ENSAYOS MECÁNICOS

Unidad 4
Ensayos Mecánicos

OBJETIVOS
Al término de la unidad el alumno deberá ser capaz de:
 Saber cómo se efectúan los ensayo de tracción, resiliencia y dureza.
 Entender e interpretar las gráficas tensión­incremento de longitud, obtenidas en los ensayos de
tracción.
 Ser capaz de calcular los siguientes parámetros en un material a la vista de la gráfica tensión­
alargamiento.
a) Módulo de Elasticidad.
b) Límite Elástico.
c) Resistencia a la Tracción.
d) Alargamiento a la Rotura.
e) Estricción a la Rotura.
 Determinar la resiliencia de un material.
 Interpretar las zonas de fractura del material y deducir los tipos de rotura.
 Conocer los métodos de dureza más utilizados en la industria.
 Conocer las equivalencias entre los distintos métodos de ensayos de dureza.

1.- INTRODUCCIÓN
Los ensayos mecánicos de materiales, también denominados ensayos destructivos, son
necesarios por muchas razones, siendo muy amplia la materia a que los mismos se refieren. Algunos
de los fines de los ensayos mecánicos de materiales son:

a.- Determinar la calidad de un material. Éste puede ser un aspecto del control del proceso en una
instalación de producción.
b.- Determinar propiedades tales como la resistencia, la dureza y la ductilidad.
c.- Estimar las posibilidades de rendimiento de un material en condiciones de servicio particulares.

Es obvio que no existe un tipo de ensayo que pueda proporcionar toda la información
necesaria sobre un material y sus posibilidades de actuación, existiendo diferentes tipos de ensayos
destinados a la valoración de los materiales. Además, hay muchos ensayos especiales destinados a
valorar alguna propiedad particular de un material, o a obtener información del comportamiento
posible de una pieza o conjunto, o ver la aptitud de un material frente a un proceso concreto de
fabricación (ensayos tecnológicos).

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 ENSAYOS MECÁNICOS

Se presenta una clasificación de los distintos Ensayos Mecánicos que podemos realizar sobre
materiales.
E N S A Y O S M E C Á N IC O S

E S T Á T IC O S D IN Á M IC O S T E C N O L Ó G IC O S

T r a c c ió n C o m p re s ió n P le g a d o E m b u t ic ió n
F a t ig a Im p a c to
F le x ió n C iz a lla P un zonado
C h a rp y Izo d
T o r s ió n D u re za
I m p a c t o - T r a c c ió n
B r in e ll V ic k e r s

R o c k w e ll S h o re

P o ld i K noop

2.­ ENSAYOS DE TRACCIÓN EN MATERIALES.
El ensayo de tracción se utiliza para evaluar la resistencia de los materiales. El ensayo
consiste en someter a una probeta de forma y dimensiones normalizadas a un esfuerzo axial de
tracción creciente hasta la rotura, en un corto intervalo de tiempo y a una velocidad constante.

Figura 1. Esfuerzo de tracción sobre una probeta.

Para la realización del ensayo se utiliza una Máquina Universal de Ensayos como se muestra
en la Figura. La capacidad de esta máquina varía según el material objeto de ensayo, por ejemplo, en
materiales de construcción, se utilizan máquinas con una capacidad alrededor de 500 KN; en materiales
metálicos, de 200 KN y en materiales poliméricos de 25 KN.

Figura 2. Esquema e imagen de una Máquina Universal de Ensayos.

La   fuerza   aplicada   a   la   muestra   objeto   de   ensayo   se   registra,   mientras   el   incremento   de

longitud que sufre el material puede obtenerse a partir de la señal de un extensómetro externo acoplado
a   la   muestra.   En   la   figura   se   muestran   dos   tipos   de   curvas:   en   la   primera   se   representa   fuerza­

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 MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS

incremento de longitud y en el segundo caso tensión­alargamiento. Estas curvas son las más habituales
y serán objeto de nuestro estudio.

Figura 3. Curvas características obtenidas en los ensayos de tracción.

2.1.­ Probetas utilizadas en los ensayos de tracción.
Las   probetas   son   porciones   de   materiales   preparados   para   ensayar,   en   algunos   casos   esta
preparación implica mecanizar, inyectar, troquelar etc. En cualquier  caso siempre se prepararán de
acuerdo con las normas.

La sección transversal de la probeta podrá ser circular, cuadrada o rectangular y, en casos
especiales, de otras formas. En España, las dimensiones más generalizadas suelen ser de 13,8 mm de
diámetro y 100 mm de distancia entre puntos, en probetas de acero. Su ley de semejanza es:

L20
 66,67
D

Figura 4. Tipos de Probetas para ensayos de tracción y mordazas utilizadas.

El tipo de probetas utilizadas para ensayos de tracción varía considerablemente. En la figura se
muestran distintos tipos de probetas y las mordazas donde van fijadas las probetas a la máquina de
ensayo.

2.2.­Fundamento del Ensayo de Tracción.
De   la   realización   y   obtención   de   las   curvas   tensión­alargamiento   se   pueden   determinar
distintos   parámetros  del  material  tales   como:   Módulo  de  Young  o  de  Elasticidad   (E);  Tensión   de

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 ENSAYOS MECÁNICOS

fluencia; Tensión de Rotura o Resistencia a la Tracción, %Alargamiento a la Rotura y % Estricción a la
Rotura. Pasemos a continuación a definir todos estos parámetros.

Distancia entre puntos (L).
Es la longitud medida en cualquier momento entre las referencias marcadas en la parte
cilíndrica o prismática de la probeta, antes de comenzar el ensayo. En particular, se denominan como
se indica a continuación:

a.­ Distancia Inicial entre puntos (Lo).  Es la longitud medida entre los puntos de referencia
citados, antes de la aplicación de la carga.
b.­ Distancia Final entre puntos (Lf).  Es la longitud medida después de la rotura de la probeta
y   de   la   reconstrucción   de   ésta,   mediante   la   aproximación   cuidadosa   de   las   partes
obtenidas,   a   fin   de   que   encajen   lo   más   perfectamente   posible,   estando   sus   ejes   en
prolongación.
c.­ Incremento de longitud: Diferencia entre la Distancia entre puntos para una determinada
fuerza (L) y  la Distancia Inicial L = L ­ Lo.

Figura 5. Distancia entre puntos y diámetros de la probetas antes y después del ensayo.

Tensión unitaria () [MPa o Kp/mm2].
Es el cociente de dividir la carga a que está sometida la probeta, en cualquier momento del
ensayo, por la sección inicial. Las unidades para expresar la tensión unitaria son generalmente MPascal
[106 N/m2] o Kp/mm2.

Alargamiento () [%].
Es el aumento de la distancia inicial entre puntos de la probeta una vez sometida a la carga
prescrita y después de descargada, expresada en tanto por ciento según la fórmula siguiente:

Li  Lo
   100
Lo

Alargamiento a la rotura (R) [%]
Es el aumento de la distancia inicial entre puntos después de producida la rotura de la probeta
y reconstruida ésta, expresado en tanto por ciento de la distancia inicial según la fórmula siguiente:

Lf  Lo
R   100
Lo

Estricción () [%]

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 MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS

Es la diferencia entre el área de la sección inicial (So) y el área de la sección (Si) una vez
sometida a la carga prescrita y después de descargada, expresada en tanto por ciento según la fórmula:

So  Si Do 2  Di 2
  100   100
So Do 2

Estricción a la rotura ( R) [%]
Es la diferencia entre el área de la sección inicial (So) y el área mínima (Sf) de la probeta
después de la rotura, expresada en tanto por ciento según la fórmula siguiente:
So  Sf Do 2  Df 2
R   100   100
So Do 2

Resistencia a la Tracción o Tensión de Rotura (R) [MPa o Kp/mm2]
Es la carga unitaria máxima soportada por la probeta durante el ensayo.

Tensión Última (U) [MPa o Kp/mm2]
Es la carga unitaria en el momento de la rotura de la probeta. 

Módulo de Young o de Elasticidad (E) [MPa o Kp/mm2].
El Módulo de Young puede ser evaluado a partir de la pendiente en la porción lineal elástica
de la curva fuerza­incremento de longitud obteniendo el valor según la fórmula:

Lo
  Pendiente 
So

o de la curva tensión – alargamiento:

  Pendiente

Para el caso de materiales poliméricos o algunos metales muy dúctiles que no poseen una
perfecta linealidad en la zona de deformaciones elásticas, el módulo E se calcula como el módulo
secante a un alargamiento del 0,2%, tal y como se muestra en la figura. El módulo secante vendrá dado
por la pendiente del segmento OA.

Figura 6. Cálculo del Módulo Secante de un material.

Fluencia y Límite Elástico E)  [MPa o Kp/mm2].

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 ENSAYOS MECÁNICOS

En   algunos   materiales   que  sufren   una   transición

del periodo elástico al plástico de forma gradual, el
punto   donde   empiezan   a   producirse   las
deformaciones   permanentes   (fluencia),   se
denomina a menudo límite proporcional. En tales
casos,   la   posición   de   este   punto   no   puede   ser
determinada con precisión. Por este motivo se ha
establecido una convención por la cual se traza una
línea recta paralela a la línea elástica del diagrama
de   tensión­alargamiento,   desplazada   por   un
determinado alargamiento, generalmente 0,2%. La
tensión   correspondiente   a   la   intersección   de   esta
línea   con   el   diagrama   tensión­alargamiento,   se
denomina límite elástico. 

Figura 7. Cálculo del Límite Elástico al 0,2%.

Para aquellos materiales que tienen una región elástica no lineal, la utilización del método
anterior no es posible, y la práctica usual es definir el límite elástico como la tensión necesaria para
producir una determinada deformación plástica. Para estos materiales, esta tensión se puede tomar en
función del 0,1; 0,2 ó   0,5% de alargamiento. El valor calculado se expresa con el respectivo % de
alargamiento utilizado. El valor se obtiene trazando una paralela a la línea elástica de la gráfica, a partir
de 0,1% de alargamiento o el valor de alargamiento deseado hasta intersectar en la curva, obteniendo
por proyección el valor de la tensión.

Figura 8. Cálculo del Límite Elástico al 0,1%

En el caso de materiales férreos y en concreto de los aceros, también podemos distinguir otros
parámetros en las curvas tensión­alargamiento.

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 MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS

Figura 9. Curva tensión­alargamiento de un acero.

Límite   elástico   aparente   superior  (Punto   A).     Es   el   valor   de   la   carga   unitaria   medida   al
comienzo de la deformación plástica al iniciarse el fenómeno de fluencia o el valor de la carga unitaria
medida en el primer máximo que aparece en la figura al iniciarse la fluencia, aunque éste sea igual o
inferior a otros máximos que puedan presentarse durante dicho fenómeno.

Límite elástico  aparente inferior  (Punto B).   Es la carga unitaria más baja que  soporta  la

probeta, al final de la fluencia, sin tener en cuenta las oscilaciones intermedias.

Veamos a continuación un ejemplo, donde calcularemos y aplicaremos todas las definiciones
anteriormente expuestas.

En la siguiente figura se muestra la curva fuerza­incremento de longitud, en material polimérico. Las
dimensiones de la probeta fueron las siguientes:  Anchura:  12,61 mm, espesor:  3,47 mm; Longitud
inicial: 50 mm; Longitud final después de la rotura: 97 mm. La máxima fuerza alcanzada en el ensayo
fue de 1290 N. Calcule: Módulo de Elasticidad o de Young (GPa); Tensión de rotura o Resistencia a la
Tracción (MPa); %Alargamiento a la rotura.

Cálculo del Módulo de Elasticidad o de Young (GPa).
E = Pendiente x (Longitud Inicial / Sección Inicial )
Pendiente: En 0,1 mm de incremento de longitud es el
0,2% de 50 mm de longitud y corresponden con una
fuerza aplicada de 112 N. 
Pendiente= Fuerza / Extensión= 
=1,12 / 10­4= 1,12x10­6 (N/m)
Sección = 1,261 x 10­2 x 3,47 10­3 = 4,38 x 10­5 m2
Longitud inicial Lo= 50 mm
E = 1,28 (GPa)

Cálculo de la Tensión de Rotura o Resistencia a la Tracción (MPa).

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 ENSAYOS MECÁNICOS

R= ( Fmáxima / Sección Inicial)= 1290 / 4,38 x 10­5 = 29,45 MPa

%Alargamiento a la Rotura (R)
R=[(Longitud Final Lf ­ Longitud Inicial Lo) / Longitud Inicial Lo] x 100 =  
  = [ (97­50) / 50 ) ] x 100 = 94%.

2.3.­Observación de las Superficies de Fractura en la Probeta.
El examen de las probetas después de la rotura sirve para completar la información numérica
que se ha obtenido en el ensayo de tracción. En este apartado nos centraremos en la descripción de las
superficies de fractura como consecuencia de la aplicación de un esfuerzo uniaxial sobre aceros.

Los términos Dúctil y Frágil son utilizados desde el punto de vista de la existencia o no de
deformación   plástica   que   precede   a   la  rotura  del  material.   Las   fracturas   dúctiles  son   aquellas   que
ocurren por la formación y coalescencia de microgrietas en el interior del material. La forma copa­cono
que se muestra en las figura 10 a y b ocurre como resultado de una apreciable deformación plástica y
por consiguiente  es una fractura dúctil. En este caso la fractura comienza en el interior del material
propagándose hasta la superficie produciéndose la separación final por un efecto de cizalla, la cual se
sitúa en la pared de la copa del material. La fractura frágil que se muestra en las figuras 10 c y d, se
caracteriza por la aparición de unas estrías que emanan del centro de la superficie de fractura. Las
estrías se propagan paralelas a la dirección de las grietas. La presencia de manchas brillantes también
delata la presencia de una fractura frágil.

a b c d
Figura 10. a y b Forma Copa-Cono respectivamente que indican fractura dúctil.
c y d. Superficies que presentan fractura frágil.

También es interesante observar  la finura  de grano y si existen inclusiones,  poros  y otras

irregularidades   que   ayudan   a   conocer   con   más   precisión   la   calidad   del   material.   Finalmente,   es
conveniente observar el aspecto de la estricción, porque una gran estricción indica que el alargamiento
es elevado, mientras que una baja estricción es señal de poco alargamiento.

DESARROLLO DE LA PRÁCTICA DE ENSAYO DE TRACCIÓN SOBRE UN ACERO

Tome las medidas de la probeta a ensayar.

Con ayuda de un rotulador, marque dos puntos en el tercio central de la probeta y mida la distancia
entre los puntos.

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 MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS

Sitúe y fije la probeta a las mordazas de la Máquina Universal de Ensayos.

Efectúe y registre el ensayo de tracción con ayuda de las indicaciones del profesor responsable.

Observe la estricción que sufre la probeta, durante el ensayo.

Tome la probeta, acople con cuidado las partes fracturadas y mida de nuevo la distancia entre los
puntos y el diámetro de la probeta rota.

Calcule   el   alargamiento   a   la   rotura,   estricción   a   la   rotura,   Resistencia   a   la   tracción,   Módulo   de

Elasticidad, Límite Elástico (0,2%) y Tensión Última del material, a la vista del  gráfico registrado.

Describa las superficies de fractura e indique si corresponden a una rotura dúctil o frágil.

 Mantenga una distancia de seguridad sobre las partes móviles de la Máquina de Ensayo.
Una vez finalizado el ensayo, tenga cuidado en la manipulación de la probeta, ya que puede estar muy
caliente o incluso puede producir pequeños cortes con las superficies de fractura.

3.­ ENSAYO DE RESILIENCIA.

Hay muchos materiales que ante la actuación de un esfuerzo se comportan de una manera
plástica pero en otras ocasiones se manifiestan de una forma frágil.

Generalmente tres son las causas que pueden motivar un comportamiento más  frágil ante la
actuación de un esfuerzo:

Descenso  de  temperatura.  Casi  todos  los  metales  o aleaciones  se  vuelven  más  frágiles  al
descender   la   temperatura.   Los   casos   más   relevantes  se   dan  en   aquellos   que   cristalizan   en   sistema
cúbico centrado en el cuerpo, donde se presenta una temperatura de transición en la que disminuye
bruscamente su plasticidad (ver fig.11).

El efecto de la triaxilidad.  Normalmente sobre los materiales actúan esfuerzos en una sola
dirección del espacio, pero cuando está lo hace en dos o tres direcciones restringe la capacidad de
deformación del material, aumentando por lo tanto su fragilidad. Cuando actúa un esfuerzo sobre un
material con entalla (aunque sea sólo en una dirección del espacio), además de provocar un efecto de
concentración de esfuerzos, crea unas tensiones en las tres direcciones del espacio (triaxilidad), que
restringen su deformación .

El efecto de la velocidad de aplicación de la carga. Se ha comprobado que conforme aumenta
la velocidad de aplicación de la carga, disminuye la capacidad para deformarse un material, es decir
aumenta su fragilidad.

38
 ENSAYOS MECÁNICOS

Figura 11. Influencia de la temperatura en el comportamiento de distinos materiales.

Es obvio que se presentarán en muchas ocasiones en las que los materiales sufran la actuación
de esfuerzos en condiciones que afecten a la plasticidad de los mismos y es por tanto necesario un
ensayo que nos permita medir la respuesta de un material cuando está sometido a estas condiciones.

Normalmente se hacen ensayos que nos sirven para conocer la tenacidad del mismo (Cantidad
de energía consumida por unidad de sección para deformar y romper un material). Aunque no tienen el
mismo significado, hay una correspondencia entre plasticidad (cantidad de deformación) y tenacidad
(consumo de energía), por lo que implica que un material muy tenaz es un material con alta plasticidad
y a la inversa.

Los ensayos más empleados para medir la resiliencia de un material (energía consumida por
unidad de sección) son el método Charpy (muy empleado en Europa) y el Izod (más empleado en
Estados Unidos).

3.1.­ Tipos de Ensayo de Impacto.
Los ensayos más importantes hoy día para predecir el comportamiento de un material ante la
acción de cargas dinámicas por flexión son los métodos Charpy e Izod.

En general, consisten en un péndulo (ver
fig   12),   con   una   determinada   masa
pendular, que sube hasta una cierta altura h
y, por  lo tanto,  con  una  energía  potencial
determinada (Ep1), y se deja caer rompiendo
por   flexión   una   probeta   (a   una   altura   0),
subiendo después de haber perdido energía
(la   consumida   en  la  deformación  y  rotura
de la probeta) hasta una altura h´ con una
energía   potencial   Ep2.   La   diferencia   de
energía   potencial   nos   dará   la   energía
consumida y al dividirla por el valor de la
sección   de   la   probeta,   el   valor   de
resiliencia.

En estos ensayos, probetas normalizadas
se   rompen  de   un   solo   golpe,  midiendo  la
energía consumida para producir la rotura.

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 MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS

Se entiende por resiliencia, la energía absorbida en la rotura por unidad de sección, expresada

Figura 12. Péndulo para Ensayos de Impacto

en Kp/cm2.

La resiliencia, por si sola no es suficiente para medir la tenacidad de un material.  Es decir, la
resiliencia es un valor que caracteriza a un material sometido a determinadas condiciones de ensayo,
pero que no predice su comportamiento en situación real de servicio. No obstante, es un método válido
para contrastar la calidad de distintos metales o aleaciones.

3.1.1.­ Ensayo Charpy.
El péndulo con el que se realiza este ensayo, está constituido por dos montantes verticales
unidos por su parte inferior a una base rígida, y un eje horizontal alrededor del cual gira un brazo que
tiene en su extremo una pesa en forma de disco. El disco presenta una arista afilada que forma un
ángulo de 30º, con radio de 1 mm., y que se encarga de romper la probeta por choque (ver figura 12).

En la parte inferior del montante hay dos apoyos regulables sobre los que descansa la probeta
en posición horizontal, de forma que la cara entallada quede opuesta a la cara que recibe el golpe.

Para realizar el ensayo se levanta el péndulo a una determinada altura (en nuestro caso 1,5 m.
o   un   ángulo   de   161º10´)   dejándola   caer   después.     Al   incidir   sobre   la   probeta,   la   rompe   y   sigue
moviéndose hasta una altura inferior a la de caída, pues parte de la energía que llevaba se consume en
el choque, siendo ésta la energía que utilizaremos para calcular la resiliencia.

Para medir esa energía, la máquina dispone de una aguja que es arrastrada por el péndulo,
indicando en un disco graduado, el ángulo que alcanza el péndulo después del choque o, directamente
por ser proporcional, la energía consumida.  Con estos datos podemos deducir el valor de la resiliencia
pues, como hemos dicho, la energía nos viene dada directamente en el disco graduado o la hallamos
por diferencia  de alturas  (que  conocemos  en función de los ángulos  de caída  y subida),  siendo  la
sección la correspondiente a la probeta.

Se han normalizado tres tipos de péndulos capaces de desarrollar una energía de 10, 30 y 300
Kpm, respectivamente.

Con los de 10 y 30 Kpm. se ensayan probetas de 10 x 10 mm de sección colocados en apoyos
que distan 40 mm.  El de 10 Kpm. se utiliza para métales de baja resiliencia como Al, Zn, etc.

Con el péndulo de 300 Kpm. se ensayan probetas de 30 x 30 mm de sección y una distancia
entre apoyos de 120 mm.

La elección del tipo de probeta se hace de acuerdo con el material objeto de ensayo.  Por lo
general,   las   probetas   de   los   materiales   más   dúctiles   deben   poseer   entalladuras   más   agudas   y
profundas que los normales.

40
 ENSAYOS MECÁNICOS

Figura 13. Probeta tipo Mesnager.

El tipo de probeta de mayor uso en España es la de Mesnager, con una entalladura de 2 mm. de
profundidad, 2 mm. de anchura y el fondo redondeado con 1 mm. de radio (ver fig. 13).  Los valores de
resiliencia varían entre 30 Kpm/cm2  para aceros extradulces y 5 Kpm/ cm 2 para aceros extraduros.

El tamaño y forma de las probetas tiene una importancia extraordinaria en los resultados, por
ejemplo, manteniendo constante la altura de una probeta y aumentando la anchura, se obtienen valores
de resiliencia decrecientes, debido a que la zona donde se experimentan mayores alargamientos,
influye cada vez en menor grado conforme aumentamos la anchura.

3.1.2.­ Ensayo Izod.
Es también un ensayo de flexión por choque muy semejante  al de Charpy. Se caracteriza
porque la probeta entallada está sujeta por un extremo y libre por el otro (ver fig. 14).   Sobre este
último recibe el golpe de la maza pendular (en este caso, cuando la maza golpea lo hace con una
energía de 19,6 Kpm.) . El golpe lo recibe por la cara de la entalla, que debe quedar enrasada con el
borde de la mordaza de sujeción.  La maza golpea a una distancia de 22 mm. de la entalla.

Figura 14. Configuración del Ensayo Izod.

Las probetas que se utilizan son, por lo general, de 130 mm. de longitud con tres entallas en
distintas caras que distan 28 mm. entre sí, de forma que se pueden efectuar tres ensayos sobre la
misma probeta, siendo el resultado final el promedio de los tres.

3.2.­ Consideraciones sobre los Ensayos de Flexión por Choque.
1. Las probetas deben cumplir siempre las dimensiones y tolerancias establecidas en cada caso, ya
que  para  que  los  resultados  sean  comparables,  las  probetas  deben  tener   iguales  características
geométricas.

2. Las probetas deben estar bien mecanizadas, no presentando rayas ni marcas de mecanizado.

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 MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS

3. La profundidad y forma de las entalladuras deben ser la más exacta posible.  Cualquier rugosidad
que presenten puede variar el valor de la resiliencia.

4. Las   distancias   entre   apoyos   deben   ser   siempre   las   mismas   para   que   los   resultados   sean
comparables.

5. Al aumentar la velocidad de caída se dificulta el deslizamiento cristalino, es decir, un aumento de
velocidad supone una disminución de la resiliencia.

6. Normalmente   y   salvo   casos   especiales   los   ensayos   se   realizarán   a   una   temperatura   constante
20±3ºC,   ya   que   las   variaciones   de   temperatura   pueden   modificar   extraordinariamente   los
resultados. Un descenso de temperatura provoca una disminución de ductilidad y resiliencia.

7. Es necesario señalar el proceso seguido para obtener la probeta, pues los valores de resiliencia
varían según el lugar de donde han sido extraídas, por ejemplo, en las piezas de acero, según sean
del centro o de la periferia.

8. Hay que indicar la orientación de las probetas respecto al sentido de forja o laminación (si lo
tienen) pues los valores obtenidos en probetas extraídas en sentido transversal, son inferiores a los
de las obtenidas en sentido longitudinal. Para evitar errores de interpretación conviene efectuar
ensayos longitudinales y transversales.

9. Si   designamos   por  1  y  t      a   las  resiliencias   longitudinales  y   transversales,  respectivamente,

podemos obtener el coeficiente K:
t
K
1
10. No se considera válido un ensayo si la probeta no sufre una rotura total. La calidad del metal será
mayor cuanto más cercano a la unidad sea el valor de K.

DESARROLLO DE LA PRÁCTICA DE ENSAYO CHARPY SOBRE UN ACERO

Tome las medidas de la probeta a ensayar.

Sitúe y fije la probeta en la zona inferior del péndulo. Recuerde que el péndulo debe de golpear a la
probeta por detrás de la entalla en la configuración del ensayo Charpy.

Eleve el péndulo hasta la posición inicial, situando a continuación la aguja en la posición 30Kpm.

Retire la palanca que bloquea el péndulo y rompa la probeta..

Frene el péndulo y lea los valores de Energía y Ángulo obtenidos en el ensayo.

Recoja la probeta y observe las superficies de fractura.

Calcule los valores de resiliencia expresando los resultados en unidades del S.I..

42
 ENSAYOS MECÁNICOS

 Mantenga una distancia de seguridad sobre el péndulo.
No se acerque al péndulo hasta que no esté totalmente parado.

4.­ ENSAYOS DE DUREZA.
De forma genérica se entiende por dureza la resistencia superficial a la deformación de un
sólido. Aunque no es una propiedad fundamental de un material, a partir de ella se pueden obtener
informaciones acerca de las características mecánicas del mismo, ya que está relacionada con las
propiedades elásticas y plásticas.

El valor de dureza obtenido en un ensayo determinado sirve sólo como comparación de ese
material con otros, o con él mismo, tras un tratamiento efectuado sobre él.

El procedimiento de ensayo y la preparación de la muestra tienen la ventaja de ser sencillos,

rápidos y en algunos casos no destructivos. Además, a partir de la dureza de un material se puede
obtener cierta información sobre sus características mecánicas. composición resistencia al desgaste,
dificultad de mecanizado, influencia de los tratamientos térmicos o mecánicos que ha sufrido, etc.

La moderna tecnología aplicada a las construcciones metálicas y las transformaciones a que

pueden someterse las estructuras internas de los metales, mediante procesos térmicos y de aleación
demuestran la importancia que para la industria tiene el conocimiento a priori de la dureza de los
materiales para la correcta utilización de los mismos.

Los diversos ensayos de dureza se pueden dividir en tres grandes grupos:

l. Ensayos de dureza al rayado.

2. Ensayos de dureza por penetración estática.

3. Ensayos de dureza elástica o dinámicos.

4.1.- Ensayos de Dureza al Rayado.

Es el primer procedimiento para determinar la dureza y se debe a Friedrich Mhor. Este
procedimiento consiste en una escala de dureza formada por diez minerales de forma que cada uno de
ellos es rayado por el siguiente. Si un material es rayado por uno de los minerales de la escala y no por
el siguiente, su dureza se encontrará entre esos dos valores de la escala.

Dentro de los ensayos de dureza al rayado, son también importantes los ensayos con la lima,
en los que el material se somete a la acci6n de una lima de forma y dureza determinadas. Este tipo de
ensayos son muy rápidos y sencillos, aunque no tan precisos.

Dentro de este tipo de ensayos destaca también el método de Martens; éste ideó un aparato
con una punta piramidal de diamante, con un ángulo en el vértice de 90", sobre el cual, mediante un
brazo de palanca, actúa una carga. La probeta se desplaza bajo el diamante produciéndose así un surco
en ella. Midiendo la anchura de la raya en micras, se calcula la dureza según:

10000
M  (W = m)
W2

4.2.-Ensayos de Dureza por Penetración Estática.

Se utilizan diversos métodos que se diferencian en la forma de los penetradores, en la carga
que se aplica y en la forma de expresar el valor de la dureza. Los más importantes son los
denominados Brinell, Víckers y Rockwell.

4.2.1.- Dureza Brinell.

Se caracteriza porque la impresión se produce mediante una bola de acero extraduro a la que
se le aplica una carga con el fin de que deje una huella impresa en el material (Ilustración 1).

43
 MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS

La impresión de la huella será un casquete esférico. Llamando D al diámetro de la bola, P a

la carga aplicada y d al diámetro de la huella, la dureza vendrá dada por:

2P
H
 D( D  D2  d 2 )

Este ensayo se estableció para una carga de 3000 Kp y un

diámetro de bola de l0 mm, para determinar durezas de hierros y
aceros con espesores mayores de 6 mm. Se comprobó posteriormente
que para espesores menores y para materiales más blandos, el material
sufría grandes deformaciones que impedían la obtención de una huella
clara y fiable. Para solucionar este problema, había que actuar con
cargas distintas, lo que hacía necesario el empleo de un penetrador de
distinto diámetro. Se comprobó que para que el ensayo fuera válido y
cotejable, las huellas tienen que ser semejantes y cumplir la relación:

Figura 15.Ensayo Brinell
p1 p2
  K (cte)
D12 D22
Este ensayo se caracteriza por provocar en la pieza una huella producida por una bola de
acero extraduro, o en casos especiales, de carburo de Wolframio de diámetro determinado al actuar
sobre ella una carga también prefijada. Se producirá entonces una huella en forma de casquete
esférico sobre la pieza, de diámetro d y superficie S.

El valor de dureza Brinell es:

P 1
HB  , pero como S =  D f =  D(D - D 2  d 2 )
S 2
2P
sustituyendo, queda: HB 
 D(D - D 2  d 2 )

Por tanto, para hallar H sólo hay que medir d, ya que P y D son constantes.

Para ejecutar este ensayo se precisa disponer de lo siguiente:

a) Una máquina capaz de actuar sobre la bola la carga deseada, medida con un error inferior al 3%.

b) Un microscopio con retículo graduado, capaz de medir la huella con una precisión de 0,01 mm.

Factores que deben tenerse en cuenta en la realización de este ensayo:

a) La elección de cargas y bolas se realiza teniendo en cuenta el criterio aproximado que marca el
material en cuanto a dureza y espesor. Cuanto más blando sea el material, tanto menor debe ser la
constante de ensayo K.

b) Del mismo modo, cuanto más delgadas Sean las piezas, menores han de ser las cargas y los
diámetros de las bolas.

Las precauciones que deben tenerse en cuenta son:

l) Que la zona superficial de la pieza donde se ha de realizar el ensayo esté completamente

limpia, pulida, exenta de defectos y dispuesta normalmente a la dirección de la carga. En las
superficies curvas es necesario rectificar una zona de tamaño adecuado.

2) Que el espesor de la pieza no sea inferior a 10 veces la flecha del casquete de la huella.
La determinación del espesor es fundamental, pues el ensayo no debe dar lugar a que la huella quede
marcada en la parte opuesta.

44
 ENSAYOS MECÁNICOS

3) Que el centro de la huella diste del borde de la pieza más de 2d.

4) Que la carga aumente lentamente y se mantenga constante durante cierto tiempo.

Para más detalles sobre la realización del ensayo consultar la norma UNE 7017.

Habiendo tomado las precauciones antes citadas, estamos en condiciones de efectuar el

ensayo.

Disponemos de un durómetro Brinell empleando una bola (penetrador) de D= l0 mm.

Colocaremos sobre la plataforma situada sobre el husillo la pieza o muestra cuidando que ésta asiente
bien y que la superficie de actuación de la bola esté perfectamente plana y rectificada para que la
huella sea exactamente un casquete esférico.

DESARROLLO DEL ENSAYO DE DUREZA BRINELL

Cerrando previamente la válvula de comunicación de aceite, accionamos la palanca hasta medir en el
manómetro una presión de 3000 Kp. Mantenemos esta presión constante durante 30 segundos,
abriendo a continuación la válvula del circuito para que descienda totalmente la presión
.
Retiramos la pieza y medimos el diámetro de la huella con la mayor exactitud posible, ya que
cualquier error en la medida falsearía los resultados. Aplicando la formula, obtendremos el valor de
dureza buscado.

El número obtenido para el valor de la dureza no tiene significación propia si no va acompañado de
los valores de diámetro del penetrador, carga empleada en el ensayo y duración de la carga.

Así, la designación de este ensayo se hace escribiendo el número de dureza seguido de la

letras HB y de las características del ensayo: bola/carga/tiempo.

110 HB 10/3000/30

Tiempo de ensayo

Fuerza

Diámetro de la bola

Dureza Brinell

nº de dureza

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 MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS

Existen tablas (como la que se adjunta a continuación) de doble entrada que dan los valores de
HB en función de P y d.

En este tipo de ensayos, si el material sometido a ensayo tiene poco espesor, los resultados sé
falsean, pues la huella no es sólo superficial sino que se deforma todo el material. Para obviar este
inconveniente se pueden obtener números Brinell iguales siempre que las cargas aplicadas se
mantengan proporcionales a los cuadrados de los diámetros de las bolas, porque en estas
circunstancias se obtienen huellas geométricas semejantes.

A estas relaciones se les llaman constantes de ensayo y se han elegido de forma que:
D D
d
4 2

Si la cifra de dureza Brinell es superior a 500, las bolas de acero ordinario sufren
deformaciones y el desarrollo no es correcto, razón por la cual se han construido bolas de carburo de
Wolframio que dan resultados aceptables hasta 725 unidades Brinell.

Además de la constante de ensayo y el diámetro de la bola, interviene el tiempo de duración

del ensayo. En España se estipula como norma una duración de 30 segundos.

4.2.2. Dureza Vickers.

Data este método de 1925 y su razón de ser estriba en que
el método Brinell, a partir de durezas superiores a 400 Kp/mm 2
no arroja resultados convincentes y, para durezas mayores de
600 Kp/mm 2 , es inaplicable.

Se diferencia del Ensayo Brinell en la sustitución del

penetrador de bola por una pirámide cuadrangular de diamante,
con lo que se consigue una mayor penetración y la posibilidad
de medir materiales muy duros sin sufrir deformación (hasta
1000 Kp/mm2 ) debido a la gran dureza del diamante.

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 ENSAYOS MECÁNICOS

Las caras opuestas de la pirámide forman un ángulo de 136º. Las cargas a que se somete al
material oscilan entre 5 y 120 Kgf, siendo el tiempo de duración de la carga de 10 a 15 segundos.

El número de dureza Vickers se define por HV, que se obtiene de la siguiente expresión:

sen 68º P
HV  2P 2
 1,8544
D D2

P= carga y D= diagonal de la huella.

Figura 16. Ensayo Vickers.

4.2.3.- Dureza Rockwell.

Tiene la ventaja sobre los dos métodos anteriores, de una mayor rapidez de realización del
ensayo, aunque no tiene la misma precisión.

Se utiliza como penetrador, según los casos, una bola de acero o un cono de diamante de
ángulo en el vértice de 120º, con un extremo esférico de 0, 2 mm. de diámetro. En este ensayo no se
mide la superficie de la huella, sino su profundidad.

Con el fin de obtener una superficie de referencia a partir de la cual se pueda medir la
penetración del punzón, se somete éste a una pequeña carga previa (10 Kp) que producirá una huella
de profundidad h o. A continuación se hace actuar la carga adicional (90 ó 140 kp) con lo que la
profundidad de la huella alcanza el valor h 1. Se retira la carga adicional y el penetrador retrocede
debido a la recuperación elástica del material quedando una profundidad permanente h. La
penetración será:e = h-ho que se mide mediante un dispositivo accionado por el penetrador.

Figura 17. Ensayo Rockwell C. (Penetrador: Cono Diamante y Carga de 150 Kg)
En la tabla se indican los distintos tipos de ensayos Rockwell que se utilizan en la industria.

Escala Carga Kg Penetrador Materiales típicos

A 60 Cono de diamante Materiales duros en extremo, carburos de
tungsteno, etc.
B 100 Bola de 1/16” Materiales de dureza media, aceros al carbono
bajos y medios, latón, bronce, etc.
C 150 Cono de diamante Aceros endurecidos, aleaciones endurecidas y
revenidas.
D 100 Cono de diamante Aceros superficialmente cementados.
E 100 Bola de 1/8” Hierro fundido, aleaciones de aluminio y
magnesio.

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 MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS

F 60 Bola de 1/16” Bronce y cobre recocidos.

G 150 Bola de 1/16” Cobre al berilio, bronce fosfórico, etc.
H 60 Bola de 1/8” Placa de aluminio.
K 150 Bola de 1/8” Hierro fundido, aleaciones de aluminio.
L 60 Bola de 1/4” Plásticos y metales suaves, como el plomo.

Para determinar la dureza en chapas muy delgadas, en capa cementadas o nitruradas, y en

aquellos casos en que la impresión de la huella tenga que ser pequeña, se utiliza el ensayo de dureza
Rockwell superficial.

Su fundamento es análogo al de la dureza Rockwell normal con la diferencia de que la carga

inicial es de 3 Kp y la total de 15, 30 ó 45 Kp.

La dureza Rockwell se designa agregando al número de dureza las letras HR, el símbolo del
penetrador y la carga empleada.
Ejemplo: 50 HRC 150.

Las cifras de dureza Rockwell de las escalas B y C pueden convertirse en cifras Brinell
mediante las ecuaciones:

7300
Dureza  Brinell 
130  HR
Si 20<HR<40

1420000
Dureza  Brinell 
100  HR

Si HR>40

2500
Dureza  Brinell 
100  HR

Con mayor frecuencia se utilizan tablas comparativas de dureza para hacer la conversión de
las durezas obtenidas por un método a otro.

En la tabla se esquematiza todos los métodos descritos hasta ahora.

48
 ENSAYOS MECÁNICOS

4.3.­Ensayos Dinámicos.
Científicamente   se   hallan   muy   por   debajo   de   los   estáticos,   ya   que   los   valores   obtenidos
presentan muchos errores y una gran dispersión de los mismos, pero tienen la ventaja de que requieren
aparatos muy sencillos, son extraordinariamente rápidos y aplicables en cualquier lugar, lo mismo a
piezas grandes  que pequeñas.

Se distinguen de los estáticos en que se mide la energía elástica que es capaz de absorber el 
material, distinguiéndose fundamentalmente los de choque y los de retroceso.

4.3.1.- Métodos de choque.

En este caso la bola tiene 5 mm. de diámetro y se lanza con un impulso suficiente para que
deje una huella permanente de gran tamaño.

Existen diversos tipos de aparatos (Baumann, Schwarz y otros) pero
el más clásico es el de Poldi.   Como puede observarse en la figura 18 , el
impulso se comunica directamente con la mano.  Se coloca entre el yunque y
la bola una probeta de comparación cuya dureza es conocida.  Midiendo las
impresiones producidas en una y otra, se puede obtener la dureza buscada.

  Figura 18. Ensayo Poldi.
Si Hp y H ,son las durezas patrón y problema, respectivamente y siendo
Sp y S las superficies de las huellas se tiene:

Sp
H  Hp
S
4.3.2.- Métodos de retroceso.

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 MATERIALES: PRINCIPIOS Y PRÁCTICAS

Se basan en el hecho de que si se deja caer desde una altura conveniente un pequeño martillo,
con una punta redondeada de diamante en un extremo, sobre el material problema la energía de caída
será absorbida en producir huella elástica, por lo que el martillo retrocederá, elevándose a una altura
menor que la inicial de partida. Esta altura se toma como la medida de la dureza por retroceso.

Estos métodos se usan para determinaciones con materiales endurecidos que no deben
presentar huella permanente, así como en el control de uniformidad en la dureza de grandes
superficies o piezas que se han de comparar.

Los diferentes aparatos se distinguen en el peso del martillo, la forma de la punta de

diamante y la altura de caída. Los más conocidos son el esclerómetro Shore y el duroscopio.

En el esclerómetro Shore, el martillo cae desde una altura ho sobre la pieza y retrocede a la
altura h i. Para facilitar la perpendicularidad en la caída, el martillo se desliza sin rozamiento en el
interior de un tubo. El valor h i se define como la dureza Shore. La escala tiene 130 divisiones,
trazadas de modo que la altura h i para el acero eutectoide templado valga 100.

En el duroscopio, el martillo cae sobre la pieza como la lenteja de un péndulo, midiéndose

ángulos en lugar de longitudes.

El ángulo inicial es de 70º y el final se toma como valor de dureza.

4.4.-Normas de Consulta.
Para la determinación de la dureza Brinell, véase la norma UNE 7017 (determinación de la
dureza Brinell en los aceros de construcción).

Para la determinación de la dureza Rockwell, véase la norma UNE 7053 (determinación de la

dureza Rockwell en los materiales metálicos).

Para la determinación de la dureza Víckers, véase la norma UNE 7054 (determinación de la

dureza Víckers en los materiales metálicos).

Para la determinación de la dureza Shore, véase la norma UNE 7081 (determinací6n de la

dureza Shore en los materiales metálicos).

5.­ BIBLIOGRAFÍA.

1. William D. Callister, Jr.  Introducción a la Ciencia e Ingeniería de los Materiales.   Ed. Reverte.

1995.
2. Metals Handbook. Desk Edition. Second Edition ASM International.1998
3. John V.B. Engineering Materials. The MacMillan Press LTD. 1994
4. Tensile Testing. ASM International 1992.

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