ENGRANAJES

Se denomina engranaje o ruedas dentadas al mecanismo utilizado para transmitir

potencia desde una parte de una máquina a otra. Los engranajes están formados por
dos ruedas dentadas, de las cuales la mayor se denomina corona y la menor piñón.
Un engranaje sirve para transmitir movimiento circular mediante contacto de ruedas
dentadas.

Los engranajes son, en general, cilindros con resaltados denominados dientes,

conformando ruedas dentadas, las que permiten, cuando giran transmitir el
movimiento de rotación entre sus árboles o ejes de colocados a una distancia
relativamente reducida entre sí. Esta transmisión se realiza mediante la presión que
ejercen los dientes de la otra rueda, estando durante el movimiento en contacto
varios dientes sin choques ni interferencias que lo impidan o entorpezcan. Los
engranajes cilíndricos pueden ser de dientes rectos, cuando éstos son paralelos al eje
de giro del cilindro, o dientes helicoidales, cuando son parte de una hélice que
envuelve a dicho eje.

Distintos materiales se utilizan para la construcción de los engranajes pudiendo ser

éstos fundición de hierro, acero, bronce, aluminio, materiales sintéticos, como el
teflón, por ejemplo, entre otros.

Debido al constante rozamiento entre las superficies de contacto, éstas están

expuestas al desgaste, motivo por el cual son endurecidas mediante tratamiento
térmico de endurecimiento superficial como es el caso de cementado de los aceros.
A los efectos de evitar el degaste, el engrane está continuamente lubricado, lo que
además lo refrigera, favoreciendo la transmisión del movimiento a elevada
velocidad. Los engranajes son construidos mediante el fresado o tallado, de acuerdo
normas específicas. Para el cálculo de las dimensiones, resistencia y características
se debe conocer todas, número de vueltas por minuto de la rueda motora, relación
de transmisión y fuerza tangencial que se debe transmitir.

El objeto de los engranajes transmitir rotación entre ejes con una relación de
velocidades anulares constantes. Este objetivo se puede lograr también mediante
otros dispositivos como correas, ruedas de fricción, o mecanismo de barras
articuladas, pero todos ellos tienen limitaciones. Por ejemplo, las correas y ruedas
de fricción no pueden transmitir grandes potencias y los mecanismos de barras
articuladas son aplicables sólo en unos pocos casos concretos.

Los engranajes gozan de varias ventajas: son sencillos de construir , pueden

transmitir grandes potencia y están normalizados. Por ello, son elementos muy
utilizados en gran variedad de máquinas, como reductores, cajas de cambio,
diferenciales, trenes de engranajes, entre otros.

Una de las aplicaciones más importantes de los engranajes es la transmisión del

movimiento desde el eje de una fuente de energía, como puede ser un motor de
combustión interna o un motor eléctrico, hasta otro eje situado a cierta distancia y
 que ha de realizar un trabajo. De manera que una de las ruedas está conectada por
la fuente de energía y es conocido como engranaje motor y la otra está conectada al
eje que debe recibir el movimiento del eje motor y que se denomina engranaje
conducido.

CLASIFICACIÓN DE LOS ENGRANAJES

Según como los engranajes interactúan entre sí, se les puede clasificar como:

1. Engranajes de acción indirecta: Cuando acciona uno sobre el otro a través de un

vinculo intermedio o auxiliar, como es el caso de los engranajes a cadena que se
muestra en la figura siguiente:

Donde Z1es la rueda conductora o motora, la cual se encuentra montada sobre un eje
motor y transmite el movimiento a la rueda conducida Z2 a través de la cadena, caso
de las bicicletas, donde la rueda de menor diámetro se denomina piñón.

2. Engranajes de acción directa: formaos por dos o más ruedas que engranan entre
sí, directamente una con otra, como es el caso de la figura:
 A su vez estos engranajes se clasifican según sean las prioridades de sus ejes, pueden
presentar los siguientes casos: engranajes con sus ejes paralelos, engranajes que se
cortan o se interceptan y engranajes de ejes que se cruzan.

1.) Ruedas de ejes paralelos (cilíndricos) : se presenta para ruedas cilíndricas que están
montadas sobre ejes paralelos, pudiendo presentarse distintos casos, según como se
muestran a continuación:

a. Engranaje cilíndricos de dientes rectos: Es el engranaje donde la

sección de corte se mantiene constante con respecto al eje axial. Es el
engranaje mas practico de fabricar y el mas antiguo. Se utilizan
generalmente para velocidades pequeñas y medias, a grandes
velocidades. Son utilizados en situaciones en donde es necesario la
transmisión de potencia en ejes paralelos y constituyen el engranaje
original con mayor tradición. Actualmente, se utilizan poco debido al
excesivo ruido de trituración de caña de azúcar. Ejemplo: Máquinas
sencillas cilíndricas y funcionan sobre ejes paralelos. Los dientes son
rectos y paralelos a los ejes. El engranaje más sencillo es el engranaje
recto, una rueda con dientes paralelos al eje, tallados en su perímetro.
Los engranajes rectos transmiten movimiento giratorio entre dos ejes
paralelos. Este tipo de engranaje se dividen en:

i. Engranajes cilíndricos de dientes rectos exteriores: ocurre cuando las dos ruedas
tienen dentado exterior e invierten el signo de la velocidad
angular.
ii. Engranajes cilíndricos de dientes rectos interiores: cuando la rueda mayor tiene
dentado interior, este tipo de engranaje mantiene el sino de la
velocidad angular.

b. Piñón y cremallera: también conocidos como engranajes interiores o

anulares. Son variaciones del engranaje recto en los que los dientes
están tallados en la parte interior de un anillo o de una rueda de
recordé, en vez de en el exterior. Los engranajes interiores suelen ser
impulsados por un piñón, un engranaje pequeño con poco dientes. La
cremallera (barra dentada plana que avanza en línea recta) funciona
como una rueda dentada de radio finito y puede emplearse para
transformar el giro de un piñón en movimiento alternativo o viceversa.

El sistema de piñón y cremallera se usa para transformar el movimiento lineal en

giratorio y viceversa, es decir, transformar el movimiento de rotación en movimiento
de traslación.

c. Engranaje cilíndrico de dentado helicoidal: son aquellos en donde se

ha creado el antiguo entre el recorrido de los dientes con respecto al
eje axial con el fin de asegurar una entrada mas progresiva del contacto
entre diente y diente, reduciendo e ruido de funcionamiento y
aumentando la resistencia de los dientes del engranaje. Están
caracterizados por su dentado oblicuo con relación al eje de rotación,
en estos engranajes el eje se transmite de modo igual que en los
cilíndricos dentados rectos, pero con mayor ventaja. Constituyen los
engranajes mayormente utilizados en la actualidad. Ejemplo. Cajas
conductoras de automóviles.

Estos engranajes son apropiados para grandes cargas porque los dientes engranan
formando un ángulo agudo, en lugar de 90º como en un engranaje recto. Los
engranajes helicoidales sencillos tiene la desventaja de producir una fuerza que
tiende a moverse las ruedas dentadas a lo largo de sus ejes.
 Esta desventaja de producir fuerza puede evitarse empleando engranajes
helicoidales dobles, bihelicoidales con dientes en forma de V compuestos de medio
diente helicoidal dextrógiro y medio diente helicoidal levógiro.

Los engranajes cilíndricos bihelicoidales con hélice en sentido contrario, unidos en

el sentido axial. Pueden ser con descargas o sin descargas, dependiendo de modo de
fabrica con. Poseen las ventajas de los cilindros helicoidales se compensan entre sí.
Se utilizan mayormente en cajas reductoras en donde se desea la ventaja de bajo
unido de los engranajes cilíndricos helicoidales junto con la ausencia de fuerzas
axiales para evitar el desgaste de centrales azucaradas y plantas de procesamiento de
cemento.

2.) Engranajes de ejes que se cortan o se interceptan (cónicos): para este tipo de
engranajes se presentan los engranajes cónicos, los que están construidos de tal
modo que si sus ejes se prologaran, ellos se encontraran en un punto o vértice común.
Sus dientes pueden ser rectos, en arco o espiral, respondiendo en cada caso a
determinadas condiciones de trabajo y trazado.

a. Engranajes cónicos de dientes rectos: son utilizados para efectuar una

reducción de velocidad con ejes de 90º (perpendiculares). Son
utilizados en menos proporción que los engranajes cónicos
helicoidales debido a que generan mayor ruido que generan los
engranajes cónicos rectos. Actualmente se utilizan en pocos diseños
nuevos pero son utilizados en reconstrucciones de transmisores de ejes
perpendiculares en donde existían engranajes cónicos rectos.

b. Engranajes cónicos de dientes en espiral: son utilizados para efectuar

una reducción de velocidad con ejes de 90º (perpendiculares). Se
difieren de los cónicos rectos en que los dientes no recorren un sentido
radial al centro del eje del engranaje. Presentan una mayor superficie
de contacto entre piñón (engranaje pequeño) y corona (engranaje con
mayor número de dientes) ya que más de un diente hace contacto a la
 vez. Ejemplo utilización: virtualmente todas las transmisiones
posteriores de camiones y automóviles.

3.) Engranajes de ejes que se cruzan (hiperbólicos)

a. Engranajes hipoides: son engranajes cónicos helicoidales utilizados

cuando los ejes son perpendiculares per no están en mismo plano, una
de las aplicaciones mas corrientes del engranaje hipoide es para
conectar el árbol de la transmisión con las ruedas en los automóviles
de acción trasera. A veces se denominan de forma incorrecta engranaje
en espiral los engranajes helicoidales empleados para transmitir
rotación entre ejes no paralelos.

Parecidos a los engranajes cónicos helicoidales, pero se diferencian en que las

continuaciones los ejes del piñón y de la corona no se cruzan en ninguno de los ejes
cartesianos (x, y, z), es decir, realmente son hiperbólicos. Se utilizan en
transmisiones de maquinas industriales y embarcaciones en donde es necesario que
los ejes no estés al mismo nivel por cuestiones de disponibilidad de espacio.

b. Engranaje tornillo sinfín: se pueden presentar tres casos, según sea el

perfil de los dientes y filete que presenta la rueda y el tornillo sinfín
respectivamente, los cuales se indican esquemáticamente en la figura:
en la (Fig.4.14a) se tiene ambos de perfiles cilíndricos, la (Fig.4.14b)
muestra la rueda de perfil globoide y el tornillo sinfín cilíndrico, y en
la (Fig.4.14c) tanto la rueda como el tornillo sinfín presentan perfiles
globoides. La (Fig.4.14d) muestra como engranan una rueda de perfil
globoide y un tornillo sinfín cilíndrico.
 c. Engranaje helicoidal de ejes cruzados: se emplean para conectar flechas
que no son paralelos ni se interceptan. Sus superficies primitivas son
cilindros. Se tocan en un punto y tienen contacto con desplazamiento;
por esto los dientes también hacen contacto en un lugar y tienen una
componente un deslizamiento a lo largo de la hélice del diente.

TERMINOLOGIA DE LOS ENGRANAJES RECTOS

En la siguiente figura puede observarse claramente el desarrollo de los dientes de un

engranaje cilíndrico recto, a la vez que la nomenclatura empleada en el estudio de
los engranajes.
Paso Circunferencial pc: es la distancia entre dos puntos homólogos de dos
dientes consecutivos, medido sobre la circunferencia primitiva, siendo igual para la
rueda y para el piñón, denominándose en este caso, ruedas homólogas, siendo por
lo tanto:

Donde: D=diámetro primitivo en pulgadas

N= numero de diente de engranaje

- Paso Diametral en pulgadas (Diametral Pitch) pd : es el número de

dientes que tiene un engranaje por cada pulgada del diámetro primitivo:

- Circunferencia primitiva, es la circunferencia de contacto de los

cilindros primitivos.

- Circunferencia de fondo (interior) o de raíz, es la circunferencia cuyo

diámetro es Di, y su radio es Ri y corresponde al cilindro en el cual se encuentra
arraigado el diente.

- Circunferencia de cabeza o exterior, es la circunferencia descripta por la

cabeza de los dientes, de diámetro De y radio Re.

- Ancho de cara: es la longitud del cliente medida axialmente. También se

denomina ancho de fosa.
- Addendum o altura de cabeza del cliente: la distancia desde el circulo
primitivo hasta el extremo exterior del cliente, medido radialmente.

a = Re – R

- Dedendum o altura del pie del cliente (L): Es la distancia radial desde el
círculo primitivo hasta la circunferencia del fondo del pie del cliente.

L = R– Ri

- Paso circular (Pc): es la distancia entre dos puntos homólogos de dos clientes
consecutivos, medidos sobre la circunferencia primitiva o de paso.

- Paso angular (Pa): es el espacio entre dos puntos homólogos de dos dientes
consecutivos.

- Ancho de espacio (h): es el espacio entre el diente consecutivo, medido en

circunferencia de paso.

h=P-e

- Juego de fondo: es el espacio muerto que libran los puntos de los dientes de un
engranaje entre los hechos correspondientes de otro engranaje, es decir la holgura
entre la punta de un diente y la circunferencia de fondo. Y esta se mide sobre la línea
de centros.

- Juego lateral: La distancia mínima entre el lado no motriz de un diente y el lado

opuesto del diente en el engranaje adjunto se denomina juego lateral o sea la
diferencia entre el hueco y el espesor del diente. Esto se mide sobre el círculo
primitivo.

- Holgura: es la diferencia entre el dedendum de un diente y el addendum que

engrane con aquel.

- Módulo o Paso Diametral M: siendo pc un número irracional por contener su

determinación el número irracional π, lo serán también todas las dimensiones del
engranaje que son función del paso circunferencial, por lo que para resolver este
inconveniente se divide ambos miembros de la por π, obteniéndose el módulo M, el
cual se toma como base de cálculo de los engranajes.

- Altura del diente: es la suma h de la altura de cabeza y la del pié del diente.

Es decir que para que dos engranajes puedan engranar entre sí, sus módulos deben
ser iguales. Para un engranaje cualquiera, con número de dientes z = 10 y Dp = 60
mm, es el módulo M = 6 mm.

- Altura de cabeza del diente o adendo: es la altura radial a del diente, medida
entre la circunferencia primitiva y la circunferencia de cabeza o exterior.

- Altura del pié del diente o dedendo: es la altura radial d del diente, medida
entre la circunferencia primitiva y la circunferencia de raíz.

- Espesor del diente: es el grueso e de un diente, medido sobre la circunferencia

primitiva. Se lo toma generalmente como la mitad del paso circunferencial.

PROPIEDADES Y FUNCIONAMIENTO DE LOS PERFILES

ENVOLVENTES

PROPIEDADES DE LA EVOLVENTE
Una placa circular parcial B se fija en el cilindro A, alrededor del cual se enrolla una
cuerda de f que se mantiene tirante. Al punto b de la cuerda se le considera como la
punta de un tasador, y si la cuerda se enrolla y desenrolla desde el cilindro, el punto
b trazara el arco de evolvente ac sobre la placa. El radio de la curvatura de la
evolvente varia continuamente, siendo cero en el punto a y máximo en el punto c.
En el b el radio es igual a la distancia be puesto que b gira instantáneamente
alrededor de e. Así pues, la generatriz de es normal a la evolvente en todo los puntos
de intersección y , al mismo tiempo, siempre es tangente al cilindro A. La
circunferencia sobre la que se genera la evolvente se llama circunferencia base, en la
se indica dos cuerpos de engrane (o sea, piezas bases en la que se forman los dientes
fijos en O y O . En estos cuerpos se han trazado las circunferencia de base cuyo
radio respectivamente son O a y O B . Ahora imaginase que se enrolla una cuerda
en sentido del reloj alrededor de la circunferencia de base del engrane 1, y se estira
bien entre los puntos a y b y luego se enrolla en sentido contrario de reloj, alrededor
de la circunferencia de base del engrane dos. Ahora bien, si las circunferencias de
base giran en sentido contrario manteniendo tensa la cuerda, el punto g trazara las
evolventes cd en el engrane uno y ef en el engrane dos. Así, el punto de trazo genera
simultáneamente las evolventes. En consecuencia, este ultimo será el punto de
contacto y la parte de la cuerda ab será la generatriz. El punto de contacto se mueve
a lo largo de esta línea; la generatriz no cambia de posición porque siempre es
tangente a la circunferencia porque siempre es tangente a la circunferencia de base;
y como la generatriz siempre es normal a las evolventes en el punto de contacto, se
cumple el requisito para el movimiento uniforme.

Figura 05. (a) Generación de un evolvente; (b) Acción de la evolvente.

Entre otras cosas es necesario saber como se trazan materialmente los dientes de un
par de engranes conectados. Por lo tanto lo que interesa es dibujar los dientes de los
engranes para adquirir conocimientos acerca de los problemas que entrañan la
conexión o embonado de los dientes de dos ruedas dentadas.

En primer lugar se necesita saber como se traza una envolvente. Se divide la

circunferencia de base en partes iguales y se trazan líneas radiales OA00 OA1, OA2,
etc. Principiando en A1 , se trazan las perpendiculares A1B1, , A2B2, ,A3B3 ,etc. A los
radios. Luego, sobre AB1 se marca la distancia A1A0: sobre A2B2 la distancia A2A0,
igual al doble de la distancia A1AO, etc. Así se obtienen los puntos por donde pasa la
envolvente.

Para analizar la acción de los dientes se procederá, paso a paso, a trazar los dientes
de un par de engranajes.

Cuando embolan dos dentadas, su circunferencias de paso ruedan una sobre

la otra sin resbalar. Se designan los radios de paso r1 y r2 y las velocidades angulares
como ω1 y ω2 , respectivamente. Entonces, la velocidad tangencial comunes la línea
de paso será.
 Figura 06. Trazo de la
evolvente.

Por lo tanto, la relación existente entre los radios y las velocidades angulares es

En la figura 07 se describe el primer paso en el trazado de los dientes de un par de

engranes. La distancia existente entre los centros es igual a la suma de los radios de
paso. D e esta manera quedan localizados los centros de piñón y de la rueda, o1 y o2
. Luego se trazan las circunferencias de paso con los radios r1 y r2, que serán
tangentes al punto p; el punto de paso. Enseguida se marca la recta ab, la tangente
común, por dicho punto. Se designara el engrane 1 como impulsor (o conductor) y,
como su rotación sigue el sentido contrario al del reloj, se traza una recta cd por el
punto p, a un ángulo ϕ con respecto a la tangente comuna b. La recta cd recibe tres
nombres: línea de presión, generatriz y línea de acción, e indica la dirección en que
actúa la fuerza resultante entre los engranes. El ángulo ϕ se llama ángulo de presión
y suele tener un valor de 20 o 25°.

A continuación, sobre cada engrane se traza una circunferencia tangente a la línea

de presión. Estas serán las circunferencias de base. Como son tangentes a la línea, el
ángulo de presión determina su tamaño. Según se indica en la figura 08, el radio de
la circunferencia base será

Donde r es el radio de paso.

 Figura 07.

Figura 08.

A continuaciones traza un envolvente sobre cada circunferencia de base en la forma

ya descrita, según se indico en la figura 07. Esta envolvente se usara para un lado de
un diente de engrane. El adendo y el dedendo para dientes estándar del tipo
intercambiable valen 1/p y 1.25 /p, respectivamente.

Utilizando estos valores se trazan las circunferencias de adendo y dedendo en

el piñón y la rueda, como se indica en la figura 07. En seguida, en cartulina de dibujo
dura o de preferencia en una hoja de plástico transparente de 0.015 a 0.020pulgadas
de grueso, se corta una planilla para cada envolvente, teniendo cuidado de situar
apropiadamente los centros de los engranes con respecto a la curva. La figura 09 es
una de este tipo de plantilla.

Para dibujar un diente debe conocerse el grosor por medio de la ecuación

 Figura 09. Plantilla para trazar dientes de engranes.

Figura 10. Acción entre dientes.

Por consiguiente, el grueso del diente es

medido sobre la circunferencia de paso. Utilizando también este valor para la

separación entre dos dientes consecutivos, medida a lo largo de la circunferencia de
paso, se trazan tantos dientes como se deseen utilizando la plantilla después de
marcar los puntos sobre la circunferencia de paso. En la figura 10 solo se trazo un
diente para cada engrane. Pueden presentarse inconvenientes al dibujarlos si una de
las circunferencias de base es mayor que la de dedendo. La razón es que la envolvente
comienza en la circunferencia de base y no esta definida debajo de esta. Por
consiguiente, al dibujar los dientes de los engranes se acostumbra a trazar como
recta radial el perfil situado debajo de la circunferencia de base. Sin embargo la
forma real dependerá de la clase de maquina herramienta empleada para fabricar
los dientes, es decir, de cómo se genere el perfil.

La parte del diente que queda en la circunferencia de holgura y la dedendos el entalle.

La construcción termina cuando se trazan los entalles del diente. Con referencia a la
figura 10, el piñón con centro en o1 es el impulsor y gira en sentido contrario a la del
reloj. El contacto inicial tendrá lugar cuando el plano del diente impulsor quede en
contacto con la punta del impulsado. Esto ocurre en el punto a de la figura 10, donde
la circunferencia de adendo del engrane conducido cruza la línea de presión.

A medida que los dientes embolan, el punto de contacto se deslizara hacia arriba del
diente impulsor, de manera que la punta del engrane conductor llegara al contacto
justamente antes de que termine el mismo. Por lo tanto, el punto de contacto final
estará donde la circunferencia de adendo del engrane impulsor corta la línea de
presión (pto b en la figura 10). Si se traza otro grupo de perfiles por b , se obtendrán
los ángulos de retroceso para cada engrane, en forma semejante a como se
obtuvieron los ángulos de aproximación. La suma del ángulo de aproximación y el
ángulo de retroceso de uno y otro engrane se denomina ángulo de acción. La recta
ab recibe el nombre de línea de acción.

Puede considerarse que una cremallera es un engranaje recto, cuyo diámetro de paso
es infinito. En consecuencia tiene un número infinito de dientes y una circunferencia
de base que esta a una distancia infinita del punto de paso. Los lados de los dientes
de envolvente de unas cremalleras rectas que, con respecto con la línea de centros,
forman un ángulo igual al de presión la figura 11 muestran una cremallera de
envolvente conectada a un piñón

Figura 11. piñón de evolvente y cremallera

Los lados correspondientes de diente de envolvente son curvas paralelas; el paso

base es la distancia fundamental y constante que hay entre ellos a lo largo de una
normal común como se indica en la figura 11. El paso base esta relacionado por
la ecuación:

(9)

Donde Pb es el paso base

 Figura 12. Piñón y corona con dientes internos.

En la figura 12 muestra un piñón conectado a un engranaje de dientes internos o de

corona interior. Nótese que ambos engranajes tienen sus centros de rotación en el
mismo lado del punto de paso. Así las posiciones de las circunferencias de adendo y
dedendo, con respecto al paso están invertidas: la circunferencia de adendo de la
corona interna queda adentro de la circunferencia de paso. Otra observación
interesante se refiere al hecho de que no se necesita que los diámetros de operación
de la circunferencia de paso de un engranaje sean iguales a los diámetro de paso de
diseño respectivo de los engranes, aunque esta es la forma en que se construyeron
anteriormente. Si se aumenta la distancia entre centros, se originan dos nuevas
circunferencia de paso de operación, con diámetros mayores porque tienen que ser
tangentes entre si en el punto de paso.

Así, en realidad, las circunferencia de paso de los engranes no intervienen si hasta

que se conectan los dos elementos.

El cambio de distancia entre centro no influye en la circunferencia base, puesta se

usaron para generar los perfiles de los dientes. Al aumentar la distancia entre centros
se incrementa el ángulo de presión y se reduce la longitud de la línea de acción; pero
los dientes siguen siendo conjugados, el requisito la transmisión de movimiento
uniforme todavía se cumple y no se altera la relación de velocidades angulares.