PDVSA

MANUAL DE ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE MATERIALES

VOLUMEN 3

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE MATERIALES

PDVSA N° TITULO
EM–18–00/05 REQUERIMIENTOS PARA TUBULARES DE
REVESTIMIENTO Y PRODUCCIÓN

6 OCT.08 REVISIÓN GENERAL 26 C.S. M.T. L.T.

5 ENE.08 REVISIÓN GENERAL 26 M.T. L.T. L.C.

0 OCT.89 APROBADA 202 A.G. R.C. R.R.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. Mariana Toro FECHA OCT.08 APROB. Luis Tovar FECHA OCT.08

 PDVSA, 2005 ESPECIALISTAS

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Venezuela, S.A. Está prohibido su uso y reproducción total o parcial, así como
su almacenamiento en algún sistema o transmisión por algún medio
(electrónico, mecánico, gráfico, grabado, registrado o cualquier otra forma) sin
la autorización por escrito de su propietario. Todos los derechos están
reservados. Ante cualquier violación a esta disposición, el propietario se
reserva las acciones civiles y penales a que haya lugar contra los infractores.”
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índice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.1 American Petroleum Institute (API) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.2 American Society for Testing and Materials (ASTM) . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.3 International Standards Organization (ISO) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.4 Petróleos de Venezuela (PDVSA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4 DEFINICIONES, ABREVIATURAS Y SÍMBOLOS . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.3 Banda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.4 Bobina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.5 Grado Especial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.6 Reunión Técnica Aclaratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.7 Reunión de Prefabricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.8 Reunión de Liberación del Producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.9 Terminadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.10 Tubo Verde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5 GENERALIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
6 (5) INFORMACIÓN SUMINISTRADA POR EL COMPRADOR . . . . 8
7 (7) REQUERIMIENTOS DEL MATERIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
8 (8) DIMENSIONES, PESO, LONGITUD, DEFECTOS Y ACABADO
FINAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
8.1 (8.2) Dimensiones y Pesos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
8.2 (8.12) Extremos de los Tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
8.3 (8.13) Indicaciones, Imperfecciones y Defectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
8.4 Operación de Apriete para Roscas Patentadas (Premium) . . . . . . . . . . . . 10
9 (10) INSPECCIÓN Y ENSAYOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
9.1 (10.1) Equipos de Prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
9.2 (10.4) Ensayos de Tracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
9.3 (10.13) Ensayos Dimensionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
9.4 (10.15) Evaluación No Destructiva (END) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
9.5 Reensayos para Pruebas Destructivas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
10 (12) RECUBRIMIENTO Y PROTECCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
10.1 (12.2) Protectores de Roscas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
11 (13) DOCUMENTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
11.1 (13.2) Certificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
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11.2 Control de Documentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

12 CLASIFICACIÓN DE PRODUCTOS OFERTADOS . . . . . . . . . . . . . . 14
13 PRECALIFICACIÓN DE PRODUCTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
14 NIVELES DE PÉRDIDAS PARA TERMINADORES . . . . . . . . . . . . . 15
15 (10) INSPECCIÓN Y ENSAYOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
15.1 (10.15) Evaluación No Destructiva (END) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
16 (11) MARCAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
17 (6) PROCESO DE FABRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
17.1 (6.1) General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
17.2 (6.2) Tratamiento Térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
17.3 (6.3) Enderezado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
18 (7) REQUERIMIENTOS DEL MATERIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
18.1 (7.1) Composición Química . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
18.2 (7.2) Propiedades Mecánicas: Ensayo de Tracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
18.3 (7.3) Ensayo Charpy Entalla en “V” – Requerimientos Generales . . . . . . 19
18.4 (7.13) Ensayo de Aplastamiento – Tubos Soldados . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
18.5 Control de Dureza en la Soldadura (Tubos Verdes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
18.6 Control de Dureza en el Producto Final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
18.7 Aspectos Microestructurales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
19 (8) DIMENSIONES, PESO, LONGITUD, DEFECTOS Y ACABADO
FINAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
19.1 (8.13) Indicaciones, Imperfecciones y Defectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
20 (9) ACOPLES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
20.1 (9.18) Protección de Acoples Roscados y Acoples Lisos . . . . . . . . . . . . . 23
21 (10) INSPECCIÓN Y ENSAYOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
21.1 (10.3) Composición Química . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
21.2 (10.5) Ensayo de Aplastamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
21.3 (10.6) Ensayo de Dureza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
21.4 (10.12) Prueba Hidrostática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
21.5 (10.13) Ensayos Dimensionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
21.6 (10.15) Evaluación No Destructiva (END) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
21.7 Pruebas de Colapso y Estallido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
21.8 Prueba de Esfuerzos Residuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
22 (11) MARCAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
23 BIBLIOGRAFÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
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1 OBJETIVO
Establecer los requerimientos mínimos que deben cumplir los tubulares para
pozos, de uso general, que son adquiridos por PDVSA.

2 ALCANCE
Esta especificación contiene los requerimientos adicionales a la especificación
base internacional para Tubulares de Pozos Petroleros (API 5CT /
ISO11960:2004 “Specification for Casing and Tubing” Eighth Edition, July 1,
2005); por lo tanto, debe ser aplicada en conjunto con esta última.
Esta especificación no se aplica a tubulares previamente comprados, o
adquiridos con anterioridad a la fecha de publicación de esta revisión.
NOTA: La numeración de los párrafos de esta especificación está seguida en
algunos casos por una numeración entre paréntesis, que corresponden a la
numeración de los párrafos de la especificación base API 5CT / ISO 11960:2004,
los cuales fueron modificados.

3 REFERENCIAS
3.1 American Petroleum Institute (API)
5CT / ISO11960:2004, Specification for Casing and Tubing.
BUL 5C3, Bulletin on Formulas and Calculations for Casing,
Tubing, Drill Pipe and Line Pipe Properties.
Q1 Specification for Quality Program for the Petroleum,
Petrochemical and Natural Gas.
5C5 Recomended Practice for Testing Casing and Tubing
Connections.

3.2 American Society for Testing and Materials (ASTM)

B117 Standard Practice for Operating Salt Spray (Fog)
Apparatus.
D1264, Resistencia al Agua.
D1403, Penetración de Escala.
E45, Standard Test Methods for Determining the Inclusion
Content of Steel.
E112, Standard Test Methods for Determining Average
Grain Size.

3.3 International Standards Organization (ISO)

13679, Petroleum and natural gas industries – Procedures for
testing casing and tubing connections.
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9001:2000 Sistemas de Gestión de la Calidad – Requisitos

3.4 Petróleos de Venezuela (PDVSA)

EM–18–00/01, Supplementary Specification to API Specification 5CT
for Sour Service.
EM–18–00/02, Specification for Tubing Made from Martensitic
Stainless Steels To Be Used in Sweet Environments.
EM–18–00/03, Supplementary Specification to API Specification 5L.
EM–18–00/06, Supplementary Specification to API Specification 5CT
for High Collapse Casing.
EM–18–00/07, Supplementary Specification for Seamless Steel
Tubulars Special Grade for High Strength.
EM–18–00/09, Requirements for Proprietary Casing and Tubing
Connections.

4 DEFINICIONES, ABREVIATURAS Y SÍMBOLOS

4.1 (4.1) Referirse a la especificación base API 5CT / ISO 11960:2004.

4.2 (4.1.28) La definición de tubo (“pipe”) incluirá la barra mecánica y el tubo de pared
gruesa (“coupling stock”) para acoples.

4.3 Banda
Es una sección de un producto plano, obtenida por corte de una bobina, con las
dimensiones exactas del tubo que va a producirse. A partir de una bobina es
posible obtener una o más bandas.

4.4 Bobina
Es la materia prima original utilizada para la fabricación de tubos por el proceso
ERW.

4.5 Grado Especial

Es aquel producto, según lo indicado en el alcance de esta especificación, que
posee características peculiares, está protegido por una patente y no está
contemplado en la especificación base.

4.6 Reunión Técnica Aclaratoria

Es la reunión que tiene lugar cada vez que PDVSA decide iniciar un proceso de
licitación para la procura de un producto tubular con determinadas
características. En esta reunión se discuten las dudas asociadas a los detalles
de fabricación correspondientes a una orden en particular.
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4.7 Reunión de Prefabricación

Es la reunión que tiene lugar una vez que PDVSA coloca la orden de compra y
antes de iniciar el proceso de fabricación del producto. En esta reunión se
acuerdan todos los detalles, incluyendo los criterios de aceptación y rechazo, y
se valida el plan de calidad del producto y los requerimientos adicionales
establecidos en la orden de compra.

4.8 Reunión de Liberación del Producto

Es la reunión que tiene lugar en la instalaciones del proveedor de PDVSA, una
vez que éste ha finalizado por completo el proceso de fabricación y
documentación asociada. El personal de PDVSA que asista a esta reunión, luego
de verificar el cumplimiento de todo lo establecido en la orden de compra,
conforma la nota de entrega que emite el proveedor, a fin de autorizar el despacho
del producto hacia las instalaciones de PDVSA.

4.9 Terminadores
Se refiere a la empresa que procesa materia prima propiedad de PDVSA.

4.10 Tubo Verde

Se refiere al tubo base que no posee todas las características exigidas por
PDVSA como producto final. Principalmente, se refiere a un tubo el cual no tiene
un tratamiento térmico que defina el grado final del tubo.

5 GENERALIDADES
5.1 Todo producto debe ser suministrado cumpliendo con los requerimientos de esta
especificación. Será potestad de PDVSA admitir productos que no cumplan con
todos los requisitos de esta especificació, lo cual se notificará por escrito.

5.2 Todos los proveedores de PDVSA, deben tener implementado un Sistema de

Gestión de la Calidad basado en la Norma ISO 9001:2000 “Sistemas de Gestión
de la Calidad. Requisitos”.

5.3 (1.1) El Nivel de Especificación de Producto (PSL, por sus siglas en inglés), para
cada aplicación particular, será definido por un Grupo Multidisciplinario
conformado por personal de diferentes organizaciones (incluyendo como mínimo
Perforación, Producción, Ingeniería de Materiales y Procura). El número del PSL
está asociado al nivel de requerimientos de producto, de manera tal que el PSL1
posee el mínimo de requerimientos establecidos por esta especificación. El PSL2
posee requerimientos adicionales al PSL1 y PSL3 contienen requerimientos
adicionales al PSL2.
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5.4 PDVSA establece para la aplicación de los diferentes grados de tubulares, tres
(3) clases de servicio. Esta clasificación corresponde a Clase 1, 2 y 3. La
aplicación de estas clases es definida por la Organización de Perforación para
cada caso particular (diseño de pozos).

5.5 Para tuberías de revestimiento mayores a 14 pulgadas de diámetro externo, los

tubos pueden cumplir con la especificación PDVSA EM–18–00/03, siempre y
cuando no contengan uniones soldadas en el cuerpo del tubo, reparaciones por
soldadura ni que sean sometidos a expansión en frío.

5.6 Las características de los grados patentados (“propietary grades”), deben ser
determinadas por los métodos especificados por el Boletín sobre Fórmulas y
Cálculos para las Propiedades de Tubulares de Pozos, de Perforación y de Línea
(API BUL 5C3 “Bulletin on Formulas and Calculations for Casing, Tubing, Drill
Pipe and Line Pipe Properties”).

5.7 Los productos fabricados bajo la Revisión N°4 versión inglés de esta
especificación, no serán admitidos sin la revisión y la aceptación del Certificado
de Calidad por parte de PDVSA en términos de aplicación.

5.8 La distribución de los grados de tubulares de pozo según la Clase PDVSA será
la correspondiente a la Tabla 1.

TABLA 1. DISTRIBUCIÓN DE GRADOS DE ACUERDO CON LA CLASE PDVSA

Clase Grados Aplicables

1 Grupo 1 (J55, K55 sin costura)
B, X42, X56, X65 para tubería de línea (API 5L), sin costura ó
soldados no expandidos de acuerdo con PDVSA EM–18–00/03
2 Grupo 3 (P110 sin costura o soldado por resistencia eléctrica)
Grupo 1 (N80Q sin costura o soldado por resistencia eléctrica)
Grupo 1 (J55, K55 soldados por resistencia eléctrica)
3 Grupo 2 (L80, C90, T95) y grados especiales (90SS, 95SS, C100SS,
C110SS) de acuerdo con PDVSA EM–18–00/01
Aceros 13% Cr y 13% Cr Mod. de acuerdo con PDVSA EM–18–00/02
Grupo 4 (Q125) y grados especiales (V140, V150) de acuerdo con
PDVSA EM–18–00/07
Grados especiales de tubulares de revestimiento para condiciones de
alto colapso (HC95, HC110) de acuerdo con PDVSA EM–18–00/06
NOTA 1: A menos que se especifique lo contrario, los materiales cubiertos por
esta especificación se regirán por el Nivel de Especificación de Producto PSL1
correspondiente a la especificación base aplicable.
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NOTA 2: Los grados H40, N80 (tipo 1) y M65 no son utilizados en operaciones
de PDVSA; por lo tanto, no están contemplados en esta especificación.

6 (5) INFORMACIÓN SUMINISTRADA POR EL COMPRADOR

6.1 Los requerimientos adicionales correspondientes a la Clase 1, se encuentran en
la Sección A, los de la Clase 2 aparecen en la Sección B y los de la Clase 3 están
en la Sección C de esta especificación.

6.2 Los requerimientos adicionales aplicables a todas las Clases, de obligatorio

cumplimiento, se mencionan a continuación:

 API 5CT/ISO11960:2004, Anexo A – “Supplementary requirements” (Sección

A.9 SR15 “Test certificates”).
 API 5CT/ISO11960:2004, Anexo F – “Marking instructions for API licensees”.

6.3 El comprador debe indicar, en los documentos de compras, la Clase (1, 2 ó 3) de

acuerdo con esta especificación.

6.3.1 El suplidor deberá exigir la entrega, por parte del comprador, de los documentos
técnicos (Normas Técnicas PDVSA) asociados a esta especificación, aplicables
al producto solicitado a fin de elaborar su oferta técnica. Asimismo, el comprador
deberá asegurarse de suministrar al Suplidor todos los documentos técnicos
(Normas Técnicas PDVSA) aplicables al producto solicitado.

6.4 Para cada orden de compra se acordará un plan de calidad entre el fabricante y
PDVSA (Unidad Contratante y el Departamento Técnico de BARIVEN).

7 (7) REQUERIMIENTOS DEL MATERIAL

7.1 En conformidad con los requerimientos establecidos en la especificación API Q1,
última edición, el fabricante (o procesador) de los productos deberá estar en
capacidad de suministrar evidencia objetiva que le permita a PDVSA conocer el
comportamiento estadístico de las propiedades mecánicas (fluencia, resistencia
a la tracción, elongación y tenacidad al impacto) y otras variables del producto
(espesor de pared, ovalidad y ensayos no destructivos) con un Nivel de Calidad
Aceptable (AQL, por sus siglas en inglés) igual a 2,5%, bajo un nivel de inspección
Tipo II y muestreo simple para inspección normal en conformidad con la norma
venezolana COVENIN 3133–1:1997 o la norma ISO 2859.
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8 (8) DIMENSIONES, PESO, LONGITUD, DEFECTOS Y

ACABADO FINAL

8.1 (8.2) Dimensiones y Pesos

Además de los requerimientos establecidos en la especificación base API 5CT
/ ISO 11960:2004, el lote completo de producto que haya sido inspeccionado
utilizando instrumentos o patrones que se demuestre que están fuera de
calibración, debe ser reinspeccionado.

8.2 (8.12) Extremos de los Tubos

8.2.1 (8.12.6) Roscado de Tubos
El proveedor deberá demostrar que todos los aspectos del producto cumplen con
las especificaciones de diseño, para un AQL igual a 4% y un estadístico de
confianza de 90%. Las conexiones patentadas (“propietary connections”)
deberán cumplir con lo establecido en las especificaciones ISO 13679
“Petroleum and natural gas industries – Procedures for testing casing and tubing
connections First Edition/ Cobranded with API RP 5C5” y EM–18–00/09
“Requirements for Proprietary Casing and Tubing Connections”.

8.2.2 PDVSA requiere la inspección de todos los elementos de rosca al 100% de los
extremos roscados.

8.2.3 Protección de Roscas Expuestas

Todas las roscas expuestas deben ser cubiertas con un compuesto para rosca
de fácil remoción, lavable (con agua y jabón), inhibidor de la oxidación, no tóxico
ni de base aceite; o un compuesto según lo indicado en la orden de compra. Este
compuesto debe mantener alto desempeño para largos períodos de
almacenamiento (mínimo 24 meses). En la Tabla 2 se muestran los
requerimientos mínimos para este tipo de producto.

TABLA 2. REQUERIMIENTOS PARA COMPUESTOS DE ALMACENAMIENTO

Especificación Requerimiento Mínimo

IP–220, Determination of Rust Prevention Escala 0
Characteristics of Lubricating Greases
ASTM D1264, Resistencia al Agua 25% p
ASTM D1403, Penetración de 1/4 de Escala 440 (1/10 mm)
00 (Grado NGLI)
ASTM B117, Resistencia a la Niebla Salina 500 horas continuas
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8.3 (8.13) Indicaciones, Imperfecciones y Defectos

8.3.1 (8.13.1) Tubos y Accesorios
El arrastre o desprendimiento del material de la superficie del tubo o banda por
los rodillos de laminación en caliente, será tipificado como defecto. No se aceptan
marcas causadas por rodillos sobre la superficie externa o interna del tubo.
No se aceptarán grietas en el producto final. En caso de detectarse la existencia
de grietas, el fabricante deberá notificar a PDVSA sobre el hallazgo y las medidas
correctivas.
8.3.2 No se aceptarán más de tres (3) reparaciones por tubo.

8.4 Operación de Apriete para Roscas Patentadas (Premium)

8.4.1 Para el caso de este tipo de roscas, los acoples deben apretarse usando el
procedimiento especificado por el fabricante de la rosca, previamente revisado
y aprobado por PDVSA. Los registros de torques deben ser archivados y
suministrados a PDVSA.

9 (10) INSPECCIÓN Y ENSAYOS

9.1 (10.1) Equipos de Prueba
Adicionalmente a lo estipulado en la especificación base API 5CT / ISO
11960:2004, si el equipo no cumple con la calibración o verificación, todos los
productos (o lotes según sea el caso), inspeccionados o ensayados desde la
última calibración exitosa, deben ser reinspeccionados o reensayados; de lo
contrario serán rechazados.

9.2 (10.4) Ensayos de Tracción

9.2.1 (10.4.2) Ensayo de Tracción de Control por Colada
No se considerará el ensayo de tracción de control por colada como ensayo de
producto.
9.2.2 (10.4.4) Frecuencia de Ensayos y Ubicación de Probetas – Tubo de Pared
Gruesa para Acoples (“Coupling Stock”), Acoples (“Coupling”), Niples de
Extensión (“Pup Joints”) y Accesorios
No se considerará el ensayo de tracción de control por colada como ensayo de
producto.
9.2.3 El número de probetas para verificar la resistencia a la fluencia y resistencia
máxima a la tracción en un tubo, deberá ser por lo menos tres (3). Estas probetas
deben ser tomadas de uno de los extremos del tubo. En caso de ser necesario,
el comprador puede solicitar la toma de probetas en otras secciones del tubo.
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Para el caso de accesorios, niples de extensión y acoples el número de probetas

para ensayos de tracción deberá ser tres (3) por componente.

9.3 (10.13) Ensayos Dimensionales

9.3.1 (10.13.2) Medición de Diámetro
Las mediciones pueden realizarse con micrómetros, compases, calibradores,
galga pasa – no pasa y cintas para medición de diámetros (“pi–tapes”) o
“wrap–tapes”), en caso de disputa sobre el diámetro externo máximo, se
emplearán micrómetros, calibradores o la combinación de compases y
calibradores.

9.3.2 (10.13.4) Espesor de Pared

Se requiere la medición del espesor de pared a la longitud completa del tubo
(“length”) con una cobertura del 100%, mediante sistema automático. El
fabricante debe conservar registros que permitan la rastreabilidad por tubo.
Asimismo, estos registros deben estar disponibles para PDVSA, en caso de ser
solicitados, por un plazo mínimo de cinco (5) años.

9.4 (10.15) Evaluación No Destructiva (END)

9.4.1 (10.15.1) General
La inspección no destructiva se realiza para verificar la existencia de
imperfecciones tanto longitudinales como transversales. Para todos los grados,
independientemente de la clase, se requiere que el cuerpo de los tubos sea
inspeccionado, con una cobertura del 100%, por uno o más de los métodos de
inspección siguientes: ultrasonido o fuga de campo (“Flux Leakage”). Los
métodos aceptables para inspección de extremos serán los de partículas
magnéticas húmedas y/o ultrasonido.
En el caso de tubos soldados por resistencia eléctrica, cualquier defecto visible,
tal como: “burn fingerprints”, “stripes”, entre otros, deben ser explorados por el
fabricante y removidos con cuidado a fin de determinar la extensión del defecto,
de cuyo análisis se establecerá la decisión de aceptarlo o rechazarlo,
dependiendo de su magnitud. Si los defectos como los antes mencionados
aparecen frecuentemente, el fabricante deberá determinar su causa y eliminarla.
Todo tubo verde, debe estar sometido a los mismos controles de inspección no
destructiva que el producto final. La inspección no destructiva del producto final,
deberá realizarse después de las operaciones de enderezado en caliente y/o
tratamientos térmicos.
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9.4.2 (10.15.11) Barra Mecánica para Acoples, Tubo de Pared Gruesa para
Acoples (“Coupling Stock”), Niples de Extensión (“Pup Joints”) y
Accesorios
Los requerimientos de inspección contemplan la detección de imperfecciones
longitudinales y transversales en la superficie externa e interna con un nivel de
aceptación L2.
Los componentes si se fabrican a partir de barra mecánica que cumpla con esta
especificación, la inspección será efectuada sobre la pieza después de cualquier
operación de mecanizado pero antes de realizar el roscado.
Si los niples de extensión se fabrican a partir de un tubo verde o de un tubo API
que cumpla con esta especificación, la inspección debe realizarse después de las
operaciones de forja y tratamiento térmico final, pero antes de realizar el roscado.
9.4.3 (10.15.13) Recalque de Tubos
Los requerimientos del punto 10.15.13 de la especificación base API 5CT / ISO
11960:2004 son de estricto cumplimiento para los recalques de todos los grados
considerados en esta especificación.
9.4.4 (10.15.15) Evaluación de Indicaciones
No se admite ajustar el equipo de inspección a niveles de sensibilidad reducida.

9.5 Reensayos para Pruebas Destructivas

9.5.1 Si los resultados de alguno de los ensayos de tracción, impacto Charpy y dureza
no cumplen con los requerimientos, se debe repetir el ensayo seleccionando tres
(3) tubos adicionales del mismo lote. Si todos los re–ensayos de tracción cumplen
con los requerimientos, el lote debe ser aceptado con la excepción del tubo que
no cumpla con el requerimiento. Si una o más de las probetas de re–ensayos no
cumple, el fabricante debe ensayar cada uno de los tubos restantes del lote. A
los lotes rechazados se les pueden aplicar tratamientos térmicos nuevamente y
deben ser ensayados como lotes nuevos, según lo acordado entre el fabricante
y PDVSA.
Los re–ensayos de impacto Charpy deben llevarse a cabo de acuerdo con la
sección 10.7.9 de la Especificación Base API 5CT / ISO 11960:2004. Para los
ensayos de dureza, el procediendo de re–ensayo debe ser acordado entre el
fabricante y PDVSA.
9.5.2 Si los resultados de los ensayos de metalografía y nivel de inclusiones no
cumplen con los requerimientos, el tubo del cual se hayan tomado las probetas
debe ser rechazado. Asimismo, se evaluarán todos los tubos del lote y/o todos
los tubos obtenidos de la misma bobina o banda. Los tubos que estén fuera de
especificación, serán rechazados.
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10 (12) RECUBRIMIENTO Y PROTECCIÓN

10.1 (12.2) Protectores de Roscas
10.1.1 (12.2.1) General
Los protectores de roscas deben cumplir con los requerimientos del Anexo I de
la especificación base API 5CT / ISO 11960:2004. Adicionalmente, los
protectores de roscas del extremo macho (pin) deben sobresalir con respecto de
la superficie del cuerpo del tubo o extremo, a fin de asegurar la integridad de la
conexión (Ver Figura 1).
Fig 1. PROTECTORES DE ROSCA

Altura de protector de rosca

Protector

Conexión roscada

11 (13) DOCUMENTOS
11.1 (13.2) Certificación
11.1.1 El fabricante debe entregar un certificado de cumplimiento que indique que el
material ha sido fabricado, muestreado, ensayado e inspeccionado de acuerdo
con esta especificación y que cumple con los requerimientos de la misma.
11.1.2 Los certificados de calidad deben contener como mínimo los aspectos
considerados en API 5CT / ISO 11960:2004 A.9 SR15, A.9.1 SR15.1 parte A, C,
D, H, J, I.
11.1.3 Para los acoples y barras mecánicas para acoples, adicionalmente a lo
estipulado en API 5CT / ISO 11960:2004 A.9.1 SR15.1 parte D. Los reportes
deben incluir las gráficas (curvas) esfuerzo – deformación (correspondientes a
los lotes de acoples).
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11.2 Control de Documentos

11.2.1 Compras Nacionales
El fabricante deberá entregar dos (2) juegos de certificados de calidad. Un (1)
juego de certificados de calidad originales anexo a las guías de despacho de
tubulares, el cual será retenido por Almacén. Al finalizar el pedido, el fabricante
deberá entregar el otro juego de certificados de calidad y “Data Books” al
comprador de tubulares, los cuales serán anexados al expediente de compras.
Los “Data Books” deben incluir los planes de calidad, certificados de materia
prima, resultados de pruebas de laboratorio de verificación de materia prima,
hojas de control de proceso, formatos de liberación final, resultados de ensayos
de laboratorio de producto final, certificados de calidad de los tubos y guías de
despacho. Los “Data Books” se emitirán al final de la fabricación. Los “Data
Books” deben ser emitidos por Orden de Trabajo / Fabricación, o por posición del
pedido en caso de corresponder a proyectos distintos.
11.2.2 Compras Internacionales
El fabricante deberá enviar a PDVSA Services Inc (“PSI”) / PDVSA Services B.V
(“PSBV”) dos (2) juegos de copias de certificados de calidad originales, las cuales
serán remitidas internamente al comprador de tubería en Venezuela. Un juego
de copias deberá ser anexado al archivo de compras y el otro juego de copias
estará destinado a la unidad de almacenes. Los certificados de calidad no
deberán enviarse junto con los documentos de embarque. Al finalizar el pedido,
el fabricante deberá entregar a PSI / PSBV los “Data Books”, los cuales serán
remitidos internamente al comprador de tubulares en Venezuela a fin de
anexarlos al archivo de compras. Los “Data Books” deben incluir los planes de
calidad, certificados de materia prima, resultados de pruebas de laboratorio de
verificación de materia prima, hojas de control de proceso, formatos de liberación
final, resultados de ensayos de laboratorio de producto final, certificados de
calidad de los tubos y guías de despacho. Los “Data Books” se emitirán al final
de la fabricación. Los “Data Books” deben ser emitidos por Orden de Trabajo /
Fabricación, o por posición del pedido en caso de corresponder a proyectos
distintos.

12 CLASIFICACIÓN DE PRODUCTOS OFERTADOS

12.1 Todo nuevo fabricante que oferte productos, previo a cualquier orden de compra,
debe someter a PDVSA, como mínimo, reportes estadísticos de producción
referidos a:
– Análisis químico.
– Propiedades mecánicas (resistencia a la tracción, fluencia y elongación).
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12.2 Para que un producto sea utilizado en PDVSA por primera vez, el fabricante que
lo oferte, debe cumplir con lo requerido en el punto 10.1.

12.3 En el caso de no poderse adquirir productos directamente de fabricantes, si

PDVSA decide adquirirlos a través de una empresa comercializadora (no
fabricante), la misma debe cumplir con lo descrito en el punto 10.1.

13 PRECALIFICACIÓN DE PRODUCTO
13.1 Procedimiento bajo el cual PDVSA acuerda con el fabricante la evaluación de un
producto, con la finalidad de conocer la capacidad que tiene el fabricante de
suministrar un producto con lo requerimientos de calidad exigidos por PDVSA.

13.2 PDVSA tiene derecho a solicitar una precalificación de producto cuando se

cumpla una de las siguientes condiciones:

1. Nuevo proveedor.
2. Proveedor, que a juicio de PDVSA, haya mantenido inactivo el suministro
de un producto.
3. Proveedor tradicional de PDVSA que suministre por primera vez un
producto.

13.3 En caso de que el proveedor sea comercializador del producto, PDVSA tiene
derecho a solicitar una precalificación del producto según 12.1.

14 NIVELES DE PÉRDIDAS PARA TERMINADORES

14.1 Para el caso de los terminadores, el nivel de pérdida máximo del lote suministrado
por PDVSA debe ser 3%.

14.2 El terminador debe tomar las previsiones necesarias, para evitar pérdidas de
productos terminados a causa de ensayos.

14.3 El terminador debe presentar un informe detallado de las causas por las cuales
los tubos procesados pasan a condición de chatarra.
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SECCIÓN A – REQUERIMIENTOS ADICIONALES PARA LA CLASE 1

15 (10) INSPECCIÓN Y ENSAYOS

15.1 (10.15) Evaluación No Destructiva (END)
15.1.1 (10.15.3) Patrones de Calibración
Para esta clase, las ranuras artificiales de referencia deben cumplir con el nivel
L4 (Tablas C64/E64 de la especiicación base de la especificación base API 5CT
/ ISO 11960:2004).

16 (11) MARCAJE
16.1 (11.1.4) Los productos fabricados (tubos y acoples) para esta clase deben ser
marcados por estencilado y troquelado por el método de estampado en frío,
mediante matrices de puntas con caras redondeadas. La profundidad máxima
admisible del troquelado sobre los productos fabricados, debe ser de un 3% del
espesor de pared.

16.2 Los productos fabricados para esta clase deben ser marcados con el monograma
API y el número de certificación API 5CT de la empresa fabricante. La información
mínima troquelada debe ser la siguiente: tipo de clase PDVSA (Clase 1), colada,
fabricante, grado y peso del tubo.
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SECCIÓN B – REQUERIMIENTOS ADICIONALES PARA LA CLASE 2

17 (6) PROCESO DE FABRICACIÓN

17.1 (6.1) General
17.1.1 Los grados de tubulares N80Q y P110, pueden ser sin costura o soldados por
resistencia eléctrica. En esta clase se admiten los grados J55 y K55 soldados por
resistencia eléctrica. Estos grados sólo deben utilizarse para sartas de tubería en
pozos que no contengan H2S y CO2.
Los tubos cortos o niples de extensión (“pup joints”) y conectores (“connectors”)
sólo pueden fabricarse a partir de tubos de producción (“tubing”) o de
revestimiento (“casing”), o de tubos sin costura de pared gruesa o tubos
mecánicos, siempre que los mismos cumplan con los requerimientos de los
grados API. Los acoples sólo deben fabricarse a partir de tubos sin costura tal
como está definido en API 5CT. No está permitido el tratamiento térmico por lote
de los acoples.
17.1.2 El acero para ser utilizado en la fabricación de tubos con soldadura, debe ser
totalmente calmado y la morfología de las inclusiones de sulfuro en éste debe ser
controlada para asegurar que las mismas no se presenten en forma alargada.
17.1.3 El tubo no debe presentar microestructura con evidencia de segregaciones.
17.1.4 Las bobinas y las bandas (o tiras) usadas en la fabricación de los tubos soldados
deben cumplir con los requerimientos dimensionales que se detallan a
continuación:
 Ancho: el ancho de la bobina debe ser un múltiplo impar del perímetro del tubo
para evitar el corte de la bobina en la línea central. Los bordes de la banda
deben estar libres de defectos tales como grietas, ondulaciones, entre otros.
 Espesor: el espesor de la banda debe ser verificado en las direcciones
longitudinal y transversal. Los resultados deben analizarse estadísticamente.
17.1.5 Control de proceso en la fabricación del tubo soldado.
El fabricante de los tubos debe mantener registros que permitan el seguimiento
de los parámetros del proceso de soldadura: velocidad, voltaje, potencia,
frecuencia de la corriente y presión de los rodillos.
El tratamiento térmico posterior al proceso de soldadura puede realizarse
integralmente al tubo (todos los grados considerados para la Clase 2) o localizado
(alivio de tensiones) en la soldadura (sólo en el caso de los grados J55 y K55).
El fabricante debe mantener registros que permitan el seguimiento de los
parámetros del tratamiento térmico: flujo de calor (velocidad, temperatura) y
tiempo.
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Se requiere que el fabricante entregue al comprador los registros que indiquen

los controles de calidad realizados. Estos registros deben estar anexos a los
“Data Books”.

17.2 (6.2) Tratamiento Térmico

17.2.1 (6.2.2) Grupo 1
Para las operaciones de PDVSA sólo se admite el grado N80 tipo Q. En
consecuencia, se permite únicamente el tratamiento térmico de temple y
revenido en este grado de tubería.

17.3 (6.3) Enderezado

Para los grupos 1 y 3 los tubos pueden también ser enderezados en frío, siempre
que sean sometidos posteriormente a un tratamiento térmico de alivio de
tensiones.

18 (7) REQUERIMIENTOS DEL MATERIAL

18.1 (7.1) Composición Química
Todos los productos (tubos, acoples, conectores y tubos cortos) suministrados de
la Clase 2, deben tener 0,01% de Azufre y 0,02% de Fósforo como valores
máximos. Todos los elementos añadidos intencionalmente durante el proceso de
fabricación del acero, deben ser reportados en el certificado de calidad (análisis
de cuchara y de producto). Todos los límites deben ser sometidos para la
aprobación por PDVSA, previo a la fabricación.
En el caso de que PDVSA adquiera productos semiterminados para
procesamiento posterior, se requiere que se cumpla con las especificaciones
acordadas entre PDVSA y el procesador del producto final.
18.1.1 Carbono Equivalente para Tubos Soldados
Independiente de la composición final elegida por el fabricante, el nivel de
carbono equivalente debe se inferior o igual al mostrado en la Tabla 3.
TABLA 3. VALORES MÁXIMOS DE CARBONO EQUIVALENTE PARA MATERIA PRIMA
EN TUBOS SOLDADOS

Grado
(J55 / K55) (N80Q / P110)
Nivel de Carbono
Equivalente (C.E) 0,40 0,52
(% Peso)
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La fórmula utilizada para calcular el carbono equivalente, es la siguiente:

( Cr ) Mo ) V ) ( Ni ) Cu )
C.E. + C ) Mn ) )
6 5 15

Donde:
C.E.: Carbono Equivalente
C: Carbono
Mn: Manganeso
Cr: Cromo
Mo: Molibdeno
V: Vanadio
Ni: Níquel
Cu: Cobre
NOTA: Se utilizan directamente los valores de porcentaje en peso para cada
elemento químico de la fórmula.

18.2 (7.2) Propiedades Mecánicas: Ensayo de Tracción

Los gráficos esfuerzo–deformación deben ser suministrados con todos los
resultados de los ensayos de tracción.

18.3 (7.3) Ensayo Charpy Entalla en “V” – Requerimientos Generales

Los tubos, acoples, conectores y tubos cortos suministrados de acuerdo con esta
especificación deben cumplir con los requerimientos de tenacidad en sentido
longitudinal, a temperatura de 21°C, para el grado y tipo de material,
especificados en la Tabla 4 que se muestra a continuación.

TABLA 4. REQUERIMIENTOS DE TENACIDAD AL IMPACTO POR ENSAYO CHARPY

(ENTALLA EN V)
Grupo 1 Grupo 3
Tenacidad al impacto Tipo de probeta J55 y K55 N80Q P110
Valor promedio de 10x10 mm 30 55 80
tres (3) ensayos 10x5 mm 15 28 40
Valor mínimo 10x10 mm 22 42 70
individual 10x5 mm 12 21 35
Nota: (A.10 SR16) Todos los otros requerimientos en A.10.1, A.10.2 (con
excepción de A.10.2.4) y A.10.6, deben aplicar a los productos del grupo 1 (grado
N80Q) y el grupo 3.
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18.4 (7.13) Ensayo de Aplastamiento – Tubos Soldados

Adicionalmente a lo contemplado en la especificación base, se requiere la
realización del ensayo de aplastamiento para tubos verdes. El procesador
deberá exigir al fabricante del tubo verde el cumplimiento de este requerimiento,
siguiendo lo indicado en el punto 18.2.1 y los resultados respectivos deben
anexarse al certificado de calidad.

18.5 Control de Dureza en la Soldadura (Tubos Verdes)

La soldadura debe ser evaluada por medio de un perfil de dureza, a través de la
misma, que abarque el metal base, zona afectada por el calor y zona de fusión.
Los valores que se requieren para esta prueba deben ser acordados entre quien
realice la soldadura y PDVSA en la reunión de prefabricación realizada luego del
otorgamiento de la orden de compra. Los registros pueden ser requeridos por el
comprador.

18.6 Control de Dureza en el Producto Final

Los valores de dureza permisibles y la variación máxima de dureza, deben ser
acordados entre PDVSA y el fabricante en la reunión técnica aclaratoria.
El ensayo de dureza tiene por finalidad verificar la homogeneidad a través del
espesor de pared en los cuatro cuadrantes, en el sentido circunferencial del tubo.
Los conceptos a ser considerados para los criterios de variación de dureza (es
el promedio obtenido de tres identaciones en la misma zona, variación de dureza
a través del espesor (es la diferencia entre los valores de dureza máximo y
mínimo en un cuadrante).

18.7 Aspectos Microestructurales

18.7.1 Nivel de Inclusiones No Metálicas / Materia Prima
El nivel de inclusiones no metálicas en el material, debe ser igual o menor a 1–1/2
para la serie gruesa y 2 para la serie fina, de acuerdo con la norma ASTM E45
(Método D).
Para determinar el nivel de inclusiones deben tomarse, al menos, tres (3)
muestras por colada (una al comienzo, otra a la mitad y otra al final de la colada).
En el caso de la materia prima (bobina o banda) para tubos soldados, en cada
una de las tres (3) muestras, se seleccionan dos (2) probetas a lo largo del ancho
de la bobina o banda para la realización del ensayo. Una de estas probetas, debe
ser extraída de la línea central y la otra de uno de los bordes. Estas probetas
deben incluir el total del espesor de la bobina o banda.
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Para tubos sin costura, las muestras se tomarán del tubo conformado (sin
tratamiento térmico). Se cortarán anillos de un extremo de los tubos para extraer
las probetas a ensayar. Las mismas estarán separadas 120 entre si. Estas
probetas deben incluir el total del espesor del tubo. La frecuencia de muestreo
se presenta en la Tabla 5.
Cuando la materia prima utilizada provenga de un proceso que no sea por colada
continua (fabricación de tochos), el criterio de aceptación y rechazo será
acordado entre el fabricante y PDVSA en la reunión técnica aclaratoria.

TABLA 5. FRECUENCIA DE MUESTREO PARA DETERMINACION DE INCLUSIONES

NO–METÁLICAS EN TUBOS SIN COSTURA

Grado Proceso de Máximo Número Cantidad de

Manufactura de Tubos por Lote Muestras
de Inspección
N80Q Continuo 200 1
Lingotera 100 1
P110 Continuo 100 1
Lingotera 50 1

18.7.2 Microestructura y Tamaño de Grano

Toda la microestructura observada debe ser homogénea. Cualquier evidencia de
falta de fusión (en el caso de tubos soldados), austenización incompleta o
cualquier tipo de defecto que refleje una deficiencia en los procesos de soldadura
o tratamiento térmico, no es aceptable. El tamaño de grano austenítico debe ser
igual o más fino que el número 8 (ASTM E112).
Se tomará al azar una muestra por lote de acuerdo con la Tabla 6. En caso de que
la producción sea mayor de 100 tubos, se tomarán las muestras en forma
alternativa en los extremos macho y hembra.
En el caso de tubos soldados, la probeta debe ser la correspondiente a la zona
de la soldadura, la cual debe comprender metal base, zona afectada por el calor
y zona de fusión.
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TABLA 6. FRECUENCIA DE MUESTREO PARA ANÁLISIS MICROESTRUCTURAL Y

DETERMINACIÓN DE TAMAÑO DE GRANO

Grado Producto Máximo Número de Tubos por Cantidad de Probetas

Lote de Inspección
Tubulares de Tubulares de Cuerpo Recalque
Producción Revestimiento
J55, K55 CC 200 100 1 1
N80Q CC 100 50 1 1
SC 200 100 1 1
P110 CC 50 50 1 1
SC 100 50 1 1
Nota: CC = Con Costura (Soldado por resistencia eléctrica)
SC = Sin Costura
18.7.3 Segregación
El material debe estar libre de segregaciones, y a fin de demostrarlo, el fabricante
deberá suministrar metalografías de la sección transversal de la bobina o banda.
La frecuencia y métodos de muestreo para determinar la existencia de
segregación en la bobina o banda, se realizará siguiendo lo establecido en el
punto 15.7.1 correspondiente al Nivel de Inclusiones No Metálicas / Materia
Prima. Las probetas para la evaluación, deben incluir el total del espesor de la
bobina o banda.
La bobina o banda que presente segregaciones, será rechazada.

19 (8) DIMENSIONES, PESO, LONGITUD, DEFECTOS Y

ACABADO FINAL
19.1 (8.13) Indicaciones, Imperfecciones y Defectos
19.1.1 (8.13.1) Tubos y Accesorios
Además de los requerimientos establecidos en la especificación base, cualquier
indicación de la superficie interna o externa, en cualquier orientación, será
considerada un defecto si el espesor de pared remanente, posterior a su
exploración, es menor al 90% para el grado N80Q y menor a 95% para el grado
P110.
Se considera defecto, cualquier indicación presentada a una distancia menor a
1,6 mm a cualquiera de los lados de la línea de soldadura y que, posterior a su
exploración, el espesor de pared remanente sea menor al 90% para el grado
N80Q y menor a 95% para el grado P110.
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20 (9) ACOPLES
20.1 (9.18) Protección de Acoples Roscados y Acoples Lisos
Este punto aplica a todos los grupos.

21 (10) INSPECCIÓN Y ENSAYOS

21.1 (10.3) Composición Química
21.1.1 (10.3.3) Análisis de Producto
Todos los elementos químicos, incluyendo los añadidos intencionalmente
durante el proceso de fabricación del acero, deben ser reportados en el
certificado de calidad (análisis de cuchara y de producto). Previo a la fabricación
de productos, el fabricante debe someter todos los límites de estos elementos a
PDVSA para su aprobación.

21.2 (10.5) Ensayo de Aplastamiento

21.2.1 (10.5.2) Frecuencia de Ensayos
La realización de los ensayos en la posición 90 (Ver Figura 2), para tubos
soldados, debe hacerse siempre en el mismo extremo de cada tubo (100% de los
tubos).
La realización de los ensayos en la posición 0 (Ver Figura 2), para tubos
soldados, debe hacerse a una muestra del 10% de los tubos, considerando
ambos extremos del tubo a ensayar.

Fig 2. POSICIONES DE LAS MUESTRAS TOMADAS DE TUBOS SOLDADOS PARA

ENSAYOS DE APLASTAMIENTO

SODADURA

SODADURA

POSICIÓN A 90° POSICIÓN A 0°

21.2.2 (10.5.3) Probetas para Ensayos

Las probetas para ensayos sobre el producto final, deben ser cortadas después
de realizado el tratamiento térmico del tubo.
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21.3 (10.6) Ensayo de Dureza

Para este ensayo se requiere evaluar un corte transversal dividido en cuatro
secciones equidistantes en el sentido circunferencial del tubo, siguiendo lo
indicado en el punto 10.6.9 de la especificación base API 5CT / ISO 11960:2004.
En el caso de tubos soldados, una de estas secciones corresponde a la zona de
la soldadura. Esta zona debe evaluarse con tres (3) ensayos que permitan
conocer la dureza en el metal base, la zona afectada por el calor y la zona de
fusión.
Para el ensayo de dureza, los valores de tamaño de lote se muestran en la Tabla
7. Se tomará al azar una muestra por lote. En caso de que la producción sea
mayor de 100 tubos, se tomarán las muestras en forma alternativa en los
extremos macho y hembra.
Para el caso de tubos de producción con recalque, se tomará una muestra al
menos a tres (3) pies del extremo del tubo con el fin de evaluar el recalque y el
cuerpo del tubo. El anillo de muestra de material del cuerpo, debe ser tomado a
seis (6) pulgadas del corte efectuado en el cuerpo del tubo.
TABLA 7. FRECUENCIA DE MUESTREO PARA ENSAYO DE DUREZA
Grado Producto Máximo Número de Tubos por Cantidad de Probetas
Lote de Inspección
Tubulares de Tubulares de Cuerpo Recalque
Producción Revestimiento
J55, K55 CC 200 100 1 1
N80Q CC 100 50 1 1
SC 200 100 1 1
P110 CC 50 50 1 1
SC 100 50 1 1
Nota: CC = Con Costura (Soldado por resistencia eléctrica)
SC = Sin Costura
21.4 (10.12) Prueba Hidrostática
21.4.1 (10.12.1) Procedimientos para la Prueba Hidrostática
El tubo con conexión API debe ser sometido siempre a la presión de prueba
alterna (mayor). Si no se dispone de equipo con capacidad para realizar la prueba
a la presión requerida, será potestad de PDVSA decidir sobre el empleo de
presiones menores. Para tubos con roscas patentadas (“Premium”), la prueba
hidrostática, debe ser realizada al cuerpo del tubo con los extremos lisos.
21.4.2 (10.12.2) Requerimientos de la Prueba Hidrostática
La presión alterna (mayor), basada en 80% de la resistencia a la fluencia mínima
especificada del tubo o del acople (no limitado a la resistencia a la fuga como se
calcula a partir de la presión de intercara), debe aplicarse siempre.
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21.5 (10.13) Ensayos Dimensionales

Todos los valores deben ser analizados estadísticamente. Cuando aplique, el
área de soldadura, debe ser uno de los lugares donde se realicen los ensayos,
con una frecuencia de al menos 25%.

21.6 (10.15) Evaluación No Destructiva (END)

21.6.1 (10.15.3) Patrones de Calibración
Para esta clase, las ranuras artificiales de referencia deben cumplir con el nivel
L3 (Tablas C64/E64 de la especiicación base API 5CT / ISO 11960:2004), excepto
para el grado P110, al cual le corresponde el nivel L2.

21.7 Pruebas de Colapso y Estallido

21.7.1 Las pruebas de colapso y estallido deben realizarse para todo nuevo desarrollo
de tubulares, de acuerdo con lo indicado en la orden de compra. Dos (2) muestras
por cada lote deben ser ensayadas según lo establecido en el boletín API 5C3.
21.7.2 Las muestras para la prueba de colapso, deben tener una longitud igual o
superior a ocho (8) veces el diámetro externo del tubo.
21.7.3 Los resultados de estas pruebas deben estar 20% por encima de la resistencia
mínima teórica según los cálculos indicados en el mismo boletín.

21.8 Prueba de Esfuerzos Residuales

La prueba de esfuerzos residuales debe realizarse para todo nuevo desarrollo de
tubulares soldados, de acuerdo con lo indicado en la orden de compra.
Dos (2) muestras por cada lote deben ser ensayadas para determinar el nivel de
esfuerzos residuales conforme al método de Crampton (“slit ring”) u otro método
con el que esté de acuerdo el comprador.
El nivel de esfuerzos residuales no debe ser mayor al 20% de la resistencia a la
fluencia del tubo.

22 (11) MARCAJE
22.1 (11.1.4) Los productos fabricados (tubos y acoples) para esta clase deben ser
marcados por estencilado y troquelado por el método de estampado en frío,
mediante matrices de puntas con caras redondeadas. La profundidad máxima
admisible del troquelado sobre los productos fabricados, debe ser de un 3% del
espesor de pared.

22.2 Los productos fabricados para esta clase deben ser marcados con el monograma
API y el número de certificación API 5CT de la empresa fabricante. La información
mínima troquelada debe ser la siguiente: tipo de clase PDVSA (Clase 2), colada,
fabricante, grado y peso del tubo.
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SECCIÓN C – REQUERIMIENTOS ADICIONALES PARA LA CLASE 3

Los requerimientos adicionales correspondientes a la Clase 3 de esta
especificación, aparecen en las especificaciones PDVSA EM–18–00/01,
EM–18–00/02, EM–18–00/06 y EM–18–00/07.

23 BIBLIOGRAFÍA
Dr. Robert B. Abernathy, The New Weibull Handbook, 536 Oyster Road, North
Palm Beach, Florida 33408–4328
COVENIN 3133/1 (ISO 2859–1), Procedimientos de muestreo para inspección
por atributos. Parte 1: Planes de muestreo por nivel de calidad aceptable (NCA)
para inspección lote por lote.
API 220:2003, Determination of Rust Prevention Characteristics of Lubricating
Greases.
ISO/IEC 17050–1:2004, Conformity assessment – Supplier’s declaration of
conformity – Part 1: General requirements.
ISO IEC 17050–2:2004, Conformity assessment – Supplier’s declaration of
conformity – Part 2: General requirements.
ISO 2859–1:1999, Sampling procedures for inspection by attributes – Part 1:
Sampling schemes indexed by acceptance quality limit (AQL) for lot–by–lot
inspection.
ISO 2859–2:1985, Sampling procedures for inspection by attributes – Part 2:
Sampling plans indexed by limiting quality (LQ) for isolated lot inspection.
ISO 2859–3:2005, Sampling procedures for inspection by attributes – Part 3:
Skip–lot sampling procedures.
ISO 2859–4:2002, Sampling procedures for inspection by attributes – Part 4:
Procedures for assessment of declared quality levels.
ISO 2859–5:2005, Sampling procedures for inspection by attributes – Part 5:
System of sequential sampling plans indexed by acceptance quality limit (AQL)
for lot–by–lot inspection.
ISO 2859–10:2006, Sampling procedures for inspection by attributes – Part 10:
Introduction to the ISO 2859 series of standards for sampling for inspection by
attributes.