica, na qual a espessura é diminuída e a largura e o comprimento são
aumentados.
A laminação é um dos processos de conformação mais utilizados na prática. Tal fato

acontece porque este processo apresenta uma alta produtividade e um controle
dimensional do produto acabado que pode ser bastante preciso.
Na laminação é possível obter-se tanto produtos acabados, como chapas, barras e

perfis, como produtos semi-acabados, tais como placas.
O processo de laminação pode ser feito a frio ou a quente. Normalmente, a laminação

a quente é usada para as operações de desbaste e a laminação a frio, para as
operações de acabamento. Geralmente, utiliza-se um ou dois conjuntos de cilindros
para a laminação aquente, de modo que o lingote ou o esboço passa várias vezes
entre os mesmos cilindros.
As últimas etapas da laminação a quente e a maior parte da laminação a frio são

efetuadas comumente em múltiplos conjuntos de cilindros denominados trens de
laminação.
As matérias-primas iniciais para laminação são constituídas geralmente por lingotes

fundidos; blocos, tarugos ou placas do lingotamento contínuo ou mais raramente placas
eletrodepositadas. Ainda é possível a laminação diretamente do pó, através de um
processo especial que combina metalurgia do pó com laminação.
Os principais objetivos da laminação são:
1. obter um produto final com tamanho e formato especificados, com uma alta taxa de
produção e um baixo custo;
2. obter um produto final de boa qualidade, com propriedades mecânicas e condições
149
superficiais adequadas.
O número de operações necessárias para atender a estes objetivos do processo de

laminação, depende das especificações estipuladas para a forma, as propriedades
mecânicas, as condições superficiais (rugosidade, revestimentos, etc.) e em relação a
macro e microestrutura do produto laminado. Quanto mais detalhadas forem estas
especificações, mais complicado será o procedimento e um maior número de
operações será necessário.
Para obtenção de produtos laminados as principais etapas são:
1. preparação do material inicial para a laminação;

2. aquecimento do material inicial;
3. laminação a quente;
4. acabamento e/ou tratamento térmico (caso de ser produto final);
5. decapagem;
6. laminação a frio (caso seja necessário);
7. tratamento térmico;
8 acabamento e revestimento.
Durante as etapas de laminação, deve-se efetuar um controle de qualidade do produto

para se detectar a presença de defeitos, tais como trincas e vazios internos, afim de se
evitar que um produto com excesso de defeitos, portanto, rejeitável, continue sendo
processado, com desperdício de tempo e energia.
Pode-se destacar que as principais variáveis de influência na laminação são:
1.o diâmetro dos rolos ou cilindros laminadores;

2. a resistência à deformação do metal (tensão de escoamento e de ruptura,
encruamento durante a deformação, temperatura de trabalho, velocidade de trabalho,
etc.);
3. o atrito entre os cilindros e o metal;
4. a presença da tração de avanço ou de retrocesso no produto que esta sendo
Laminado.
11.1 - DEFINIÇÕES DOS PRODUTOS LAMINADOS:
É comum para os produtos siderúrgicos a adoção de uma primeira classificação como

aços planos e não-planos.
Entende-se por produtos planos aqueles cuja forma da seção transversal é retangular,
sendo que a largura do produto e várias vezes maior do que a sua espessura.
Produtos não-planos, pelo contrário, tem sua seção transversal diferente da forma
retangular (exceção de barras chatas, alguns blocos e tarugos), formas em geral
complexas e variadas, embora já se tenha formas consagradas e limitadas. É o caso
de perfis tais como H, I, U, trilhos e outros.
Os produtos siderúrgicos podem também ser classificados em acabados ou semi-

acabados quanto a aplicabilidade direta destes.
São denominados semi-acabados, ou intermediários, em virtude de praticamente não

existir aplicação direta para os mesmos, salvo para posterior processamento por
150
laminação, extrusão, trefilação, etc. que os transformarão em produtos finais ou seja
acabados.
11.2 - CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS SEMI-ACABADOS
Não existe uma clara separação dimensional entre eles, embora a ABNT em sua
norma NBR 6215 de 1986 classifique os semi-acabados de conformidade com a área
da seção transversal e sua forma, como:
1. bloco: é um produto semi-acabado cuja seção transversal é superior a 22.500 mm2

e
com relação entre altura e espessura igualou menor que 2; as arestas são
arredondadas, estas medidas se situam entre 150 e 300mm de lado;
2. tarugo ou palanquilha: é um produto semi-acabado cuja seção transversal é menor

ou igual a 22.500 mm2 e a relação largura e espessura igualou menor que 2; as
arestas são arredondadas as tolerância dimensionais menos restritivas que as de
barras, estas medidas se situam entre 50 e 125mm de lado ou diâmetro;
3. placa: é um produto semi-acabado com seção transversal retangular, com espessura

maior que 80 mm (100 mm segundo a norma NBR 5903 de 1983 -1987) e relação
largura e espessura maior que 4, ou seja, espessura até 230mm e 610 a 1520mm de
largura;
O comprimento do semi-acabado é função dos produtos finais a serem obtidos a partir

dos mesmos, respeitando-se as limitações de equipamento de cada laminação.
Nos semi-acabados também se utilizam dos processos usuais de condicionamento, tais

como escarfagem e esmerilhamento, visando a eliminação de defeitos superficiais que
possam comprometer o produto final.
11.3 - CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS ACABADOS
Quanto aos produtos acabados de laminação (observa-se que podemos ter produtos
acabados a partir de semi-acabados por diversos processos de conformação tais como
laminação, forjamento, trefilação, extrusão, etc.) a seguinte classificação é feita de
acordo com o tipo de produto plano e não-plano.
Os produtos acabados planos são obtidos por laminação a quente ou a quente e a frio
de placas em cilindros lisos (sem canais) e se subdividem de acordo com as seguintes
dimensões:
1. bobina:
Produto plano laminado com largura mínima de 500 mm enrolado na forma cilíndrica.
1.2. bobina fina a quente:
Produto plano larninado com espessura entre 1,20 e 5,0 mm e com largura superior a
500 mm, enrolado na forma cilíndrica e cuja espessura final é obtida por laminação a
quente.
1.3. bobina grossa:

Produto plano laminado com espessura superior a 5,0 mm e igual ou inferior a 12,7
mm, largura superior a 500 mm, enrolado na forma cilíndrica e cuja espessura final é
obtida por laminação a quente.
151
2. chapa:
Produto plano de espessura mínima de 0,38 fim e largura mínima de 500 mm.
2.1. chapa fina:

Chapa com espessura entre 0,38 e 5,0 mm e com largura igual ou superior a 500 mm.
2.2. chapa fina a frio:

Chapa com espessura entre 0,38 e 3,0 mm e com largura superior a 500 mm, fornecido
em forma plana, cuja espessura final é obtida por laminação a frio.
2.3. chapa fina a quente:

Chapa com espessura entre 1,20 e 5,0 mm e com largura superior a 500 mm, fornecido
em forma plana, cuja espessura final é obtida por laminação a quente.
2.4. chapa grossa:

Chapa com espessura superior a 5,0 fim e largura superior a 500mm, fornecido em
forma plana, cuja espessura final é obtida por laminação a quente, seja no laminador
reversível até no máximo 152 mm ou no laminador contínuo até no máximo 12,70 mm.
3. fita de aço para embalagem:

Produto plano laminado com espessura igual ou inferior a 1,27 mm e com largura
igualou inferior a 32 mm fornecido na forma de rolo, utilizado como elemento de fixação
ou compactação no acondicionamento e/ou embalagem.
4. folha:
Produto plano laminado a frio com espessura igual ou inferior a 0,38 mm e com largura
mínima de 500 mm fornecido em bobinas ou num comprimento definido.
5. tira:
Produto plano relaminado a frio ou produto plano laminado com largura igual ou inferior
a 500 mm, fornecido com comprimento definido.
5.1. tira cortada:

Produto plano laminado com largura igual ou inferior a 500 mm, fornecido com
comprimento definido; pode ser obtida de rolos cortados aplainados ou de corte mecânico de chapas
finas a frio, chapas finas a quente, chapa grossa ou qualquer
produto plano laminado.
5.2. tira relaminada a frio:

Produto plano relaminado a frio com espessura igual ou inferior a 8,00 mm e largura
igual ou inferior a 500 mm, fornecido com comprimento definido, distinguindo-se da tira
cortada por ter tolerância mais estreitas na espessura e largura decorrentes do
processo de fabricação.
6. rolo:
Produto plano relaminado a frio ou produto plano laminado com largura igual ou inferior
a 500 mm, enrolado na forma cilíndrica de tal modo que a largura final do rolo seja igual
à largura do produto plano (rolo simples) ou seja superior a largura do produto plano, o
qual é obtido em sistema oscilante (rolo zigue-zague).
Os produtos acabados laminados não-planos se classificam em barras, fios, tubos,

perfis comuns, perfis especiais e os trilhos.
152
Os produtos não planos chamados de fios (fio-máquina) são materiais com seção
transversal circular com diâmetro de 5 a 13mm, laminados a quente, fornecidos na
forma de bobinas ou não e geralmente são destinados a trefilação.
Os tubos com costura são aqueles produzidos por laminação na Mannesmann e

outros.
11.4 - CLASSIFICAÇÃO DOS LAMINADORES
Pode ser feita segundo diferentes critérios:
1. Condições de trabalho em: Laminadores a quente e a frio.

2. Função ou programa de produção: Primários e Acabadores;
3. Tipo de produto: de Perfis, de Trilhos, de Arame, etc;
4. Tipo de cadeiras;
5. De acordo com a disposição das diversas cadeiras de laminação: em Linha (trem
tipo Belga), em Zigue-zague (cross-country), Contínuo (tandem), etc.
1. CLASSIFICAÇÃO PELAS CONDIÇÕES DE TRABALHO:
1.1. laminação a quente:

É aquela que se realiza a temperaturas acima do ponto crítico do aço, ou seja: a cada
passe no laminador reduz o tamanho do grão, o qual cresce novamente, assim que a
pressão é retirada. O tamanho do grão final é determinado pela temperatura e pela
porcentagem de redução do último passe.
1.2. laminação a frio:

É aquela que se realiza a temperaturas abaixo do ponto crítico do aço, ou seja: a cada
passe no laminador o tamanho do grão se deforma mas não cresce, tornando a
superfície do material mais bem acabada e mais resistente.
A laminação a frio se desenvolveu devido à necessidades crescente de material com

qualidades mecânicas determinadas e às exigências cada vez maiores de uniformidade
de bitola.
Antes do trabalho a frio, é necessário remover a camada de óxido por meio da

decapagem, com o intuito de se obter boa superfície no produto acabado.
A laminação a frio tem como conseqüência um aumento da dureza e da resistência à

tração, ao mesmo tempo que reduz a dutilidade e o tamanho do grão do aço.
A profundidade até onde a estrutura do grão é alterada, depende da seção, tamanho e

redução da área.
2. CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM O SEU PROGRAMA DE PRODUÇÃO:
Pode-se classificar os laminadores em laminadores primários ou de semi-produtos e

laminadores de produtos acabados.
2.1. Laminadores Primários ou de Semi-Produtos:

São aqueles que produzem semi-produtos ou semi-acabados, tais como:blocos,
placas, tarugos e platinas, destinados aos trens acabadores.
153
Entre os laminadores primários pode-se distinguir os laminadores desbastadores e os
laminadores de tarugos ou platinas.
Os laminadores desbastadores, também conhecidos pelo nome de blooming ou

slabbing, operam a partir de lingotes. No caso de lingotes grandes, os seus produtos
serão os blocos (blooms) ou as placas (slabs). No caso de lingotes pequenos,
produzem diretamente tarugos ou platinas.
Os laminadores de tarugos ou de platinas operam sempre a partir de blocos ou de

placas cortadas longitudinalmente, transformando-os em tarugos ou platinas.
2.2. Laminadores de produtos acabados:

São aqueles que transformam semi-produtos (blocos, placas, tarugos e platinas) em
produtos acabados, tais como: perfiz, trilhos, tubos, etc.
3. CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM O TIPO DE PRODUTO:
Esta classificação restringe-se aos laminadores de produtos acabados. De acordo com

o tipo de produto podemos ter:
3.1. laminadores de perfis pequenos ou comerciais ou ainda perfis leves;

3.2. laminadores de perfis médios;
3.3. laminadores de perfis pesados;
3.4. laminadores de fio-máquina;
3.5. laminadores de tubos;
3.6. laminadores de chapas;
3.7. laminadores de tiras;
3.8. laminadores de rodas;
3.9. laminadores de esferas.
12- TREFILAÇÃO
Trefilagem, ou Trefilação, é o processo de fabricação de arame e barras finas de metal. É um

processo industrial que acarreta na redução da seção transversal (largura) e respectivo aumento no
comprimento do material. Consiste na Tração da peça através de uma matriz chamada fieira ou
trefila, com forma de canal convergente. O processo de trefilação consiste em puxar o metal através
de uma matriz, por meio de uma força de tração a ele aplicada na saída da matriz. A maior parte do
escoamento plástico é causada por esforços de compressão resultantes da reação do metal com a
matriz. Geralmente a parte metálica apresenta simetria circular, embora isto não seja um requisito
necessário. Existem muitas aplicações para a trefilagem como produção de fios elétricos, cabos,
clipes de papel, corda para instrumentos musicais e raio para rodas.
Da redução sucessiva de diâmetro de uma barra metálica maciça podem resultar barras, vergalhões e
arames, dependendo do diâmetro do produto final. Por outro lado, a trefilação pode também ser
realizada em tubos ocos e, neste caso, existem diversas técnicas empregadas, com a utilização, ou
não, de um mandril interno ao tubo que permite um melhor controle da espessura final. Geralmente
os processos de trefilação são realizados à temperatura ambiente; todavia, uma vez que as
deformações envolvidas são normalmente grandes, ocorre um aumento considerável de temperatura
durante a operação.
154
Fig.: Máquina para trefilagem
12.1- Processos de Trefilação
a) Trefilação a Frio
Esse tipo de trefilação é usado para metais de rede CFC (Cúbico de Face Centrado). O fio é
preparado de forma que se prenda na tarracha da trefila, sendo então 'puxado'. A medida que o fio é
puxado através da tarracha, o seu volume permanece o mesmo, o diâmetro diminui e o seu
comprimento aumenta. Geralmente, são usadas mais de uma tarracha seguidas umas das outras,
reduzindo sucessivamente o diâmetro. A área de redução da seção transversal de fios finos varia
entre 15 e 25 % e fios grossos entre 20 e 45 %. É importante que a tarracha gire eventualmente
deixando o fio deslizar com menos resistência a uma velocidade constante com o objetivo de não
deixar que o fio agarre, o que poderia enfraquecer ou até mesmo quebrar o fio. A velocidade em que
o fio deve ser trefilado varia de acordo com o material e a dimensão da redução. O fato de 'puxar' o
material sem aquecimento prévio, exige maior força da máquina. Logo, pode causar exaustão
antecipada do equipamento e fadigas no metal. Pra diminuir os efeitos da exaustão, existe a
lubrificação. Além de garantir mais durabilidade para as tarrachas, a lubrificação faz com que o
acabamento da trefilagem fique melhor. A seguir, alguns tipos de lubrificação:
• trefilação úmida: as fieiras e o fio ficam completamente imersos no lubrificante.

• trefilação seca: o fio ou barra passa entre um reservatório de lubrificante o que deixa a
superfície preparada para a trefilação.
• cobertura metálica: o fio é coberto com uma camada de metal que funciona como um
lubrificante sólido.
• vibração ultrasônica: as fieiras e os mandris, ou carcaças de aço, são vibrados, o que ajuda a
reduzir os esforços mecânicos e permitir maiores reduções por passada.
Existem vários tipos de lubrificantes. Um dos métodos é mergulhar o fio numa solução de Sulfato de
cobre (II) fazendo com que uma camada de cobre fique depositada formando uma espécie de
155
lubrificante. Em alguns tipos de fio, o cobre continua envolvendo o fio prevenindo contra oxidação
ou então para permitir uma boa separação dos fios.
b) Trefilação a Quente
Essa trefilação aplica-se a metais de rede CCC (Cúbico de Corpo Centrado) e raramente em metais
de rede HC (Hexagonal Compacto). Por esses metais serem pouco maleáveis, é necessário aquecê-
los até uma temperatura adequada em que obterão empacotamento igual às redes CFC, para
poderem, então, serem trefilados. Após resfriamento recuperam sua característica original.
12.2- Fieiras para a trefilagem
As fieiras, ou trefilas, utilizadas na trefilação são compostas de uma carcaça de aço e um núcleo feito
de material bastante duro. O núcleo é geralmente feito de Carbeto de tungstênio ou diamante
industrial. O diamante sintético, ou industrial, é usado geralmente nas etapas iniciais de trefilagem
enquanto que as fieiras feitas de diamante natural são utilizadas nas etapas finais. Para trefilar fios
muito finos um cristal simples de diamante é utilizado.
12.3 Produtos
Os principais produtos são fios e barras, apesar de estas serem mais comumente produzidas com a
Extrusão .
13- EXTRUSÃO
A extrusão é um processo de produção de componentes mecânicos de forma semi-contínua onde o

material é forçado através de uma matriz adquirindo assim a forma pré determinada pelo projetista
da peça.
Esquema do processo de extrusão:1-rosca sem fim; 2-alimentador; 3-matriz; 4-produto extrudado
13.1- Formas
Em geral a configuração das formas, chamadas de matrizes de extrusão, é transversal e vazada, mas
também pode ser cheia. Em função de sua construção sólida e resistente, a geometria da matriz não
se altera pelo uso contínuo, tendo assim uma vida útil longa. Os produtos extrudidos tem secção
transversal constante com dimensões bastante precisas, podendo no caso de peças compridas serem
cortadas ou fatiadas de acordo com a necessidade de uso.
156
13.2- Processos quente e frio
O processo de extrusão é executado de duas maneiras distintas dependentes da temperatura e da

ductilidade. A primeira é a extrusão a quente, e a segunda extrusão a frio. A extrusão a quente, é
semelhante ao processo de injeção, onde o produto é injetado a alta pressão e temperatura numa
forma vazada ou passa através de um molde de injeção contínua, tomando a forma de peça sólida
semi acabada ou também a forma de vergalhão, para ser cortado (fatiado) no comprimento desejado.
A extrusão a frio é semelhante ao processo de extrusão a quente e é a ductilidade do material a ser

trabalhado o principal parâmetro na escolha do processo.
Pode-se dizer que a extrusão é a produção semi-contínua dos componentes fabricados, pois, as peças
em geral são bastante longas e seu comprimento é limitado pela quantidade de material inserido na
cavidade onde age o pistão injetor.
Em função da natureza da fabricação, as peças extrudadas são semi-acabadas não necessitando assim
posteriores usinagens. Existe ainda um sistema chamado híbrido, que é a combinação da extrusão
por injeção combinada com operações de forjamento, em geral executada a frio.
Alguns casos podem exigir extrusões a quente e a frio no mesmo processo. Equipamentos como o
Sigmamix que incorpora mistura e extrusão no mesmo conjunto, após a mistura executa-se a
extrusão que, no começo do cone de extrusão e conformação, é aquecido e logo em seguida resfriado
para que se evite escamas na peça. Estamos falando de massas muito viscosas como pedras sanitárias
ou sabão em pedras, esta peça "contínua" deve ter controles rígidos destas temperaturas que, em
função de temperatura ambiente, deve ser ajustada regularmente.
13.3- Utilização
Os produtos resultantes do processo de extrusão em geral são quadros de janelas e portas, trilhos
para portas deslizantes, tubos de várias seções transversais e formas arquitetônicas. Produtos
extrudados podem ser cortados nos tamanhos desejados para gerarem peças, como maçanetas,
trancas e engrenagens.
Em operação combinada com forjamento pode gerar componentes para automóveis, bicicletas,
motocicletas, maquinário pesado e equipamento de transporte.
Utilizado também para a produção de tijolos vazados de cerâmica.
13.4- Materiais
Os materiais mais utilizados no processo de extrusão podem ser o Alumínio, cobre, aço, magnésio,
chumbo e polímeros em geral.
Com uma vida útil longa, os produtos extrudados tem seção transversal constante com dimensões
bastante precisas, podendo no caso de peças compridas serem cortadas ou fatiadas de acordo com a
necessidade de uso
157
14- FORJAMENTO
Processo semelhante à conformação, diferenciado pelo fato de que este acontece por impacto. A
matéria-prima é colocada na parte inferior do molde, então a parte superior desce em alta velocidade
e atinge a matéria-prima.
A rápida deformação plástica do material beneficia as propriedades mecânicas da peça, gerando

encruamento superficial.
Forjamento é o nome genérico de operações de conformação mecânica efetuadas com esforço de

compressão sobre um material dúctil, de tal modo que ele tende a assumir o contorno ou perfil da
ferramenta de trabalho. Dependendo do tipo de processo adotado no forjamento, pode-se gerar
mínima perda de material e boa precisão dimensional. Diversas técnicas produtivas são adotadas
para se conseguir forjar peças e melhorar as características metalúrgicas, algumas dessas técnicas são
milenares, com baixo grau tecnológico, caros e demorados e outras técnicas são de ultima geração.
Nestas técnicas mais modernas é comum o uso de programas computacionais complexos, que
proporcionam ganho de tempo e redução de desperdício de energia e material, conhecidos como
CAD/CAM. Quando peças são forjadas procura-se alterar principalmente a elasticidade e a
plasticidade dos metais. Entenda elasticidade como sendo a capacidade que um determinado material
tem de se deformar, ao ser aplicado um esforço sobre ele, e de voltar a sua forma inicial quando o
esforço deixar de existir (lembre-se da borracha), e entenda plasticidade como sendo a capacidade
que um dado material tem de se deformar e manter esta deformação, alterando seu aspecto
definitivamente.
No forjamento é fundamental ter precisão na quantidade de material:
Pouco material implica falta de enchimento da cavidade. Muito material causa sobrecarga no
ferramental, com a probabilidade de danos ao mesmo e ao maquinário.
A tecnologia de forjamento moderna pode ser dividida em três categorias abrangentes de acordo com
a capacidade da máquina usada diferindo muito em sua aplicação na indústria.
Forja Pesada
Trata-se de prensas de enormes proporções, que exigem elevado número de operadores, além de uma
mão de obra especializada, motivos pelos quais são apropriadas apenas para produção de peças de
grandes dimensões para uso bastante específico. A força das prensas utilizadas em forja pesada varia
entre 3000 e 15000 toneladas. Uma prensa de 6000 toneladas pode estirar lingotes com cerca de 2,5
m de diâmetro e 120 toneladas.
Forja Média
As ferramentas da forja média são as prensas de forjamento de 1000 a 1500 toneladas. Diferem das
forjas pesadas por suas dimensões reduzidas e maior rapidez de trabalho. Podem dar de 30 a 150
golpes por minuto conforme sua capacidade.
Forjas de pequeno porte
Dividido basicamente em estampagem e prensas mecânicas horizontais. A estampagem consiste na

conformação através de choques ou na aplicação de pressão sobre o metal contra uma matriz
entalhada.
158
14.1- Temperaturas de Forjamento
♦ Forjamento a quente
- Formação de rebarba
- Exige acabamento final
No forjamento a quente, o processo ocorre a uma temperatura acima da temperatura de

recristalização do material. Na etapa de conformação final, ocorre a formação de rebarba, devido ao
excesso de material. No forjamento convencional a quente o peso do forjado pode atingir o dobro do
usinado, e sua rebarba representa de 20 a 40% de seu peso, aumentando os custos com a compra de
material, sua manipulação, armazenagem, aquecimento até temperatura de forjamento e usinagem. O
processo de forjamento a quente geralmente começa pelo corte das barras, em guilhotina, para
obtenção dos tarugos. Os tarugos passam por um forno contínuo para serem aquecidos e
posteriormente forjados em prensa. O forjamento deverá ocorrer em duas ou mais etapas que
permitam o preenchimento adequado das matrizes. As rebarbas do forjado são retiradas, em uma
operação de corte, imediatamente após o forjamento. Após o corte, os forjados são tratados
termicamente para obter-se uma microestrutura adequada à usinagem.
♦ Forjamento a frio
- Não há remoção de material - Elevada precisão dimensional
Forjamento a Frio de um Eixo Dentado no Aço 16 MnCr5. (Temperatura em Kelvin) O forjamento a

frio consiste em um amassamento de um corpo rígido, que é levado a uma forma desejada pelo
deslocamento relativo das partículas do material sólido. O volume do material que participa da
conformação permanece inalterado, portanto não há perda de material.
14.2- Forjamento em Matriz Aberta ou Forjamento Livre
O material é conformado entre matrizes planas ou de formato simples, que normalmente não se
tocam. É usado geralmente para fabricar peças grandes, com forma relativamente simples (p. ex.,
eixos de navios e de turbinas, ganchos, correntes, âncoras, alavancas, excêntricos, ferramentas
agrícolas, etc.) e em pequeno número; e também para pré-conformar peças que serão submetidas
posteriormente a operações de forjamento mais complexas. Como exemplos de peças produzidas por
este processo têm-se eixos de navios e de turbinas, ganchos, correntes, âncoras, alavancas, etc. O
forjamento livre se divide em operações unitárias e operações unitárias mais comuns.
14.3- Operações Unitárias
São operações relativamente simples de conformação por forjamento, empregando matrizes abertas
ou ferramentas especiais, podendo ter as finalidades de: - Produzir peças acabadas de feitio simples -
Redistribuir a massa de uma peça bruta para facilitar a obtenção de uma peça de geometria complexa
por posterior forjamento em matriz.
a) Recalque ou recalcamento: Compressão direta do material entre um par de ferramentas de face

plana ou côncava, visando primariamente reduzir a altura da peça e aumentar a sua secção
transversal.
b) Estiramento: Visa aumentar o comprimento de uma peça à custa da sua espessura.
c) Encalcamento: Variedade de estiramento em que se reduz a secção de uma porção intermediária

da peça, por meio de uma ferramenta ou impressão adequada.
159
d) Rolamento: Operação de distribuição de massa ao longo do comprimento da peça, mantendo-se a
secção transversal redonda enquanto a peça é girada em torno do seu próprio eixo.
e) Caldeamento: Visa produzir a soldagem de duas superfícies metálicas limpas, postas em contato,
aquecidas e submetidas a compressão. Como por exemplo, a confecção de elos de corrente.
f) Alargamento Aumenta a largura de uma peça reduzindo sua espessura.
g) Furação:
Abertura de um furo em uma peça, geralmente por meio de um punção de formato

apropriado.
14.4- Operações unitárias mais comuns
a) Extrusão: O material é forçado a passar através de um orifício de secção transversal menor que a
da peça.
b) Laminação de forja: Reduz e modifica a secção transversal de uma barra passando-a entre dois
rolos que giram em sentidos opostos, tendo cada rolo um ou mais sulcos de perfil adequado, que se
combina com o sulco correspondente do outro rolo.
c) Cunhagem: Geralmente realizada a frio, empregando matriz fechada ou aberta, visa produzir uma
impressão bem definida na superfície de uma peça, sendo usada para fabricar moedas, medalhas
talheres e outras peças pequenas, bem como para gravar detalhes de diversos tipos em peças
maiores.
d) Fendilhamento: Consiste em separar o material, geralmente aquecido, por meio de um mandril de

furação provido de gume; depois que a ferramenta foi introduzida até a metade da peça, esta é virada
para ser fendilhada do lado oposto.
e) Expansão: Visa alargar uma fenda ou furo, fazendo passar através do mesmo uma ferramenta de
maiores dimensões ; geralmente se segue ao fendilhamento. Como etapas de forjamento podem ser
ainda executadas operações de corte, dobramento, curvamento, torção, entalhamento, etc.
14.5- Forjamento em Matriz Fechada
O material é conformado entre duas metades de matriz que possuem, gravadas em baixo-relevo,
impressões com o formato que se deseja fornecer à peça. A deformação ocorre sob alta pressão em
uma cavidade fechada ou semi-fechada, permitindo assim obter-se peças com tolerâncias
dimensionais menores do que no forjamento livre. Nos casos em que a deformação ocorre dentro de
uma cavidade totalmente fechada, sem zona de escape, é fundamental a precisão na quantidade
fornecida de material: uma quantidade insuficiente implica falta de enchimento da cavidade e falha
no volume da peça; um excesso de material causa sobrecarga no ferramental, com probabilidade de
danos ao mesmo e ao maquinário. Dada à dificuldade de dimensionar a quantidade exata fornecida
de material, é mais comum empregar um pequeno excesso. As matrizes são providas de uma zona
oca especial para recolher o material excedente ao término do preenchimento da cavidade principal.
O material excedente forma uma faixa estreita (rebarba) em torno da peça forjada. A rebarba exige
uma operação posterior de corte (rebarbação) para remoção. Quanto às propriedades mecânicas dos
produtos forjados estão limitadas à temperatura de trabalho, isto é, entre os forjados a frio e a quente.
Verificou-se anteriormente que o trabalho a frio proporciona ao produto conformado limites de
resistências maiores e ductilidades menores. Os forjados a frio se apresentam com índice de
rugosidades bem menor.
160
14.6- Equipamentos utilizados para forjar
Basicamente existem duas grandes famílias de equipamentos para forja, as prensas e os martelos e
cada um deles se subdividem de forma genérica em alguns tipos peculiares.
1. Prensas de fuso
São constituídas de um par porca/parafuso, com a rotação do fuso, a massa superior se desloca,
podendo estar fixada no próprio fuso ou então fixada à porca que neste caso deve ser móvel, dando
origem a dois sub-tipos de prensas; as de fuso móvel; e as de porca móvel Ligado ao fuso há um
disco de grande dimensão que funciona como disco de inércia, acumulando energia que é dissipada
na descida. O acionamento das prensas de fuso podem ser de três tipos:
• através de discos de fricção;
• por acoplamento direto de motor elétrico;
• acionado por engrenagens.
2. Prensas excêntricas ou mecânicas
Depois do martelo de forja, a prensa mecânica é o equipamento mais comumente utilizado. Pode ser
constituído de um par biela/manivela, para transformar um movimento de rotação, em um
movimento linear recíproco da massa superior da prensa. Para melhorar a rigidez deste tipo de
prensa algumas variações do modelo biela/manivela foram propostos assim nasceram as prensas
excêntricas com cunha e as prensas excêntricas com tesoura conforme mostra a figura Prensas
excêntricas com cunha e com tesoura que tem a finalidade de serem mais rígidas que uma prensa
excêntrica convencional. O curso do martelo neste tipo de prensa é menor que nos martelos de
forjamento e nas prensas hidráulicas. O máximo de carga é obtido quando a massa superior está a
aproximadamente 3mm acima da posição neutra central. São encontradas prensas mecânicas de 300
a 12.000 toneladas. A pancada de uma prensa é mais uma aplicação de carga crescente do que
realmente um impacto. Por isto as matrizes sofrem menos e podem ser menos maciças. Porem o
custo inicial de uma prensa mecânica é maior que de um martelo.
3. Prensas hidráulicas
As prensas hidráulicas são máquinas limitadas na carga, na qual a prensa hidráulica move um pistão
num cilindro. A principal característica é que a carga total de pressão é transmitida em qualquer
ponto do curso do pistão. Essa característica faz com que as prensas hidráulicas sejam
particularmente adequadas para operações de forja do tipo de extrusão. A velocidade do pistão pode
ser controlada e mesmo variada durante o seu curso. A prensa hidráulica é uma máquina de
velocidade baixa, o que resulta em tempos longos de contato com a peça que pode levar a problemas
com a perda de calor da peça a ser trabalhada e com a deterioração da matriz. Por outro lado. a
prensagem lenta de uma prensa hidráulica resulta em forjamento de pequenas tolerâncias
dimensionais. As prensas hidráulicas são disponíveis numa faixa de 500 a 18.000 toneladas, já tendo
sido construídas, também, prensas hidráulicas de 50.000 toneladas. O custo inicial de uma prensa
hidráulica é maior do que o de uma prensa mecânica da mesma capacidade. São disponíveis na
literatura técnica fatores para conversão entre a capacidade das prensas e dos martelos de forja.
4. Martelo
161
A peça mais comumente usada dos equipamentos de forja é o martelo de forja. Os dois tipos básicos
de martelo são: martelo de queda livre com prancha e o martelo de duplo efeito. No martelo de
queda com prancha, a matriz superior e a massa cadente são elevadas por rolos de atrito engrenados
à prancha, correntes ou outros mecanismos. Quando a prancha é liberada, a massa cadente cai sob a
influência da gravidade para produzir a energia da pancada. A prancha é imediatamente elevada para
nova pancada. O forjamento com um martelo é normalmente feito com pancadas repetidas. Os
martelos podem atingir entre 60 e 150 pancadas por minuto dependendo do tamanho e capacidade. A
energia suprida pelas pancadas é igual à energia potencial devido ao peso da massa cadente e da
altura de queda. Os martelos de queda são classificados pelo peso da massa cadente. Entretanto, uma
vez que o martelo é uma máquina limitada energeticamente. no qual a deformação se processa até
que a energia cinética é dissipada pela deformação plástica da peça de trabalho ou pela deformação
elástica das matrizes e da máquina, é mais correto classificar essas máquinas em termos da energia
transmitida. Uma capacidade maior de forja é atingida com um martelo de duplo efeito no qual o
martelo é acelerado no seu curso descendente por pressão de vapor ou ar comprimido em adição à
gravidade. O vapor ou ar comprimido podem também serem usados para elevar o martelo no seu
curso ascendente. Nos martelos de queda o choque produzido pela queda da massa é transmitido
para toda a estrutura da máquina, bem como para as fundações. O que é um grande transtorno. Para
amenizar este fato foram desenvolvidos os martelos de contragolpe, em que a chabota se movimenta
ao mesmo tempo que a massa superior encontrando-se ambas no meio do percurso. Desta forma a
reação do choque praticamente inexiste e não é transmitida para a estrutura da máquina e fundações.
Mas dada a configuração deste tipo de martelo temos como desvantagens:
• maior desalinhamento entre as partes superior e inferior da matriz;
• a força de forjamento deve estar localizada no meio da matriz para evitar grandes atritos entre as
massas e as guias;
• não é possível manipular a peça durante o movimento do martelo;
• maiores despesas de manutenção
Uma característica comum aos martelos é que em função do forjamento ser feito por meio de golpes,
o martelo adquire grande flexibilidade, pois enquanto as prensas são limitadas em termos de força
(só podem ser aplicadas se a força requerida for menor que a disponível), nos martelos esta limitação
não existe uma vez que o martelo aplicará golpes sucessivos até que a conformação desejada se
processe. Desta forma os martelos são mais indicados para o uso com matrizes de múltiplas
cavidades em que em um único bloco existem as cavidades para pré - conformação e conformação
final. Um outro aspecto relativo aos martelos é que estes requerem em média 400% mais energia,
que as prensas, para executar a mesma deformação
14.7- Defeitos no processo de Forjamento
Os produtos forjados também apresentam defeitos típicos. Eles são:
• Falta de redução – caracteriza-se pela penetração incompleta do metal na cavidade da ferramenta.

Isso altera o formato da peça e acontece quando são usados golpes rápidos e leves do martelo.
• Trincas superficiais – causadas por trabalho excessivo na periferia da peça em temperatura baixa,
ou por alguma fragilidade a quente.
• Trincas nas rebarbas – causadas pela presença de impurezas nos metais ou porque as rebarbas são
pequenas. Elas se iniciam nas rebarbas e podem penetrar na peça durante a operação de rebarbação.
162
• Trincas internas – originam-se no interior da peça, como conseqüência de tensões originadas por
grandes deformações.
• Gotas frias – são descontinuidades originadas pela dobra de superfícies, sem a ocorrência de
soldagem. Elas são causadas por fluxos anormais de material quente dentro das matrizes,
incrustações de rebarbas, colocação inadequada do material na matriz.
• Incrustações de óxidos – causadas pela camada de óxidos que se formam durante o aquecimento.
Essas incrustações normalmente se desprendem ma, ocasionalmente, podem ficar presas nas peças.
• Descarbonetação – caracteriza-se pela perda de carbono na superfície do aço, causada pelo

aquecimento do metal.
• Queima – gases oxidantes penetram nos limites dos contornos dos grãos, formando películas de
óxidos. Ela é causada pelo aquecimento próximo ao ponto de fusão.
Defeitos de Forjados
Defeito Descrição Problema Descontinuidade superficial Abertura superficial decorrente de projeto

ou moldes inadequados Iniciação de trincas
Inclusão de Areia Preparação inadequada do molde Usinagem dificultada, iniciação de trincas

Porosidade Inadequação de moldagem de macharia ou de fusão Aparência inadequada, perda de
resistência
Trinca a Quente Projeto inadequado, molde e/ou macho muito rígidos Iniciação de trincas Rechupes
Projeto inadequado de fundição Quebra Junta Fria Metal com Fluidez deficiente Perda de
Resistência Granulação Grosseira Superaquecimento, dimensão inadequada do lingote, projeto de
ferramental inadequado Quebra Suscetibilidade à fadiga, perda de propriedades dependendo da
direção do esforço Dobras Caldeamento deficiente das superfícies gerando descontinuidade
Aparecimento de concentradores de tensões podendo ocasionar trincas
Trincas Descontinuidade interna/externa com diversas possibilidades de origem Quebra
14.8- Vantagens e Desvantagens do Processo de Forjamento
Vantagens
♦ Controlando a deformação durante o processo de forjamento, pode-se melhorar as propriedades

mecânicas da peça produzindo um alinhamento direcional, melhorando assim propriedades de
tensões, ductibilidade, impacto e resistência a fadiga.
♦ As fibras podem ser alinhadas na direção em pontos onde ocorrem máximas tensões.
♦ Menor custo de fabricação, pois se tem a mínima perda de material.
Desvantagens
♦ As peças a serem forjadas geralmente necessitam de usinagem antes do processo de forjamento
♦ Os equipamentos são muito caros
163
14.9- Aplicações
De um modo geral, todos os materiais conformáveis podem ser forjados. Os mais utilizados para a
produção de peças forjadas são os aços (comuns e ligados, aços estruturais, aços para cementação e
para beneficiamento, aços inoxidáveis ferríticos e austeníticos, aços ferramenta), ligas de alumínio,
de cobre (especialmente os latões), de magnésio, de níquel (inclusive as chamadas superligas, como
Waspaloy, Astraloy, Inconel, Udimet 700, etc., empregadas principalmente na indústria
aeroespacial) e de titânio. O material de partida é geralmente fundido ou, mais comumente, laminado
- condição esta que é preferível, por apresentar uma microestrutura mais homogênea. Peças forjadas
em matriz, com peso não superior a 2 ou 3 kg, são normalmente produzidas a partir de barras
laminadas; as de maior peso são forjadas a partir de tarugos ou palanquilhas, quase sempre também
laminados, e cortados previamente no tamanho adequado. Peças delgadas, como chaves de boca,
alicates, tesouras, tenazes, facas, instrumentos cirúrgicos, etc., podem ser forjadas a partir de recortes
de chapas laminadas.
164

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NOÇÕES DE

Professor: Alin Júnior Machado Chaves

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Capítulo 03 - Metalurgia Extrativa dos Metais ............................................................... 28

Capítulo 04 – Balanço de Massa...................................................................................... 58

Matérias- Primas utilizadas na Siderurgia

Capítulo 06 – Operações Metalúrgicas.........................................................................147

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5. DE CAMP, SPRAGUE, A História Secreta e Curiosa das Grandes Invenções....:

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10. RONAN, COLIN A., História Ilustrada da Ciência da Universidade de Cambridge.

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