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1
Sumário
S
1 Introdução..................................................................................................4
1.2.Capacidade............................................................................................5
1.2. Produtividade...................................................................................... 7
1.2.1. A Produtividade dos operadores e máquinas....................................... 7
1.2.2. Fatores que Reduzem a Produtividade................................................8
1.2.3. Procedimento Básico para o Estudo do Trabalho................................ 10
2 Engenharia de Métodos...............................................................................12
2.1 Conceituação.......................................................................................12
2.2 - Modelos da Engenharia de Métodos...................................................... 13
2.2.1 Tabelas de Inter-Relacionamento......................................................14
2.2.2 Fluxograma do Processo.................................................................. 17
2.2.3 Diagrama de Atividades Simultâneas ................................................25
2.2.4 Ficha de Caracterização da Tarefa.....................................................27
3 Estudo de Tempos na Produção................................................................... 32
3.1. Tempo de Manufatura ou Lead-Time......................................................33
3.2. Takt Time .........................................................................................35
3.3 Tempo de Ciclo.................................................................................... 36
3.4. Tempo de preparação (Set-up)............................................................. 37
4 Tempo Padrão...........................................................................................38
4.1 - Determinação do Tempo-Padrão (TP) ...................................................38
4.2 - Técnicas para a Obtenção do Tempo-Padrão..........................................39
4.2.1 Método de observação direta por cronometragem............................... 39
4.2.2 Cronometragem..............................................................................40
4.2.3 Métodos de Leitura dos Dados ......................................................... 41
5 Requisitos para o Projeto do Posto do Trabalho..............................................42
5.1. Princípios de economia dos movimentos.................................................42
5.2. Quantidade de trabalho na jornada........................................................43
5.3 - Arranjo Físico do Posto de trabalho.......................................................45
6 Referências...............................................................................................48
Anexo 1 – Documentos de Produção............................................................... 50
Fluxograma de Setores...............................................................................50
Fluxograma Cronológico..............................................................................50
Mapofluxograma........................................................................................51
2
3
1 Introdução
1
Este texto tem por finalidade organizar um conjunto de informações para o estudo
e projeto das tarefas das pessoas dentro de organizações produtivas. Trata da
prescrição da parcela de trabalho atribuída a cada pessoa, ou conjunto de pessoas,
para a realização das operações de produção.
Entende-se por estudo do trabalho o uso de técnicas, métodos e medição do
trabalho, para examinar o trabalho humano em todos seus aspectos, investigando
os fatores que influem na eficiência e desempenho da situação estudada, com a
finalidade de melhorar o conforto e segurança na execução do trabalho e aumentar
a produtividade do sistema de produção.
Projeto do trabalho é o dimensionamento dos recursos materiais e organizacionais
necessários para a realização de um conjunto determinado de tarefas em um centro
de produção. Um centro de produção é definido como a menor unidade, da
organização, que agrega valor ao produto ou serviço. (Olivério, 1982). Centro de
produção é composto, nesta ótica, por um ou mais postos de trabalho. Define-se
posto de trabalho um local físico que é ocupado por, pelo menos, um operador e os
meios de trabalho necessários para e execução de uma tarefa de produção. No
limite, um centro de produção é o próprio posto de trabalho.
O estudo do trabalho foi conhecido durante muitos anos com o nome de "estudo de
tempos e movimentos" (time and motion study), mas atualmente, em função de
novas técnicas integradoras de gestão da produção e do abandono de modelos
rígidos de processos de trabalho, o nome mais adequado passou a ser "estudo do
trabalho” (work study) que incorpora conceitos de: ergonomia, segurança do
trabalho, qualidade e organização do trabalho.
O conteúdo do estudo do trabalho tratado nesta apostila se refere aos
procedimentos usados para a implantação das técnicas de melhoria das situações,
concentrando-se nos aspectos da produção que dependem e influenciam
diretamente o rendimento do trabalho humano. O projeto completo de unidades
produtivas (fábrica, loja, escritório, etc.) compreende o estudo das atividades reais
dos operadores (objeto específico da ergonomia), do arranjo físico das instalações,
do meio ambiente de trabalho (segurança e higiene do trabalho), do rendimento do
sistema de produção e dos processos de transformação.
Como ferramenta da gerência, o estudo do trabalho, possui a característica comum
das técnicas organizativas de ser um procedimento sistemático usado como
ferramenta de investigação e de aperfeiçoamento com a finalidade de aumentar o
rendimento de uma unidade produtiva mediante a reorganização do trabalho.
As melhorias resultantes da aplicação de estudo do trabalho são percebidas em
curto espaço de tempo. É um instrumento que pode ser aplicado em qualquer
situação de trabalho funcionando como instrumento de registro da situação,
podendo ser utilizado para projeto de novas instalações de trabalho semelhantes.
4
Todo sistema de produção, além de seus recursos materiais de produção como
instalações e equipamentos, necessita de recursos humanos cujas competências,
habilidades e satisfação são essenciais para o funcionamento das organizações
produtivas. O projeto do trabalho é parte integrante do processo de projeto da
unidade produtiva (Figura 1).
1.2. Capacidade
Genericamente, a capacidade de uma organização é determinada pela relação entre
disponibilidade de recursos e a demanda por estes recursos (figura 2), mediados
pela relação custo benefício da produção do bem (produtos ou serviços). A sua
determinação incide sobre a velocidade de resposta ao mercado, na estrutura de
custos dos recursos disponíveis para uso, da composição da força de trabalho, do
nível tecnológico, dos modelos de gestão e da política de estoques. Resulta que a
capacidade de uma organização não é uma medida estática, mas dependente das
diferentes estratégias de produção adotadas. De acordo com Roldão e Ribeiro
(2004), temos as seguintes definições de capacidade:
5
Capacidade = a quantidade de saída que um sistema pode realizar por unidade de
tempo
Capacidade Nominal (ou de projeto) = capacidade para a qual o sistema foi
projetado, supondo o funcionamento normal dos sub-sistemas e pleno usos dos
fatores de produção.
Capacidade Ótima = obtenção de saída de um sistema correspondente a custos
unitários mínimos de produção. Supõe o funcionamento normal dos sub-sistemas
com as relações otimizadas entre eles.
Capacidade máxima = saída máxima que pode ser obtida num sistema quando os
recursos são utilizados no máximo, o que pode não representar o mais eficiente em
termos de custos.
Capacidade efetiva = a capacidade realmente existente em função da
variabilidade normal dos fatores de produção e do modelo de gestão da produção
em uso.
6
trabalho das pessoas nos centros de produção e da gestão dos processos de
trabalho.
1.2. Produtividade
A produtividade de uma série determinada de recursos (insumos) é, por definição,
a quantidade de bens ou serviços que se obtém com tais recursos. Os principais
recursos à disposição de uma empresa são os seguintes Roldão e Ribeiro (2004):
• Terrenos e Edifícios (ED)
• Materiais (MT)
• Máquinas (MQ)
• Mão-de-obra (MO)
• Energia (EM)
(Eq. 1)
O tempo gasto por um homem ou por uma máquina para executar uma operação
ou produzir uma quantidade determinada de produtos pode ser decomposto da
forma como indicado na Figura 3 abaixo.
7
Figura 3 – Decomposição de uma operação (Roldão e Ribeiro, 2004,
pág.122)
8
1.2.2. Fatores que Reduzem a Produtividade
9
Conteúdo suplementar de trabalho devido aos métodos de trabalho e ao processo:
• Uso de máquinas inadequadas com velocidade ou grau de qualidade
desbalanceados das demais.
• Uso de ferramentas inadequadas
• O arranjo físico de fábrica resulta em percursos desnecessários,
movimentações duplicadas e longas distâncias com perda de tempo e
energia.
• Uso de sistemas de trabalho sem prévios estudos de métodos otimizados.
• Condições ambientais de trabalho inadequadas como: temperatura,
iluminação, disposição de bancadas, etc.
Operações • Seqüências
• Espaços de trabalho
• Condições ambientais
10
1.2.3. Procedimento Básico para o Estudo do Trabalho
Para a realização de um estudo do trabalho completo, é preciso percorrer oito
etapas básicas:
11
2 Engenharia de Métodos
2
2.1 Conceituação
Cabe à engenharia de métodos projetar as maneiras pelas quais pessoas ou
conjunto de pessoas executam as suas parcelas de trabalho num sistema
produtivo.
O projeto é executado em três níveis: criação de uma nova situação de trabalho,
melhoramento de uma situação existente e aprimoramento desta situação. O
projeto de uma nova situação de trabalho se faz a partir da necessidade de um
método de trabalho humano que não existe num determinado local e tempo,
procurando-se garantir na sua formulação um nível mais elevado possível de
produtividade dentro das condições de contorno. Com base nos resultados de
avaliação da situação de trabalho existente, e verificando-se metas previstas não
alcançadas ou dentro de um esforço global de desenvolvimento do sistema
produtivo, surge a necessidade de melhoria da situação de trabalho; o projeto de
melhoria dos métodos de trabalho acarreta, em geral, além de mudanças no
próprio método existente, mudanças nas condições de contorno. O projeto de
aprimoramento é o esforço constante e sistemático de procura de soluções
melhores (maior produtividade) para os métodos de trabalho existentes.
As condições de contorno ou restrições do projeto de métodos de trabalho se
referem ao conteúdo do trabalho e ao ambiente do trabalho. Conteúdo do trabalho
é a quantidade de tarefas atribuídas a cada operador, a distribuição das tarefas
entre vários operadores de um local de trabalho e a relação entre as tarefas
alocadas e as competências dos executores destas tarefas. A especificação
temporal do conteúdo do trabalho considera também uma divisão do trabalho entre
homens e máquinas, que define as atribuições de cada elemento ou conjunto.
O ambiente de trabalho se refere a todo complexo que envolve a situação de
trabalho, constituído dos ambientes físico (equipamento, prédios, clima, região,
ventilação, iluminação, ventos, produtos,...), psicológico (tensões, motivação,
interesses,...), sociológico (grupos, classes, comunicação, conflitos, liderança,...),
econômico (tecnologia, manutenção, remuneração,...) e político (representações,
leis, repressão, responsabilidades,...).
Em tese, qualquer alteração na produtividade, no produto/serviço, na organização
do trabalho ou da produção; suscita a intervenção do projetista do trabalho. As
questões mais comuns estão relacionadas a:
• Movimentação física e transporte de homens, materiais e informações
dentro de um sistema produtivo, envolvendo problemas de fluxo e
seqüenciamento.
• Posicionamento físico dos componentes dos sistemas de trabalho.
12
• Composição dos fatores ambientais que envolvem a execução do trabalho
(dimensões físicas, agentes ambientais, segurança, etc.)
• Treinamento de equipes de trabalho.
• Especificação e dimensionamento das tarefas e das jornadas de trabalho.
• Controle da execução do trabalho.
Para atender aos objetivos acima propostos, os modelos são classificados segundo
algumas de suas características funcionais, apresentados na Figura 5.
13
I. Quanto às variáveis
Quantitativas: tempo, distância, dinheiro, freqüência, densidade de fluxo.
Qualitativas: relações de procedência ou interligação, localização.
14
Os fluxos do sistema produtivo são constituídos fisicamente dos itens trocados em
um dado sentido entre os componentes, sendo basicamente: pessoas, materiais ou
produtos, papéis e informações ou contatos.
Para fazer a análise da relação de fluxo entre os componentes da produção, em
função de determinados aspectos que se deseja destacar na situação de trabalho, a
determinação do valor da relação é feita segundo fatores de relação, conforme
explicitado no Quadro 2 abaixo.
Fluxos
Positivos
Fluxos
Negativos
15
Nesse caso, os itens alocados acima da diagonal principal são relativos ao fluxo de
sentido positivo ou para frente em relação à ordem na qual os componentes foram
escritos na tabela (1 → 2 → 3 → 4) e os itens abaixo da diagonal principal são
relativos a fluxos negativos ou para trás.
Intensidade
Código da
Razão
16
Figura 8 – Relações entre os setores funcionais de uma empresa
17
SÍMBOLO OPERAÇÃO DEFINIÇÃO DA OPERAÇÃO
Significa uma mudança intencional de estado, forma, ou condição
Transformação sobre um material ou informação, como: montagem, desmontagem,
transcrição, fabricação, embalagem, processamento, etc.
18
resposta rápidas. Este estudo de melhoria é feito pela análise do
processamento global e pela identificação de atividades particulares.
4) Apresentação visual completa, compacta e consistente do processo
produtivo.
19
A forma construtiva deste esquema (Figura 10) consiste de uma coluna vertical
onde é registrada a montagem do corpo principal, na qual se ligam linhas
horizontais que indicam a entrada de cada componente e sub-montagem no
processo de montagem. Para os casos de desmontagem, usa-se o mesmo esquema
com inversão das setas para significar saídas de componentes do corpo principal.
20
O conjunto principal pode ser, dependendo do tipo de fluxo registrado:
1) Materiais ou produtos - que recebem todas as outras peças ou subconjuntos
de modo a constituir o produto final.
2) Formulários ou informações - via ou cópia mais importante.
3) Pessoal ou equipamento - só se aplica quando se tem uma equipe
trabalhando sobre um mesmo fluxo de materiais, produtos ou papéis.
Define-se dois tipos de FFM distintos pelo grau de explicitação das atividades:
a) FFM para atividades produtivas - representadas as atividades que
alteram o valor dos materiais ou constitui-se na principal finalidade da
organização.
b) FFM completo - registra todas as atividades sejam produtivas ou não.
21
Figura 14 – Indicação do uso de materiais montados ou comprados
externamente
2.2.2.4.1 Exemplos
22
Figura 16 – FFM de uma fábrica de ração animal
23
Figura 17 – FFM adaptado de KONZ (1985).
24
2.2.3 Diagrama de Atividades Simultâneas
O diagrama de atividades simultâneas representa o trabalho coordenado de um
conjunto de unidades produtivas, por meio de um esquema gráfico que registra a
seqüência de atividades de cada unidade e a relação de simultaneidade entre as
atividades ou eventos de unidades que se interagem (Figura 18) .
25
b) Atividades combinadas - operador e máquina trabalham juntos.
i. Homem: operador atua diretamente na máquina. Ex.
carregar máquina, operação com avanço manual, calibração
de máquina.
ii. Máquina: atividades que exigem serviços do operador, ou de
trabalho com outro equipamento. Ex. máquina sendo
regulada, alimentada, descarregada ou controlada.
c) Atividades de espera - operador e/ou máquina ficam sem
operação.
26
esforços de seus componentes, que executam simultaneamente tarefas
interdependentes.
O diagrama é especialmente apropriado no caso de trabalho que necessite de um
método que coordene com precisão as atividades de seus componentes e que
permita a execução do serviço no menor tempo possível. Um exemplo clássico é o
trabalho nos pit-stop de corridas de automóveis quando as equipes de mecânicos
executam simultaneamente troca de pneus, abastecimento, limpeza da carenagem,
etc...
27
5 - Máquinas, equipamentos, dispositivos usados na tarefa
6 - Descrição das atividades do operador para realizar a tarefa
7 - Nome da próxima operação no posto/centro
8 - Equipamentos de proteção usados na tarefa e demais precauções formais
1
São documentos formais, ou não, que servem de orientação e parâmetro do trabalho dos operador em
relação aos procedimentos de processo e de qualidade. Os nomes mais utilizados para estes documentos
são: Ficha de instrução técnica, folha de processo, folha de operação, instrução de trabalho.
28
2.2.4.3 Exemplos
29
Figura 23 – Célula de Usinagem de peça mecânica de aeronave
30
• Roteiro de produção – mostrar a seqüência de processos, por centro de
produção, para a obtenção do produto. Em geral contém informações de
processos, operações, equipamentos, tempo e requisitos de qualidade.
• Ficha de especificação de materiais – listagem dos materiais, divididos
em matérias-primas e materiais comprados, necessários para a obtenção de
um produto. Mostra as características principais de cada material: qualidade,
tolerâncias, forma de apresentação, embalagem, requisitos de
armazenagem, cuidados, etc.
• Lista de peças do produto – relaciona as peças/componentes de um
produto com informações da origem dos materiais de cada componente e
sua quantidade no produto final.
• Ficha de equipamento de produção – registra as principais informações
dos equipamentos como as utilidades que utiliza, potencia, força motriz,
manutenção e requisitos dos processos que executa.
31
3 Estudo de Tempos na Produção
3
Nos processos de produção são utilizados diversos conceitos de tempo,
relacionados com variáveis de diferentes naturezas e usados conforme os
interesses de medida de desempenho do sistema. O tempo-padrão é uma das
expressões do tempo na produção, no entanto ele não é suficiente para explicar a
complexidade e a quantidade de variáveis que influenciam no desempenho de um
sistema de produção.
O Instituto de Sistemas de Produção (IPA) da Universidade de Hanover
(Kohrmann, 1998) desenvolveu uma pesquisa avaliando diferentes tipos de
estratégias e métodos de otimização de tempos de processos em vários sistemas
de montagem em diversos paises (Estados Unidos, Espanha, Japão, Coréia e
Alemanha), com a finalidade de estruturar um modelo de uso dos tempos de forma
a identificar as origens e motivos de paradas na produção.
A Figura 24 mostra o esquema geral de construção dos diversos tempos na
produção, considerando-se um Período de Observação, definido com o tempo total
em que as linhas de produção foram observadas. Pode durar 1 hora, 2 horas, ou
até um dia, dependendo do que se pretende avaliar.
32
O primeiro tempo considerado no esquema apresentado é aquele onde o
sistema foi considerado inativo ou literalmente desligado, ou seja, o tempo em que
a produção é zero. Retirando este tempo do Período de Observação, encontra-se o
Período Disponível, que equivale a um período cuja produção está influenciada
apenas por dois tipos de paradas: Técnica e Organizacional.
As Paradas Organizacionais refletem um período onde o tempo de produção
é afetado por motivos relacionados com determinações organizacionais, como:
parada dos operadores (descansos, higiene); de set-up; manutenção corretiva e
preventiva; espera de materiais entre outros. O entendimento de tais paradas é
importante na medida em que as variáveis que as influenciam são resultados de
sistemas de ordens (formais ou não) e determinações que acontecem no cotidiano
do chão de fábrica como: reuniões com chefia, passagem de instruções,
demonstrações para visitantes, discussões sobre processos, reuniões de qualidade,
5S, etc. O tempo inativo por Paradas Organizacionais é comumente denominado de
Tempo de Tolerância ou Tempo de Folga no cálculo do tempo padrão.
O período de Parada Técnica está relacionado com as especificações de
tecnologia e de produtos processados que independem das estratégias
organizacionais e da produção. Os principais motivos são: carga e descarga de
peças nos equipamentos, abastecimento de materiais e de utilidades nos
equipamentos, quebra de máquina, limpeza de componentes ou do equipamento
em função de requisitos de processo, ajustes de operação em equipamentos em
decorrência do processo, etc. Alguns autores incluem o tempo de parada técnica
como tempo de tolerância (Barnes), enquanto outros consideram este tempo como
Tempo de Preparação (Olivério).
Período Livre de Interrupções é o tempo em que o processamento é
efetivamente executado. Também chamado de Tempo de Processamento
(Olivério).
33
Figura 25 – Esquema de sistema elementar de fabricação
(Eq. 2)
(Eq. 3)
34
Para uma situação de fabricação um componente que passa por p postos e com m
quantidade de componentes por lote (tamanho único de lote), temos a expressão:
(Eq. 4)
(Eq. 5)
(Eq. 6)
35
O takt-time pode ser entendido como o tempo que rege o fluxo dos
materiais em uma linha ou célula. Logo, é fundamental salientar que o conceito de
takt-time está diretamente relacionado com a Função Processo, na medida em que
trata do fluxo dos materiais ao longo do tempo e espaço, enquanto que e a Função
Operação se refere aos elementos de transformação (homens e máquinas) ao longo
do tempo e do espaço. A função processo estabelece o ritmo de trabalho a partir da
demanda (JIT/Kanban, make to order), enquanto que a função operação estabelece
a capacidade da produção a partir das restrições do sistema de produção (lotes,
set-ups, manutenção, etc.). Lembrar que, sob uma perspectiva operacional, o
tempo disponível para produção não é necessariamente igual à duração do
expediente. Em situações reais, deve-se descontar os tempos de paradas técnicas e
organizacionais.
Em uma linha de produção, a cada intervalo definido pelo takt-time, uma
unidade deve ser terminada. Por exemplo, para uma linha de montagem de
automóveis com demanda diária de 300 unidades e tempo disponível para
produção de 10 horas (600 minutos), o takt-time será de 2 minutos. Ou seja, a
cada 2 minutos deve sair um carro pronto no final da linha.
36
3.4. Tempo de preparação (Set-up)
O tempo de preparação (set-up) é definido como o tempo decorrido na troca do
processo do final da produção de um lote até a produção da primeira peça boa do
próximo lote (SLACK, 1997). As operações na manufatura segundo SHINGO (1996)
podem ser classificadas da seguinte maneira:
• Operações de Set-up – preparação antes e depois das operações, como,
por exemplo, troca de ferramentas, troca de dispositivos. A adoção da troca
rápida de ferramentas (TRF) é uma das maneiras mais eficazes de melhorar
o set-up. Existem dois tipos de operação de set-up:
o Set-up interno: operações de set-up que podem ser executadas
somente quando a máquina estiver parada, como por exemplo, a
fixação e remoção de uma matriz.
o Set-up externo: operações de set-up que podem ser executadas
enquanto a máquina ainda está em operação, como por exemplo:
transporte de matrizes, preparação das ferramentas de troca, etc.
37
4 Tempo Padrão
4
É o tempo utilizado para a determinação da capacidade de trabalho em centros de
produção onde há atividades de operadores, seja em atividades exclusivamente
manuais, seja na interação homem-máquina.
"... o tempo gasto por uma pessoa qualificada e devidamente treinada,
trabalhando em ritmo normal, para executar uma tarefa ou operação
específica..." RALPH BARNES.
" ... um tempo padrão é uma função da quantidade de tempo necessário para
desenvolver uma unidade de trabalho: a) usando um método e equipamentos
dados; b) sob certas condições de trabalho; c) por um trabalhador que possua
uma quantidade específica de habilidade no trabalho e uma aptidão específica
para o trabalho; e d) trabalhando em uma etapa na qual utilizará, dentro de um
período dado de tempo, seu esforço físico máximo e desenvolvendo tal trabalho
sem efeitos prejudiciais ... " MARVIN E. MUNDEL.
38
As restrições mais comuns ao uso do Tempo-Padrão são: quando houver
modificações no ciclo, método, materiais ou condições de trabalho; e nas
discrepâncias de julgamentos dos diversos cronoanalistas.
39
a) procedimentos preliminares - determinação do objeto de estudo e
da sistemática a ser adotada.
i. registro das informações com caracterização do local e das
condições de trabalho.
ii. determinação do número de ciclos a serem observados,
métodos de leitura, estabelecimento do desempenho, sistema
de avaliação utilizado e o sistema de tolerâncias.
b) coleta de dados - registro das leituras dos dados de tempos e as
formas de avaliações.
c) processamento dos dados - seleção dos tempos representativos
para o cálculo do tempo normal, tolerâncias e tempo-padrão.
4.2.2 Cronometragem
4.2.2.1 Equipamentos
Quadro 3 – Vantagens e desvantagens de equipamentos de
cronometragem
EQUIPAMENTO VANTAGENS
Máquina de filmar
• Facilidade de reexame da situação estudada
• Fornece dados brutos (sem interpretação)
40
v. separar o tempo da máquina do tempo do operador.
vi. separação entre elementos constantes e variáveis.
vii. separação entre elementos regulares e irregulares.
c) Elaboração do roteiro para os registros
a. departamento
b. produto
c. croquis da estação de trabalho
d. equipamento(s)
e. ferramentas e gabaritos
f. condições ambientais
41
5 Requisitos para o Projeto do Posto do Trabalho
5
Os requisitos básicos para o projeto do posto de trabalho compreendem:
a) Movimentos e posturas corporais na relação homem-máquina;
b) Quantidade de Trabalho: definição do conjunto de atividades
atribuídas a cada etapa de transformação do produto, constando das
definições de: posto de trabalho, operação, tecnologia, materiais,
mão-de-obra, agentes ambientais;
c) Determinação dos Padrões de tempo e de operações: avaliação de
ritmos, tolerâncias, jornadas.
d) Espaços de trabalho: áreas de trabalho horizontal e vertical, plano de
trabalho, envoltório de alcance, campo visual, contrastes, analogias,
espaços para os segmentos corporais, etc.
e) Critérios para manipulação de materiais, uso de equipamentos e
ferramentas: esforços, regulagem e forma dos dispositivos,
adequação dos dispositivos de controle e de informação.
Neste capítulo não se pretende esgotar ou mesmo se aprofundar nos conceitos,
métodos e técnicas derivados da ergonomia, antropometria, cinesiologia,
biomecânica e cronobiologia que fundamentam estas recomendações. Na
bibliografia colocada no final do texto estão citadas as obras que contém em
profundidade estes conteúdos.
42
8- O trabalho deve seguir uma ordem compatível com ritmo suave e natural
do corpo.
9- As necessidades de acompanhamento visual devem ser reduzidas.
43
• trabalho (8 horas) = 2.000 Kcal
De acordo com a Norma regulamentadora NR-15, do Ministério do Trabalho e
Emprego (Brasil, 2004, NR15, anexo 3 da Port. 3214), sobre Segurança e
Medicina do Trabalho, para 8 horas/dia, o consumo de calorias no trabalho, por
jornada, pode ser classificado em:
• trabalho leve até 1.500 Kcal
• trabalho moderado de 1.500 até 2.200 Kcal
• trabalho pesado, acima de 2.200 até 3.000 Kcal
Quanto aos esforços musculares, o trabalho pode ser estático(ou isométrico) -
músculos tensos para suportar pesos - e dinâmico - contrações e distensões. O
trabalho estático requer maior quantidade de sangue para irrigação e torna a
pessoa mais propícia a fadiga muscular.
O estado de fadiga é uma diminuição do poder funcional dos órgãos, tanto
fisiológica como psicológica, onde a pessoa perde concentração e controle das
ações, podendo até sentir dores (geralmente musculares).
Os principais elementos de estudo para reduzir ou prevenir fadiga são:
1) Ritmo de Trabalho - freqüência com que os movimentos são executados,
velocidade de sucessão de movimentos repetidos com regularidade. O
trabalho ritmado, ou de ritmo ótimo é obtido, para cada caso particular,
através de análise do tempo normal da atividade, com o uso dos princípios
de economia de movimentos relacionados com o corpo humano, relações
antropométricas para coordenação dos envoltórios de alcance e
treinamentos posturais.
2) Pausas programadas - são períodos de descanso durante uma jornada de
trabalho, destinados à recuperação do organismo (tolerâncias para fadiga).
A cronobiologia (estudo dos mecanismos de regulação fisiológica do
organismo) estipula 3 tipos de pausas para descansos durante a jornada de
trabalho: pausas breves com duração de 2 a 3 minutos, pausas curtas de 3
a 10 minutos e pausas longas com duração de 10 minutos a 1 hora. As
pausas devem ser distribuídas em função do tipo de trabalho e da variação
do ritmo:
a. Nos períodos de máxima eficiência → Pausas breves
b. Em períodos de produção regular → Pausas curtas uniformemente
distribuídas
c. Períodos de decréscimo de eficiência → Pausas longas ou curtas
d. Em situações de trabalhos pesados → Pausas breves
e. Em situações de trabalho com carga de calor → Pausas curtas ou
longas
3) Duração do trabalho - deve ser dosado com a quantidade de esforços
realizados e com a distribuição de pausas programadas. A qualidade e a
quantidade de trabalho produzido não são diretamente proporcionais ao
número de horas dimensionadas para uma jornada.
44
Quadro 4 – Duração da jornada de trabalho a partir do séc. XIX
JORNADA DE TRABALHO MÉDIA
ÉPOCA
DIÁRIA (h) SEMANAL (h)
Séc.XIX 14 80
Início do Séc. XX 12 66
Metade do Séc. XX 10 55
Europa – Anos 90 7 36
45
Figura 27 – Medidas Antropométricas
46
Antropometria dinâmica – refere-se aos pequenos movimentos realizados pelos
segmentos corporais nos três planos de secções anatômicas.
47
6 Referências
6
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Tese de Doutorado. EESC/USP, 1985.
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1995.
BARNES, R. M. Estudo de Movimentos e de Tempos: Projeto e Medida do Trabalho.
8a. edição. São Paulo. EDGARD BLUCHER, 1977.
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Port. 3214. In: Manuais de Legislação Atlas nº 16. 45ª edição. São Paulo. ATLAS,
2004.
_______ - MTE-FUNDACENTRO. Pontos de verificação Ergonômica (PVE) . Ed.
FUNDACENTRO. São Paulo, 2001.
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Ed. OBORÉ /FTD, 1987.
49
Anexo 1 – Documentos de Produção
A1
Fluxograma de Setores
O modelo fluxograma de setores tem o objetivo de apresentar esquematicamente o
fluxo de material, homem ou equipamento através de uma seqüência de atividades
de produção, explicitando a alocação de cada atividade ao setor responsável pela
sua execução.
Desse modo, além das informações básicas do fluxograma de processo, este
formato mostra onde é executada cada fase ou mesmo cada atividade do
processamento. Esta informação gráfica é conseguida, desenhando-se o fluxograma
(também por meio de símbolos-atividades e linhas-fluxo) sobre um quadro
matricial, onde as colunas são os setores produtivos, e as linhas a descrição de
cada atividade, conforme esquema construtivo mostrado abaixo.
Fluxograma Cronológico
O fluxograma cronológico objetiva fornecer a visualização das relações temporais e
de ordem cronológica entre as atividades produtivas sobre um fluxo de itens em
processamento.
Neste formato de fluxograma de processo, o esquema gráfico relaciona a evolução
da fluxo de itens em processamento através das atividades seqüenciadas de um
processo produtivo com os instantes e períodos de tempo decorridos na execução
dessas atividades, onde as linhas de fluxo e os símbolos de atividades são
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desenhadas contra uma matriz de setores(ou centros de trabalho) versus tempo(ou
eventos); e em alguns casos setores e eventos versus tempo. Ver modelo abaixo.
Mapofluxograma
O mapofluxograma representa a movimentação física de um item através dos
centros de processamento dispostos no arranjo físico de uma instalação produtiva,
seguindo uma seqüência ou rotina fixa. A trajetória ou rota física do item, que pode
ser produto, material, formulário ou pessoa, é desenhado, por meio de linhas
gráficas com indicação de sentido de movimento, sobre a planta baixa em escala da
instalação envolvida.
O mapofluxograma permite estudar em conjunto, as condições de
movimentação física que segue um determinado processo produtivo, os espaços
disponíveis ou necessários e as localizações relativas dos centros de trabalho.
O modelo fornece uma visão compacta e global do processo, existente ou
proposto, em termos de sua ocupação física na instalação produtiva. É apresentado
em duas maneiras básicas, em função da natureza da informação e dos fatores
estudados. O mapofluxograma de atividades serve para mostrar os diferentes tipos
de atividades ao longo da planta, identificando os locais onde cada tipo é
executado. O mapofluxograma de percurso se presta para registrar a seqüência das
atividades na planta, quando não há necessidade de diferenciar estas atividades.
O esquema pode ser desenhado em 2 ou 3 dimensões, sendo que em 2
dimensões a visão é a da planta baixa da instalação em estudo e em 3 dimensões
serve para visualizar a trajetória através de diferentes pisos ou andares.
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O uso corrente do mapofluxograma é no estudo de aperfeiçoamento do
arranjo físico ou "layout", de instalações produtivas. Isto pode ser na fase de
projeto, mostrando as disposições físicas propostas nas soluções alternativas, com
em revisões das distribuições dos equipamentos existentes nas instalações. Outro é
no estudo de sistemas de transporte em instalações produtivas.
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53