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INDICE
MOLIENDA................................................................................................................................................................. 1
1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO .................................................................................................................. 3
1.1. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE MOLIENDA PRIMARIA Y CLASIFICACIÓN VÍA HÚMEDA .............. 9
1.1.1. MOLIENDA PRIMARIA ................................................................................................................. 10
1.1.1.1. SUB-SISTEMAS AUXILIARES EN LA MOLIENDA PRIMARIA: .......................................... 13
1.1.2. CLASIFICACION VIA HUMEDA EN LA DESCARGA DEL MOLINO SAG ................................... 17
1.2. CHANCADO PEBBLES ........................................................................................................................ 21
1.2.1. TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE PEBBLES ................................................................ 23
1.2.2. CHANCADO DE PEBBLES .......................................................................................................... 27
1.3. MOLIENDA SECUNDARIA Y CLASIFICACIÓN EN CICLONES .......................................................... 28
1.3.1. TANQUE DE ALMACENAMIENTO .............................................................................................. 30
1.3.2. CLASIFICACIÓN EN NIDOS DE CICLONES ............................................................................... 31
1.3.3. MOLIENDA ................................................................................................................................... 32
1.3.3.1. SUBSISTEMA AUXILIAR EN LA MOLIENDA SECUNDARIA: ............................................ 33
1.4. LISTADO DE EQUIPOS ....................................................................................................................... 34
2. FUNDAMENTO DE PROCESOS ............................................................................................................... 35
2.1. MOLIENDA PRIMARIA Y CLASIFICACION VIA HUMEDA .................................................................. 35
2.1.1. QUE ES UN MOLINO ................................................................................................................... 35
2.1.1.1. QUE ES LA MOLIENDA SEMIAUTÓGENO ........................................................................ 35
2.1.2. CLASIFICACION VIA HUMEDA ................................................................................................... 41
2.1.2.1. TROMMEL ........................................................................................................................... 42
2.1.2.2. ZARANDA HORIZONTAL .................................................................................................... 43
2.2. CHANCADO DE PEBBLES .................................................................................................................. 46
2.3. MOLIENDA SECUNDARIA Y CLASIFICACIÓN EN CICLONES .......................................................... 48
2.3.1. TRANSPORTE DE PULPÁ .......................................................................................................... 48
2.3.1.1. BOMBA DE ALIMENTACIÓN A BATERÍA DE CICLONES .................................................. 48
2.3.2. CLASIFICACION CON CICLONES .............................................................................................. 49
2.3.3. MOLIENDA MOLINO DE BOLAS ................................................................................................. 56
3. CRITERIOS DE DISEÑO............................................................................................................................ 63
4. VARIABLES DEL PROCESO .................................................................................................................... 68
5. PRINCIPALES PROBLEMAS OPERATIVOS EN MOLIENDA ................................................................. 74
6. TAREAS OPERACIONALES ..................................................................................................................... 76
6.1. TAREAS OPERACIONALES DE MOLIENDA ...................................................................................... 76
7. SEGURIDAD .............................................................................................................................................. 76
7.1. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ............................................................................................. 77
7.2. CONSIDERACIONES DE BLOQUEO Y ETIQUETADO ....................................................................... 78
7.3. MATRIZ DE GESTION DE RIESGOS DE SEGURIDAD ...................................................................... 79
7.4. PERMISOS DE TRABAJO SEGURO ................................................................................................... 82
7.5. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD ESPECÍFICOS PARA EL PROCESO ..................................... 83
8. MEDIO AMBIENTE .................................................................................................................................... 84
Manual de Operaciones - Planta Concentradora
Área 210: Molienda
MOLIENDA
El circuito de molienda está dividido en tres etapas:
• Primera etapa - Molienda primaria
Cuenta con, una faja de alimentación al SAG, un molino SAG, dos zarandas de pebbles, un sistema de alimentación
de bolas al molino SAG, además de un sistema de alimentación de cal sólida.
• Segunda etapa - Chancado de pebbles
Comprendida por tres fajas, dos de alimentación y uno de recepción de los pebbles chancados, dos pantalones
distribuidores, dos chancadoras de pebbles.
• Tercera etapa - Molienda secundaria
Comprendida por cuatro bombas centrifugas de alimentación al nido de ciclones, cuatro nidos de ciclones, dos
molinos de bolas, y un sistema de alimentación de bolas a los molinos de bolas.
El mineral que ingresa a molienda presenta una granulometría inicial de 180,000µm (F80) proveniente de chancado, y
el producto de la molienda presenta 135µm (P80) que es enviado a flotación rougher. (Ver Figura N° 1.1.1, Figura N°
1.1.2).
Figura N° 1.1.2. Diagrama simplificado del circuito de Molienda y Chancado de Pebbles. (Ref. 210-FS-T-001 Rev. 1, Ref. 210-FS-T-102 Rev. 1, Ref. 210-FS-T-103 Rev. 1)
1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO alimentación al SAG (210-CV-001) retornando como carga circulante hacia la
alimentación del molino SAG.
Cuando se acumula pebbles en el patio externo, se envía hacia el stock pile empleando
El objetivo del área de molienda es liberar las partículas valiosas de la ganga para un cargador frontal o volquetes.
obtener un producto con un tamaño de partícula de 135 µm necesaria para su
separación en el proceso de flotación, el mineral proveniente de chancado primario con En el caso que las chancadoras de pebbles (210-CR-001/002) no estén funcionando
una granulometría de F80 180mm (180,000µm) es extraído por cuatro alimentadores la descarga de pebbles es by-paseado hacia la faja (210-CV-006) descargando los
ubicados debajo de la pila de acopio con un tonelaje fresco de 5,251t/h, el cual es pebbles sin chancar en la faja de alimentación al SAG (210-CV-001).
descargado junto con el retorno de pebbles en la faja de alimentación (210-CV-001)
para alimentar al molino SAG (210-ML-001), a esta faja se agrega también cal sólida La pulpa fina de la clasificación proveniente del trommel y zaranda de pebbles se junta
desde silo (210-BN-011) a través de los dosificadores (210-SC-001/002) y bolas de con el flujo de descarga de los molinos de bolas en el tanque de alimentación a ciclones
acero desde el silo (210-BN-001) utilizando el alimentador rotatorio (210-FE-004). (210-TK-001), de donde son enviadas por medio de las bombas de alimentación (210-
PP-001 al 004) hacia los cuatro nidos de ciclones (210-CY-001 al 004), cada nido de
El producto del molino SAG con un tamaño 5,739µm, se descarga por rebose a través ciclones está conformado por dieciocho ciclones de los cuales catorce operan y cuatro
de un trommel (210-TR-001) para ser clasificado obteniéndose dos productos: están en reserva, el flujo overflow (O/F) de cada nido equivalente a 1,320t/h, fluye hacia
cada fila de celdas rougher de flotación bulk, y el flujo underflow de dos nidos de
- El undersize (U/S): Alimenta por gravedad al tanque (210-TK-001) de ciclones (U/F) equivalente a 7,876t/h alimenta a cada molino de bolas (210-ML-002-
alimentación al nido de ciclones. 003). (Ver Figura N° 1.1.2).
- El oversize (O/S): Es descargado y lavado en la zaranda de pebbles de El área de molienda cuenta con subsistemas que facilitan y complementan el desarrollo
doble piso (210-SN-001/101) con abertura de malla de 25mm x 60mm del proceso y son los siguientes:
piso superior y 15mm x 40mm piso inferior, donde es clasificado. El
undersize de la zaranda (U/S): Es descargado por gravedad en el tanque - Sistema de dosificación de cal.
de alimentación de ciclones (210-TK-001). El oversize de la zaranda - Sistema de dosificación de bolas al molino SAG y al molino de bolas.
vibratoria (O/S): es transportado hacia la tolva de pebbles (210-BN-002), - Sistema de Lubricación para los molinos.
por medio de la faja (210-CV-004) que transfiere su carga en la faja (210- Adicional tenemos equipos auxiliares como:
CV-005), sobre la cual están instalados dos magnetos (210-MA-003/004),
una balanza (210-SL-002) y un detector de metales (210-MD-002), los - Magnetos.
magnetos se encargan de retirar los fragmentos metálicos provenientes - Detector de metales.
del molino SAG. En la zona de transferencia de estas fajas se encuentra - Balanzas.
también instalado un magneto (210-MA-002). Para complementar su entendimiento del proceso (Ver Figura N° 1.1.3 y Figura N°
Cuando se activa el detector de metales (210-MD-002) se enciende una alarma sonora 1.1.4)
y luminosa que genera que las compuertas deflectoras que se encuentra en el interior
de los pantalones distribuidores (210-GA-003/ 007) desvían los pebbles hacia el patio
exterior del edificio de chancado de pebbles, luego de un tiempo las compuertas
deflectoras de ambos pantalones retornan a su posición normal, para continuar
alimentando los pebbles a la tolva (210-BN-002).
Desde la tolva de almacenamiento los pebbles son extraídos por dos alimentadores de
velocidad variable (210-FE-001/002) para alimentar a las chancadoras de pebbles
(210-CR-001/002) que trituran el mineral hasta un tamaño producto de 13mm a razón
de 1,050t/h, para descargados en la faja (210-CV-006) y transferirla en la faja de
Figura N° 1.1.4. Vista frontal de planta molienda (Ref. foto construcción Chinalco)
Figura N° 1.1.6. Diagrama general del área molienda (Ref.560-000-FS-T-001 Rev. 2; 560-000-CS-T-007 Rev. 0 pag 2,4; 560-000-GD-T-001 Rev. 4 )
Figura N° 1.1.7. Vista lateral del área de molienda. (Ref. 560-210-GA-M-002 Rev. 11)
Figura N° 1.1.8. Diagrama de bloques detallado para molienda primaria y clasificación vía húmeda (Ref. 560-210-FS-T-001 Rev. 1)
El molino SAG (210-ML-001) cumple la función de reducir el mineral de un tamaño de El molino SAG cuenta con sistemas auxiliares para su funcionamiento los cuales son:
partícula de F80 180,000µm a un P80 5,739µm, para ser enviado a clasificación con
ciclones. - Sistema de lubricación, el cual consiste en bombas de alta presión y baja
presión quienes se encarga de lubricar el cojinete móvil y fijo, además de
El molino SAG tiene un diámetro de 12.192m y longitud de 7.92m (40´x 26´), con un los cojinetes de empuje durante el arranque y operación del molino.
motor tipo gearless como se observa en la (Figura N° 1.1.13) con una potencia de - Sistema de frenos el cual tiene la función de detener el molino en casos
accionamiento 28,000kW (37,548.62 HP), y una velocidad de rotación de 9.31rpm. de mantenimiento y paradas de emergencia.
Considerando que es una molienda semi-autógena, el volumen de las bolas contenidas 1.1.1.1. SUB-SISTEMAS AUXILIARES EN LA MOLIENDA PRIMARIA:
en su interior es de 10 al 15% del volumen total del molino, las bolas de recarga son
de 5” de diámetro. • ABASTECIMIENTO Y ALIMENTACIÓN DE CAL:
La eficiencia del molino SAG (210-ML-001) estará en función de la dureza del mineral El silo de cal (210-BN-011) tiene una capacidad de 500t. La cal solida granulada se
denominado work index (Wi), el cual indica si el mineral es suave, semiduro o duro, si recibe en camiones cisterna, y es descargada en el silo por un sistema de transporte
el valor resultante del Wi es de 9-12 indica que el mineral es suave, de 13-15 es neumático que permite su almacenamiento , el aire presurizado se inyecta al tanque
semiduro y >16 es duro, considerando estos resultados podemos cuantificar cisterna utilizando compresores de aire de tipo tornillo sin fin de desplazamiento
incrementar o disminuir el tonelaje de alimentación al molino SAG. positivo (210-GC-001 al 003) y por acción de la presión del aire, el flujo de cal es
impulsado hacia el silo por el lado de la descarga de la cisterna (Ver Figura N° 1.1.14
y Figura N° 1.1.15)
t
Figura N° 1.1.13. Vista del motor en el lado de alimentación al molino SAG (Ref. foto
Chinalco)
Figura N° 1.1.15. Descarga de los camiones cisternas al silo de cal (210-BN-011) (Ref.
Foto Chinalco)
En la parte cónica del silo cuenta con un activador de fondo (210-AT-001), que genera
un movimiento vibratorio que favorece la descarga homogénea y fluida de la cal desde
el silo a través del desviador por gravedad (210-GA-008), este tiene instalado válvulas
Figura N° 1.1.14. Descarga de cisterna de en silo (210-BN-011) (Ref. 560-210-GA-M-013
Rev. 3 de compuerta tipo cuchilla automáticas accionadas por aire que desvían el flujo de cal
del silo a uno de los dos alimentadores tipo tornillo sin fin del silo (210-SC-001/002)
estando uno en stand-by, la cal cae hacia la faja de alimentación del SAG (210-CV-
001) con un flujo de 21t/h. (Ver Figura N° 1.1.17)
• ALIMENTACION DE BOLAS:
Las bolas de acero forjado de 5” de diámetro, embaladas en big bags, de 2000 Kgs
son almacenadas en el patio del silo, el cargador frontal recoge los big bags y los
descarga al silo (210-ZM-010), los big bags son cortados por una cuchilla que se
encuentra en medio del silo, las bolas son descargadas en la faja de alimentación del
SAG utilizando un alimentador rotatorio de bolas (210-FE-004) que es accionado por
un motor (210-FE-004M) con un controlador de baja velocidad (210-SAL-1031) para
alimentar un flujo de 1.8t/h de bolas de acero a la faja de alimentación del SAG (210-
CV-001). (Ver Figura N° 1.1.18 y Figura N° 1.1.19)
Figura N° 1.1.24. Diagrama de bloques detallado para chancado de pebbles (Ref. 560-
210-FS-T-002 Ref. 1)
La segunda etapa del proceso de molienda, se inicia luego que los pebbles son descargados de la faja 4 (210-CV-004) hacia la faja 5 (210-CV-005). (Ver Figura N° 1.1.26)
Figura N° 1.1.26. Diagrama de flujo del chancado de pebbles (Ref. 210-FS-T-002 Rf. 1)
Figura N° 1.1.27. Diagrama de recorrido de pebbles (Ref. 210-FS-T-001 Rev.1, 210-FS-T-002 Ref. 1 )
El detector de metales debido a su enlace con el pantalón distribuidor (210-GA-003), • En caso que el detector de metales (210-MD-002), este desactivado:
actúa de los siguientes casos:
Se desviaran los pebbles directamente a la pila de pebbles a través de los
pantalones distribuidores (210-GA-003/007), cuando las chancadoras cónicas
• En caso que el detector de metales (210-MD-002), detecte un objeto
(210-CR-001/002) se encuentren en mantenimiento, desviaran los pebbles hacia
metálico: la faja 6 (210-CV-006). (Ver Figura N° 1.1.28)
La compuerta del pantalón distribuidor (válvula de posición) cambia de posición, En la actualidad la alimentación de los pebbles que se realizaba a la tolva (210-
desviando los pebbles por el chute de transferencia (210-CH-009) llegando a otro BN-010) con ayuda de un cargador frontal ya no se realiza, debido a la excesiva
distribuidor de pebbles tipo pantalón (210-GA-007) el cual enviara los pebbles carga que llega a la tolva generando parada de la faja (210-CV-006), además de
hacia la pila de pebbles (Ver Figura N° 1.1.28)
generarse tiempo muerto en el cargador frontal que tenía que operar muy
lentamente para evitar la parada de la faja.
Es por esta razón que la pila de pebbles que se genera es retornada hacia el
stock pile, empleándose cargador frontal y camiones.
• En caso que los pebbles no contengan objetos metálicos: Debajo de la tolva de alimentación de pebbles se encuentran dos alimentadores que
extraen el mineral a través de los chutes (210-CH-020/021) descargándolos por los
Los pebbles son transportados por la faja 5 (210-CV-005), y descargados por el chutes (210-CH-024/025) a razón de 525 t/h en las chancadoras de pebbles (210-CR-
pantalón distribuidor de pebbles (210-GA-003) en la tolva de alimentación de 001/002) respectivamente. (Ver Figura N° 1.1.30)
pebbles (210-BN-002). (Ver Figura N° 1.1.29)
Figura N° 1.1.31. Diagrama de descarga de las chancadoras (210-CR-001/002) (Ref. 210-FS-T-002 Rev. 1)
Figura N° 1.1.32. Diagrama de bloques detallado para molienda secundaria y clasificación en ciclones (Ref. 210-FS-T-003 Rev. 1)
Figura N° 1.1.34. Diagrama de descarga y alimentación a las baterías de ciclones (210-CY-001 al 004). (Ref. 210-FS-T-003, Rev. 1)
La clasificación de partículas en los ciclones (210-CY-001-004) es realizada por la fuerza centrífuga que ejerce presión durante el bombeo de pulpa generando un remolino en el
interior de los ciclones (210-CY-001-004):
- El U/F del ciclón (apex): Las partículas gruesas se adhieren a las paredes del caracol, cilindro y cono del ciclón descargando por gravedad por la parte inferior hacia la
caja colectora para alimentar a cada molino de bolas (210-ML-002/003), con un flujo de 6,054 m3/h y un porcentaje de solidos de 70%.
- El O/F del ciclón (vortex): Las partículas finas con P80 de 135µm que se encuentran en la parte central del remolino son arrastradas por una corriente de aire y fluyen
por gravedad a cada banco de flotación rougher bulk con un flujo por banco de 3,534m3/h y un porcentaje de solidos de 30% (Ver Figura N° 1.1.35)
Figura N° 1.1.35. Diagrama de descarga y alimentación a las baterías de ciclones (210-CY-001 al 004). (Ref. 210-FT-T-003, Rev. 1)
1.3.3. MOLIENDA
El U/F procedente de los ciclones (210-CY-001 al 004) conteniendo las partículas gruesas con un flujo 6,054m3/h y porcentaje de solidos de 70% se descarga a través del chute (210-
CH-034/035) en cada molino, el producto de los molinos de bolas se descargada por los chutes (210-CH-046/047) en el tanque de alimentación de las bombas de ciclones (210-TK-
001), la carga circulante en molienda secundaria es de 300% y recircula hasta alcanzar la granulometría adecuada por el overflow de ciclones de un P80=135um (Ver Figura N°
1.1.36).
En esta etapa se adicionan reactivos de flotación como los colectores alimentándose PAX a razón de 0.09m 3/h, AF-238 a razón de 0.035m3/h y Fuel oil en el chute (210-CH-034/035)
de alimentación a los molinos de bolas (210-ML-002/003) que cuentan con un subsistema de dosificación de bolas, almacenadas en una tolva de alimentación de bolas (210-BN-
003/004), de donde se descargan las bolas de tamaños 2,5” a 4”. (Ver Figura N° 1.1.36).
En la descarga de cada uno de los molinos secundarios están instalados los trunnions
magnéticos (210-MA-005/006) los cuales retiran todas las partículas metálicas que se
puedan encontrar en la pulpa, descargando estos elementos metálicos en el Cajón de
partículas metálicas (210-BN-008/009).
Los molinos de bolas cuentan con sistemas auxiliares que son necesarios para la
operatividad de los molinos secundarios los cuales son:
- El sistema de accionamiento constituido por transformadores especiales
multifase cicloconvertidor rectificador de corriente motor anillo.
- Sistema de enfriamiento cuya función es refrigerar el ciclo convertidor al
motor anillo.
- Sistema de lubricación el cual consiste en un sistema de alta presión que
lubrica el cojinete de empuje, móvil y fijo durante el arranque y operación
del molino. El de baja presión que acondiciona y refrigera el aceite para
su bombeo posterior por el sistema de alta presión.
- Sistema de frenos el cual tiene la función de detener el molino en casos
de mantenimiento y paradas de emergencia.
Zaranda 210-SN-001/101
Balanzas 210-SL-001/002
El molino SAG (210-ML-001) está conformado por las siguientes partes (Ver Figura N° 1.1.39)
- Chaquetas o forros
El interior del molino está revestido por planchas de acero especial muy duro que tienen
la finalidad proteger el casco contra el desgaste que se produce por la fricción de las
bolas y mineral y el golpe continuo de las bolas.
Estas planchas tienen forma ondulada que permite además facilitar el levantamiento
de la carga y que esta no resbale al girar el molino (Ver Figura N° 1.1.40)
- Las bolas del molino. Para que esta lubricación sea la adecuada, debe ser instalado un sistema automático,
que en caso de averiarse está provisto de un sistema de alarma que nos indique las
Las bolas de molino son de acero forjado al manganeso de tamaños comunes siguientes condiciones (Ver Figura N° 1.1.42)
generalmente entre dos a seis pulgadas de diámetro.
- Falta de presión de aire
Las bolas tienden a desgastarse por los efectos que ocurren al interior del molino tales - Falta de aceite
como abrasión e impacto. Será necesario que las bolas sean tenaces para resistir los - Falta de presión de aceite
diferentes efectos a los que es sometido durante la molienda. - Bombas de alta y baja presión
Las bolas que se agregan para reemplazar a las que se gastan son siempre las de
mayor tamaño.(Ver Figura N° 1.1.41)
MECANISMOS DE MOLIENDA.
SUBSISTEMAS DEL MOLINO SAG.
Los mecanismos de molienda que actúan sobre las partículas de mineral son
• Sistema lubricación: determinados en función del mecanismo del movimiento del molino. Debido a la
La finalidad de la lubricación es evitar el contacto de metal a metal, que traería como rotación y el roce existente, los medios moledores son levantados hasta alcanzar una
consecuencia la formación de limaduras y finalmente la ruptura, o en ciertos casos, altura máxima pre establecida por la velocidad de giro del molino, desde la cual caen
llegar a fundirse ciertas piezas del molino, como son las chumaceras. Estas son a la parte inferior de éste. La carga del molino presenta una superficie inclinada en
algunas razones por las cuales se lubrica constantemente los descansos con bombas cuyo punto más alto emergen los medios de molienda y caen rodando hasta el punto
de alta y baja presión. más bajo en donde vuelven a entrar a la carga del molino.(Ver Figura N° 1.1.43)
Con el movimiento, la carga se expande, permitiendo que la pulpa (mineral fino y agua)
penetre entre los medios de molienda a medida que caen rodando, generándose de
este modo los dos mecanismos de molienda en el interior del molino.
función, además, en casi todas las plantas existen balanzas automáticas que
registran el peso de mineral alimentado a los molinos, van acumulando éstos para
referirlo al tratamiento diario. La alimentación de mineral a los molinos debe de
cumplir la regularidad en tamaño, es decir, que el tamaño de las partículas de
mineral alimentado al molino, una vez determinado éste (que debe ser el más
apropiado para el tipo de mineral), se debe de cumplir con alimentar el mineral a
ese tamaño.
• Alimentación de agua
Esta variable se controla tomando la densidad de descarga de los molinos, esta
densidad debe de estar entre ciertos límites y está en función del porcentaje de
sólidos.
Figura N° 1.1.46. Abrasión (imagen referencial) Generalmente el porcentaje de sólidos en la descarga del molino es de 60 a 70%
de sólidos para cuantificar esta variable el método mas rápido es emplear la
balanza marcy. (ver Figura N° 1.1.47).
VARIABLES QUE INFLUYEN EN EL PROCESO DE MOLIENDA
- Si en el molino hay un exceso de agua quiere decir que la pulpa está muy
• Velocidad critica del molino (Nc). diluida (densidad de pulpa baja) quiere decir que en el molino hay una
La velocidad critica del molino es la velocidad a la cual se mantiene toda la carga mayor cantidad de agua que la requerida, por lo tanto el molino no muele
del molino adherido a las paredes del casco del molino por la fuerza centrifuga ya que las partículas de mineral tienen una mayor velocidad de
que se ejerce dentro del molino, evitando la molienda por impacto o abrasión. desplazamiento saliendo la pulpa con mucha rapidez y así no le permite
al molino entregar un producto de las especificaciones en malla
La ecuación para determinar la velocidad critica es la siguiente: requerida.
- Cuando hay muy poca agua quiere decir que la densidad es muy alta, tal
A B que la carga avanza muy lentamente en el molino perdiendo capacidad
𝟒𝟐. 𝟑 𝟕𝟔. 𝟔 lo que motivará estar más bajo de los normal.
𝑵𝒄 = 𝑵𝒄 =
√𝑫 √𝑫 - Por otro lado cuando la alimentación de agua es deficiente el barro se
vuelve muy espeso alrededor de las bolas o barras impidiendo buenos
golpes porque el barro los amortigua, por lo tanto no habrá buena
molienda.
en la alimentación al molino.
- P80 = Es el 80% de cantidad de material debajo de este tamaño de
partícula
en la descarga del molino.
Donde:
- Ef = Eficiencia de clasificacion
2.1.2.1. TROMMEL
El trommel (210-TR-001) es parte del molino SAG (210-ML-001), clasificando la pulpa
que es descargada por rebose. (Ver Tabla N° 1.1.3 y Figura N° 1.1.48)
El tromel consta de las siguientes partes: (Ver Figura N° 1.1.49) 2.1.2.2. ZARANDA HORIZONTAL
Las zarandas 210-SN-001/101 son equipos de clasificacion que reciven el oversize del
trommel 210-TR-001.(Ver Error! Reference source not found.)
CARACTERISTICAS DE LA ZARANDA
Inclinación (°) 5
La zaranda esta constituida por las siguientes partes: (Ver Figura N° 1.1.50)
Figura N° 1.1.54. Caudales y composiciones para una zaranda de dos decks (imagen de
referencia)
Donde
Figura N° 1.1.53. Obstrucción de la malla (imagen de referencia)
- Fs = Caudal total alimentado.
- Ff = Caudal total de finos.
- Fg = Caudal total de gruesos. Para producir el movimiento excéntrico del eje, el motor se acopla directamente al
- Xs = Fracción en peso acumulativa mayor a la apertura de la malla contraeje que le transmite el movimiento rotatorio a la excéntrica por medio del conjunto
presente en Fs. piñón-corona. El piñón esta montado sobre el contraeje y la corona sobre la excéntrica,
- xf = Fracción en peso acumulativa mayor a la apertura de la malla en Ff. formando de este modo una transmisión por engranajes cónicos de dientes
- xg = Fracción en peso acumulativa mayor a la malla en Fg. helicoidales.
El eje principal pasa a través de la excéntrica y se acopla a ésta por medio de un buje
excéntrico interior. La excéntrica gira sobre el bastidor de la chancadora por medio de
2.2. CHANCADO DE PEBBLES
un buje cilíndrico exterior. Ambos bujes sirven como elementos de desgaste y deben
La chancadora de pebbles es de FLSMIDTH modelo Raptor XL-1100 (Ver Figura N° ser reemplazados periódicamente. Este arreglo descentra el extremo inferior del eje,
1.1.55) con respecto a la línea central de la chancadora. Por lo tanto, cuando la excéntrica es
girada por la corona, el extremo inferior del eje principal gira (se mueve hacia atrás y
hacia adelante en pequeños movimientos circulares dentro de la cámara) (Ver Figura
N° 1.1.56).
Figura N° 1.1.55. Raptor XL-1100 (imagen de referencia) Figura N° 1.1.56. Funcionamiento de las Chancadoras de Pebbles
La acción de chancado se produce debido a que el eje principal, donde esta montado La abertura más pequeña entre el manto y el revestimiento de la cámara se conoce
el cono de apoyo, gira dentro de la cámara con un movimiento excéntrico. Cuando el como abertura del lado cerrado (CSS). Esta abertura es la que un metalurgista
cono se mueve hacia las paredes de la cámara las partículas de mineral son atrapadas normalmente especifica con el fin de obtener un producto de un tamaño deseado. En
y trituradas entre el manto y el revestimiento de la cámara. nuestro caso el CSS actualmente se mantiene en 9 mm. Para regular el CSS, las
chancadoras están equipadas con un mecanismo hidráulico (cilindro) que permite que
el eje suba o baje, modificando de este modo la relación entre el manto y el
recubrimiento de la cámara (Ver Figura N° 1.1.57).
2.3. MOLIENDA SECUNDARIA Y CLASIFICACIÓN EN CICLONES 2.3.1.1. BOMBA DE ALIMENTACIÓN A BATERÍA DE CICLONES
Las bombas de alimentación a los ciclones son centrífugas horizontales WARMAN,
modelo 650M200-MCR-G las bomabas (210-PP-001/002) y 650M200-MCR-G-RR las
2.3.1. TRANSPORTE DE PULPÁ
bombas (210-PP-003/004), (revestida con caucho), de 11,125m3/h capacidad máxima
En el circuito de molienda y clasificación existe la necesidad de transportar pulpa de y de dimensiones 30” x 26”, con unidad de accionamiento de frecuencia variable, una
un lugar a otro a través de tuberías, este movimiento se logra por medio de la carcasa de hierro fundido revestido con liner de caucho y un impulsor cerrado de alto
transferencia de energía a través de bombas. cromo de 2000mm para acrecentar la vida contra el desgaste. Es accionada con un
motor Toshiba de 3,500HP.
Variables que condicionan el transporte de pulpas
La bomba WARMAN tienen las siguientes partes principales. (Ver Figura N° 1.1.58)
- Caudal volumétrico
- Aceleración de la gravedad
- Coeficiente de fricción entre el sólido y la pared de la tubería
- El mineral:
- Gravedad especifica
- Tamaño de partícula
- Forma de las partículas
- Resistencia al desplazamiento
- La pulpa:
- Viscosidad
- Densidad
- La concentración de sólidos en peso y volumen
- De la tubería
- Forma.
- Tamaño.
- Pendiente.
- Rugosidad.
Tipo de flujo de pulpas
- Flujo turbulento: Es cuando la turbulencia permite la suspensión de
partículas.
- Flujo laminar: Se presenta cuando la concentración de solidos es mayor.
(Cp entre 75%-80%).
- Flujo bifásico: Es cuando el transporte se da en suspensión homogénea,
heterogénea, con saltos y movimiento en el fondo, o con saltos y un lecho
estacionario.
Figura N° 1.1.58. Partes principales de la bomba
FUNCIONAMIENTO DE LA BOMBA DE ALIMENTACION A CICLONES - El límite de efectividad máxima se determina por las características de la
bomba, potencia instalada, y por las consideraciones de desgaste de la
En una bomba centrífuga, el motor mueve el eje que a su vez hace girar el impulsor bomba. El desgaste de la bomba se incrementa rápidamente a medida
dentro de una carcasa estacionaria. Al agitar, los álabes del impulsor imparten un que aumenta la velocidad del impulsor, por lo tanto existe un equilibrio
movimiento rotatorio al fluido, que es forzado hacia la periferia del impulsor por la fuerza entre la capacidad y disponibilidad de la bomba. También debe haber
centrífuga. A medida que el fluido se desplaza por los álabes del impulsor, se mueve suficiente carga de succión para que la pulpa fluya dentro de la bomba
más rápido en las puntas cerca del eje. para igualar la descarga de la bomba.
La energía entregada de esta manera al líquido es energía cinética (movimiento), la
cual es llamada velocidad de carga en los sistemas de bombeo. Esta energía fuerza al - La velocidad límite es la minina velocidad de flujo para que no exista
fluido dentro del área de mayor presión en la cámara espiral de la carcasa de la bomba. riesgo de depósitos y atoros en la tubería, corresponde a la velocidad a
En este punto, la velocidad del fluido disminuye y parte de la energía se convierte en la cual los sólidos gruesos permanecen detenidos por periodos
presión. El fluido se mueve alrededor de la cámara espiral y sale por el ducto de importantes en el fondo de las tuberías.
descarga.
Esta velocidad depende de las variables que condiciona el transporte de pulpa, de la
A medida que el fluido es alejado del centro de la bomba por la fuerza centrífuga, es
temperatura y del pH del fluido, la velocidad límite crece con el diámetro de la tubería.
reemplazado por el fluido arrastrado hacia el centro de la bomba a través de la línea
de succión. (Ver Figura N° 1.1.59) Los principales factores que determinan una velocidad óptima en una tubería son:
- Tamaño de partículas
- Angulosidad de las partículas más gruesas.
- Gravedad especifica de los solidos
- Contenido de arcillas
- Densidad de pulpa
- Viscosidad.
MECANISMO DE CLASIFICACION CON CICLONES TIPOS DE DESCARGA DEL UNDERFLOW DE LOS CICLONES
La operación de un ciclón se compone de dos pasos: - Normal: es cuando la presión y el flujo son estables, y están en los
parámetros adecuados. (Ver Figura N° 1.1.61)
- Clasificación, que produce los flujos de rebalse (finos) y descarga - Soga es cuando hay un exceso de presión y consecuentemente exceso
(gruesos). de flujo, también puede indicar una excesiva aglomeración de sólidos en
Corto circuito, es parte del material fino que sale por la descarga o parte del material el orificio del ápex y produce una excesiva migración de partículas de
grueso que sale por el rebalse. tamaño grueso al overflow+. (Ver Figura N° 1.1.61)
- Abierto: es cuando hay poca presión y consecuentemente poco flujo. (Ver
- La fuerza centrífuga creada por el movimiento circular dentro de un ciclón Figura N° 1.1.61)
separa las partículas finas de las partículas gruesas.
Las partículas más grandes y pesadas que tienen una mayor velocidad de
sedimentación son expulsadas hacia las paredes del ciclón, desde donde escurren
hacia el fondo (ápex) del ciclón. Las partículas más livianas son arrastradas por el
agua hacia el flujo del rebalse de ciclón. El balance entre la fuerza centrífuga y la
fuerza de arrastre determina el lugar de salida de las partículas. Los finos son
arrastrados con la mayor parte del agua hacia el vórtice del ciclón (flujo de rebalse).
(Ver Figura N° 1.1.60)
EFICIENCIA DE CLASIFICACION
En un ciclón que está en funcionamiento, la recuperación en el ápex oscila desde un
valor mínimo para partículas finas hasta un valor de 100% para partículas gruesas.
La eficiencia de un ciclón se puede mostrar como una curva de clasificación en cuya
ordenada se clasifican los porcentajes obtenidos como descarga del ápex, para cada
rango de tamaños de partículas que se colocan en las abscisas.
En este grafico el 0% representa la condición donde la descarga en el ápex y la
Figura N° 1.1.60. Clasificación en ciclones (imagen de referencia)
concentración en el alimento de pulpa son iguales. De manera similar 100% significa
recuperación completa en la descarga del ápex, de este modo La curva de separación Existe un punto de referencia muy útil que se ha determinado en emplear para describir
representa el porcentaje de un determinado tamaño de partícula que se reporta en la la eficiencia de un ciclón, es el llamado “tamaño de corte d50, es decir el tamaño de
descarga del ápex sin considerar en los cálculos, los sólidos (En el alimento y en la partícula en el alimento de pulpa a un ciclón, cuyo 50% del peso va hacia el overflow y
descarga) que están contenidos en un volumen de alimento de pulpa formado por la el otro 50% va hacia el underflow.
misma proporción de líquido que está presente en la descarga. (Ver Figura N° 1.1.62)
Para determinar el punto de corte (tamaño de separación), se traza la curva de tromp,
el cual se origina de la distribución granulométrica de un conjunto de partículas, esta
curva es trazada con los acumulados retenidos y el tamaño de partícula. La curva de
Tromp es la representación gráfica de la distribución porcentual en peso de cada
tamaño de partícula, es decir, el reparto de peso diferencial para cada tamaño de
partícula, frente al diámetro de partículas.
GRADO DE SEPARACION
El grado de separación es una medida de la eficiencia de la clasificación, está dado
por la pendiente de la curva de separación.
- Una pendiente pronunciada indica una clasificación cercana a la ideal.
- Una pendiente baja es una indicación de una clasificación pobre.
El cortocircuito indica el porcentaje de partículas finas que han sido arrastradas por el
líquido y fluyen por la descarga o el porcentaje de gruesos que salen por el rebose.
Cuando la clasificación se empeora es decir cuando más partículas finas salen por la
underflow y más partículas gruesas salen por el overflow decimos que el grado de
separación disminuye. El grado de separación corresponde a la pendiente del ángulo
de inclinación de la línea, en un clasificador perfecto esta línea es vertical. Cuando el
grado de separación es pobre la línea se aproxima a la horizontal. (Ver Figura N°
1.1.63)
Una operación eficiente de un ciclón dará una curva empinada, indicando que una
cantidad relativamente pequeña de gruesos se ha dirigido hacia el overflow, y que
asimismo, pocas partículas pequeñas o finas han sido descargadas a través del ápex.
NIDO DE CICLONES
La batería de ciclones está compuesta por 18 ciclones instaladas radialmente con la
finalidad de alimentar a los ciclones en proporciones iguales y a la misma presión, los
ciclones están optimizados para minimizar las turbulencias mientras se incrementa la
velocidad tangencial. La batería de ciclones recibe la alimentación por la parte inferior
del distribuidor y la pulpa es distribuida simétricamente a las tuberías de alimentación
de cada ciclón. Presentan una válvula de control tipo cuchilla a la entrada de cada
ciclón permitiendo que entren en operación o se detengan en forma independiente.
Durante la clasificación el underflow de los ciclones descargan a una canaleta circular
dispuesta alrededor de la línea de ingreso al distribuidor y el overflow es derivado a la
canaleta ubicada en la parte superior del soporte de la estructura de la batería de
ciclones. (Ver Figura N° 1.1.64 y Figura N° 1.1.65)
CONSIDERACIONES DE DISEÑO DE LOS CICLONES Orificio de entrada: El Diámetro del orificio de ingreso a los ciclones determina la
velocidad de entrada de la pulpa y proporciona un flujo patrón constante en el punto de
Los ciclones weir cavex disponen de conos superiores más obtusos seguidos de conos entrada.
con ángulos más agudos para maximizar las velocidades tangenciales en la parte
superior del ciclón, esto incrementa el tiempo de residencia en al zonas críticas de Los ciclones weir cavex están diseñados con una entrada involuta que orienta las
separación como la parte inferior del ciclón, obteniéndose una separación más fina con partículas, antes de que alcance el punto tangencial de contacto con la pared de la
menos % de finos en el overflow. (Ver Figura N° 1.1.66) parte cilíndrica del ciclón, minimizando la turbulencia en el punto y reduciendo la
posibilidad de que las partículas de gran tamaño produzcan un cortocircuito en el vortex
finder, por causa de la turbulencia. La entrada involuta permite el uso del vortex finder
de mayor tamaño para separaciones equivalentes a una entrada tangencial directa,
obteniéndose una menor caída de presión, mayor capacidad en el equipo y separación
de partículas más precisa. (Ver Figura N° 1.1.67)
• Vortex finder:
Figura N° 1.1.66. Ciclón (imagen de referencia) El vortex tiene mayor efecto en la caída de presión para un volumen dado, cuanto
mayor es el vortex finder más grueso es el corte y mayor es la proporción de
solidos por el overflow, a la inversa un vortex finder más pequeño implica cortes
más finos y menos contenido de sólidos, pero un tamaño demasiado pequeño
reduce el volumen y flujo provocando menor rendimiento de los ciclones.
El diámetro del vortex finder y la caída de presión son interdependientes, porque - Porcentaje de solidos de la alimentación.
la mayoría de los problemas en clasificación involucran un volumen fijo. Un - La viscosidad de la pulpa.
localizador de vortex de mayor tamaño produce menor caída de la presión, - Gravedad específica de los sólidos y líquidos.
combinando ambos se logra una presión más eficaz. (Ver Figura N° 1.1.68)
• Orificio Ápex:
El ápex descarga el mineral grueso con mayor densidad y con la mayor fluidez
en la descarga, Por lo tanto debe de ser suficientemente grande para permitir salir
el tonelaje con una forma de corte transversal ligeramente cónica, pero no debe
de usarse como control de separación.
El orificio del ápex nunca debe ser de valor pequeño para que exista una
condición de descarga del tipo acordonada, esto indicia que la mayor parte del
tonelaje de salida no descarga por el underflow sino que el tonelaje restante es
derivado al overflow, reduciéndose la eficiencia de clasificación.
Cuando la densidad del O/F es alta; nos indica que la pulpa que ingresa es densa y es - Incremento del porcentaje de solidos de la alimentación fresca
necesario aumentar agua
Si la alimentación fresca aumenta es recomendable aperturar ciclones adicionales,
Porcentaje de sólidos en la alimentación: Un bajo porcentaje de sólidos en la para controlar los porcentaje de sólidos de la alimentación, del underflow y la caída de
alimentación produce un rebalse con mayor contenido de finos y un alto porcentaje de presión, a fin de evitar el by-pass de partículas gruesas.
solidos aumenta la densidad de la pulpa lo cual reduce la velocidad de sedimentación
de las partículas. (Ver Figura N° 1.1.70) El producto del overflow resultara más grueso, pero esto se debe al mayor tonelaje que
pasa por planta, el que produce un producto más grueso para ser alimentado al ciclón.
Si la carga circulante aumenta ya sea porque el mineral es más duro y la planta está
entregando un material más grueso o por que el inserto del ápex está desgastado. Esto
puede revisarse observando el patrón de descarga del ápex (en el ápex la descarga
tiene un patrón de sombrilla superior a 30 grados), o midiendo el porcentaje de solidos
de underflow y al encontrar este mas diluido de lo normal.
Si el porcentaje de sólidos en la alimentación aumenta, esto puede ser producido
principalmente por dos razones, el aumento en la carga circulante o el incremento de
la nueva alimentación fresca.
CONMINUCIÓN - MOLIENDA
- La molienda por abrasión ocurre cuando la energía aplicada es
insuficiente para producir un quiebre de la partícula y más bien se produce
una fractura localizada. Este tipo de molienda ocurre entre las rocas que
están en contacto, las cuales se desgastan hasta que son
suficientemente pequeñas como para ser fracturadas por las bolas o
partículas mayores. Para obtener el tamaño de reducción deseado los
molinos muelen el mineral por acción principalmente de impacto y fricción
de las bolas de acero contra las chaquetas (forros) del revestimiento de
los molinos. (Ver Figura N° 1.1.72)
TIPOS DE MOLIENDA - Cizalle y Fricción: Debido a las fuerzas oblicuas o de corte.(Ver Figura
N° 1.1.73)
Molienda en seco, se caracteriza por:
- Requiere más potencia por tonelada tratada.
- Requiere equipos adicionales para el tratamiento de polvos.
- Produce un consumo menor de los revestimientos (forros) y medios de
molienda (bolas).
- Casi siempre se emplea en casos excepcionales, tales como en molienda
de minerales solubles, cemento, sal y otros minerales industriales
empleados en la industria química.
GRADO DE LIBERACIÓN:
El grado de liberación de un mineral es el porcentaje de mineral presente en forma de
partículas libres con respecto a la cantidad total de dicho mineral contenido mezclada
con otros minerales y ganga. El grado de liberación depende del tamaño de las
partículas en relación al tamaño de los granos.
Si la razón entre el tamaño de las partículas y el tamaño de los granos es alta, la
liberación es pobre (demasiados granos por partículas). Si esta razón es baja, es una
indicación de una buena liberación (pocos granos por partícula). Para un mismo
tamaño de partícula diferentes minerales a menudo tienen diferentes grados de
liberación. En general la liberación de la ganga no requiere partículas muy finas.
A continuación en la Figura N° 1.1.74 la rotura de material más grande en trozos más
pequeños como resultado, partículas con diferentes grados de liberación. Las regiones
más oscuras representan el mineral valioso.
molino se logra por la acción del motor sin engranajes mediante un sistema de
accionamiento tubular. (Ver Figura N° 1.1.77)
La disponibilidad del circuito es 92.5% el cual debe ser mayor que en las operaciones Figura N° 1.1.77. Esquema del funcionamiento del molino de bolas.
de chancado para cumplir con las metas de producción. Solamente el tiempo en el que
la alimentación va al molino es considerado tiempo de operación.
La adición de agua de proceso tiene lugar en el chute de alimentación al molino,
canaleta de descarga del mismo.
FUNCIONAMIENTO DEL MOLINO DE BOLAS
El molino de bolas funciona entre 35% a 45% de nivel de llenado. Su medio de
molienda está constituido por bolas de acero forjado, y generalmente opera en circuito
cerrado con un clasificador. Su principal característica es que permite moler material
más fino que otros tipos de molino. Esto es debido a que las bolas presentan más
superficie de contacto con el mineral, lo que permite alcanzar con mayor facilidad
partículas más finas.
El mecanismo de funcionamiento del molino de bolas es básicamente el dejar caer
bolas de acero sobre el material producto de la rotación del molino. La rotación del
La conminución en la molienda es una combinación de impacto y abrasión. El blindaje interior especial (liners/lifter), provoca el levantamiento de los cuerpos moledores con el material
a moler, El material molido se descarga con el agua de proceso a través de la salida mediante chute de descarga del molino la salida. (Ver Figura N° 1.1.78)
Figura N° 1.1.78. Partes del molino tubular con accionamiento por motor anular (Ref. Doc. Manual molino de bolas )
La faja de alta pendiente está diseñada para manipular cualquier material en espacios
Figura N° 1.1.79. Blindaje interior del molino. reducidos, transportando el material a cualquier ángulo de inclinación, hasta 90°,
consiste de bordes flexibles y unos perfiles transversales dispuestos a espacios
regulares formando un cajón donde se depositan las bolas, el movimiento de la faja es
accionado por una moto reductor. Esta faja transporta las bolas y las deposita por
medio de un chute de descarga en la faja transferencia de bolas para cada molino. (Ver
Figura N° 1.1.81).
3. CRITERIOS DE DISEÑO
En la siguiente Tabla N° 1.1.5, se muestra algunos criterios de diseño del área de molienda:
CRITERIOS DE DISEÑO
Numero de molinos 1 AS
Factor de diseño % 10 AS
Capacidad de la Zaranda
Nominal wt% 5 IS
Chancadora de pebbles
Numero de chancadoras 1 AS
Numero de molinos 2 PC
Ratio de alimentación
Clasificación en ciclones
Ciclones µm 5,739 TR 1b
P80 µm 135 TR 3b
D50 µm 50 AD
Tamaño de producto de Clasificación, trommel Disminución de tiempo de molienda en los molinos secundarios
Molienda: Molino SAG P80 = 5,739 µm
descarga del molino SAG y zaranda de pebbles Disminución de pebbles y menor carga circulante
Incremento del P80
Molienda: Molino de
Bolas
Desalineamiento de rodillos y poleas de la faja de Ajuste en la polea de cola y alineamiento mediante los polines guía.
alimentación al SAG
Atoros en chutes de transferencia de pebbles Verificar operatividad del sensor de atoro de chutes de transferencia, limpiarlo. Despejar y limpiar zonas muertas
con material depositado dentro del chute.
Recalentamiento en los descansos de los Una presión baja en los descansos indica que al molino le falta carga, revisar tonelaje de pulpa o mineral
molinos.
Una presión muy alta podría indicar sobrecarga del molino, verificar el tonelaje de alimentación o carga circulante
6. TAREAS OPERACIONALES
7. SEGURIDAD Figura N° 1.1.83. Elementos del SGSSO Minera Chinalco Perú. (Ref: MAN – SSO –
01/02/2014)
Minera Chinalco tiene un sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional
(SGSSO) de conformidad con la norma OHSAS 18001:2007. El alcance aplica a todos Para la aplicación y cumplimiento de los elementos del SGSSO. Minera Chinalco
los empleados de los diferentes niveles jerárquicos como a sus contratistas y comunica a todo el personal, empleados y contratistas a través de sesiones de
proveedores y es de aplicación a los procesos de “exploración, explotación de inducción, antes que ingresen al área de operaciones donde desempeñan su labor,
minerales, producción de concentrados de cobre, plata, molibdeno y actividades impartiendo conocimiento para emplear los diferentes documentos y procedimientos
asociadas”, realizadas en su operación. de trabajo documentados proactivamente.
Todo el personal, ya sea de Minera Chinalco, contratista o proveedores, antes de iniciar
su labor tienen que evaluar los riesgos registrados en la matriz de IPERC y hacer uso
El marco del SGSSO se basa en la metodología de Planificar-Hacer-Verificar-Actuar del ATS, para ello debe estar capacitado y contar con las competencias para identificar
(PDCA) que cuenta con 17 elementos y bajo este contexto todos los empleados y los riesgos, con la finalidad de proteger su integridad y la de sus compañeros.
contratistas desempeñan un papel de liderazgo en la seguridad, estableciendo
prácticas de trabajo seguro y eficiente (Ver Figura N° 1.1.83) Para integrar el equipo de minera Chinalco es importante el conocimiento y
compromiso de todos los colaboradores en el uso correcto de los sistemas de
seguridad implementados en la planta, tales como: botones de parada de emergencia,
cordones de emergencia (pull cord) así como el uso adecuado de dispositivos de
bloqueo como tarjetas y candados.
7.2. CONSIDERACIONES DE BLOQUEO Y ETIQUETADO Se debe verificar que la fuente de energía efectivamente está aislada, efectuando una
prueba de accionamiento o medición de la fuente del sistema o equipo.
El bloqueo y etiquetado es obligatorio para el personal, ya sea de Minera Chinalco,
contratista o proveedores, que intervienen en el mantenimiento de un equipo, sistema Las tarjetas y el candado son personales e intransferible y deben ser retirados por el
o instalación, para asegurar el aislamiento de las energías presentes, de tal forma que, personal, ya sea de Minera Chinalco, contratista o proveedores al terminar su labor,
el equipo, sistema o instalación que se está interviniendo no pueda funcionar hasta que turno o cuando es asignado a otra tarea.
se retire el dispositivo de bloqueo cumpliendo los estándares establecidos
Para más detalle ver procedimiento general de bloqueo y etiquetado, EST-SSO-004
Para el bloqueo y aislación en la minera Chinalco se utilizan tarjetas con el reverso en 01/10/2013)
fondos de diferentes colores que diferencian las distintas áreas, así como el uso de
candados, se usan colores específicos para diferenciar los candados.
Amarillo Electricidad
Verde Operaciones /
Construcción
Azul Mantenimiento
blanco Otros
Las fuentes de energía que encontraremos en minera Chinalco son las siguientes:
Mecánica, neumática, hidráulica, eléctrica, nuclear, cinética, potencial, química y
térmica.
Para todos los casos de bloqueo, las personas autorizadas para bloquear y etiquetar
deben cumplir los 5 pasos básicos del bloqueo y etiquetado.
Tabla N° 1.1.9. Formato Matriz de Identificación de peligros, evaluación y control de riesgos. IPERC (Ref. N° SSO-006-12_Matriz de identificación de peligros, evaluación y control de
riesgos – IPERC. Versión 1 16.10.2013)
Tabla N° 1.1.10. Matriz de Riesgos de Seguridad. (Ref. N° SSO-006-12_Matriz de identificación de peligros, evaluación y control de riesgos – IPERC. Versión 1 16.10.2013)
Tabla N° 1.1.11. Respuesta de la gestión de riesgos (Ref. N° SSO-006-12_Matriz de identificación de peligros, evaluación y control de riesgos – IPERC. Versión 1 16.10.2013).
Se deben implementar controles para reducir la consecuencia y/o la probabilidad a fin de considerada como tarea crítica. Para el manejo de estos riesgos, se debe asegurar que los
minimizarlo. Sin estos controles implementados NO se puede ejecutar la tarea, al ser controles implementados sean efectivos y se mantengan en el tiempo
La jerarquía de controles siguiente describe en detalle cada uno de los grupos de control
(Ver Figura N° 1.1.84):
• Eliminación
¿Se puede eliminar el peligro mediante rediseño del área o instalación? Ejemplo,
Hacer trabajos a nivel de piso en vez de lugares altos.
• Sustitución
¿Se puede sustituir el material utilizado u otro componente por otro que permita
reducir las consecuencias o la probabilidad de daño? Ejemplo una máquina que
genera mucho ruido por otra que genera menos ruido.
• Controles de Ingeniería
¿Se puede reducirse algún componente de riesgo mediante alguna solución de
ingeniería? Ejemplo aislamiento de ruido, guardas protectoras de las máquinas,
guardas, insonorización, ventilación, sin afectar el diseño original.
• Controles administrativos
¿Se puede reducir algún componente del riesgo mediante algún procedimiento
práctico, etc.? Ejemplo, Usar sistemas de etiquetas (como en los contenedores de
químicos tóxicos y señales de aviso). Letreros de señalización /advertencias,
señales, alarmas, sirenas, luces o cualquier otro elemento que avise o indique la
presencia de peligros y riesgos.
Figura N° 1.1.84. Jerarquía de control de riesgos.
• Equipo de protección personal (EPP)
¿Se puede reducir algún componente del riesgo mediante el uso de algún equipo
de protección personal? Se considera que es el último recurso frente a un riesgo. Los peligros a los que están expuestos los visitantes y el personal del área, están
identificados en la matriz del IPERC. Siendo las tareas críticas:
A continuación se lista los peligros y riesgos del área (Ver Tabla N° 1.1.12) 7.4. PERMISOS DE TRABAJO SEGURO
N° PELIGRO RIESGO Toda actividad realizada por personal de m inera Chinalco, contratista o
1 Trabajo en altura Caídas a distinto nivel proveedores requiere un procedimiento escrito de trabajo seguro (PETS) para
Aberturas en pisos, plataformas, minimizar los accidentes.
2 Caídas a distinto nivel
pasillos (open hole) Además para trabajos de alto riesgo se debe cumplir un permiso escrito para trabajos
Quemaduras de alto riesgo (PETAR) debidamente aprobado por el ingeniero supervisor y
3 Trabajo en caliente
Incendios superintendente o responsable del área de trabajo y visado por el gerente del programa
Atrapamiento de seguridad y salud ocupacional o, en ausencia de éste, por el ingeniero de seguridad,
4 Trabajo en espacios confinados
Caída de material cuyo conocimiento de aplicación sea dominado por todos los participantes del trabajo
Caída de carga suspendida como:
Volcaduras en maniobra
5 Operación de Equipos de Izaje • Trabajos en altura.
Contacto con líneas eléctricas energizadas
Colisión con equipos móviles o fijos Se considera a partir de 1.8m. el cual considera trabajo con materiales y
Volcaduras herramientas durante la ejecución del mismo, debe usarse un sistema de
Operación de equipos móviles (pesado prevención y detención de caídas como anclaje, línea de vida y arnés.
6 Colisión con equipos móviles o fijos
y liviano)
Atropellos / atrapamientos • Trabajos en caliente
Atrapamiento
Trabajos en equipos temporalmente Se considera la soldadura, corte y amolado que generan fuentes de calor
7 Contacto con sustancias peligrosas
desenergizados (chispas o llamas abiertas).
Contacto con energía eléctrica
• Espacios confinados
Atrapamiento
8 Trabajos con equipos energizados Contacto con sustancias peligrosas Área aislada, cuya atmósfera puede ser muy diferente de aquella que
Contacto con energía eléctrica habitualmente se respira, tiene medios limitados para entrar y salir, no tiene
Colapso de taludes naturales una ventilación natural y no es un ambiente adecuado para ser ocupado
Trabajos en o próximo a taludes suelos permanente mente.
9 Colapso de taludes conformados
conformados
Colapso de suelos conformados • Izaje crítico
Acarreo /transporte de material a Caída de material Se considera cuando se dan las siguientes condiciones:
10
granel (uso de fajas transportadoras) Atrapamiento
- El peso a izar más el peso de los elementos auxiliares asociados, supera el
Trabajos con equipos o herramientas Golpes en distintas partes del cuerpo 70% de la capacidad bruta de la grúa.
11 - Se utilizan para el izaje dos grúas simultáneas en paralelo (eventualmente
de poder Electrocución
una tercera grúa si se requiere verticalizar la carga).
Trabajos con equipos o herramientas
12 Golpes en distintas partes del cuerpo - Cuando existan en el área de montaje instalaciones en servicio, líneas
manuales eléctricas o edificios que puedan ser afectados por un accidente en la
Trabajos en o próximo a partes en Atrapamientos maniobra.
13
movimiento Golpes en distintas partes del cuerpo
Al terminar el trabajo, la persona que autorizó el trabajo debe firmar el permiso de
14 Otros específicos de la tarea en análisis De acuerdo al peligro identificado trabajo seguro, como una forma de verificar que los trabajos han sido concluidos bajo
las normas establecidas a la fecha de entrega del permiso y las condiciones de entrega
Tabla N° 1.1.12. Lista de peligros y riesgos.
del área son las adecuadas para continuar con las operaciones normales.
Minera Chinalco cuenta con estrategias de gestión para el manejo de residuos sólidos,
tanto peligrosos como no peligrosos, donde el personal de minera Chinalco, contratista
o proveedores tienen un rol muy importante de minimizar, clasificar y almacenar de
manera adecuada los residuos en los diferentes tipos de contenedores debidamente
codificados con los colores que van desde 0.04 hasta 18m 3, según las características
y volumen que se genera en cada punto de acopio. (Ver Tabla N° 1.1.14)
• Residuos reciclables
Son aquellos que se someterán a un nuevo ciclo de tratamiento total o parcial.
• Residuos peligrosos
Residuos con características peligrosas tanto para la salud como para el medio
ambiente, para este caso se utilizara procedimientos de operación estándar
(POES).
• Residuos orgánicos
Figura N° 1.1.86. Identificación de aspectos ambientales Es el material de origen biológico el cual se biodegradará.
Restos de la preparación
de alimentos de
Orgánico Marrón
contenedores jardinería
o similares
Botellas de bebidas,
envases de alimentos,
Vidrio perfumes, etc. No Verde
incluye pedazos de tubos
de luz ni fluorescentes
Papel, cartulina y cartón
Papel y
y empaques de estos Azul
Residuos no Cartón
materiales
Peligrosos
Plásticos duros (restos de
Plástico envases, otros) y Blanco
plásticos blandos (bolsas)
Corrosivo, reactivo,
explosivo, tóxico, e Naranja
inflamables
Residuos
Peligrosos
Restos de la atención de
pacientes en el tópico de Rojo
salud.
REFERENCIAS:
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