MATERIALES FERROSOS Y SUS APLICACIONES

(67.50)
Facultad de Ingeniería U.B.A.

UNIDAD N° 7
FUNDAMENTOS PARA LA
SELECCIÓN DE
FUNDICIONES FERROSAS
Ingº José Luis Castiglioni
Profesor: Ingº José Luis Castiglioni.
Ayudante: Ingº Horacio Nieco.
Ayudante: Ingº Rubén Gutiérrez.
Colaborador: Ingº Enrique Salas.
2
CONTENIDO:
1. Introducción
2. Selección
3. Normas
4. Fundiciones comunes
Definición.
4.2 Diagrama Fe-C.
4.3 Clasificación Aleaciones Ferrosas.
4.4 Fundición Gris (laminar).
4.5 Fundición Esferoidal (nodular).
4.6 Fundición Maleable.
4.7 Fundición Blanca.
4.8 Fundición Vermicular.
4.9 Fundición Acoquillada.
4.10 Fundición Atruchada.
4.11 Tabla Sintética
4.12 Tratamientos Térmicos.
5. Fundiciones especiales:
5.1. Resistentes a la Abrasión:
- Blanca Común.
- Alto Cromo.
- Ni Hard.
- Acero Alto Manganeso (Hadfield).
5.2. Resistentes a la Corrosión:
- Ni-Resist.
- Alto Silicio.
5.3. Resistentes alta temperatura:
- Gris: Ferrítico; con cromo.
- Nodular Alto Silicio.
6. Aceros Moldeados:
6.1. Baja Aleación
6.2. Especiales
6.3. Inoxidables
6.4. Refractarios
7. No Ferrosos.
8. Defectos en Piezas Fundidas.
9. Cuestionarios:
9.1. Selección de Fundiciones.
9.2. Recepción de Piezas Fundidas.
10. Principales Fundiciones Ferrosas del País.
3
1 Introducción:
Este texto está dirigido a futuros Ingenieros Mecánicos, y usuarios de piezas moldeadas. No
pretende por lo tanto tratar a fondo ni científicamente el tema de materiales ferrosos colados.
Tampoco se busca dar las técnicas para su fabricación; además de ser materias muy extensas,
ambas especialidades son para quien debe producirlos (ingenieros metalúrgicos).
Dimos en capítulo aparte (UNIDAD Nº 6), las nociones y conocimientos que se deben tener
para producir una pieza por moldeo: diseño, planos, modelos, creces y tolerancias, mezclas
para
moldeo y noyería, hornos de fusión.
La finalidad de esta materia, es dar los fundamentos al futuro ingeniero mecánico para que
sepa optar por una pieza fundida como solución a su problema cuando es lo más conveniente;
y
dentro de ellas, por el sistema y material más apropiados que le ofrece la tecnología; en
función a
los requerimientos específicos que estará sometida cada pieza en estudio.
Describimos la clasificación de los metales ferrosos por familias, características y
aplicaciones, para seleccionar el más apropiado en los problemas prácticos que se presentan
en la
vida profesional. Paralelo al tratamiento teórico de cada familia se acude a la herramienta
indispensable en la selección, como las NORMAS nacionales e internacionales
correspondientes
que los tratan.
Se presupone que el alumno posee conocimientos previos de metalurgia: diagramas de
equilibrio y hierro-carbono, tratamientos térmicos, y componentes micrográficos de las matrices
ferrosas.
Tanto en la teoría de producción como en características, normas, usos específicos y
estadísticas, se profundiza más en fundición gris y esferoidal. Además de ser básicas para
estudiar
las restantes aleaciones de alto carbono, son las de mayor volumen de producción en piezas
obtenidas por moldeo (80 %), además de no verse específicamente en otras materias. Los
aceros, se
estudiaron en la primer parte como semielaborados, y son de características casi idénticas a
los
destinados a obtener por moldeo.
Seguramente, se deja de nombrar materiales específicos y sus normas por estar abarcados
en las generales: como nodular y maleable para fitting; gris, nodular y aceros para industria
automotriz, algunas aleaciones especiales resistentes a la abrasión, bombas y válvulas, etc,
etc..
Pese a no ser tema específico de esta materia, damos un lista de los materiales no ferrosas
usados en piezas coladas; máxime por la importancia que han tomado las aleaciones leves en
la
industria automotriz, principalmente de aluminio y magnesio.
Complementamos una breve descripción de los defectos más comunes que presentan las
piezas fundidas; dos cuestionarios, uno para seleccionar materiales, y otro sobre recepción de
piezas.
Entendemos fundamental exponer datos estadísticos de fundidos, para observar la
evolución con los años en nuestro país y el mundo: tanto de los tipos de metal como de rubros
donde se aplican. Nos referimos básicamente a gris y nodular; restantes materiales, somera
referencia.
Por último, damos una enumeración de las principales fundiciones existentes en el país; de
las de menor tamaño, se restringe a las del Gran Buenos Aires y Rosario, por no conocer en
detalle
las del interior. Sí nombramos “polos de fundición”, donde se concentran varios
establecimientos
del rubro.
La base del desarrollo del texto, es producto del sucesivo acopio de los apuntes y trabajos
dados en clase, y la constante colaboración de alumnos y docentes; además de 40 años de
experiencia técnica y comercial en el rubro de fundición ferrosa.
4
Los números entre paréntesis que figuran en los temas sucesivos, corresponden a la
referencia de la lista bibliográfica a la que recurrimos como complemento, y que describimos al
final del trabajo. Si no tiene esta señalización, corresponde simplemente al desarrollo de la
cátedra
o experiencia propia.
Aportaron para llegar a este trabajo, los ingenieros:
Pedro Juan Epis y Horacio Nieco, compañeros de muchos años de docencia.
José Luis Purificato y Juan Carlos Varnier, en la recopilación de información para los
primeros apuntes.
Rubén Gutiérrez y Enrique Salas, quienes completaron con gráficos, compaginaron y
corrigieron este trabajo.
Ingº José Luis Castiglioni; junio 2008.
joseluiscastiglioni@hotmail.com
5
2 Selección
Si bien nos ocupa básicamente escoger el material apropiado, el primer paso de la selección
estará dado en definir si la solución correcta al problema es optar por pieza moldeada, un
semielaborado ferroso o no ferroso cortado, mecanizado y/o soldado, forjada, u otra alternativa.
Sintéticamente diremos que la opción por un fundido se hará más favorable cuanto más
dificultosa
sea la geometría de la pieza; posteriormente se evaluarán los temas técnicos específicos y
análisis
de costos.
Seleccionada la opción de pieza fundida, el proyecto debe ajustarse a principios de éstas;
básicamente son perjudiciales los cambios bruscos de sección; en todas las aleaciones
provoca
rechupes, fisuras y tensiones; particularmente en la gris y nodular, agrava el hecho de la
notoria
modificación de las propiedades mecánicas en función de los diferentes espesores y
consecuente
velocidad de enfriamiento. Los valores dados en las especificaciones para la resistencia se
acercarán tanto más a las de las probetas representativas, cuanto más correctos sean los
principios de diseño utilizados. Un buen diseño, significará menor costo de herramental y
producción. La consulta con el fundidor, será de suma utilidad.
Analizaremos más profundamente la selección correcta del material de las piezas fundidas,
por ser una dificultad para los proyectistas y fabricantes. Debe atenderse un conjunto de
propiedades específicas para cada aplicación, sin dejar de lado los costos y facilitar la técnica
de
fabricación. Exige tener amplios conocimientos y experiencia previa, siendo útil la orientación
por
aplicaciones y resultados de equipos iguales o similares ya funcionando. Se debe partir de las
solicitaciones en servicio, correlacionándolos con las características que ofrece cada material,
su
estructura y elementos químicos.
Generalmente, es suficiente analizar las propiedades mecánicas, porque los esfuerzos se
realizan a temperatura normal, y bajo corrosión ambiental que a lo sumo exige una pintura
protectora para la oxidación por humedad; sin embargo, se presentan otros ambientes más
exigidos a la corrosión, trabajo a alta temperatura, compresión, desgaste, o varios de ellos
superpuestos. Surge entonces la necesidad y desarrollo de las fundiciones especiales,
resistentes a
esos efectos:
a) Inoxidables, fundamentalmente a la corrosión de soluciones líquidas; cada agente
corrosivo, tiene un metal que mejor lo soporta, no siempre ferroso; por eso también
enumeramos
las aleaciones no ferrosas.
b) Refractarias, al ataque de gases calientes; además del carácter de los gases que corroen,
tiene fundamental importancia el rango y ciclo de temperatura de trabajo; por la abrupta caída
de
las propiedades mecánicas, en función del aumento de la temperatura a la cual se determinan.
c) Abrasivas, variando si está acompañada de compresión, impacto, o corrosión si se ejerce en
medio húmedo.
Ningún metal fundido que ofrece el mercado y la tecnología, es el más apropiado para ser
utilizado bajo diferentes condiciones posibles de servicio; igual que ningún material sirve para
satisfacer todas las necesidades de la ingeniería, cada tipo de metal que analicemos poseerá
propiedades esenciales en él, que determinarán el uso al que se destinan.
Si bien la principal responsabilidad del fundidor es aplicar las técnicas necesarias para
obtener el material solicitado, su experiencia para llegar a la selección más sensata, económica
y
correcta es fundamental.
Para posibilitar escoger el material más apropiado, desarrollamos las familias de los metales
existentes según dos temas básicos y que confluyen:
a) Normas.
b) Características y consideraciones teóricas básicas.
Sobre normas damos un pequeño capítulo general previo, y luego se complementa a cada
familia
que se estudia con un resumen de la IRAM correspondiente, y/o la(s) internacional(es) más
conocida(s).
Sería interminable dar las aplicaciones específicas para cada material, de acuerdo a la
experiencia
nacional e internacional. Cada familia de metales desarrollado concluye con este tema
particular.
Para gris, incluímos estadística nacional por industria destinataria, que sería extensiva al
nodular;
en la parte teórica, complementamos una larga lista de aplicaciones típicas, y damos
bibliografía
para recurrir más específicamente sobre el tema.
Para desarrollar la producción de toda pieza fundida, resaltamos la importancia en la
negociación no sólo del precio. Es imprescindible el acuerdo previo a cotizar y desarrollar los
herramentales, sobre los niveles de calidad, ensayos y certificados de calidad. Caso necesario,
el
cliente emitirá normas especiales que serán analizadas con el fundidor.
6
3 Normas: (2), (3), (4), (5), (6)
3.1 Generalidades:
Siempre fue un problema irresoluble, dar al alumno material didáctico para que asimile un
conocimiento profundo e imprescindible de algo tan abstracto y concreto como son las normas
para materiales; luego de varias tentativas, seguimos el principio adoptado para la explicación
de
los aceros para construcciones mecánicas y herramientas; se simplificó, sintetizó e hizo
didáctico
temas muy extensos y amplios, siguiendo los “Atlas” respectivos. Así, en cada familia de
fundiciones, los fundamentos teóricos y desarrollo, se harán en paralelo y con referencia a las
normas respectivas; con el análisis general de las mismas dentro de la introducción a la
selección y
previo a la clasificación que estamos dando. Creo haber dado en la clave de la selección de
fundiciones.
Como ingeniero metalúrgico de producción y dedicado a gris y nodular, si bien fue también
un problema de quienes me formaron antes y después de graduado, me ruboriza esta
confesión:
descubrí que existían normas para fundiciones resistentes a la abrasión (Alto Cromo y Ni-Hard)
después de haber producido y estudiado ellas más de cuatro años. Pensaba que era una
exclusividad de la firma que cobraba por dar el asesoramiento, y no estaba al alcance de
personas
normales.
Antes de desarrollar los diferentes metales obtenidos por moldeo, damos un panorama general
sobre normas, por ser como dijimos una herramienta imprescindible y que complementa todo
trabajo de clasificación y selección. La consideremos de interés por su importancia y aplicación;
paralelamente al tratamiento teórico de cada tipo de material, se dará un resumen de una de
las
normas que le corresponda; con breves comentarios y dando preferencia a las IRAM. Para los
materiales más importantes, se enumera las equivalencias de otros emisores de normas.
3.2 Entes normalizadores e importancia de las normas:
En general, podemos definir las Normas, como la implantación de reglas y modelos que se
deben seguir y adoptar, ya que los mismos fueron impuestos por consenso general.
Reglamenta,
unifica, simplifica y ordena un número variado de fenómenos que se repiten, de la forma más
lógica y conveniente que sea posible. Posibilita la universalización y unificación de muchos
elementos y productos de la industria; permite obtener mayor rendimiento de los materiales y
métodos de producción, fabricarlos con la máxima eficiencia y el mínimo costo, resultando un
efectivo abaratamiento de los mismos. Un determinado proceso puede realizarse de mil
formas;
pero la idoneidad, colaboración y unificación de criterios, llevará a la forma más segura y
efectiva.
Mediante normas, se relegan los problemas ya resueltos, eliminando el inconveniente de
estudiarlos y solucionarlos cada vez que se presentan. La normalización no debe ser un
proceso
estático, inamovible y limitante, sino dinámico y progresivo.
En el cuadro 1 anexo, yendo a nuestro caso particular, damos los principales entes
normalizadores dedicados entre otros materiales y temas, a aceros, fundiciones y no ferrosos
obtenidos por moldeo.
Son los organismos que tratan de unificar criterios y conceptos para una mejor designación
de los materiales a fin de que tanto el usuario como el fabricante hablen un mismo "idioma"
simplificado.
Es de interés tener noción de estos entes, pues en la fabricación predominan las del país de
procedencia de la tecnología.
El conocimiento y dominio de las específicas de los metales destinados a obtener piezas por
moldeo, es una herramienta fundamental para facilitar a proyectista y usuario la selección
correcta. Las que veremos en este trabajo, tratan únicamente los materiales ferrosos con que
se
harán las piezas fundidas; y dentro de ellas, las propiedades específicas que las identifica y
debemos inspeccionar en la recepción; también describen generalidades de entrega y
comercialización; nada dice de las particularidades de cada pieza que se produce, que es
función
de la aplicación, riesgo y responsabilidad que tendrá cada una en servicio. Tampoco sobre las
técnicas de moldeo, noyería, tipo de horno de fusión, y en general qué métodos utilizará el
proveedor para obtener la pieza fundida exigida.
Todas las normas y para todos los metales, utiliza una nomenclatura que tiene por objeto
unificar criterios y simplificar una cantidad de información y características sobre cada aleación.
7
Diciendo por ejemplo “IRAM FGL 200”, representa una
fundición gris de grafito laminar (FGL), de 200 Mpa de
resistencia a la tracción (tres números siguientes).
Nos abocaremos solamente a lo específico de las normas
en cuanto a las exigencias metalúrgicas y ensayos de los
respectivos materiales. Igual que en el desarrollo teórico, se
dará más énfasis a las correspondientes a gris y nodular por
ser las que más se usan, y no tener el alumno tanta
información como en los aceros, que se trata en detalle en otras
materias.
Finalmente, recomendamos recurrir al IRAM, Instituto
Argentino de Racionalización de Materiales, para consultas
sobre sus normas y las internacionales; sean metalúrgicas, o
cualquier otro tipo de material. Damos sus datos:
Perú 552/556 (C1068AAB) Buenos Aires
Tel: (011) 4346-0664; FAX: (011)4346-0667
Sitio Web: www.iram.com.ar
Cuadro 1
IRAM-IAS
Cuadro 1
Argentina
ASTM Estados Unidos
SAE Estados Unidos
DIN Alemania
BS Inglaterra
AFNOR Francia
JIS Japón
UNI Italia
ABNT Brasil
8
4 Fundiciones comunes
Definición
En el lenguaje corriente, la palabra fundición, se utiliza para tres conceptos bien diferentes:
a) FUNDICION o TALLER DE FUNDICION: establecimiento dedicado a moldear y fundir
metales
ferrosos y no ferrosos; por cualquier sistema o procedimiento mediante el cual se obtengan
elementos de forma definitiva, o que sólo se someterán para su terminado total a procesos que
sustancialmente no modifiquen su forma originaria.
b) FUNDICION o PIEZA FUNDIDA: se generaliza a todas las piezas obtenidas por moldeo y
colado
(ya sea en los diversos materiales ferrosos o no ferrosos).
c) FUNDICION o HIERRO FUNDIDO: se refiere a los metales ferrosos de alto contenido de
carbono
(mayor de 2,50 % y hasta 4,50 los ferríticos o hematite) utilizados exclusivamente para obtener
piezas por moldeo; no es posible someterlas a ningún tipo de deformación plástica en frío ni
caliente: estas son: fundición gris, fundición maleable, fundición esferoidal, fundición blanca,
etc.
La fundición gris laminar, la más común y utilizada suele llamársela simplemente FUNDICION.
Entendemos por fundiciones comunes, las aleaciones ferrosas utilizadas en la industria, con
carbono superior a 2,8 %, silicio alrededor de 2 %, manganeso 0,50- 0,70 y elementos aleantes
(Cr,
Ni, Mo, Cu, etc..) cuya sumatoria es inferior a 0,30 %.
Diagrama Fe-C estable y metaestable (2) (6)
Los aceros, aleaciones ferrosas con relativo bajo carbono, se estudian de acuerdo al
diagrama metaestable, o Fe-cementita (ledeburita) sin precipitación de grafito. También lo
hacen de
acuerdo a él, las fundiciones blancas.
El diagrama estable representa el equilibrio entre ferrita y grafito, y correspondería a una
velocidad de enfriamiento teórica e infinitamente lenta.
La figura 1, representa el diagrama metaestable; el estable está superpuesto y punteado y
difiere de aquél en porcentajes y temperaturas. En él se designan sólo los microconstituyentes
metaestables; para el estable, deben sustituirse la perlita, cementita y ledeburita simplemente
por
hierro puro y grafito.
Las fundiciones grises reales con un agregado aproximado de 2% de Si, lo hacen intermedio
entre estos dos diagramas. El estudio profundo se complica además de otros temas, por
tratarse de
un diagrama terciario FE-C-Si. Pero resumimos y simplificamos diciendo que cuanto más alto C
y
Si y más lenta la velocidad de enfriamiento, tenderá al diagrama estable (hiero-grafito); a menor
Cy
Si, mayor presencia de aleantes como el Mn, Cr, Mo, Ni y Cu, y más rápido enfriamiento, la
matriz
tenderá más al metaestable (hierro-cementita).
La vinculación entre análisis químico, propiedades y simplificación del diagrama ternario a
simplemente binario, se obtiene fijando el Si en 2 %, y con el concepto de carbono equivalente:
% C.E. = % C + 1/3 (% Si + % P)
Como veremos en el desarrollo de las fundiciones grises, este valor es más importante que
los porcentajes individuales de % C o % Si. Caso similar para el nodular.
9
Clasificación de las Aleaciones Ferrosas
En el cuadro 2, se clasifican los metales utilizados para obtener piezas fundidas. Como las
fundiciones (aleaciones ferrosas de más de 2,5 % C) no satisfacen todas las necesidades de la
tecnología se incluyen aceros que también se pueden obtener por moldeo; los No Ferrosos,
son
nombrados solamente por escapar a la materia que estamos desarrollando. Más del 50% del
volumen de las piezas se produce en fundición gris laminar; el resto en esferoidal, maleables,
blanca, aceros de diferentes tipos y no ferrosos. La industria automotriz es la que más
consume
gris y nodular. El consumo masivo y el hecho que este metal no se trate en profundidad en
otras
materias, justifica el estudio detallado que se da en este capítulo. A su vez, la fundición gris
laminar es la base para el estudio de las fundiciones esferoidal, maleable y blanca (común y
especial) que se desarrollan posteriormente. También es básico para las fundiciones grises
aleadas.
10
CUADRO 2
Común
Laminar
Aleada
Común
Blanca
Aleada
Acoquillada
Fundiciones Atruchada
Corazón Negro
Maleable
Corazón Blanco
Ferrosas
Vermicular
Piezas
obtenidas Ferrítica
por moldeo Esferoidal Ferrítica-perlítica
Perlítica
Aleada
Comunes
Baja y media aleación
Aceros Inoxidables y refractarios
Hadfield (Mn)
Resistentes
al desgaste
Cr, Ni, Mo
Bronces
Base Cu
Latones
No Base Al
ferrosas
Superaleaciones
Base Ni
Monel
Stellite
Base Co
Imanes
Base Zn Aleaciones livianas (Zamac)
Base Mg
11
4.4 Fundición gris laminar común
4.4.1 Características (1)
a) Son aleaciones de Fe-C-Si, que contienen Mn para mejorar sus propiedades. El fósforo
(P) y el azufre (S) se encuentran presentes como impurezas.
b) El contenido de carbono (C) es superior al de los aceros (2,5 a 4,5%).
c) En la mayoría (salvo las totalmente ferríticas), el carbono se presenta simultáneamente
como libre grafítico en láminas, y combinado en forma de carburos, sea en la perlita o
libre. Estas láminas de grafito, le dan las características fundamentales:
Fractura de color gris, de donde proviene su nombre.
Baja resistencia a la tracción y deformación nula.
Excelente maquinabilidad por su fácil arranque de viruta y lubricación del
grafito.
Alta absorción de vibraciones en máquinas y motores.
Buena resistencia al desgaste.
d) La forma prácticamente definitiva de la pieza deseada se obtiene por colado. No admite
deformación plástica ni en frío ni en caliente (forja, laminado, etc. ). Su unión por
soldadura es posible pero muy complicada y con precauciones. Admite sólo mecanizado.
Para numerosos elementos de máquinas y motores, sus propiedades mecánicas son
suficientes.
e) En comparación con las fundiciones de acero:
Mucho mas baratas.
Su fabricación es más sencilla y los equipos necesarios más económicos.
Generalmente se utilizan sin tratamiento térmico.
La precipitación del grafito compensa la contracción durante la solidificación,
lo que produce mayor estabilidad dimensional y menos defectos en las
piezas.
Su menor punto de fusión permite:
Que se puedan obtener piezas más delgadas y de geometría
complicada.
Uso de materiales refractarios y de moldeo de menor costo.
Menor consumo de energía para la fusión
Menores defectos por agresión o reacción del molde con el metal
(gases, metalizaciones, etc.).
f) Todas estas características hacen que el uso de la fundición gris sea tan extendido.
Si bien la fundición esferoidal tiene excelentes propiedades mecánicas (cercanas a la de
los aceros), su costo es un 20 - 40 % superior al de la gris y un 30 - 40 % inferior al del
acero.
4.4.2 Proceso de fabricación:
La fundición gris se obtiene generalmente de horno cubilote. Pero, en la medida que aumentan
las exigencias de calidad y complejidad de las piezas, se torna necesario el uso del horno
eléctrico.
Actualmente, el menor costo relativo de la energía eléctrica frente al coque, el menor valor de
los
hornos inducción, y básicamente las restricciones de contaminación de los cubilotes, lleva al
mayor uso de los eléctricos. También se está usando como alternativa, hornos rotativos a gas.
Se emplea como materia prima diferentes proporciones de arrabio o lingote de hierro, chatarra
de fundición, retorno de coladas y chatarra de acero. Para obtener en cada caso la
composición y
características deseadas, se hacen adiciones de ferrosilicio, ferromanganeso, y en algunas
oportunidades ferrocromo, ferromolibdeno, cobre, níquel, etc.
El fundidor, debe aplicar las técnicas que le ofrece la tecnología, para garantizar la integridad
de las piezas fundidas, homogeneidad del material, terminación superficial y propiedades
mecánicas que exige la norma.
Serán totalmente diferentes las técnicas de producción tanto de moldeo como metalúrgicas
para un múltiple de escape o aro de pistón (piezas livianas y finas), y una bancada de torno, o
matriz de estampado, piezas pesadas y gruesas.
4.4.3 Metalografía
12
En la figura 2 se puede observar la microestructura de una fundición gris hipoeutéctica con un
aumento de 100 veces; se muestra simplemente pulida con las láminas de grafito
interrumpiendo
la estructura metálica; la que descubre la matriz mediante el ataque con nital 3 %, no se
muestra
ya que al ser por lo general totalmente perlítica, se confunde el gris de la perlita con las láminas
negras de grafito. Si posee bastante ferrita, se nota el color blanco opaco de esta.
Los constituyentes de las fundiciones comunes, son:
* Carbono grafítico: Es una de las formas que se presenta el
carbono dentro de la fundición, y causante de la discontinuidad de
la matriz, que empeora sus propiedades mecánicas; esta
disminución depende de la cantidad, forma, tamaño y distribución
de las láminas; y es el origen de las diferentes calidades para una
misma matriz.
* Perlita: Aumenta la dureza y tracción de una fundición, y
permite su correcta maquinabilidad. Las fundiciones de tracción
superior a 200 Mpa., son esencialmente perlíticas. En la micro
atacada, aparece color gris.
* Ferrita: Es el componente más blando de la matriz, y se
presenta contra las láminas por facilidad de difusión del carbono.
En las de alta resistencia, aparece muy poca.
* Cementita: Cuando se presenta en forma masiva, aumenta la
dureza y fragilidad, y disminuye la maquinabilidad de las piezas.
No es deseable en altos porcentajes para las fundiciones comunes.
* Steadita: Es un compuesto intermetálico de hierro y fósforo, que
se presenta cuando el porcentaje de éste supera el 0,20 %.
Existe una estrecha correlación entre la composición química, metalografía y características
de las fundiciones grises: Las ferríticas brutas de fusión por lo general son hipereutécticas, con
grafito primario grosero, y bajas propiedades mecánicas. Como veremos más adelante, su
principal
aplicación es para resistir alta temperatura y no esfuerzos. Las perlíticas son esencialmente
hipoeutécticas; cuanto más finas, cortas y homogéneamente distribuídas estén las láminas de
grafito, mejores pueden ser las propiedades mecánicas de la fundición; se complementará con
una
perlita fina (sorbita), que es más dura y resistente que la perlita abierta.
4.4.4. Composición Química:
Observamos en la tabla 15 de resumen y clasificación, que las dividimos en ferríticas y
perlíticas. El amplio rango de C, Si y Mn que figura en ellas, se debe a las diferentes tracciones
que
deseamos obtener, y a los espesores predominantes de las piezas que colaremos. Los
mayores
tenores de C y Si y menores de Mn (0,45 mínimo), corresponden a las menores tracciones y
durezas y/o menores espesores de las piezas. Lo contrario para mayores tracciones y durezas
y/o
espesores de las mismas. Las amplias fajas, son también debido a que las normas no exigen
rangos de composición, y dejan libre al fundidor siempre que consiga las propiedades
mecánicas
especificadas. El no ser mandatorio el tratamiento térmico, tampoco condiciona los porcentajes.
La fundición gris es considerada común cuando tienen máximo 0,30 % de aleantes;
encima de ello, se toma como aleada. Tiene los siguientes elementos básicos, cada uno de los
cuales influye de manera diferente, tanto sobre la estructura como las propiedades mecánicas:
Carbono: Como en toda aleación ferrosa, es el principal elemento químico que
influye en las características.
Silicio: Luego del carbono es el elemento más importante de las fundiciones. Se
encuentra presente en 1,5 a 3,5 %, y favorece la precipitación del carbono en
forma de grafito y la presencia de ferrita.
Carbono Equivalente: No se debe confundir con el que define la soldabilidad en
los aceros. Se define como: % C + 1/3 (% Si+% P); y en fundiciones grises y
nodulares, su valor es más importantes que el carbono y silicio aisladamente.
Las propiedades de las fundiciones están fuertemente relacionadas con él.
Manganeso: Es otro de los elementos fundamentales en las fundiciones grises;
estabiliza la perlita, y para bajos espesores y bordes, su exceso puede favorecer
la precipitación de carburos y correspondientes puntos duros. No tanto sin
13
embargo como el cromo y molibdeno. Contrarresta el efecto nocivo del azufre
sobre las propiedades mecánicas, y tendencia de éste a estabilizar carburos.
Azufre y Fósforo: Son considerados impurezas no deseadas en la fundición. Si
bien el último suele agregarse para ayudar a la colabilidad del metal, o a formar
red de Steadita para fundiciones especiales sometidas al desgaste.
Hasta aquí, los elementos que componen todas las fundiciones grises comunes. Para
cumplir las especificaciones de propiedades de normas o algunas características particulares
de
materiales y usos especiales, intervienen los siguientes elementos:
Molibdeno: Es utilizado para afinar el grano y dar mayor templabilidad a la
fundición.
Cobre y Níquel: Se emplean para estabilizar la perlita. No favorecen la
formación de carburos. El níquel en las especiales se usa para estabilizar la
austenita.
Cromo: Favorece la templabilidad y precipitación de carburos, y propicia la
formación de fundición blanca o atruchada.
4.4.5 Velocidad de enfriamiento:
La precipitación del grafito, difusión del carbono, y constitución de la matriz (carburos,
ferrita, perlita), además de la composición química y proceso de fabricación del metal,
dependen
fundamentalmente de la velocidad de enfriamiento; por lo tanto, la dureza y la resistencia de
una
misma composición variarán con los diferentes espesores.
Teniendo en cuenta este hecho, las exigencias de determinadas especificaciones de norma
para los
distintos tipos de fundición, estipulan valores diferentes de resistencia a la tracción y dureza en
función de las secciones de probetas de ensayo. En general los valores de resistencia son
obtenidos
de probetas de 30 mm. de diámetro en estado bruto de colada; las medidas de las probetas
mecanizadas se estipulan en la norma IRAM 500.
30
25
HB 140 HB 160 HB 180 HB 210 HB 350
P 30% P 50% P 75% P 100% P 80%
F 70% F 50% F 25% F 0% Fe3C 20%
Figura 3 Probeta Escalonada
En las fundiciones, la influencia de espesores y velocidad de enfriamiento es muy superior
respecto a los aceros. Para explicarlo, colamos un mismo metal en una probeta de forma
escalonada de
sección tal como la figura 3; tendremos que los mayores espesores y velocidades muy bajas de
enfriamiento favorecen la formación de fundición gris y ferrita, con correspondientes bajas
durezas.
Por el contrario, las altas velocidades no permiten la precipitación de grafito y llegan a provocar
la
formación de fundición blanca. Los valores del gráfico son sólo a título informativo, no datos
reales.
Los gráficos 4 y 5 siguientes, como consecuencia de lo explicado anteriormente, muestran
la variación de la dureza y tracción para diferentes metales en función de los espesores.
Evidentemente, las curvas superiores, corresponden a fundiciones que por su composición
química
y procesos de fabricación son de tendencia más dura y alta tracción que los inferiores.
14
Debemos tomar con pinzas el gráfico de tracción extraído de bibliografía, porque con
facilidad indican tracciones superiores a 280 Mpa., cuando no es tan simple en fundición gris
como insistiremos más adelante.
Es también ejemplo de influencia del enfriamiento, el ensayo de cuña practicado en planta
para idea rápida de calidad del hierro a fundir.
4.4.5 Propiedades Mecánicas (1), (2), (3), (4), (5)
El Cuadro 3, resume los valores de las principales propiedades mecánicas, proporcionados
por la norma DIN. Damos también cuadro de las normas IRAM y ASTM en el punto siguiente.
Agregamos los siguientes comentarios:
Resistencia a la tracción:
Es la propiedad más frecuentemente especificada debido a su importancia en el diseño de la
pieza. Para seleccionar un material, el proyectista debe conocer perfectamente las propiedades
de
las
aleaciones a utilizar. Si se compara con aceros o fundición nodular, el proyectista considera en
estas el límite elástico o de fluencia; las fundiciones grises como no poseen prácticamente
deformación, el límite elástico es levemente inferior a la resistencia a la tracción. Si
consideramos
esto exclusivamente, concluiremos que desde el punto de vista del proyectista, no es tanta la
diferencia de resistencia a la tracción entre las fundiciones grises y los aceros de bajo carbono
sin
alear, o los nodulares ferríticos; cambia totalmente si necesitamos deformación e impacto, y
consideramos el margen que queda de seguridad hasta el límite de rotura.
Las propiedades de los metales en general son afectadas por la velocidad de enfriamiento y
solidificación; en el caso de la fundición gris, como lo mostramos en el punto anterior, éstas son
particularmente sensitivas. La resistencia y dureza varían también de acuerdo al espesor. Cada
pieza particular, de acuerdo a sus formas y espesores, tendrá una velocidad de enfriamiento
distinta que incidirá en sus propiedades finales de acuerdo al
Figura 4
Influencia del espesor en la dureza
100
200
300
400
0 14 28 42 56 70
Espesor de pared mm
Dureza Brinell
15
Figura 5
tipo de metal usado y a la forma en que ha sido colado. Es por este motivo que el fundidor
puede
moverse dentro de ciertos rangos de composición química para obtener así los resultados
físicos
correspondientes a las normas. Ellas reflejan en sus distintos tipos, la resistencia mínima a la
tracción exigida para determinado espesor de la probeta de ensayo. La resistencia al corte es
aproximadamente igual a la resistencia a la tracción.
Dentro de la presencia de grafito, estructuras y composiciones usuales exigidas en las
normas, existe una correlación bastante marcada entre la dureza Brinell y la resistencia a la
tracción. Por este motivo, la tendencia del control de recepción es exigir en determinadas
zonas
críticas de la pieza a producir, un rango de dureza que asegure en ese sitio una resistencia
adecuada al cálculo de diseño. Además, entre otras ventajas, el ensayo de dureza es sobre la
pieza
y no destructivo, y por ende muy apreciado.
Espesor vs. propiedades mecánicas
7
14
21
28
35
42
49
0 14 28 42 56 70
Espesor de pared mm
Resistencia a la tracción Kg/mm2
16
Cuadro 3
Propiedades Mecánicas Básicas de Fundición Gris, según Norma DIN
Tipo GG-10 GG-15 GG-20 GG-25 GG-30 GG-35 GG-40
Estructura
Ferrític
a
Perlítica
Resistencia a la tracción ( Kg/
mm2 )
10 15 20 25 30 35 40
Resistencia a la flexión ( Kg/
mm2 )
20 - 31 23 - 37 29 - 43 35 - 44 41 - 55 47 – 61 53 – 67
Resistencia a la compresión (
Kg/ mm2 )
50 - 60 55 - 70 60 – 83 70 - 100 82 - 120 95 - 140 110-140
Dureza Brinell HB 30
140-
190
170-210
180-
240
200-260 210-280 210-280 230-300
Módulo de elasticidad ( 103 Kg/
mm2 )
7,5-10 8-10,5 9-11,5 10,5-12 11 - 14
12,5-
14,5
12,5-
15,5
Resistencia al Corte ( Kg/ mm2 ) Aproximadamente igual a la resistencia a la tracción
Resistencia a la fatiga ( Kg/ mm2
)
0,35 – 0,5 veces de la resistencia a la tracción
Resistencia al impacto ( Kg/
mm2 )
0,2
0,6
Los valores de resistencia a la tracción y dureza dependen considerablemente de las velocidades de
enfriamiento durante y después de la solidificación. Los valores representados son válidos para cuerpos de
aprox. 30 mm de diámetro; secciones menores presentarán una estructura principalmente perlítica y por ello
una resistencia a la tracción y dureza mayores; por el contrario, secciones mayores presentarán estructura
fundamentalmente ferrítica y con ello menor resistencia a la tracción y dureza.
Resistencia a la compresión:
La fundición gris tiene una buena resistencia a la compresión, generalmente tres a cuatro
veces su resistencia a la tracción. Esto tiene una influencia decisiva en el diseño de las piezas.
Se
toma como base, la colocación de nervaduras a la compresión, generalmente acompañadas de
un
reborde para evitar esfuerzos de tracción reemplazando las vigas de tipo “I” en tipo “T”. Cuando
se
utilizan las piezas que trabajan básicamente a la compresión, como bases, matrices para
estampado, etc., su desempeño se asemeja a la de un acero de alta resistencia.
Módulo de elasticidad:
Las fundiciones grises no responden a la ley de Hooke, por lo que no hay proporcionalidad
entre tensiones y deformaciones. Es decir, el módulo de elasticidad no es constante y se
determina
arbitrariamente como la inclinación de la línea que une el punto de origen de la línea de
tensióndeformación
con el punto correspondiente a la cuarta parte del límite de resistencia a la tracción.
El módulo de elasticidad varía de 8000 a 15000 Kg/cm2, dependiendo principalmente del
volumen y de la forma del grafito y, en menor proporción, del tipo de matriz. En aplicaciones
que
requieren elevado choque térmico y máxima capacidad de absorción de vibraciones, el módulo
de
elasticidad debe ser bajo, correspondiendo con láminas de grafito grueso, de composición
química
hipereutéctica.
Resistencia a la fatiga:
Corresponde un 35-50 % de la tracción. En contraste con otros metales la influencia de la
entalla es menor, y por este motivo puede reemplazar en algunos casos críticos al acero u
otros
metales.
Alargamiento y ductilidad:
La fundición gris carece completamente de alargamiento y ductilidad apreciables. Otra
limitación es su relativa baja resistencia al impacto, propiedad que mejora al disminuir su
dureza.
Cuando esta última propiedad es imprescindible para la función que se desea, conviene
remplazarla por fundición nodular ferrítica.
17
Dureza:
El rango de dureza de la fundición gris es similar al de los aceros; sin embargo, una
equivalencia de la dureza de los dos materiales no puede interpretarse como indicativo de que
también lo sean otras propiedades, principalmente la tracción y flexión. Repetimos que existe
mucha correlación entre dureza y tracción en las fundiciones grises; en forma muy aproximada,
para ese material podemos decir que la dureza Brinnel, equivale a la resistencia a la tracción
en
Mpa.
Resistencia al desgaste:
La fundición gris se caracteriza por su alta resistencia al desgaste, principalmente en
condiciones de deslizamiento metal-metal. En general la resistencia al desgaste aumenta con
la
cantidad de grafito, o por endurecimiento superficial.
Capacidad de absorción de vibraciones:
La energía absorbida por ciclo es del orden de 10 veces la del acero. Cuanto menor es su
resistencia a la tracción, mayor es su capacidad de absorción pues el efecto principal lo
constituye
la mayor cantidad y tamaño de las láminas de grafito.
4.4.6 Normas Gris: (2), (4), (5), (6)
4.4.6.1 Nomenclatura:
Como dijimos, todas las normas aplican un código para unificar criterios y sintetizar una
cantidad de información y características sobre cada material. Para gris, normalmente utilizan
letras que simplifica “Fundición Gris”, y luego la resistencia a la tracción mínima, sea en kg/mm
cuadrado (DIN GG-15), Mpa (IRAM FGL 200), o psi (SAE, ASTM G-3500).
4.4.7.2 Exigencias:
La parte específica de lo que debe cumplir el metal, corresponderá a las características
fundamentales de la fundición gris: Estas son tracción mínima, dureza Brinell y dimensiones de
las probetas sobre las que se debe hacer la tracción. La dureza debe ser sobre las piezas, a
veces
en el lugar que especifica el usuario. Las restantes informaciones de las normas son apenas
complementarias y orientativas.
4.4.7.3 Comentarios y resumen:
En el cuadro 4, damos el resumen de la norma IRAM 629 en sus diferentes grados, con las
propiedades de tracción y dureza exigidas en función del diámetro de las probetas de ensayo
bruta
y mecanizada; se agrega la tabla de la misma norma que especifica el diámetro de la barra
para
extraer las probetas representativas para hacer los ensayos, en función de los espesores
predominantes de las piezas a fundir. Damos además la nómina de las normas de gris de
diferentes institutos.
Destacamos para la selección de fundición gris que si bien están normalizados los metales
con resistencias superiores a 260-280 Mpa, hasta 400 Mpa, estos son difíciles y costosos de
obtener; no todos los fundidores están en condiciones de garantizarlos mecanizables y sin
puntos
duros, y deben recurrir a aleantes y tratamientos térmicos. Si debemos elegir un metal sólo
porque
el proyecto exige ese rango superior de resistencia a la tracción, aconsejamos pasar a las
fundiciones esferoidales que en cualquiera de sus calidades supera los 400 Mpa, con el
adicional
de poseer alargamiento. Su costo será similar o inferior a la gris especial para esas tracciones
altas. En el caso de escoger esos materiales de alta tracción por su dureza superior para
resistir
desgaste u otro motivo especial sin necesidad de tracción alta, mantener el gris porque una
nodular dura será más cara, para aprovechar las mismas características buscadas.
18
Cuadro 4 Gris Laminar – norma IRAM 629
Grado
Diámetro de la
barra de
ensayo
(mm)
Diámetro de la
probeta
mecanizada
(mm)
Resistencia a la
tracción mínima
(Mpa)
Dureza >rinell
HB
FGL 100 30 20 100 -
FGL 150
13
20
30
45
8
12,5
20
32
230
180
150
110
240
225
210
200
FGL 200
13
20
30
45
8
12,5
20
32
280
230
200
160
255
235
225
215
FGL 250
13
20
30
45
8
12,5
20
32
330
280
250
230
270
250
240
230
F GL 300
20
30
45
12,5
20
32
330
300
260
270
260
250
FGL 350
20
30
45
12,5
20
32
380
350
310
-
280
270
Espesor
Predominante
e (mm)
Diámetro de la
barra de ensayo
D (mm)
Hasta e < 9 13
9 < e < 15 20
15 < e < 20 30
20 < e < 35 45
Con el respeto que corresponde ya que otras institutos también usan ese criterio, entiendo
mal especificada en la IRAM la dureza de la fundición gris sólo con los máximos. Es poco
creíble
una FGL 150 con una dureza Brinell de 197, o hasta 240 para espesores menores; o una FGL
350
con dureza Brinell 170; en ambos casos hipotéticos, cumpliría la norma, y es imposible.
Por ese motivo, se agrega en cuadro 5 resumen de las normas ASTM-A 159 y SAE J 431 b;
además de especificar rangos de dureza y darle mayor importancia que a la propia tracción,
clasifica sólo hasta
280 Mpa de resistencia, más coherente con lo que aconsejamos y explicamos en la parte
teórica.
Observar que como se dijo y como lo muestran las figuras 4 y 5, con una misma
composición química y procesamiento del material, la tracción y dureza de la fundición gris
varían
sensiblemente en función de las velocidades de enfriamiento y espesores. La mayoría de las
normas consideran esta variable; la IRAM, dando la tabla mencionada de diámetro de probeta.
Como así tampoco exigen una composición química estricta, sino orientativa; salvo máximos
de S y
P, casos particulares aislados; recordemos que estamos viendo fundiciones grises comunes,
sin
aleaciones especiales, o muy bajas (0,30 % máximo).
19
CUADRO 5 Gris laminar, ASTM A159 y SAE J 431b
Dureza
Resistencia
mínima a la
tracción
Carga de
rotura
mínima en
flexión
Flecha
Calidad mínima
HB 103 PSI Kg/mm2 Lb Kg Pulg. mm
Estructura
G 1800
148 -
187 5 – 4,4 18 14 1720 780 0,14 3,5 Ferrítica –
Perlítica
G 2500 170 -
229 4,5 – 4 25 17,5 2000 910 0,17 4,5 Perlítica –
Ferrítica
G 3000 187 -
241
4,4 –
3,9
30 21 2200 1000 0,20 5,1 Perlítica
G 3500 207 -
255
4,2 –
3,8
35 24,5 2450 1090 0,24 6,1 Perlítica
G 4000 217 -
269
4,4 –
3,7
40 28 2600 1180 0,27 6,9 Perlítica
La nómina de normas para fundición gris de otros entes son:
ISO R 185; DIN 1691; ASTM A 48; BS 1452;UNI 5007; ABNT EB-126.
4.4.8 Usos y Aplicaciones (2), (6)
Es extensa la lista de piezas que se producen en fundición de grafito laminar, como lo
indica el alto volumen de producción dentro de los materiales obtenidos por moldeo.
Comenzaremos por las ferríticas (FGL 100, FGL 150), con carbono equivalente alto y grafito
grosero; esto le confiere baja resistencia a la tracción (120-140 Mpa), por lo que no se utilizan
para
partes mecánicas. En cambio el grafito grosero le da mayor conductividad térmica y
posibilidades
de absorber los cambios de dimensión por choque térmico; son utilizados para resistir alta
temperatura, como lingoteras para ferrosos y no ferrosos.
Las perlíticas, tienen su uso mucho más extendido, desde 180 Mpa. de tracción hasta 260-
280 o más; si bien las hemos clasificado fundiciones comunes sin aleación, para la faja de alta
tracción comienza a ser necesario el aporte de aleantes como Cr, Ni, Cu o Mo en proporciones
hasta 0,5 - 1,0 % en total. Para algunos usos especiales, también se exige presencia de
aleantes en
particular.
La industria automotriz, por variedad de piezas y ser en grandes series, es el principal
consumidor de fundición gris; si bien en los últimos años ha mermado porque piezas como los
blocks, tapas de cilindro, múltiple de admisión, cuerpos de bomba de agua y aceite, soportes,
etc.,
pasaron en gran parte a ser producidas en aluminio por su menor peso específico. En otros
casos
fue sustituido por el nodular, de mayor resistencia, y posibilitando el uso de piezas de menor
dimensión y peso. Otras piezas en esta línea, son: campanas y discos de freno, discos de
embrague, múltiples de escape, cubrevolante, carcazas de caja de cambios y dirección, tapas
de
cojinete, engranajes y un sinfín de piezas más.
Tractores, máquinas viales y autoelevadores. En este rubro, las piezas son muy pesadas y
groseras; cuerpo, cárter de tractor porque el propio equipo exige mucho peso; de hecho se
fabrican
contrapesos para tractores, y las parte del carrozado de los autoelevadores se hacen de
fundición
maciza para contrarrestar las cargas que se transportan. En esta línea, suman también las
partes
de motor, transmisión y generales de los vehículos.
Otro consumidor importante especialmente en nuestro país, es el de máquinas agrícolas,
que mantiene en actividad a muchos establecimientos chicos del interior del país. Es
variadísima
la cantidad de piezas que genera, y como veremos en la estadística, en porcentaje pasó del 4,5
%
en 1977 al 22 % en el 2000.
Máquinas y equipos, va desde los pequeños hasta los de gran tamaño: bases, bancadas,
pies y estructuras, poleas, volantes, engranajes, pistones y cilindros, carcazas, cajas
reductoras,
equipos de perforación y bombeo de petróleo, bombas y compresores, grandes matrices para
20
estampado de carrocerías y electrodomésticos, bombas de vacío, equipos para molienda de
caña de
azúcar, cilindros de laminación, carcazas de motores eléctricos, máquinas de imprenta,
inyectoras
de plástico, ascensores para edificios, equipos para curtiembres y acerías, cortadoras de
mármol y
cemento, máquinas de balanceo, llenado de gaseosas, envasadoras, morzas . etc..
Elementos ferroviarios como silletas, zapatas, cajas graseras, frenos.
Complementa otros rubros como quemadores y cuerpos de calentamiento para calderas;
parrillas y hornallas para cocinas; equipos de adorno y domésticos como planchas a carbón,
bancos, salamandras, ollas, churrasqueras, braseros; accesorios sanitarios como caños
centrifugados, tapas de desagüe, compuertas, valvulería en general, cajas de registro de calles
para
telefónica y servicios de agua, etc..
Es interminable las industrias que en mayor o menor volumen, utilizan piezas en fundición
gris.
4.4.9 Estadísticas: (7), (8), (11), (12)
A) Nacional:
Todo el análisis se basa gráficos similares al cuadro 7, publicados anualmente en sucesivos
números de la revista “El Fundidor“ de la Cámara Argentina de Fundidores.
El Cuadro 6, se obtuvo uniendo los similares al cuadro 7 emitidos en diferentes épocas; se
llega a las siguientes conclusiones:
a) Desde 1977 al 2000, la producción de gris bajó al 27,5 %. Si el año 2002 fue aun inferior,
podemos pensar que se produjo un 20 %. Es la muestra de lo sucedido en todas las ramas de
la
producción que desembocó en la crisis moral, social, política, laboral, sanitaria y educativa de
la
época; resumen de la vergüenza nacional e internacional, y la pérdida de dignidad de la
mayoría de
los argentinos. Problemas económicos que llevaron a la emigración de jóvenes, profesionales y
gente capacitada, originando conflictos y disgregación de muchas familias argentinas. No
afecta a
dirigentes que lamentablemente se quedan en el país, además porque nadie los quiere en
ningún
lado. Por favor, que la historia no los olvide ni tenga compasión; la evolución económica
personal
de la mayoría de los responsables a lo largo de esos años, fue inversa a la del país que
administraron.
b) Colaboraron con la caída general de la producción de gris:
- Sustitución ya comentada de piezas de gris por nodular y aluminio, ambas de menor peso;
por
menor tamaño la primera al poseer mejores propiedades mecánicas, y por bajo peso específico
la
segunda.
- Equipos más pequeños con variadores de velocidad electrónicos en lugar de mecánicos.
- Menor reposición de piezas por mejora del nivel de calidad de las mismas.
- Rubros que han sido sustituidos por plástico como caños sanitarios, bañaderas, fitting.
- Lingoteras que no se utilizan prácticamente por la implantación de la colada continua.
c) Como veremos en la estadística de producción mundial, la producción de gris no cayó tan
abruptamente, y con seguridad fue por los motivos tecnológicos mencionados. En nuestro país
se
sumaron entre otras, las siguientes causas:
- Prácticamente no se fabrican más vehículos de pasajeros, transportes, o tractores: se pierden
bloks, tapas, volantes, cubrevolantes, cigüeñales, árboles de levas, tapa de bancadas, y todo el
conjunto de piezas que acompaña, como vimos en “Usos y Aplicaciones”. Se importa para
armar
aquí, o directamente se trae todo el vehículo.
- La producción de piezas pesadas, desapareció prácticamente: Equipos de bombeo de
petróleo,
matricería para estampado de carrocería de automotores, tractores, máquinas viales,
cosechadoras, máquinas herramientas; salvo raras excepciones, no quedó nada. Todo se
importaba, y se cerraron las fábricas locales. ¿ Nadie era eficiente y serio ?. Por favor que la
historia no olvide a nadie......
d) A fines del 2002, se insinuó una reactivación que esperemos sea permanente y marque la
paulatina recuperación de los niveles que debe tener un país razonablemente industrializado
como
pretendemos y merecemos.
e) Estoy corrigiendo y completando los apuntes, y pensaba sacar los conceptos personales y
quizás
apasionados de un momento. Pero es 21 de junio del 2008, y está vigente el conflicto
agrarioretenciones
(90 días) y de transporte. Decido dejar lo anterior, y desear que me equivoque en lo que
pienso esto deparará a la sociedad argentina. Los sectores responsables y en pugna
encapsulados
en sus posiciones, defendiendo al pueblo según ellos. Pero poniendo en peligro esta franca
recuperación que tanto nos ha costado y la situación mundial nos ofrece.
21
A.1) Evolución de la producción de gris:
Cuadro 6
Cuadro 7 Estadística de fundidos, 1993-2005
F und. Gris
0.00
20.00
40.00
60.00
80.00
100.00
120.00
140.00
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005

F. Esferoidal
0,00
10,00
20,00
30,00
40,00
50,00
60,00
70,00
1993
1995
1997
1999
2001
2003
2005
Ac eros
0.00
5.00
10.00
15.00
20.00
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
F . Maleable
0.00
2.00
4.00
6.00
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
22
B as e Al
0.00
5.00
10.00
15.00
20.00
25.00
30.00
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
* Nota: Los años que figuran en blanco es por falta de datos precisos al
respecto.
No obstante, se puede tener una idea de la evolución de cada aleación.
f) Con la información proporcionada por gráficos similares al cuadro 7 publicados anualmente,
vemos en el cuadro 8, como la participación porcentual del gris en el total de fundidos fue
disminuyendo a expensas básicamente del nodular y aluminio; del 78,11 que representaba en
al
’77, pasó al 52,4 en el 2000; damos tabla de evolución para los principales metales, a la que
haremos referencia cuando los veamos posteriormente.
g) En los totales fundidos para todos los materiales dados en la misma tabla 8, observamos
que la
producción de fundidos del 2000, fue del 40,5 % respecto al ’77. Si lo comparásemos con el
2002,
no pasaría del 30 %.
h) No obstante, observamos en el cuadro 7, una franca recuperación de los volúmenes del
2002 al
2005, que se mantuvo en el 2006 y 2007.
Cuadro 8
1977 1992 1997 2000 2002 2005
GRIS 78,11 63,53 55,01 52,40 52,16 50,4
NODULAR 8,24 13,80 23,30 26,60 28,65 28,8
ALUMINIO sin datos 6,02 8,06 10,13 9,40 10,75
MALEABLE 3,57 3,09 2,82 2,11 2,05 2,38
ACEROS 12,30 10,22 7,00 5,91 5,14 5,85
TOTAL 291,25 181,00 163,00 118,40 136,10 222,2
A.2 Destino de las piezas fundidas en gris:
Gráficos de este tipo también publicados por la Cámara Argentina de Fundidores,
adjuntamos solamente el cuadro 9 correspondiente al ’97, habiendo similares para todos los
años.
Comparando con sus pares, extraemos las siguientes conclusiones:
a) En los años ’82, 93, 97 y 2000, la industria de vehículos dividida en cuatro rubros
(automotriz, vehículos comerciales y transporte, tractores y maquinas agrícolas), ocupa el
mayor
porcentual: 61, 65, 75,3, y 73,2 respectivamente. Son los principales consumidores también de
nodular.
b) Los rubros productos y tubos sanitarios y lingoteras comentados en el punto b) anterior,
eran importantes en el ’82, disminuyeron sensiblemente en el ‘93 y desaparecieron en el ’97 y
2000.
B as e cobre
0.00
2.00
4.00
6.00
8.00
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
23
Distribución por sectores de fundición gris - 1997 -
1
2
3
4
5
6
7
89
c) Posterior al año 2000 el deterioro fue mayor, habiendo rubros que desaparecieron. Los ya
mencionados, y otros muchos imposible de describir. El cierre de fundiciones fue tal, que hasta
la
Cámara Argentina de Fundidores que las nuclea quedó reducida a su mínima expresión y no
tuvo
posibilidad de continuar publicando nuevas revistas ni Guías.
d) Se observa entre los años ’82 y 2000, un permanente aumento porcentual del consumo
destinado a máquinas agrícolas; del 4,5 %, pasó al 22 %. De 3924 ton., a 12400 en plena
crisis.
Cuadro 9
1 Industria
automotriz
(blocks y campanas
de freno)
35,9 %
2 Vehículos
comerciales
(blocks y campanas
de freno)
8,8 %
3 Maq. Viales,
pesadas
(elementos en
gral.)
8,5 %
4 Maquinaria
agrícola
(Elementos en gral.)
20,0 %
5 Maq y equipos
(cuerpos, volantes,
poleas)
8,0 %
6 Elementos
ferroviarios
(zapatas, frenos,
etc.)
7,6 %
7 Artefactos
domésticos
(cocinas, parrillas
hornallas)
2,6 %
8 Instalaciones
hidráulicas
(válvulas, accesorios)
5,6 % 9 otros elementos 3,0 %
B) Internacional:
a) Extraemos de diversos números de las revistas “Cast Metal” y “Fundição e Serviços” de la
ABIFA
(Associação Brasileira de Fundição), datos de producción de fundidos en Brasil:
- Entre 1980 y 1995, la producción anual de fundidos se mantuvo en 1750 t/año; osciló entre un
máximo
de 1834 en 1986, y 1079 en 1983.
24
Distribución sectorial de ventas de fundición 1996 - Brasil -
Ind. Automotríz
47%
Infraestructura
3% Exportación
15%
Industria
17%
Sector
Otros 6%
12%
- La exportación creció de 76 a 277 ton.; el número de talleres de fundición disminuyó de 1533
a
1040, y la
producción en ton-año por operario creció de 20,8 a 30,7.
- En el año 2000, produjo 1.570.000 tn. de fundidos, lo que indica que continuó oscilando en
valores
similares (fig. 7).
- En el mismo año, 46,9 % se destinó a la industria automotriz, y el 15,1 % se exportó (fig. 6).
- Está entre los diez mayores productores del mundo.
- En mayo de 2002, produjo 173.000 tn., 36 % superior al mismo mes del año anterior, a pesar
de
una crisis
energética que en alguna medida los limitó.
FIGURA 6
- En 1977-80, la producción de gris y nodular brasileña, era 7 veces superior a la argentina. Al
año
2000 esa relación es insignificante. Mucho peor en el 2002.
- Estos datos estos como muchos otros los damos no para deprimirnos, sino para ver el
potencial y
posibilidad de futuro en esta industria tan venida a menos en nuestro país.
FIG. 7 PRODUCCIÓN SEMESTRAL DE FUNDIDOS EN BRASIL
Producción semestral de fundidos '91 - '96 (Brasil)
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996
25
USA
22%
China
16%
Japón
Rusia 10%
7%
Alemania
7%
India
5%
Polonia
1%
Otros
Taiwan 13%
2%
Brasil
2%
Corea
2%
Inglaterra
3%
Italia
4%
Francia
4%
México
2%
b) Confirmando las tendencias ya marcadas, la revista “Cast Metal” nos informa que entre 1995
y
1999, tuvo la siguiente variación porcentual la producción de fundidos ferrosos (Cuadro 10).
CUADRO 10
Nivel Mundial Europa
Gris -4,00 -7,00
Nodular 8,00 8,00
Maleable -25,00 -27,00
Acero -12,00 -16,00
Total ferrosos -2,00 -3,00
Aluminio 23,00 27,00
Magnesio 90,00 200,00
Cobre 5,00 -4,00
Cinc 10,00 4,00
Media total 1,00 igual
c) Tomamos informe de revista “Fundiçâo e Materias Primas” de agosto 2002 sobre producción
mundial;
damos varios gráficos de la misma, y sacamos los siguientes comentarios:
- En la figura 8, se muestra la participación de los principales países del mundo. Argentina,
tomando la
producción del ´97 en la que basamos el análisis nacional, representaría un 0,25 %. Para la
generación
de alumnos y jóvenes que leen esto, les dejamos la tarea de aumentar estos guarismos, que
como
dijimos en el actual 2002 son aún menores.
- La misma fuente, dice que en el mundo el 53 % de los fundidos son en laminar y 21 % de
nodular. El 52,4 y 26 argentinos son similares.
Fig. 8 DISTRIBUCIÓN DE PRODUCCIÓN DE FUNDICIÓN GRIS POR PAISES
26
0
5000
10000
15000
20000
25000
30000
35000
40000
45000
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998
FIG. 9 EVOLUCION DE LA PRODUCCIÓN MUNDIAL DE GRIS
La figura 9 muestra que
mundialmente también bajó el
volumen de producción de gris
entre el ’90 y ´98, si bien no tan
drástica como en Argentina, y
seguramente debido a los
cambios tecnológicos
mencionados.
4.5 Fundición Nodular o
Esferoidal:
4.5.1 Características:
Cuadro 11 Comparativa de Propiedades
Características Esferoidal Maleable Gris
Acero
Moldeado
0,3 %C
Blanca
Colabilidad
Mecanizado
Seguridad 5
Amortiguación de
vibraciones
Endurecimiento
superficial
Módulo de
elasticidad
Resistencia al
impacto
Resistencia a la
corrosión
Resistencia / peso
Resistencia a la
abrasión
Costo de
fabricación
Mejor Peor
La fundición esferoidal o nodular, comparte con la laminar o gris las ventajas de bajo punto
de fusión, alta colabilidad, no exigir tratamiento térmico, buena maquinabilidad y bajo costo de
producción (25 % mayor que la laminar, 30 % menor que el acero); pero la aventaja
sensiblemente
en sus propiedades mecánicas, que tienden a las del acero; para la misma tracción, posee un
alargamiento inferior.
27
Por estos motivos, ha reemplazado con éxito creciente a las fundiciones gris y maleables,
aceros fundidos, hierros forjados y conjuntos laminados/soldados; permitiendo producción más
simple y económica y piezas más livianas por su mayor resistencia (cuando sustituye a la gris);
con
amplio mercado en la industria automotriz, implementos agrícolas, máquinas herramienta,
matrices, industria metalmecánica en general. Tal es así que actualmente, el 30 % de la
producción de fundidos es de nodular.
En el cuadro 11, se muestra una comparación entre las propiedades de las diferentes
aleaciones ferrosas sin alear que se obtienen por moldeo.
La aparición de carburos en espesores finos, es más acentuado que en las laminares.
4.5.2 Proceso de fabricación:
La obtención de fundición esferoidal es similar pero algo más complicada respecto a la gris;
exige más la necesidad de utilizar horno eléctrico, aunque hay casos en los que se usa el
horno
cubilote con éxito.
4.5.3 Principio de nodulización:
Se parte de un hierro similar al de gris, pero fundamentalmente con bajo azufre; en estado
líquido e inmediatamente previo al colado de las piezas, se agrega pequeñas cantidades de
Magnesio, Cerio y tierras raras. Elementos estos que actúan durante la solidificación
modificando
la tensión superficial del grafito, haciéndolo precipitar en forma esférica y no en láminas; de
esta
manera se elimina el efecto de entalla que ellas ejercen, y se logra la mejora de ductilidad y
tracción mencionadas.
4.5.4 Composición química:
En el cuadro Nº 15 de resumen final de fundiciones comunes,
se puede observar las fajas con que se trabaja. Salvo las siguientes
diferencias, vale lo dicho para las fundiciones grises, en cuanto al
análisis químico:
a) Carbono y silicio algo superiores.
b) Fósforo (P) y principalmente Azufre (S),
sensiblemente inferiores. El Azufre impide la nodulización
y debe estar en 0,02 % máximo.
c) El Magnesio (Mg) residual entre 0,03 y 0,05 % para
producir la nodulización.
d) El Manganeso varía según la matríz que se desee,
entre 0,4 - 0,8 % para perlítica, y 0,1 % máximo para
ferrítica.
4.5.5 Metalografía:
La forma esférica del grafito evita la concentración de
tensiones que producen las láminas en las fundiciones grises, que
actúan como verdaderas entallas. Las propiedades del hierro dúctil
(forma de denominación también usada para las fundiciones
nodulares o esferoidales) dependen principalmente de la forma y
tamaño de las esferas, y también de la matriz. Para matrices
iguales, las propiedades mecánicas de la fundición nodular serán
mejores cuando las esferas sean más perfectas, pequeñas y de
tamaño homogéneo. Por este motivo, el control metalográfico cobra
fundamental importancia en la recepción de las fundiciones
nodulares.
Si bien los vermes son perjudiciales, un buen nodular admite hasta
un 10 % de ellos. En la figura 8, se puede observar una fundición
nodular sin atacar. Un nodular “ideal”, sería con el grafito
perfectamente esférico, de tamaño homogéneo y lo más pequeño
posible.
28
De acuerdo a su matriz se distinguen diferentes tipos de fundiciones esferoidales: ferrítica,
perlítica, ferrítica-perlítica, martensítica, bainítica, etc.. Las tres primeras normalmente se
obtienen
brutas de fundición en función de la composición química, espesor de la pieza y la velocidad de
enfriamiento; pueden complementarse con tratamiento térmico; las dos últimas,
indefectiblemente
con tratamientos térmicos específicos. La figura 9 muestra una nodular matriz ferrítica-perlítica,
con 100 aumentos, atacada con nital 3 %, mostrando el característico “ojo de buey”. Contiene
aproximadamente 40 % de ferrita, y 60 de perlita.
4.5.6 Tratamientos Térmicos:
Si bien damos un capítulo especial de tratamiento para fundición gris y nodular, vemos
aquí un resumen. Una matriz ferrítica se consigue con un recocido. Una perlítica, aunque
difícilmente, se obtiene con un normalizado; la martensítica haciendo un templando en agua o
aceite desde 850 a 900°. Si deseamos aumentar la dureza y partimos de una fundición blanda
con
alto tenor
de ferrita y sin aleantes, no es suficiente el normalizado; debemos recurrir al templado y
revenido.
La bainítica, de excelentes propiedades mecánicas, se logra con Austémpering. Si bien en gris
no se
aplican tanto los tratamientos térmicos, las reglas son similares.
La fundición esferoidal se puede producir entonces con un amplio rango de propiedades por la
variedad de matrices que se pueden obtener; brutas de fundición, o aprovechando su excelente
respuesta a los diversos tratamientos térmicos.
4.5.7 Propiedades Mecánicas: (3), (4), (5), (6), (10)
Como propiedades más importantes se destacan la tenacidad y ductilidad. La tenacidad
permite conservar la forma e integridad de la pieza en servicio severos, mientras que la
capacidad
de deformarse plásticamente sin romperse, le confiere una seguridad adicional. La
característica
que se toma en cuenta para el diseño es la tensión de fluencia, valor superior a los que ofrecen
la
misma propiedad de las maleables y la tracción de las grises comunes.
Cabe señalar la influencia del espesor de la pieza en el tipo de fundición que se obtiene.
Para piezas delgadas, deben emplearse mayores porcentajes de carbono y silicio que en
piezas
gruesas, para evitar que se forme estructura blanca (con cementita). Dijimos que es más
susceptible que la gris para presentar zonas duras.
Las propiedades dependen básicamente del tipo de matriz, y del tamaño, la forma y
distribución
de las esferas de grafito. Cuanto más pequeñas y perfectas sean las (lo reiteramos), mejores
serán
las propiedades mecánicas. Por otro lado la fundición nodular con matriz ferrítica se caracteriza
por tener una resistencia a la rotura baja, poca dureza, excelente ductilidad y alargamiento,
excepcional resistencia al choque, buena maquinabilidad y tenacidad. La fundición con matriz
perlítica se caracteriza por su mayor resistencia a la rotura, dureza, menor ductilidad, elevada
resistencia al desgaste, tenacidad y gran templabilidad.
La síntesis de lo dicho, se verá en el punto siguiente, sintéticamente en el cuadro 12.
4.5.8 Normas: (4) (5) (6)
4.5.8.1 Nomenclatura:
Son clasificadas por letras que generalmente abrevian “fundición esferoidal”, seguido de
dígitos que dan su resistencia mínima a la tracción en diferentes unidades como en gris, y el
alargamiento mínimo por ciento. Así, la IRAM expresa con “FGE 50012”: FGE: fundición grafito
esferoidal, 50012, las 3 primeras indican 500 Mpa mínimo de rotura a la tracción, y las 2
últimas
12 % de alargamiento mínimo.
Otras normas dan sólo la resistencia a la tracción mínima en Mpa o kg/mm2 (DIN GGG-50);
otras
veces complementan mínimos de tracción y límite elástico en miles de psi, y el mínimo de
alargamiento en % (ASTM A536 grade 60-40-18).
4.5.8.2 Exigencias:
En este material, se repara básicamente en propiedades mecánicas: resistencia a la
tracción, alargamiento, dureza Brinell. Como en gris, dentro de rangos razonables, no se exige
29
composición química, salvo máximo de S y rango de Mg, por ser fundamentales en la correcta
nodularización.
Cuadro 12 Fundición Nodular - Norma IRAM 700
Grado
Resistenc
ia a la
tracción
mínima
(Mpa)
Tensión de
alargamiento
0,2% no
proporcional
(Mpa)
Alargamiento
porcentual de
rotura mínima
(%)
Estructura
metalográfica
Dureza
Brinell
HB
F.G.E. 70002 700 450 2 Perlítica 230-300
F.G.E. 60005 600 400 5 Perlítica 210-280
F.G. E.50007 500 350 8
Ferlítica
Perlítica
170-240
F.G.E. 42012 420 280 12 Ferrítica 150-200
F.G.E. 38017 380 240 17 Ferrítica 140-180
Las normas de fundiciones nodulares de otros entes son:
ISO 1083; ASTM A 536; SAE J 434; BS 2789; DIN 1693; UNI 1514; ABNT P-EB-585.
4.5.8.3 Comentarios y resumen:
Damos cuadro 12 similar a las grises para la IRAM 700 que las trata. Aclaramos que para
obtener el primer y segundo grado, se debe recurrir a aleantes y a veces también a tratamiento
térmico.
Observar que esta norma IRAM, para cada grado da rango de durezas y no máximos.
4.5.9 Usos y aplicaciones:
El campo de aplicación es similar al de las laminares, pero en piezas que exigen mayor
impacto, ductilidad, resistencia a la tracción y alargamiento. Reemplazó en muchísimas
aplicaciones a los aceros de baja aleación obtenidos por moldeo, forjados, laminados y
soldados;
prácticamente a ambas maleables y en muchas aplicaciones, también al laminar. Las
estadísticas
lo confirman.
Bruto de fundición o con tratamiento térmico, se pueden obtener totalmente ferríticas hasta
totalmente perlíticas, con variada gama de propiedades. Le dan por lo tanto, una extensa
aplicación. Sus propiedades mecánicas se acercan al acero; para una misma tracción,
corresponde
al nodular un menor alargamiento.
Se utiliza en soportes de motor y alternador; elementos de suspensión y dirección;
cigüeñales para diferentes usos; árboles de levas, carcazas de cambio, dirección y diferencial,
portacoronas, crucetas; rotores de elementos soplantes, ejes, mazas de rueda, engranajes,
soportes, bielas, lingoteras para ferrosos y no ferrosos, pedales de freno y embrague, yunques,
fitting, morsetería, matrices de estampado grandes sometidas a la flexión, y una lista
interminable
de elementos que exigen ductilidad.
El constante aumento de volumen producido, indica que cada vez son más los usos.
4.5.10 Estadísticas: (7), (8), (12)
En forma similar al gris, formamos el cuadro 13 con los datos de la revista “El Fundidor”;
concluímos:
a) En Argentina, contrariamente a todos los metales fundidos (salvo base aluminio), a pesar de
la
disminución general por la crisis, la producción de nodular creció cuantitativamente, y con
mayor
razón porcentualmente. Es una tónica constante a pesar de las variaciones del mercado.
30
b) Repetimos cuadro 10 reducido con datos de la Cámara, confirmando la extraordinaria
evolución
del nodular:
Cuadro 10 (Reducido)
1977 1992 1997 2000 2002 2005
GRIS 78,11 63,53 55,01 52,40 52,16 50,4
NODULAR 8,24 13,80 23,30 26,60 28,65 28,8
MALEABLE 3,57 3,09 2,82 2,11 2,05 2,38
ACERO 12 5,91 5,14 5,85
Cuadro 13
c) Similar al gris como vemos en el cuadro 7, a partir de 2002 recuperó su nivel de producción,
manteniéndose la tendencia hasta el 2007.
d) Observar también en la estadística mundial, Cuadro 14, su importante avance.
31
Producción mundial de fundición nodular
0
2000
4000
6000
8000
10000
12000
14000
16000
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998
Cuadro 14
Evolución mundial de la producción de nodular
e) En Alemania, la tercera parte del total de los fundidos ferrosos, es nodular. Tendencia que
se
hace mundial.
4.6 Fundición Maleable: (6)
Históricamente, su producción se remonta al año 1720. En su momento, se originaron
como respuesta a la búsqueda de materiales más dúctiles y tenaces que las fundiciones grises.
Tanto el hierro forjado como el acero, son duros, tenaces y resistentes pero no permiten
fabricar
con facilidad piezas de formas irregulares, complicadas o de reducido tamaño a un costo
razonable. Las fundiciones comunes si, pero eran frágiles y no resistían el choque.
Con la aparición del nodular, esta solución fue substituida paulatinamente en casi todas
sus aplicaciones. Por este motivo, damos una explicación más somera que las dos anteriores.
4.6.1 Clasificación:
Existen dos tipos distintos, según el método de fabricación utilizado, éstos son:
a) De corazón blanco o europea.
b) De corazón negro o americana.
4.6.2 Características:
- Son más blandas y tenaces que las fundiciones grises.
- Han sido reemplazadas por las fundiciones esferoidales en la mayoría de las aplicaciones.
- La americana tiene una resistencia y alargamiento porcentual mayor y se pueden obtener
resultados aceptables en espesores de hasta 30 mm,. frente a los 8 o 10 mm de la europea.
- Tienen por lo tanto un espesor de trabajo limitado, uno de los motivos de su bajo uso.
- La de corazón blanco es la única de todas las fundiciones, soldable en condiciones normales.
- Aventaja a las otras fundiciones inclusive la nodular, por su mayor impacto a bajas
temperaturas.
4.6.3 Proceso de fabricación:
La fusión de ambas puede ser hecha perfectamente en horno cubilote. Tanto en el proceso
de la de corazón blanco como de negro, hay dos fases principales: fabricación de las piezas en
fundición blanca y posterior tratamiento de maleabilizado.
La fundición blanca de la que se parte debe tener, dentro de lo posible un contenido bajo de
carbono, para que sea menor la cantidad a eliminar o transformar posteriormente. La dificultad
de
esto es que aumenta la temperatura de fusión, y disminuye la colabilidad.
32
a) De corazón negro:
Se diferencia principalmente en el tratamiento térmico. Aquí, las piezas se rodean de un
material o atmósfera neutra, y se somete a una temperatura de 875°C durante un período de 6
días. Modernamente se utiliza un proceso de recocido corto, pero siempre debe atenderse con
especial cuidado al proceso de enfriamiento. Con este proceso, la fundición blanca no se
decarbura, sino que el carbono precipita en forma de nódulos de grafito rodeados de una matriz
de
ferrita.
Figura 10 b) De corazón blanco:
Las piezas delgadas pueden contener más Silicio, porque
al ser el enfriamiento muy rápido, no hay riesgo de que se forme
grafito. En general todas las fundiciones blancas son aptas para
este tipo de maleable, pero siempre es ventajoso que el porcentaje
de carbono sea lo más bajo posible.
Una vez obtenidas las piezas, se las rodea de un material
oxidante (mineral de hierro, óxidos de forja o laminación, etc.)
dentro de una caja cerrada, sometida luego a un recocido de alta
temperatura (900 -1100 °C) durante 3 a 6 días. Actualmente, se
las trata a esas temperaturas en una atmósfera controlada y
oxidante.
Mediante este tratamiento, se decarbura la fundición
blanca al realizarse una difusión del carbono del interior hacia el
exterior, bajo la acción oxidante que rodea la pieza. Con piezas
muy delgadas pueden obtenerse excelentes resultados, pero al
aumentar el espesor, el proceso se dificulta y resulta en una
maleable menos tenaz y más dura de lo necesario, especialmente
en el núcleo.
4.6.4 Metalografía:
Ambos tipos presentan el límite del espesor (30 mm.), porque de superarlo la segregación y
baja velocidad de enfriamiento provocará la precipitación de grafito laminar; dará fragilidad a la
pieza, y será inútil todo tratamiento posterior.
La maleable de corazón negro, presenta esferas no tan perfectas como el nodular, y la
matriz porcentajes de ferrita y perlita según el tratamiento. Por su similitud, nos remitimos a la
figura de la micrografía nodular.
La de corazón blanco, presentará una matriz como la mostrada en la figura 10; si el espesor
de la pieza es hasta 4 mm., será totalmente ferrítica; entre 4 y 10 mm., tenemos zonas 1 y 2 de
la
figura; si es entre 10 y
30 mm., tendremos las tres zonas de la misma figura.
La ferrita superficial, le permite ser la única fundición soldable que existe.
4.6.5 Composición Química:
Silicio: Se encuentra presente en 1 % máximo, para evitar la precipitación del
carbono en forma de grafito durante la solidificación.
Azufre y Manganeso: Sus porcentajes deben ser bajos y proporcionados entre sí, ya
que dificultan y retrasan la maleabilización.
4.6.6. Propiedades Mecánicas, Normas: (6)
Nos remitimos al cuadro 15 con resumen de normas y propiedades correspondientes.
33
Cuadro 15
Maleable de Corazón Negro; resumen de la IRAM U-500-526:
Grado
Resistencia a
la Tracción
mínima
(Mpa)
Tensión de
alargamiento
0,2% no
proporcional
(Mpa)
Tensión de
alargamiento
0,5% no
proporcional
(Mpa)
Alargamiento
de Rotura
minimo
(%)
Dureza
Brinell
HB
FMN 32010 320 170 190 10 110-160
FMN 35012 350 220 - 12 120 - 160
FMN 45007 450 260 280 7 150 - 200
FMN 55007 550 330 360 4 190 – 240
FMN 65003 650 390 430 3 210 - 260
FMN
70002*
700 500 550 2 240 - 290
Maleable de Corazón Blanco; resumen de la norma U-500-531:
Grado
Diámetro de
la probeta de
Ensayo
(mm)
Resistencia a
la Tracción
mínima
(Mpa)
Tensión de
alargamiento
0,2% no
proporcional
(Mpa)
Alargamiento
de Rotura
minimo
(%)
Dureza
Brinell
HB
FMB 35
009
9
12
15
340
350
360
-
-
-
11
9
7
180 Máx.
FMB 40 008
9
12
15
360
400
420
180
220
230
10
8
6
140-220
FNB 45 007
9
12
15
400
450
480
230
260
280
9
7
5
150-220
FMB 55 005
9
12
15
520
550
570
340
360
370
7
5
3
170-240
FMB 65
003
9
12
15
620
650
670
410
430
440
4
3
2
200-270
4.6.7. Usos y Aplicaciones:
Ambos tipos, tienen su uso restringido, por los máximos espesores de fabricación (hasta 30
mm.), por el costo de las instalaciones de maleabilizado, y valor del tratamiento propiamente. Al
maleabilizarse, las piezas pueden deformarse. La necesidad del tratamiento aumenta el stock
de
materiales dentro de la fábrica, que representa un mayor costo. De hecho no se instalan
nuevas
plantas para producir estos materiales, a lo sumo continúan las ya existentes.
Su uso en zonas muy frías, puede ser favorecido por mayor resistencia al impacto en esas
condiciones, debido al menor porcentaje de silicio en la matriz.
El nodular se aplica generalmente bruto de fusión, y no tiene límite de espesores; ha
cubierto satisfactoriamente casi todos sus campos de aplicación.
Prueba concluyente de lo afirmado, son los valores decrecientes de la participación
porcentual visto en la producción nacional, dado por las estadísticas referidas en gris y nodular.
La
caída mundial, es aún superior a la de nuestro país.
De todos modos, se mantienen por las siguientes características:
34
a) Corazón Negro: Fig. 13
Sólo compite en piezas muy
finas, donde el nodular también
exigiría tratamiento térmico por
presencia de carburos. Ejemplo típico
son los “fitting” (cañerías, codos y
conexiones para gas y agua).
b) Corazón Blanco:
Tiene la cualidad fundamental y
única dentro de las fundiciones, que es
su soldabilidad. No es templable.
4.6.8. Estadísticas: (6), (8), (12)
Vimos en el cuadro 8, como la
maleable va perdiendo participación a
nivel nacional; el cuadro 10, muestra
igual tendencia en Europa y mundialmente; lo mismo expresa a nivel mundial la figura 13
anexa.
4.7. Fundición Blanca:
Se obtiene con proceso y materiales similares a las grises, reduciendo el carbono y
básicamente el silicio, y aumentando el manganeso. Se extiende sobre este tema en las
fundiciones
especiales resistentes a la abrasión (5.1.1). Si bien es común por no poseer aleantes, se la
trata
como especial resistente a la abrasión. No existe norma que ampare
este material; caso necesario, el cliente la emitirá y exigirá,
básicamente referente a dureza mínima y algún aleante para
garantizar la misma.
4.8. Fundición Vermicular: (8)
Vermicular, se denomina al grafito precipitado en la
solidificación en forma de vermes o gusanos, entre laminar y
esferoidal, como muestra la figura 12. En la producción de fundición
nodular, la presencia de altos porcentajes de este grafito (superior a
10 %) es un defecto, motivo de rechazo. Se ha estudiado su
comportamiento y ventajas del uso de este tipo de fundición; se trata
de aprovechar la mayor resistencia mecánica que presenta frente a
las grises, y acercarse a estas en su mayor conductividad térmica; el
grafito más compacto del nodular, lo hace menos conductor del calor
y la electricidad.
Se aplica en piezas sometidas a temperatura, con
necesidad de mayor resistencia mecánica que la gris, o
prevención de fisuras a la que esta es propensa con cambios
térmicos. Caso típico son campanas y discos de freno y
múltiples de escape, lingoteras; el desarrollo ha sido lento en el
mundo y más en nuestro país; pero en la revista “Fundiçâo” de
agosto del 2002, anuncia que Fundiçâo Tupi (Brasil) exportará
a Alemania blocks de motor en este material para una
automotriz de primera línea. Posiblemente la tecnología
encuentre en el vermicular aplicaciones que mantengan vigente
la importante presencia de fundidos ferrosos en la industria,
para compensar la pérdida de aplicación especialmente del gris
y maleable.
4.9. Fundición Acoquillada:
Producción mundial de fundición maleable
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998
35
Se logra partiendo de una fundición gris común, colocando un enfriador de acero o propia
fundición en un sector de la superficie de la pieza que deseamos endurecer, como muestra el
corte
de la figura 14. Se provoca una enérgica disipación de calor, rápido enfriamiento, solidificación
brusca, para evitar la difusión del carbono y la precipitación de grafito. Se fuerza la presencia
de
un sector de fundición blanca para resistir al desgaste y la compresión; ejemplo típico, es la
producción de árboles de levas o botadores acoquillados. Se especifica con mínimos de dureza
Rockwell en la zona afectada, y puede exigirse aleación con Cr y/o Mo para garantizar allí
mayor
dureza. No existe norma de ningún ente dedicado a ellas, pero seguramente el usuario hará
una
particular para que el proveedor cumpla. En el caso citado de botadores o árboles de levas
acoquillados dará la capa mínima y máxima, dureza Rockwell superficial mínima, y
eventualmente
la exigencia de un porcentual de Cr o Mo para garantizar las propiedades.
Además de las piezas dadas como ejemplo, puede utilizarse sobre sectores que estarán
sometidos a desgaste; también se utiliza esta técnica para orientar la solidificación y evitar
defectos
como rechupes o sopladuras.
4.10. Fundición Atruchada:
Se denomina a la fundición en la que coexisten carburos
masivos, y grafito; en sí es una fundición gris o blanca
defectuosa. Puede presentarse en todo el volumen de la pieza, o
también en la transición entre un borde con carburos o un sector
acoquillado y la fundición gris del interior de la pieza. Se presenta
este último caso en las figuras 14 y 16.
No es propiamente un tipo de fundición que esté
normalizada, ni se tiene en cuenta para proyectar piezas; salvo
preverla para un mínimo de dureza, en que necesariamente debe
haber carburos para garantizarla.
36
37
4.11 Tabla sintética:
Como resumen de las fundiciones comunes, se da la tabla 12 para orientación y
comparación.
4.12 Tratamientos Térmicos de fundiciones grises y nodulares: (1) (2) (3) (6) (9).
Si bien los hierros fundidos comunes no llevan necesariamente tratamiento térmico, pueden
ser sometidos a diversos de ellos con el fin de alcanzar los siguientes objetivos:
-a) Alivio de tensiones provocadas por la solidificación.
-b) Obtención de mayor ductilidad.
-c) Aumento de la resistencia mecánica o alargamiento.
-d) Descomposición de carburos.
-e) Endurecimiento.
-f) Ablandamiento.
-g) Endurecimiento superficial.
Estos objetivos pueden ser para corregir propiedades mecánicas incorrectas al obtener las
piezas brutas de fusión; para satisfacer altas propiedades mínimas de tracción en fundiciones
grises o nodulares, imposibles de lograr sin recurrir a aleantes y/o tratamiento térmico, como se
aclaró al tratar las normas correspondientes; o bien para responder a características especiales
por
el uso a que estará sometida una pieza; ejemplos de estos casos es la necesidad de alivio de
tensiones para lograr estabilidad dimensional luego del mecanizado, o dureza superior en
zonas de
la pieza que no es posible acoquillar.
El carbono de las fundiciones, se encuentra en forma libre (grafito) o combinado
(cementita); esta a su vez está presente dentro de la perlita, o bien libre en forma masiva o en
red.
Cuando está en la perlita no siempre dificulta las propiedades mecánicas o el mecanizado. Sí
cuando está libre (fundición blanca o atruchada), y debe ser eliminada. El pasaje del carbono
combinado a libre, es relativamente simple. El proceso contrario de pasar carbono libre a
combinado es mucho más lento, e impracticable en los casos productivos.
Si bien son múltiples los tratamientos posibles en función del material que se parte y se
desea obtener, damos a continuación los tratamientos típicos para conseguir los objetivos
descriptos:
4.12.1 Recocido Subcrítico para Alivio de Tensiones:
Llamado también envejecimiento, distensionado o alivio de tensiones. Su ciclo típico se
representa en la figura 15. Se desea obtener estabilidad en las medidas luego de mecanizados
precisos, en piezas críticas dimensionalmente como máquinas herramientas o tapas de cilindro
con
baja aleación. Las piezas al solidificar y enfriar, básicamente en los cambios de sección,
quedan
tensionadas; con el tiempo y sacarles capas externas de material al mecanizar se deforman.
Con
tratamiento similar a este, también se puede buscar mejora de propiedades mecánicas,
especialmente mejorar la ductilidad en las fundiciones nodulares. Tanto en grises como
nodulares,
bajará la resistencia a la tracción.
El tratamiento consiste en llevar lentamente las piezas a 400-550 ºC durante un tiempo que
dependerá del espesor y el resultado que se desea obtener, enfriando también lentamente. No
se
producen transformaciones en la matriz (no se llega a la temperatura crítica de transformación),
pero se logra un “acomodamiento” de la estructura metálica que lleva a los resultados
enunciados.
38
Figura 15
4.12.2 Recocido de ablandamiento
Figura 16
Envejecimiento
0
100
200
300
400
500
600
700
800
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 Horas 4,5
°C
Limite superior 721°C
Perfil de calentamiento
Recocido
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Sin carburos libres
Con carburos libres
39
Se desea lograr un máximo de ductilidad y maquinabilidad en el material, cuando no es
necesaria una elevada resistencia mecánica. La finalidad es pasar carbono combinado a libre
aprovechando la difusión del mismo a alta temperatura. Existen dos casos bien diferenciados
para
este tratamiento: si se parte con cementita libre en la matriz, o sin ella. En el primer caso debe
llevarse a 920 ºC para disolverla, y en el segundo con 850 Cº es suficiente para obtener 100 %
austenita; en ambos casos se baja lentamente la temperatura para que la austenita pierda
carbono, y se mantiene alrededor de 721 ºC para que se desdoble en grafito y ferrita. Ver en
figura
16 ciclos correspondientes.
4.12.3 Normalizado:
Consiste en llevar la fundición a estado austenítico, si es posible disolver en ella carbono
libre, y enfriar rápidamente al aire forzado para que se transforme en perlita fina. Ciclo
representado en figura 17. Similar al recocido, según tenga o no cementita masiva, se parte de
920
ó 850 ºC.
Con este tratamiento, se desea obtener un aumento de dureza y tracción; pero sucede lo
contrario si la fundición gris o nodular no está aleada, máxime si son hipereutécticas como
todas
las nodulares y algunas grises. En el mantenimiento a temperatura para austenitización, se
produce difusión del carbono combinado a grafito, y provoca el efecto contrario. Además,
perjudica
que las piezas no están debidamente acomodadas como para que el enfriamiento inclusive
forzado
con aire sea homogéneo; en las piezas del interior se produce un recocido más que un
normalizado.
La fundición debe tener elementos estabilizadores de perlita como manganeso en la faja
alta, cromo, molibdeno, níquel o cobre, para obtener con él un aumento de la tracción y dureza.
Este tratamiento con enfriamiento brusco, provoca tensiones dentro de la pieza fundida, que
puede
obligar a eliminarlas con un distensionado posterior.
Figura 17
4.12.4 Endurecimiento; Temple y Revenido:
Dijimos en la introducción y en el tratamiento anterior, que el pasaje de carbono grafítico a
combinado, no es posible en la práctica. También que para fundiciones comunes, el
normalizado
no resuelve la necesidad de aumentar la dureza y tracción, sino que tiene el efecto contrario.
Para
lograr ese objetivo, se hace necesario recurrir al temple; si bien se pierde carbono combinado
al
austenitizar, esta se transformará en martensita. Será necesario un posterior revenido para
bajar
Normalizado - Perfil de calentamiento
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
0 0,5 1 1,5 2 2,5 Horas 3
°C
Sin Carburis libres
Con carburos libres
40
la posible excesiva dureza, eliminar tensiones que serán mayores que las originada con un
normalizado, y dar resistencia al impacto principalmemte en nodular; en gris, luego de
templado
disminuye la resistencia a la tración, y para aumentarla se debe revenir entre 370 y 510 ºC. La
temperatura de austenitización, igual que para recocido y normalizado, dependerá si se parte
de
un material con o sin cementita. El ciclo se muestra en figura 18. Figura 18
4.12.5 Endurecimiento Superficial:
Hasta aquí, hemos visto tratamientos que se somete a toda la pieza; estos que
analizaremos, por lo general son selectivos, y se busca endurecer sólo un sector de superficie
que
estará sometido a desgaste o compresión, y mantener el interior blando o dúctil. Para llegar a
ese
resultado, se utilizan varios métodos:
4.12.5.1 Temple a la llama:
El endurecimiento, se realiza por temple localizado; mediante un soplete oxi-acetilénico,
oxipropano
u oxi-gas, se lleva a la temperatura de austenitización; posteriormente se enfría
bruscamente con chorro de agua. Responden mejor a este tratamiento, materiales perlíticos
que
ferríticos; a estos, se los debe mantener más tiempo a temperatura para garantizar
austenitización.
La presencia de aleantes, mejora siempre las condiciones de temple.
Ejemplo de este caso, son bancadas de máquinas herramienta que deben conservar sus
dimensiones pese al rozamiento continuo metal-metal. O matrices de estampado de nodular o
gris,
con 0,30 de cromo y 0,20 de molibdeno; existen sectores que el desgaste y/o compresión son
excesivos, y se previene con un temple calentando a la llama, y enfriando bruscamente con
agua.
Se obtiene un endurecimiento sólo en la capa externa que trabaja.
Recordar que estos materiales templados quedarán tensionados, pudiendo ser aconsejable
un posterior revenido o alivio de tensiones.
4.12.5.2 Temple por inducción:
Se coloca la zona de la pieza que se desea endurecer dentro de una bobina por la que
circula alta frecuencia; induce corriente sobre la superficie a la cual calienta, y se templa con un
chorro de agua. Son ejemplo de este método, los árboles de levas y botadores con metal
aleado
para garantizar el endurecimiento.
Aumento de dureza
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
41
4.12.5.3 Acoquillamiento:
Es otra técnica que se practica para lograr endurecimiento superficial, como se vio en el
punto 4.9. Consiste en sustituir la arena de la parte del molde correspondiente al sector de la
pieza
que se desea endurecer, por un enfriador o coquilla, que será de acero o fundición; esta
superficie
metálica solidificará y enfriará rápidamente el sector de la pieza que está en contacto,
provocando
un endurecimiento superficial. Si bien no es un tratamiento térmico propiamente, se asemeja a
un
temple y se obtiene un efecto similar.
4.12.5.4 Tratamiento Termoquímico:
Se obtiene el endurecimiento superficial de un sector de la pieza, mediante la incorporación
a alta temperatura de elementos químicos que penetran en ella. Dependiendo de la atmósfera
gaseosa en la que se practique, tendremos:
a) Cementado.
b) Nitrurado.
4.12.6 Tratamientos Isotérmicos:
Se basa en los diagramas de transformación isotérmica. Tenemos dos casos típicos:
4.12.6.1 Martémpera:
Tiene como objetivo lograr una matriz martensítica, con una mínima distorsión de la pieza;
consiste en calentar a 800-930 ºC, enfriar en baño de sales a 200-260 ºC el tiempo suficiente
para
que se homogeneice la temperatura en la pieza y no llegue a tocar la curva de transformación;
se
enfría luego en agua o aceite hasta temperatura ambiente. Se logra una matriz martensítica, y
se
aplica tanto a gris como a nodular.
4.12.6.2 Austémpera:
Con un tratamiento similar, pero manteniendo a 230-450 ªC dependiendo de la
composición del metal, se logra matriz bainítica. Confiere elevada dureza, asociada a alta
tracción y
resistencia al impacto; por tanto este tratamiento no tiene sentido para gris laminar, sólo
nodular.
En el lenguaje industrial, el nodular bainítico se conoce como ADI (Austémpering Ductil Iron).
42
Ciclos de Austempering
0
400
800
1200
1600
2000
0 1 2 3 4 5 6 7 Horas 8
°F
Fig. 19 Tratamiento Térmico ADI
1700 °F (930°C)
1500 °F (815°C)
750 °F (400°C)
260 – 320 BHN
Grado 1 ADI
450 °F (230 °C)
400 – 500 BHN
Grado 4 ADI
Austémpera: hasta temperatura ambiente. Se logra una matriz martensítica, y se aplica
tanto a gris como a nodular.
Cuadro 16 Propuesta de Normas para tipos de ADI
Tipo
ADI
Resistencia a la tracción
103 PSI MPa
Límite Elástico
103 PSI MPa
Alargamiento
(%)
Dureza Brinell
BHN
Resistencia
mínima (ft/Lb)
1 125 860 85 585 10 269 - 331 80
2 150 1035 100 690 7 302 - 363 65
3 175 1200 120 830 4 341 - 401 45
4 260 1380 140 965 2 375 - 461 30
43
5 Fundiciones especiales
La resumida descripción que daremos, enumera los metales ferrosos de carbono superior a
2,50 % especiales aleados; destinados a aplicaciones particulares, básicamente corrosión, alta
temperatura y desgaste; que sólo se obtienen por moldeo o colado, no permitiendo ningún tipo
de
deformación posterior ni en frío ni en caliente; característica que también la tienen las
fundiciones
comunes tratadas anteriormente.
Por el tipo de aleaciones y exigencias de análisis químico, todas se producen en horno
eléctrico, generalmente de inducción, salvo la blanca común que no tiene aleante ni procesos
complicados. La misma puede fabricarse en horno cubilote.
Con estas fundiciones no se cubren todas las necesidades técnicas y económicas de la
industria;
en siguientes capítulos complementaremos con aceros y aleaciones no ferrosas que además
de
obtenerse como semielaborados (laminado, forjados, trefilados, etc.) pueden lograrse en
moldes; y
complementan perfectamente la oferta de piezas moldeadas, con mayor resistencia a la
corrosión,
abrasión y alta temperatura, o poseen mejores propiedades mecánicas.
Destacamos que para aumentar la resistencia al calor, a la corrosión y a la abrasión de las
fundiciones y otros metales ferrosos, puede recurrirse al recubrimiento de la superficie con
otros
materiales específicos, mediante soldadura, estañado, cromado, aluminizado, cincado,
niquelado,
etc.. Ejemplo de desgaste, es el caso de matrices de corte, y puntas de máquinas viales
soldadas
con metales duros; y para la corrosión, el recubrimiento por cincado de fitting, morsetería y
otras
piezas para protegerlas de los ambientes agresivos en los que trabaja.
5.1 Fundiciones Resistentes a la abrasión: (6)
Cuadro 17 Comportamiento Resistentes al Desgaste
- Los valores de dureza, se transformaron de Rc a Brinell.
- Los índices de desgaste, se tomaron asignando 100 al martensítico alto carbono; factores mayores indican más
desgaste y
viceversa.
- El grado de tenacidad es un valor cualitativo, basado en ensayos de laboratorio y resultados en servicio.
Los términos abrasión o desgaste, no representa una propiedad específica que pueda
expresarse en unidades absolutas; en el cuadro, se tomó un índice comparativo para un
ensayo.
Es un efecto que se produce bajo diferentes condiciones de trabajo, y es necesario conocerlas
en
tipo e intensidad para acertar la selección del material que mejor las soporte. En general, se
dividen en tres grupos de abrasión según el origen:
- Metal contra metal, cuando no es posible lubricación.
- Erosión, cuando los líquidos o gases llevan sólidos en suspensión.
- Abrasión en seco, como ocurre en la trituración de materiales.
44
Todo material que resiste la abrasión y desgaste, cumple la ley general de los metales; por
poseer alta dureza, son frágiles. En la tabla 17 damos un resumen de estos conceptos con
cierta
cuantificación, y adelantamos lo que verteremos al tratar cada material en particular. Para cada
matriz, agregamos el tipo de fundición que corresponde de las clasificadas.
Dentro de estos tipos generales, destacamos que la tecnología Meehanite ofrece tipos
especiales poco aleados para desgaste, de costo relativamente bajo, aunque sin la eficacia de
los
específicos que veremos posteriormente.
5.1.1 Fundición blanca común:
Composición química:
Comparada con la fundición gris, la diferencia fundamental es su menor porcentaje de
silicio. El manganeso puede ser algo mayor porque actúa como estabilizador de la perlita y
carburos. No existe norma que ampara este material, si bien se puede utilizar.
C: 3 a 3,7 %
Si: máx. 0,9%
Mn: 0,6 - 0,8%
El agregado de bajo porcentaje de estabilizadores de carburos y martensita (Cr, Mo), garantiza
mayor dureza y resistencia al desgaste y compresión.
Metalografía:
El bajo porcentaje de Si evita que el carbono precipite como grafito y garantiza que la
fundición sea blanca con cementita libre. No se presenta figura de micrografía, por ser similar a
la
blanca alto cromo que veremos más adelante; en este caso, no son carburos complejos sino
simplemente cementita, y presentada en forma acicular; el interior es perlita, y no martensita.
No
lleva tratamiento térmico.
Propiedades mecánicas:
La presencia de cementita acicular y perlita (ledeburita) y la ausencia de grafito confiere
una dureza muy alta (400 HB ó 40 HRc); por lo tanto es resistente a la abrasión y compresión.
Así
como su costo es bajo, también lo es su resistencia al impacto y abrasión comparados con los
materiales de este tipo que describiremos a continuación.
Si bien es una fundición común por no poseer aleantes, lo describimos aquí junto con los
de igual aplicación.
* Aplicaciones:
Piezas sometidas a desgaste, compresión, o exigen inviolabilidad: placas de cajas de
seguridad y cajeros automáticos, patines de deslizamiento, árboles de levas, botadores, rodillos
de
laminadoras, moliendas (en general por acoquillado de fundición gris).
5.1.2 Fundición blanca Ni hard:
Composición química:
Existen dos grupos que se diferencian por la alternativa de los
porcentajes de cromo y níquel. Corresponden a los tipos FRA 1 A, FRA 1
C y FRA 1 D de la norma que se describe en cuadro 18. Por ser aleada y
llevar tratamiento térmico, la composición química es mandatoria.
Metalografía:
El bajo porcentaje de silicio evita que el carbono precipite como
grafito libre. Como muestra la figura 20, el Cromo estabiliza carburos
complejos de Cr y Fe, que son más duros que la cementita, y los precipita
en forma de red. El Níquel provoca austenita retenida, que al realizar un
45
tratamiento térmico calentando a 250- 350 °C y con enfriamiento lento, se transforma en
martensita.
Propiedades mecánicas:
Posee alta resistencia al desgaste y la abrasión. El alargamiento porcentual es nulo.
Complementando los valores de la norma, su dureza oscila entre 50 a 55 HRc, no se pueden
mecanizar, sólo rectificar. Cuando se debe agujerear o hacer otro tipo de maquinado, se coloca
en
la pieza un inserto de acero con bajo contenido de carbono.
* Aplicaciones:
Cabinas de granallado, impulsores, molienda (recubrimiento), fabricación de mordazas,
martillos y otros accesorios para el quebranto, clasificación y transporte de materias abrasivas,
minería, cemento,etc.
Normas: (4), (6)
Para este tipo y el siguiente, en cuadro 18 transcribimos resumen de análisis químico y
propiedades de la norma IRAM U 500-163 que corresponde a las Ni Resist y Alto Cromo. La
ASTM
que se tomó de base para esta norma y corresponde a estos materiales, es la A 532.
5.1.3 Fundición Alto Cromo:
Composición química:
Corresponde a los materiales FRA 2 A, FRA 2 C y FRA 3 A de la
norma anterior. A medida que el porcentaje de carbono baja, también lo
hace la dureza. Cuando se destina a molienda húmeda, se trabaja con
porcentajes bajos de C, y altos de cromo, para que sea más resistente a la
corrosión, aunque se pierda desgaste.
Metalografía:
Bruto de fundición, precipita carburos complejos de Fe-Cr-Mo
masivos y muy duros en una base de perlita fina. Si se efectúa un temple
en aceite o aire forzado desde 850 °C, la perlita se transforma en
martensita. Se muestra en figura 21.
Propiedades mecánicas:
Gran resistencia a la abrasión y al desgaste, si bien son frágiles. Complementando la
información de la norma, su dureza oscila entre 58 y 64 HRc, dependiendo de la composición
química y espesor de la pieza, y tratamiento térmico a que se la somete.
Aplicaciones:
Cuerpos moledores exigidos al máximo; vemos en el comparativo del cuadro 17, que son las
de mayor resistencia al desgaste, si bien las más frágiles.
Cuando se usa para molienda húmeda, se utilizan aleaciones de alto Cromo y bajo carbono
pues son más resistentes a la corrosión (FRA 3 A). Elementos de molienda en general y todo
elemento sometido fuertemente a erosión y desgaste.
46
Cuadro 18 Resistente a la abrasión – IRAM U-500-163 – propiedades
Dureza Brinell (HB)
Designación
Con tratamiento
térmico de
ablandamiento
(min.)
Fundición en
coquilla
(min.)
Endurecida
(min.)
Fundición
en arena
(min.)
FRA 1 A - 600 - 550
FRA 1 C - 600 - 550
FRA 1 D 400 500 600 550
FRA 2 A 400 - 600 550
FRA 2 C 400 - 600 550
FRA 3 A 400 - 600 450
Resistente a la abrasión – IRAM U-500-163 – análisis químico
Designación C Mn Si Ni Cr Mo Cu P S
FRA 1 A 3-3,6 1,3 máx. 0,8 máx. 3,3-5 1,4--4,0 1,0 máx - 0,3 máx 0,15 máx
FRA 1 C 2,9-3,7 1,3 máx. 0,8 máx. 2,7-4 1,1-1,5 1,0 máx - 0,3 máx 0,15 máx
FRA 1 D 2,5-3,6 1,3 máx. 1,0-2,2 4,5-7 7 – 11 1,0 máx - 0,1 máx 0,15 máx
FRA 2 A 2,4-2,8 0,5-1,5 1,0 máx. 0,5-máx 11 - 14 0,5-1,0 1,2 máx. 0,1 máx 0,06 máx
FRA 2 C 2,8-3,6 0,5-1,5 1,0 máx. 0,5 máx 14 - 18 2,3-3,5 1,2 máx. 0,1 máx 0,06 máx
FRA 3 A 2,3-3 0,5-1,5 1,0 máx. 1,5 23 – 28 1,5 máx 1,2 máx. 0,1 máx 0,06 máx
5.1.4 Acero Hadfield:
Llamado también alto manganeso. Si bien es un acero, se lo pone con estos materiales
porque su aplicación es para abrasión y desgaste, y la única forma que se puede obtener es
por
colado.
Contra lo imaginado, la dureza de esta aleación es baja; resiste a la abrasión al deformarse;
se especifica un ensayo de doblado.
Composición química:
En el cuadro 19, se da para los diferentes tipos en el resumen de la norma IRAM U 500-
140.
Metalografía:
La estructura "as cast" es austenítica con presencia de carburos masivos en los bordes de
grano, que lo hacen más frágil. Para su correcta utilización se debe hacer un temple en agua
desde
1100 °C, (hipertemple) para solubilización de dichos carburos. Este material 100% austenítico
aumenta su dureza cuando es sometido a deformación mecánica, mejorando su resistencia a
la
abrasión, y al desgaste. No se presenta dibujo de micro, porque es autenítica homogénea;
salvo sin
tratamiento térmico, que presenta carburos en los bordes de grano.
Propiedades mecánicas:
Observamos en el comparativo del cuadro 17, que no es tan resistente a la abrasión como
los aceros martensíticos, el Ni Hard o el alto Cromo, pero es más tenaz y tiene mayor
resistencia al
impacto.
Aplicaciones:
47
Se utiliza cuando el impacto tiene fundamental importancia: para las moliendas de gran
diámetro y bolas pesadas, para evitar la frecuente rotura por impacto; uñas de excavadoras,
cruces
de vías de ferrocarril, etc..
Norma: (4), (6)
Se anexa resumen de la IRAM U 500 140 de cuadro 18; como referencia la ASTM es la 128.
Cuadro 19 Acero Hadfield -- Resistente a la abrasión – IRAM U-500-140
Carbono
(C)
Manganeso
(Mn)
Silicio
(Si)
Fósforo
(P)
Cromo
(Cr)
Molibdeno
(Co)
Niquel
(Ni)
AMAM 1 - 11,0-14,0 1 0,07 - - -
AMAM 2 1,05 – 1,35 11,5-14,0 1 0,07 1,5-2,5 - -
AMAM 3 0,7-1,3 11,5-14,0 1 0,07 - -
3,0-
AMAM 4 0,7-1,3 11,5-14,0 1 0,07 - 0,9-1,2 -
AMAM 5 1,05-1,45 11,5-14,0 1 0,07 - 1,8 – 2,1 -
5.2 Fundiciones Resistentes a la corrosión
En este rubro, la tecnología Meehanite desarrolló materiales para trabajar bajo estas
condiciones,
pero no cubren agentes corrosivos concentrados; si bien son económicos, su aplicación es
limitada.
5.2.1 Fundición Ni Resist: (4), (6)
Se dan como referencia, porque son pocas sus aplicaciones económicas; se presentan en
gris, y correspondientemente la equivalente en nodular.
Composición química:
Ver resumen de normas, cuadro 20.
Metalografía:
El grafito está presente en forma esferoidal o en laminas según el tipo. La matriz es
austenítica con poca presencia de carburos. Se usan "as cast" (no llevan tratamiento térmico).
Son
frente a las fundiciones grises y nodulares, lo que los aceros inoxidables son a los aceros al
carbono. Similar al caso de los Hadfield, no se presenta dibujo de metalografía;
Propiedades mecánicas:
Es una fundición resistente a la corrosión y alta temperatura. De todas las fundiciones
grises son las de mayor tenacidad. La tracción de las laminares no supera los 210 Mpa, y la
dureza
oscila entre 130 y 270 HB. Las nodulares tienen dureza similar, y la tracción máxima 400 Mpa.
Aplicaciones:
Tiene una variada gama de usos pero queda limitado por su elevado costo, mayor que el de
los aceros inoxidables; lo que determina su reemplazo por estos últimos en la mayoría de los
casos.
. Normas:
Se resumen en cuadro 20 para gris y nodular.
48
Cuadro 20 Gris Austenitica - Ni-Resist – IRAM U-500-115
Elementos en %
Designación
Nombre
comercial
C
máx Si
Mn Ni Cu Cr
S
mix
Mo
máx
FGA 1 1 3,00 1,00-2,80 0,50-1,50 13,50-17,50 5,50.7,50 1,50-2,50 0,12 -
FGA 1b 1b 3,00 1,00-2,80. 0,501,50 13,50-17,50 5,50-7,50 2,50-3,50 0,12 -
FGA 2 2 3,00 1,00-2,80 0,50-1,50 18,00-22,00 0,5 máx. 1,50-2,50 0,12 -
FGA 2b 2b 3,00 1,00-2,80 0.50-1,50 18,00-22,00 0.5 máx. 3,006,tN1' 0,12 -
FGA 3 3 2,60 1,00-2,00 0,50-1,50 28,00-32,00 0,5 máx. 2,50-3,50 0,12 -
FGA4 4 2,60 5,00.6,00 0.50-1,50 28,00-32,00 0,5 máx. 4,50-5,50 0,12 -
FGA 5 5 2,40 11002,00 0,501.50 34,00-36,00 0,5 máx. 0,10 máx. 0,12 -
FGA 6 - 3,00 1,502.50 0.501,50 18,00-22,00 3,50-5,50 1,00-200 0,12 1,00
Nodular Austenitica - Ni-Resist – IRAM U-500-121
Elementos en %
Designación
Nombre
comercial
Ni-Resist
Tipo
C
máx.
Si Mn
P
máx.
Ni Cr
FEA 2A D-2 3,00 1,50-3,00 0,70-1,25 0,08 18,00-22,00 1,75-2,75
FEA2B D-28 3,00 1,50-3,00 0,70-1,25 0,09 18,00-22,00 2,75-4,00
FEA2C D-2C 2.90 1,00-1,30 1,80-2,40 0,08 21,00-24,00 0,50 máx.
FEA 3A D-3 2,60 1,00-2,80 1,00 máx. 0,08 28,00-32,00 2,50-3,50
FEA3B D-3A 2,60 1,00-2,80 1,00 máx. 0,08 28,00:32,00 1,00-1,50
FEA 4 D-4 2,60 5,00-6,00 1,00máx. 0,08 28,00-32,00 4,50-5,50
FEA 5A D-5 2,40 1,00-2,80 1,00 máx. 0,08 34,00-36,00 0,10 máx.
FEA 5B D-58 2,40 1,00-2,80 1,00 máx. 0.08 34,00-36,00 2,00-3,00
5.2.2 Aleación Alto Silicio:
Composición química:
C: 0,4% a 0,8% Si: 12-14 % Mn y P para aumentar su fluidez.
Metalografía:
Es una estructura eutéctica. Se logra a partir de un contenido combinado de carbono y
silicio. No llevan templados, pero sí un alivio de tensiones a temperatura similar a la de
ablandamiento.
Propiedades mecánicas:
La solubilidad del silicio en la ferrita es del orden del 15%; posee una gran resistencia a la
corrosión por ácidos, fundamentalmente al ácido sulfúrico concentrado. Tiene una dureza de
450
HB, son frágiles y de difícil mecanizado. Se pueden soldar, y tienen más baja conductividad
49
térmica que las fundiciones grises. Es una fundición termorresistente. Su alta fragilidad exige
muchos cuidados para evitar fisuras al colarlas y en su manoseo.
Aplicaciones:
Principalmente en cañerías resistentes al ácido sulfúrico concentrado para la industria
química.
5.3 Fundiciones Resistentes a Alta Temperatura: (6) (9)
La selección del material más apropiado, implica conocer las condiciones de trabajo bajo la
influencia del calor: Nivel de temperatura; choques térmicos; ataque local por llama: contacto
con
gases, sustancias químicas, o metales; esfuerzos mecánicos a alta temperatura, etc..
Es imprescindible considerar la disminución de las propiedades mecánicas que sufren los
metales en la medida que aumenta la temperatura de trabajo, lo cual es un tema de estudio
particular.
5.3.1 Grises:
Fundiciones de alto carbono equivalente y algunas aleadas con cromo; de matriz
esencialmente ferrítica; se utilizan en soportes, barras de deslizamiento, cámaras de
combustión,
mesas de alimentadores, parrillas, puertas y otros componentes de hornos y calderas;
lingoteras,
potes de escoria y sales de tratamiento térmico, moldes para vidrio, etc.
CUADRO 21
Grafitica Especial – IRAM U-500-153
Variac. Adm de C y Si Carbono equivalente
Metales amparados por la norma U 500-153, para trabajar hasta un máximo de 750-800
ºC, dependiendo si están sometidos a esfuerzos en servicio, y/o atmósferas corrosivas.
Corresponde a esta norma, la ASTM A 319. Contrariamente a las grises comunes, la norma las
clasifica de acuerdo a rangos de composición química, según cuadro 21.
La tecnología Meehanite, ofrece fundiciones grises para diferentes aplicaciones a alta
temperatura, denominadas HE, HR y SC.
5.3.2 Nodulares: (9)
Material desarrollado por la tecnología Meehanite, con 5 % de Si, prácticamente ferrítico,
fácil de mecanizar y baja ductilidad, denominada “Silal”. Trabaja hasta 800 ºC, siempre que no
soporte choque térmico brusco, excesivo esfuerzo ni atmósfera oxidante. Su uso hasta esa
temperatura es bien limitado y específico, y nunca compite en todos los campos con las
aleadas.
Designación Carbono total(%) Si máx (%)
3,50 2,70
FGT 1 3,70 2,10
Designación
Carbono
total
Mínimo (%)
Carbono
equivalente
(%)
3,90 1,50 FGT 1 3,50 3,80-4,40
3,20 2,70 FGT 2 3,20 3,50-4,10
FGT 2 3,40 2,10 FGT 3 2,80 3,20-3,80
3,50 1,80
2,80 2,70 Contenido de cromo
FGT 3 3,00 2,40 Tipo Cromo(%)
3,20 1,80 A 0,20-0,40
B 0,41-0,65
C 0,66-0,95
D 0,96-1,20
50
6 Aceros moldeados: (4), (6), (7)
Los materiales para la fabricación de piezas moldeadas, no se reduce a las vistas y que sólo
pueden obtenerse por ese medio. Su variedad y propiedades no satisfacen todos los
requerimientos
técnicos y económicos de la industria. Muchos aceros ya estudiados y presentados
comercialmente
semielaborados (laminados, forjados, etc.), pueden obtenerse como piezas moldeadas
modificando
levemente el análisis químico; básicamente para darle mayor fluidez y colabilidad al metal y así
copie mejor la superficie del molde y llene los espesores finos.
Similar sucede con las aleaciones no ferrosas, que mencionaremos solamente en el punto 7,
por no ser tema de esta materia.
La mayor dificultad que restringen a los metales para obtenerlos por moldeo, es cuando son
muy duros y/o contraen mucho al solidificar; porque principalmente en los cambios de sección,
es
inevitable la aparición de fisuras o directamente rajaduras; en la mayoría de los casos es muy
difícil o imposible recuperar por soldadura.
Los clasificación de los aceros, la haremos acompañando las normas que emitió IRAM.
CUADRO 22 Acero Moldeado Alta resistencia – IRAM U-500-148
Grados
Resistencia
a la tracción
(MPa)
Límite de
fluencia
(MPa)
Alargamiento
de rotura
(%)
Estricción
mínima
(%)
AM 800 800 650 .14 30
AM 1000 1000 900 8 20
AM 1200 1200 1050 5 18
AMC 1400 1400 1200 4 15
Carbono usos generales - IRAM U-500-7026
Grado Calidad
Resistencia a
la tracción
(MPa)
Límite
de fluencia
(MPa)
Alargamiento
de rotura (%)
Estricción
Mínima (%)
Doblado
(D = 20mm.)
Flexión por
Impacto KCU
(J/cm2)
a 380 - 20 20 - -
AM-380
b 380 190 25 30 120 40 (20 J)
a 420 - 18 18 - -
b 420 210 22 AM-420 25 90 30 (15 J)
c 420 210 22 35 120 -
a 500 - 16 16 - -
AM-500 b 500 250 18 22 600 20 (10 J)
c 500 260 20 30 900 -
AM-550 a 550 280 18 25 60 -
a 600 - 12 12 - -
AM-600
b 600 300 15 18 - -
AM-700 a 700 350 12 15 - -
6.1 Baja Aleación:
Muchos casos donde las características del nodular (sean de estanqueidad o propiedades
mecánicas) no son suficientes, se recurre a aceros carbono levemente modificados obtenidos
por
moldeo. Recordamos que para una misma tracción, el acero tendrá un mayor alargamiento que
la
fundición nodular. Se utilizan principalmente en piezas para la industria automotriz,
metalmecánica en general, y en bombas y válvulas. Damos en la tabla 22, síntesis de las
normas
para aceros obtenidos por moldeo IRAM U 500-148 de alta resistencia, y la de aceros carbono
para
usos generales IRAM U 500-7026.
Observemos que similar a los aceros estructurales y fundiciones grises y nodulares, se
clasifican por propiedades mecánicas y no por análisis químico; con certeza, concluímos que
no
llevan tratamiento térmico.
6.2 Levemente Aleados:
Hay aplicaciones que exigen aceros con carbono relativamente alto, y/o elementos de
aleación para endurecer. Las piezas a producir, no podrán ser de geometría compleja, por la
aparición de fisuras luego de fundidas o templadas.
51
Caso típico, son las placas para grandes molinos de cemento u otros minerales; poseen
espesor homogéneo, y pueden ser obtenidas con metales duros. Están solicitadas a mucho
impacto
por ser grandes las bolas usadas para la molienda, y también la altura de caída. Preferible que
se
gasten más rápido a que se quiebren pre7maturamente y se deba reparar todo el molino. El
análisis aproximado en %, es:
C: 0,40-0,45; Si:0,30-0,50; Mn: 1,20-1,30; Cr: 1,30-1,40; Mo: 0,30-0,40; V:0,10.
Templado y revenido, da una dureza de 45-48 Rc; se desgasta más que el Hadfield, pero
tiene más resistencia al impacto que él. Lógicamente las diferencias en ese aspecto con Ni
Hard y
alto cromo son mayores, por poseer estos dureza mucho más alta.
Otro caso particular son las normas especiales de aceros para válvulas, aleados al Cr, Ni,
Mo, Cu, cuyas normas sólo citamos: ASTM A 216 y ASTM A 217.
CUADRO 23 Inoxidable – SAE / ASTM 296 – Norma IRAM U-500-125
Composición SAE Ouimica (%)
Ne.
ASTM
A 296
ACP C Mn Si P S Cr Ni Mo Otros
60303 CF-16F 0.16 1.5 2 0.1 0.04 18-21 9-12 1.5 max Se 0.2-0.35
60304 CF-8 0.08 1.5 2 0.04 0.04 18-21 8-11 - -
60304L CF-3 0.03 1.5 2 0.04 0.04 17-21 8-12 - -
00309 CH-20 0.2 1.5 2 0 04 0.04 22-26 12-15 - -
60310 CK-20 0.2 1.5 2 0.04 0.04 23-27 19-22 - -
60312 CE-30 0.3 1.5 2 0.04 0.04 26-30 8-11 - -
60316 CF-8M 0.08 1.5 1.5 0 04 0.04 18-21 9-12 2-3 -
60316L CF-3M 0.03 1.5 1.5 0.04 0.04 17-21 9-13 2-3 -
60317 CG-8M 0.08 1.5 1.5 0.04 0.04 18-21 9-13 3-4 -
60326 CB-7Cu 0.07 1 1 0.04 0.04 15.5-17 3.6-4.6 - Cu 2.3-3.3
60328 CD-4MCu 0.04 1 1 0.04 0.04 25-27 4.75 - 6 1.7-2.25 Cu 2.75-3.25
60332 CN-7M 0.07 1.5 1.5 0.04 0.04 19-22 27.5-30.5 2-3 Cu 3.0-4.0
60347 CF-BC 0.08 1.5 2 0 04 0.04 18-21 9-12 - -
60410 CA-15 0.15 1 1.5 0.04 0;04 11.5-14 1 max 0.5 max -
60420 CA-40 0.2-0.4 1 1.5 0.04 0.04 11.5-14 1 max 0.5 max -
60442 CB-30 0.3 1 1 0.04 0.04 18-22 2 max - -
60448 CC.50 0.5 1 1 0.04 0.04 26-30 4 max - -
60502 - 0.25 1 0.6 0.05 0.05 4 - 6.5 - 0.4-0.6 -
6.3 Aleados:
6.3.1 Inoxidables:
Las fundiciones Ni Resist, como dijimos se dan más como referencia; no son muy utilizadas
por ser de alto costo y sus propiedades para la mayoría de los usos no supera a los aceros
inoxidables. Estos con silicio algo más alto que los semielaborados, son perfectamente
colables. Se
los utiliza mucho en válvulas, bombas y conexiones para la industria química y alimenticia.
Damos
en cuadro 23 las composiciones químicas de la clasificación SAE y ASTM A 296. Como
referencia,
la IRAM es la U 500-125, basada en las mismas.
52
CUADRO 24
Refractarios – SAE J 436 b – corresponde a la IRAM U-500124
Composición SAE Ouimica
N° C Mn max Si max P max S max Cr Ni Mo Otros
70308 0.20-0.40 2.00 2.00 .0.04 0.04 18-23 8-12 0.5max -
70309 0240.50 2.00 2.00 0.04 0.04 24-28 11-14 0.5.max N 0,2
70310 0.20-0.60 2.00 3.00 0.04 0.04 24-28 18-22 0.5max -
70310A 0.20.0.80 2.00 3.00 0.04 0.04 28-32 18-22 0.5max -
70311 0.20-0.50 2.00 2.00 0.04 0.04 19-23 23-27 0.5max -
.70312 0.20-0.50 2.00 2.00 0.04 0.04 26-30 8-11 0.5max -
70327 0.50 max 1.50 2.00 0.04 0.04 26-30 4-7 0.5max -
70330 0.35-0.75 2.00 2.50 0.04 0.04 13-17 33-37 0.5max -
70331 0.35-0.75 2.00 2.50 0.04 0.04 17-21 37-41 0.5max -
70334 0.35-0.75 2.00 2.50 0.04 0.04 10-14 58-62 0.5max -
70335 0.35-0.75 2.00 2.50 0.04 0.04 15-19 64-68 0-5max -
70446 0.50 max 1.00 2.00 0.04 0.04 26-30 4 max 0.5max -
70502 0.25 max 1.00 0.75-1.5 0.05 0.05 4.5- 6.5 - 0.4-0.6 -
Refractarios – ASTM A 297 – corresponde a la IRAM U-500-124
Composición Ouímica (%) Caracteristicas mecánicas
Grado
ASTM Tipo C Mn Si P S Cr Ni
Tensión
de rotura
(Mpa)
Límite
elástico
(Mpa)
Alargamiento
%
HF
19 Cromo
9 Niquel
0.2-0.4 2 2 0.04 0.04 18-23 8 - 12 485 240 25
HH
25 Cromo
12 Niquel
0.2-0.5 2 2 0.04 0.04 24-28 11 - 14 515 240 10
HI
28 Cromo
5 Niquel
0.2-0.5 2 2 0.04 0.04 26-30 14 - 18 485 240 10
HK
25 Cromo
20 Nique[
0.2-0.6 2 2 0.04 0.04 24-28 18 - 22 450 240 10
HE
29 Cromo
9 Niquel
0.2-0.5 2 2 0.04 0.04 26-30 8 - 11 583 275 9
HT
15 Cromo
35 Niquel
0.35-0.75 2 2,5 0.04 0.04 15-19 33 - 37 450 - 4
HU
19 Cromo
39 Niguel
0.35-0.75 2 2,5 0.04 0.04 17- 21 37 - 41 450 - 4
HW
12 Cromo
60 Niquel
0.35-0.75 2 2,5 0.04 0.04 10-14 58 - 62 415 - -
HX
17 Cromo
68 Nlquel
0.35-0.75 2 2 0.04 0.04 15-19 64-68 415 - -
HC 28 cromo 0.5 max 1 2 0.04 0.04 26-30 4 max 380 - -
HD
28 Cromo
5 Niquel
0,5 max 1,5 2 0.04 0.04 26-30 4 - 7 515 240 8
HL
29 Cromo
20 Niquel
0.2-0.5 2 2 0.04 0.04 2&-32 18 - 22 450 240 10
HN
20 Cromo
25 Niquel
0.2-0.5 2 2 0.04 0.04 19-23 23 - 27 435 - 8
HP
26 Cromo
35 Niquel
0.35-0.75 2 2.5 0.04 0.04 24-28 33 - 37 430 235 4,5
6.3.2 Refractarios:
Se aplican en partes sometidas a temperaturas entre 750 hasta 1100 ºC: calderería,
soportes, parrillas y dispositivos para cerámica y tratamiento térmico; revestimientos y
elementos
para hornos de calcinación de la industria cementera y sinterizado de minerales. Como normas,
se
da en cuadro 24 la clasificación de la SAE J 436 b y ASTM 297. La IRAM U-500-124, se basó
en
ellas.
Igual que en las refractarias no se tocan consideraciones metalúrgicas, por ser idénticas a
las vistas en la parte de aceros semielaborados.
53
6.4 Estadísticas: (6), (8)
Repetimos cuadro 8 de estadísticas; en baja aleación, bajó su participación a favor de lo
ganado por el nodular. Se han dejado de producir fundidos de inoxidable, refractarios y
resistentes
a la abrasión. La importación obligó a cerrar estas empresas de alta tecnología, inclusive con
licencias internacionales.
Otro motivo de la caída de la participación de los fundidos en aceros, es la baja comparativa
decostos de los semielaborados por la automatización en su obtención; cosa que no sucedió
con los
fundidos por depender más de la mano de obra, máxime cuando no son piezas repetitivas.
Además
el avance tecnológico, facilidad, y disminución de costos del mecanizado con control numérico,
llevó a inclinar la decisión por la opción de semielaborados soldados y/o mecanizados.
Desalienta
también la inclinación hacia fundidos, el hecho de aparecer durante el mecanizado defectos
que
llevan a perder la pieza, junto con horas de mecanizado, además de los plazos de entrega.
Este
razonamiento, ha hecho perder también piezas fundidas en gris y nodular, a favor de
semielaborado soldado y/o mecanizado.
Cuadro 8
1977 1992 1997 2000 2002 2005
GRIS 78,11 63,53 55,01 52,40 52,16 50,4
NODULAR 8,24 13,80 23,30 26,60 28,65 28,8
ALUMINIO sin datos 6,02 8,06 10,13 9,40 10,75
MALEABLE 3,57 3,09 2,82 2,11 2,05 2,38
ACEROS 12,30 10,22 7,00 5,91 5,14 5,85
TOTAL 291,25 181,00 163,00 118,40 136,10 222,2
54
7 No Ferrosos:
Cubre un amplio espectro de
las necesidades de la industria, y
representa un importante porcentaje
de las piezas obtenidas por moldeo.
En la estadística nacional, ya
destacamos el gran incremento
experimentado por el aluminio, que en
los años ’77 ni se tomaba en cuenta.
Mostramos también la favorable
evolución mundial de los fundidos no
ferrosos, en la figura 21, básicamente
por las aleaciones de aluminio.
Los enunciamos solamente, por
escapar a esta materia:
Base Cobre: Bronces y latones para
válvulas, bombas e industria naval.
Base Aluminio: Muy utilizada en la industria automotriz por su menor peso específico.
Figura 21
Importante participación en llantas de
rueda. Desplazó totalmente a la
fundición gris en los blocks y tapas de
cilindro de vehículos pequeños, y casi
todas las tapas de los grandes. Los
blocks de camiones, tractores,
colectivos y máquinas viales, se
mantiene en gris.
Base Magnesio: También tiene amplio
desarrollo en automotores, por su bajo
peso específico.
Base Níquel: Mónel (Cu-Ni) y
superaleaciones (Fe-Ni) se utilizan para
muchas aplicaciones resistentes a la
corrosión y alta temperatura.
Base cobalto: Denominadas "stellite",
y considerada superaleación, resisten a
la corrosión, alta temperatura y
desgaste metal contra metal. Caso típico de aplicación muy exigida, son las puntas para
perforar
los lingotes
destinados a producir tubos sin costura, para oleoductos y gasoductos.
Base Zn: Zamac, y aleaciones livianas.
Producción mundial de fund. no ferrosas
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
9000
10000
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998
Prod. mundial de fund. Ferrosas y no ferrosas
10000
20000
30000
40000
50000
60000
70000
80000
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998
55
8 Defectos en piezas fundidas:
Como cada tema que vemos en esta materia, es un tópico muy extenso, y que
sintetizaremos en pocas líneas. De acuerdo a las exigencias y funcionalidad de cada
aplicación, un
mismo defecto puede ser motivo de rechazo en un caso y aceptación en otro. Como caso
extremo,
un rechupe visible en un contrapeso de ascensor o cuerpo de balancín, puede ser
absolutamente
tolerable; el mismo tamaño de rechupe o aún mucho menor entre el muñón y contrapeso de un
cigúeñal, donde se concentran las tensiones y es una pieza exigida y de responsabilidad,
resulta
inadmisible.
Es indispensable para el fabricante individualizar el tipo de defecto y su origen, para
atacarlo y corregirlo.
Damos una descripción de las principales anormalidades que pueden aparecer en los
productos fundidos:
8.1Fuera de dimensión:
Cotas fuera de tolerancia, noyos mal posicionados o rotos, falta de espesores, etc.
Compromete el mecanizado, fijación o inserción de la pieza en determinado lugar. Puede estar
originado por modelo, caja de noyos o moldeo deficiente.
8.2Inclusiones:
Se define genéricamente a elementos ocluídos en la maza metálica, y que interrumpen su
continuidad; puede originarse por arrastre de escoria o arena, falta de limpieza del molde o
rotura
del mismo. Ocasiona superficies mecanizadas imperfectas, o pérdidas de gas o líquido en caso
de
contenerlos o conducirlos a presión.
8.3Porosidad:
Se define a la presencia de gases en la superficie, u ocluídos en el interior de la maza
metálica; en el primer caso, provoca problemas similares a las inclusiones, con las que suelen
confundirse; en el caso de ocluídos, se descubre luego de someter la pieza a horas de
mecanizado,
con costo y compromiso de plazo de entrega. Similares problemas ocasionan los rechupes
interiores que veremos en el próximo punto, con los que también se los puede confundir; los
casos
de error al identificar el defecto es un problema para el fundidor, porque puede llevarlo a
corregir
erróneamente el motivo que lo origina, y continuar con la anormalidad o sumar otra. La
estadística, seguimiento y experiencia, ayudan a lograr la solución.
8.4Rechupes:
Son huecos externos o internos provocados por la contracción del material al solidificar, y
no haber previsto la correcta alimentación compensatoria. Similar a las inclusiones y
porosidades
externas, comprometen el correcto mecanizado; cuando son interiores, además del
mecanizado y
dependiendo del tamaño, interrumpen la continuidad de la estructura metálica, y puede
provocar
la rotura en servicio. Para piezas muy comprometidas por esfuerzos, los defectos internos
pueden
no descubrirse con mecanizado, y obliga a practicar ensayos de radiografía para garantizar.
8.5Pliegues o falta de unión:
Se produce por la unión defectuosa de dos corrientes metálicas, durante el llenado de la
pieza; originado por temperatura baja de colado, mala alimentación de la pieza y/o diseño
incorrecto de la misma. Puede originar pérdidas de fluído si los contiene o conduce, rotura por
discontinuidad de la estructura metálica, o mecanizado defectuoso.
8.6Fisuras:
Son más frecuentes en las piezas con material duro, o en los cambios bruscos de sección;
esos puntos de concentración de tensiones son críticos, y propensos a presentar rechupes. Por
este
56
motivo, los diseños no beben tener ángulos internos vivos, y se los atenúa con un radio de
encuentro. Contrasalidas y arenas de molde o noyos rígidos, son también origen de fisuras.
8.7Mal aspecto superficial:
Básicamente hace a la estética de la pieza, sea por moldeo defectuoso o simplemente mal
granallado o rebabado.
8.8Bordes duros:
Problema presentado en gris y nodular en los ángulos externos, donde la velocidad de
enfriamiento es superior; el fundidor debe tratar el metal líquido de forma que se evite este
problema que perturba el mecanizado. Puede suceder que la dureza y los ensayos mecánicos
den
correctos, y exista este problema. En caso de dudas, se practica ensayo de lima; si es crítico,
puede
solucionarse con tratamiento térmico.
8.9Material defectuoso:
Si bien el anterior también es material defectuoso, nos referimos aquí a temas más de
fondo, y generalmente no recuperables por un tratamiento térmico. Enumeramos algunos
casos
típicos:
- Nodular con exceso de láminas y/o vermículos; propiedades mecánicas totalmente fuera de
norma, que no se pueden corregir con tratamiento térmico.
- Gris con dureza muy baja, que indica grafito grueso y matriz muy ferrítica; no recuperable con
tratamiento térmico.
- Inoxidable fuera de composición química elementos fundamentales como C, Cr o Ni.
- Alto Manganeso (Hadfield) con análisis químico fuera de norma, o la probeta micrográfica
adherida a la pieza presenta muchos carburos en los bordes de grano: indica falta de
hipertemple,
y hace a la pieza en servicio menor resistente al impacto o a la abrasión.
- Resistente a la abrasión alto cromo con análisis fuera de norma o dureza baja.
57
9 CUESTIONARIOS
Damos estos cuestionarios como complemento y refuerzo de la parte teórica. La mayoría de
las
preguntas que contienen, correspondieron a temas de parciales.
9.1 Selección de fundiciones
1) a) Nombre las matrices más comunes de las fundiciones grises.
b) Indique de qué depende la resistencia a la tracción de las mismas.
c) Señale que relación existe entre la composición química y sus propiedades mecánicas.
a) Las fundiciones grises para construcciones mecánicas tienen una matriz esencialmente
perlítíca.
Las ferríticas y con grafito grueso, se utilizan exclusivamente para resistir alta temperatura y
choques térmicos.
b) La resistencia a la tracción depende de la matriz y el grafito; a mayor porcentaje de perlita y
cuanto más fina sea ésta tenderá a mayor resistencia; láminas de grafito más pequeñas, finas y
distribuidas homogéneamente, corresponderán a más alta resistencia mecánica (recordemos
que
desde el punto de vista estructural las láminas constituyen microfisuras).
c) Las propiedades mecánicas de las fundiciones grises (sin alear) son casi independientes de
la
composición química dentro de los rangos razonables de las mismas.
2) ¿Qué fenómeno permite a las fundiciones grises y nodulares transformarlas en perlíticas o
ferríticas por medio de tratamientos térmicos?
Las fundiciones grises y nodulares pueden modificar notablemente sus estructuras y
propiedades
mecánicas, porque además de responder a los tratamientos térmicos comunes a los aceros,
puede
transformar carbono combinado en grafítico, pasando cementita libre y/o perlita a ferrita. Este
pasaje de carbono se produce por el fenómeno de difusión y es teóricamente en ambos
sentidos;
pero en la realidad de libre o grafítico a combinado es mucho más lento y dificultoso.
3) ¿Qué ventajas ofrecen las fundiciones grises y nodulares para que su empleo sea tan
difundido?
El empleo de las fundiciones grises y nodulares ofrecen las siguientes ventajas:
- Las piezas de fundición son en general más baratas que las de acero.
- Su fabricación es más sencilla por emplearse instalaciones menos costosas y realizarse la
fusión
a temperaturas más bajas.
- Las fundiciones son en general más fáciles de mecanizar.
- Se pueden fabricar con relativa facilidad piezas complicadas con gran precisión de formas y
medidas.
- En ellas, es menos frecuente la aparición de zonas porosas o con rechupes.
- Para numerosos elementos de motores, maquinarias, etc., son suficientes las características
mecánicas que poseen.
- Su resistencia a la compresión es elevada y su resistencia a la tracción es también aceptable
para
muchas aplicaciones. Tienen también buena resistencia al desgaste.
- La fabricación requiere menos precauciones, y necesidad de conocimientos técnicos muy
especiales.
- Se llegan a obtener fundiciones con características aceptables para numerosas aplicaciones.
- Las fundiciones tienen una temperatura de fusión relativamente baja. Por tal motivo, es
bastante
sencillo sobrepasar dicho límite, obteniéndose buena fluidez, y facilitando la fabricación de
piezas
de poco espesor.
- Asimismo en la solidificación presenta mucha menos contracción que los aceros, y además su
fabricación no exige el empleo de refractarios de costo elevado.
- Con la fundición nodular se obtienen características mecánicas excelentes, además de las
ventajas de fusión de las fundiciones grises.
- En las nodulares, la presencia de grafito sirve también para mejorar la maquinabilidad que
puede
considerarse similar a la fundición gris, y es también mucho mejor que el acero para la misma
dureza.
58
4) ¿De qué variables dependen las propiedades mecánicas de las fundiciones nodulares?
El factor más importante es la forma y tamaño de los nódulos de grafito. Cuanto más perfectas
y
pequeñas sean las esferas mejores serán las propiedades de la fundición. Otro factor
importante a
tener en cuenta es la matriz correspondiente. Esta puede ser perlítica, ferrítica, ferrítico-
perlítica,
martensítica o bainítica.
Para conseguir estas microestructuras y con ellas distintos niveles de dureza, resistencia,
tenacidad y ductilidad se agregan aleantes a las fundiciones, y se las somete a los más
diversos
tratamientos térmicos, que pueden ser: normalizado, recocido de eliminación de tensiones,
bonificados (temple y revenido), Austémpera, Martémpera etc.
5) Hacer una tabla comparativa con los valores especificados en las normas IRAM, de
resistencia a la tracción y alargamiento de fundiciones grises vs. fundiciones nodulares
ferríticas y perlíticas.
Resumimos en la tabla 25, donde los valores de propiedades son indicativos, y el vacío entre
las
dos definiciones de matriz corresponde a las ferríticas-perlíticas.
Comparando ambas fundiciones, vemos que la resistencia a la tracción de la mejor fundición
gris, no supera la resistencia a la tracción de la fundición nodular más pobre. Con respecto al
alargamiento porcentual es nulo en las fundiciones grises, mientras que en las nodulares el
alargamiento varía desde el 2 al 20 %.
Cuadro 25 Comparativa de Propiedades Mecánicas
R.T.
(Mpa)
L.E.
(Mpa)
A
(%)
DUREZA
(Brinell)
Gris Ferrítico 100-140 - 0 120-140
Gris Perlítico 200-280 - 0 190-250
Nodular Ferrítico 380-450 280-320 16-20 140-170
Nodular Perlítico 600-650 420-440 02-Abr 220-260
6) Analice las variables a considerar para definir si una pieza se hará de fundición gris,
fundición nodular, o acero fundido.
Las variables son las siguientes:
a) Costos comparativos aproximados:
Fundición gris = 1
Fundición nodular = 1,5 a 1,8
Acero fundido = 1,8 a 2.
b) Solicitaciones mecánicas:
Es importante la naturaleza de la pieza y el servicio que prestará. Por ejemplo:
Contrapeso: fundición gris. Punta de eje: Acero al carbono más ensayos no destructivos.
c) Seguridad:
Si es una pieza crítica, nunca se hará en fundición gris. La fundición nodular aventaja a
los aceros al carbono colados por tener menor riesgo de defectos y mayor colabilidad.
d) Complejidad:
Se debe tener en cuenta lo dicho anteriormente acerca de la colabilidad ya que en
moldes muy complejos se dificulta colar el acero al carbono.
e) Soldabilidad:
Aquí se ve limitado el uso de las fundiciones tantos grises como nodulares, ya que su
soldabilidad es mucho menor que la de los aceros al carbono. Puede convenir un
maleable de corazón blanco.
f) Maquinabilidad:
En puntos anteriores ya hemos mencionado la ventaja que logran las fundiciones
nodulares y grises frente a los aceros al carbono en esta característica.
7) Enumere las variables a considerar para definir si una pieza en acero al carbono se hará
por moldeo o partiendo de laminados.
59
Las propiedades de un acero laminado son superiores a la de un acero moldeado,
especialmente en
lo que se refiere a la "limpieza" de los mismos. Los laminados casi no presentan defectos en
comparación a los que tiene un acero moldeado de igual composición química. Por estas
razones
nos limitaremos a considerar las variables para realizar una pieza por uno u otro método según:
a) Costo: los aceros moldeados tienen un precio por kilo mayor que los laminados. Pero
también incide en el costo final de la pieza la forma y complejidad de la misma, ya
que de esto dependerá la cantidad de mecanizado y soldadura a realizar, material que
se desperdiciará en viruta, etc. Hoy con la modernización del mecanizado, han
disminuido sensiblemente sus costos, perjudicando a los fundidos.
b) Calidad o integridad: Los aceros laminados prácticamente no tienen defectos. Los
moldeados pueden presentar con mayor asiduidad defectos internos (ocultos) que
pueden ser detectables mediante ultrasonido o simplemente por mecanizado. Estos
defectos pueden ser rechupes, gases, escoria, arrastre de arena o molde roto. En las
piezas fundidas, estos defectos pueden aparecer y no tener forma de recuperarlos
cuando se ha puesto muchas horas de mecanizado, y se está encima de los plazos de
entrega.
c) Conclusión: Favorece a los fundidos cuando la geometría de la pieza a obtener es
complicada.
8) Para un soporte de 38 mm. de espesor predominante, se necesita una resistencia de 215
MPa. Indicar que material se debe especificar según IRAM.
De la norma IRAM 629 y para un espesor de 38 mm., surge la necesidad de un diámetro de
probeta de 45 mm.; para satisfacerlo, se especifica una fundición gris del tipo FG 300, con una
resistencia mínima de 260 Mpa. Está en el límite de lo que consideramos económico y
practicable
de obtener, por lo que se puede adoptar esta solución sin necesidad de escoger una nodular.
9) El brazo de una máquina de 45 mm. de espesor sometido a esfuerzos alternativos de
tracción, se ha obtenido por moldeo, utilizando un material grado G-3500 según norma
SAE J 431 b; existen problemas de rotura en servicio. Proponer y fundamentar la solución
más apropiada dando la especificación SAE e IRAM del material escogido.
Los materiales propuestos para el reemplazo son:
a) Un material grado G-4000 (norma SAE J 431 b que posee unos 280 Mpa de tracción
mínima). Para obtener este material es necesario utilizar un horno de inducción y disponer de
cierto grado de tecnología. Además de la necesidad de alear y tratar térmicamente, a partir de
26-
28 Kg/mm2 de resistencia son difíciles de garantizar, lo que implica un alto costo de
fabricación.
b) Acero al carbono: Si bien las propiedades mecánicas son superiores, tiene un costo elevado.
c) Fundición nodular FE 38017: Tiene buenas propiedades mecánicas: una resistencia
aproximada de 380 MPa y alargamiento de 17%. En cuanto al costo, es inferior al del acero al
carbono. Analizando las propiedades y los costos nos inclinamos por la fundición nodular.
10) ¿Se puede obtener una pieza de 40 mm de espesor predominante en fundición maleable
de corazón blanco o negro?. Fundamentar.
No es posible obtener fundiciones de corazón blanco o de corazón negro de espesores
mayores de
30 mm. La velocidad de enfriamiento es lenta y ayudado por la segregación (a medida que
solidifica
el líquido se enriquece en % C y % Si) puede precipitar grafito primario laminar, que le quita
resistencia y ductilidad. Ningún tratamiento posterior elimina esas fallas en la estructura
metálica
que producen las láminas.
11) ¿Qué material sugiere para fabricar una bomba que trabajará con agua mezclada con
arena?
Debido a las solicitaciones requeridas, podríamos usar fundición blanca común, o bien Ni Hard.
La
fundición blanca común es resistente a la abrasión, y posee una dureza de 400 HB. La
fundición
blanca Ni Hard es resistente a la abrasión y al desgaste y tiene una dureza de 52 a 60 RC (con
tratamiento térmico). La última solución es la mejor, pero también la más cara.
12) Sugerir el material a utilizar en placas de revestimiento de un molino de cemento de gran
tamaño sometido a altos impactos.
60
Se puede utilizar, aceros al Cromo y molibdeno o aceros Hadfield.
Si bien el Ni Hard y alto cromo tienen buenas propiedades para soportar el desgaste, no es
recomendable porque las propiedades al impacto son inferiores a las de los Hadfield o la de los
aceros al Cr y Mo. Preferimos entonces que las placas sufran desgaste prematuro, pero que no
se
rompan.
13) ¿Qué tipo de fundición debe utilizarse para producir botadores?. Explicar la técnica de
fundición.
Fig. 22
Los botadores deben ser resistentes al desgaste en el cuerpo y en la cabeza para soportar el
roce metal contra metal. Se desea obtener fundición gris en el cuerpo, y blanca en la cabeza.
Para
ello se realiza un acoquillado, que consiste en enfriar más rápidamente la fundición gris. Como
se
explicó en la figura 13, esto se consigue colocando una planchuela de acero en contacto con la
cabeza, con el objeto de disipar rápidamente el calor y localizar fundición blanca.
Otra posibilidad es emplear una fundición gris con
C:3,30% Si: 1,8% Cr 1 % Ni 1% Mo 0,2%
Esta aleación forma una red de carburos bruta de fundición, y es más templable. Se
procede a mecanizar la pieza y luego se realiza un temple por inducción que endurece la
misma
superficialmente.
El temple por inducción consiste en colocar las piezas dentro de una bobina por la que se
hace circular corriente eléctrica alterna de alta frecuencia. Como muestra la figura 22, la pieza
a
tratar actúa como núcleo, y las corrientes inducidas calientan su superficie. Logrado esto, se
enfría
en el mismo lugar con chorro de agua o aceite.
14) Para un soporte de motor se requiere una fundición de 350 MPa de resistencia mínima a
la tracción y 15% de alargamiento. ¿Cuál de las siguientes soluciones es la correcta?.
a) Inoxidable ferrítico.
b) Gris Perlítica
c) Ni Hard tipo I
d) Nodular ferrítica
e) Acero de bajo carbono.
El acero inoxidable ferrítico cumple con las propiedades solicitadas pero es excesivamente
caro para esta aplicación. La fundición gris perlítica no tiene alargamiento. El Ni Hard no tiene
ni
tracción ni alargamiento suficientes. El nodular ferrítico y el acero bajo carbono cumplen con las
propiedades mecánicas mínimas y sus costos son razonables. El nodular aventaja al acero de
bajo
carbono por tener costo algo inferior y tener menor riesgo de presentar defectos. Como
conclusión,
escogemos nodular ferrítico que se designa por las normas:
IRAM FE38017
DIN 1693 GGG 35.3
ASTM A536 604018
SAE J434 D 4018.
61
15)Analice, defina y justifique, cuál de los siguientes materiales elegiría para la fabricación
de dos bielas de repuesto de un motor a explosión grande para barco.
a) Forjadas en acero SAE 1045.
b) Fundidas en acero equivalente al anterior.
c) De fundición gris laminar perlítica.
d) De fundición nodular ferrítico-perlítica.
La pieza, además de ser de responsabilidad, estará sometida a esfuerzos de tracción, flexión, y
fatiga, siendo necesario un material de buenas propiedades mecánicas. Por tal motivo
descartamos
la fundición gris debido a su fragilidad y baja resistencia. Técnicamente la pieza forjada en
acero
sería la mejor opción debido a que los aceros de los que se parte son “limpios"; además la
operación de forjado generara fibras en la pieza que mejoran las propiedades mecánicas. Sin
embargo, la mejor solución es la que satisfaga los aspectos técnicos y los económicos al
mismo
tiempo. En caso de tratarse de muy pocas piezas los costos de fabricación harán inviable esta
opción por la alta inversión del herramental de forjado. Quedarán entonces dos opciones: el
acero
fundido y la fundición nodular. Si bien el acero 1045 fundido (0045) tiene mejor alargamiento
que
una fundición esferoidal perlítica con tracción equivalente, el nodular tiene menor posibilidad de
presentar defectos internos (rechupes, sopladuras, etc.), ofrece mayor maquinabilidad y menor
costo. Por tal motivo, y para esta aplicación de bajas series, optamos por una fundición
esferoidal
GGG-50 o bien GGG-60.
16)Defina si son correctas o no las siguientes afirmaciones y justifique:
a) ”Las fundiciones grises y nodulares poseen excelente maquinabilidad”.
Correcto. La mayor maquinabilidad de las fundiciones comparada con la de los aceros, es una
de
las características que influyen en el costo final de la pieza a obtener. La presencia del grafito
es
definitoria, por su poder de lubricación y al hacer viruta mas frágil y corta, principalmente en la
gris laminar.
b) “El horno de menor costo operativo para producir acero alto manganeso (Hadfield), es el
cubilote”.
Incorrecto. El cubilote no permite obtener ninguna aleación ferrosa con carbono menor de 2,5
%.
c) “Si fundimos con acero al carbono SAE 0045 piezas finas y de geometría complicada, llena y
copia
las formas más fácilmente que si lo hacemos con fundición nodular”.
Incorrecto. Una de las principales características de las fundiciones grises y nodulares, es su
colabilidad superior frente a los aceros; por su menor punto de fusión, y mayor intervalo de
temperatura entre sólido y líquido (pastoso) (observar diagrama Fe-C).
9.2 Recepción de Piezas Moldeadas
DESCRIPCION: Ubicándose como cliente, describir y fundamentar los controles que se deben
realizar sobre las siguientes piezas fundidas. Dar las principales características del material de
acuerdo a norma.
Se darán todos los ensayos a realizar a las piezas muestra; especificar los que se pueden
obviar
una vez aprobadas las primeras piezas. Los criterios de periodicidad de cada ensayo,
dependerán
de las exigencias y responsabilidad de la pieza, confiabilidad del proveedor, etc..
17)Cuerpo de bomba para la industria química, en acero inoxidable ASTM A 296 CF-8.
a) Características del material: Corresponde a un acero inoxidable austenítico, cuyo principal
requerimiento es la siguiente composición química:
C= 0,08% máx. Cr= 18% a 22% Ni= 8% a 10%.
b) Controles a realizar:
Dimensional: A las muestras se las analiza minuciosamente; en producción normal a lo
sumo en alguna cota crítica o muy importante. Se compara con los planos de la pieza en
bruto y terminada: cotas, puntos de referencia de mecanizado, etc.. Básicamente, debe
realizarse a los primeros lotes.
62
Análisis químico: Se solicita una probeta adherida a la pieza de donde se toma la muestra.
Se analizarán los elementos principales, que son los que le confieren la resistencia a la
corrosión. Para que actúe más eficientemente contra los medios corrosivos, las piezas deben
ser sometidas a temple de solubilización de carburos. Periodicidad en función de
confiabilidad del proveedor y exigencias del usuario final
Visual: AI 100% de las piezas se las observa; no deben aparecer fisuras, inclusiones de
arena, escoria, mal aspecto físico debido a terminación superficial defectuosa o deficiente
rebarbado, etc. Todos los lotes.
Prueba hidráulica: Se realiza para detectar pérdidas originadas por defectos invisibles y/o
internos; se hará previo al mecanizado para analizar su posible recuperación y no perder
horas de máquina; el porcentual, en función de la confiabilidad del proveedor y antecedentes
de la pieza. También debe hacerse 100 % luego de mecanizadas, por la funcionalidad de la
pieza.
Ensayos no destructivos: Para prevenir la presencia de orificios internos que aparecerán
luego del mecanizado, o que perjudican la funcionalidad de la pieza. Son costosos, y
normalmente no se aplican a todas las piezas ni lotes, salvo que exigencias de uso así lo
requieran.
18) Árbol de levas fundido y acoquillado para motor a explosión. Material IRAM FG 250.
Espesor predominante: 28mm.
a) Características del material: Fundición gris común; puede solicitar algún elemento aleante
(Cr, Mo), para que acoquille más fácilmente y con mayor dureza.
b) Controles a realizar:
Dimensional: ídem pregunta 1)
Dureza Brinell: Recordemos que es la propiedad fundamental de las fundiciones grises. Se
realizará sobre los muñones. Todos los lotes.
Macrografías: Ensayo destructivo que se realiza sobre una leva (o varias), para determinar
que sea correcta la profundidad de acoquillado. En lotes posteriores a muestras puede
obviarse.
Dureza Rockwell: Se mide sobre la sección de la misma leva de la macrografía,
determinando además la variación a medida que se profundiza. El cliente especificará al
respecto. Como el anterior es destructivo; si se confía en el proveedor, o en producción
normal, se puede hacer sólo en la superficie de la “nariz” de la leva.
Visual: Principalmente para detectar fisuras, que en las muestras se pueden analizar con
tintas penetrantes.
19) Paleta impulsora para granalladora. Material según norma ASTM A532 tipo I.
a) Características del material: Corresponde a una fundición blanca aleada con Cromo y
Níquel.
Previo a su uso se debe aplicar un tratamiento térmico para transformar la austenita en
martensita. Corresponde norma IRAM U-500-163, cuyo resumen está en el apunte.
b) Controles a realizar:
Dimensional: Similar al punto b.1) de la pregunta 1)
Visual: principalmente fisuras; además de ser un material frágil, esta sometida a esfuerzos
combinados e impacto. Ante dudas, en las muestras se puede practicar tintas penetrantes.
Dureza Rockwell: De fundamental importancia, ya que la pieza está sometida a desgaste
por abrasión. El ensayo se realiza sobre la misma pieza sin necesidad de destruirla.
Composición química: Especialmente los porcentajes de C, Cr y Ni. además de exigirlos la
norma y ser tenidos en cuenta en el precio, son fundamentales para les propiedades finales.
Tratamiento térmico: debe ser realizado para que el material logre mejores propiedades. Se
debe solicitar el gráfico correspondiente al ciclo de cada lote, y realizar micrografías para
comprobar resultados.
20)Biela para motor diesel grande. Material según norma IRAM 700 42012.
a) Características del material: corresponde a una fundición esferoidal ferrítica sin alear, bruta
de fusión. Las principales características son la resistencia a la tracción y el alargamiento.
63
b) Controles a realizar:
Dimensional: Ídem pregunta 1)
Visual: similar a los puntos anteriores
Dureza Brinell: sobre todas las piezas o por muestreo
Ensayo de tracción: sobre una probeta adherida a la pieza, o separada con la debida
identificación.
Metalografía: Sustituyendo o complementando el ensayo mecánico, se la puede realizar
sobre una probeta adherida a la pieza, para tal fin.
21)Caja de reductor de engranajes para equipo de bombeo de petróleo. Material IRAM 629
FG200, espesor predominante: 30mm.
a) Características del material: La principal característica de este material es la resistencia a la
tracción y dureza Brinell.
b) Controles a realizar:
Dimensional: ídem pregunta 1)
Visual: similar a los puntos anteriores
Dureza Brinell: sobre todas las piezas o por muestreo
Ensayo de tracción: por lote sobre una probeta adherida a la pieza, o separada con la
debida identificación.
Puntos duros: si bien es una pieza gruesa puede verificarse con el ensayo de la lima en los
bordes.
Estanqueidad: la pieza trabaja llena de aceite, y no puede tener pérdidas. Para probarla se
llena con kerosene que es más fluido, y se deja un tiempo para comprobar la ausencia de
pérdidas.
22)Block de motor para vehículo de pasajeros. Material según SAE J 431 G3000.
a) Características del material: La principal característica de esta fundición gris es la resistencia
a la tracción, el grano cerrado para evitar pérdidas de agua o gases, la óptima superficie de
mecanizado y la buena maquinabilidad. (sin puntos duros).
b) Controles a realizar:
Dimensional: Normalmente en la planta de fundición se dispone de calibre para verificar los
sobreespesores, y mecanizar los puntos de referencia del 100% de las piezas para que entren
directamente en la línea de mecanizado.
Visual: Debe ser muy minucioso, por tratarse de una pieza con mucho mecanizado, pasajes
de agua y de aceite. Deben detectarse los defectos antes de mecanizar la pieza para evitar
costos innecesarios.
Prueba hidráulica: Se somete al 100% de las piezas.
Dureza Brinell: Sobre la misma pieza, generalmente por muestreo.
Ensayo de lima: La pieza es propensa a tener puntos duros debido a que la misma es fina y
de alta relación superficie/masa. Por esta razón los puntos duros pueden ser muy
perjudiciales debido a la gran cantidad de mecanizado que lleva, y al ser realizado en
máquinas automáticas, la rotura de una herramienta provocaría grandes pérdidas de
producción.
Ensayo de tracción: sobre una probeta separada representativa de la colada.
23)Contrapeso para vehículo montacarga (autoelevador).
a) Características del material: estas piezas sólo hacen a la forma del vehículo y contrarrestan
el
peso de los materiales que transportan. Normalmente se utiliza cualquier tipo de material, sin
ningún tipo de especificación y el más económico para competir en el mercado. No llevan
mecanizado o este es muy burdo.
b) Controles a realizar:
Dimensional: si bien las tolerancias son grandes, deben ser satisfechas para lograr la
funcionalidad de las piezas.
64
Visual: las piezas deben ser pintadas, y si tienen defectos o mala terminación superficial, se
disimula con masilla. Son piezas macizas sin complicaciones de moldeo ni rebabas, sin
exigencias de material, por lo tanto las de menor precio.
65
10 Principales Fundiciones Ferrosas del País
Como orientación, damos una síntesis de las mismas; para datos más completos, dirigirse a la
Cámara Argentina de Fundidores: Alsina 1207, piso 1; tel. 4371-0055/4967/6840.
a) Fundición gris y nodular, destinadas fundamentalmente a terminales de la industria
automotriz,
grandes series, porcentual importante para exportación. Alto nivel de calidad y tecnología.
Moldeo
mecanizado, hornos de inducción, espectrómetro, laboratorio metalúrgico y de tierras:
Spicer Ejes Pesados (DANA), Pilar, Prov. de Buenos Aires. alto porcentaje exportado.
Metalúrgica Tandil, Tandil, Prov. de Buenos Aires.
Paraná Metales (Metcon), Villa Constitución, Prov. de Sta. Fe, produce para mercado brasileño.
Dema, San Justo, Prov. de Buenos Aires; dedicada también a fitting en maleable.
Armetal (DANA), Pacheco, Prov. de Buenos Aires, alto porcentaje exportado.
Santiago Martínez, Gran Rosario, Prov. de Sta. Fe.
Gatti, Pilar, Prov. de Sta. Fe.
b) Idem anteriores, más pequeñas y de menor tecnología:
Ronicevi, Tandil, Prov. de Buenos Aires.
Zanello, Las Varillas, Prov. de Cordoba. Básicamente produce piezas de tractor para su propio
uso.
Metrofun, Rosario, Sta. Fe, especialidad campanas y mazas.
Intermetal (Fund. Norte), Las Parejas, Sta. Fe.
Teksid, San Agustín, Córdoba.
Ariente, Córdoba.
Ind. Metalmecánica, Tucumán.
Fungris, Tandil, Prov. de Buenos Aires. Sólo gris, especializado en tapas de cilindro.
Cinpal, Tandil, Prov. de Buenos Aires. Sólo gris, especializado en tapas de cilindro.
Megafund, Gral. Las Heras, Prov. de Buenos Aires, gris, nodular, aceros.
Esferoidal, Don Torcuato, Prov. de Buenos Aires.
c) Idem anteriores de menor tamaño, menos medios y regular tecnología; piezas medianas,
moldeo
semiautomatizado y/o manual, algunas funden con cubilote:
Escobar, Escobar, Prov. de Buenos Aires.
Fundición Lomas, Lomas de Zamora, Prov. de Buenos Aires.
Canning, Canning, Prov. de Buenos Aires; fitting en nodular.
Romero e hijos, Lanús, Prov. de Buenos Aires.
Aguila Blanca, González Catán, Prov. de Buenos Aires; también produce fitting en maleable.
Baudo, Sacanta, Prov. de Córdoba.
Metales El Talar, ¿????.
Fusur, Las Parejas, Sta. Fe.
API, ¿???, Sta Fe.
Corona, Rosario, Sta.Fe
Existen otras aún más chicas, de menor tecnología, o que sólo hacen gris.
También hay polos de fundición como Tandil y Las Parejas. En el interior, hay diversas
dedicadas
a máquinas agrícolas, molinos, que satisfacen las necesidades regionales.
d) Piezas de gris, nodular, acero. Las damos en orden de volumen, tamaño y tecnología:
San Cayetano, Burzaco, provincia de Buenos Aires, produce piezas grandes en aleaciones
ferrosas, alta tecnología e instalaciones, especializada en cilindros de laminación, mercado
nacional y exportación.
Tandilmat, Tandil, Prov. de Buenos Aires, piezas de tamaño grande.
Titania, Campana, Prov. de Buenos Aires; piezas de alta calidad, mercado nacional y
exportación.
Salem, Tucumán, piezas grandes en fundición y acero para industria azucarera, papel petróleo,
etc.
Funadi, Luján, Prov. de Buenos Aires.
AMA, Ferreira, Córdoba, piezas grandes y para matricería.
Imfa, Amstrong, Sta. Fe.
Met. Oeste, Rosario, Sta. Fe.
Fund. Mercurio, Rosario, Sta. Fe.
66
e) Idem d), menor tamaño y nivel de calidad:
Acerías Berisso, Berisso, Prov. de Buenos Aires.
Brinell, Prov. de Buenos Aires.
Bonelli, Tropezón, Prov. de Buenos Aires.
Reno, Rosario, Prov. de Sante Fe.
Cadafe, Wilde, Prov. de Buenos Aires.
Fundarg, Almafuerte, Prov. de Córdoba.
Fund. Don Lorenzo, Las Parejas, Sta. Fe.
Fund. Don Mateo, Marcos Juárez, Córdoba.
f) Fundiciones especiales, inoxidable, refractarios, desgaste, superaleaciones, pequeño
tamaño:
Corona, Tablada, Prov. de B. Aires.
Enerbon, Escobar, Prov. de B. Aires.
Fundisa, San Justo, Prov. de B. Aires. Moldeo común y microfusión.
Fundalum, Tandil, Prov. de B. Aires; microfusión.
AMRO, Rosario, Sta. Fe.
Bibliografía:
(1) Fundiciones de Apraiz Barreiro.
(2) Ferros Fundidos Cinzentos de Alta Qualidade, Tupy, Brasil.
(3) Metalurgia dos Ferros Fundidos Cinzentos e Nodulares, IPT, Brasil.
(4) Normas IRAM e Internacionales.
(5) Folleto Comercial Megafund.
(6) "Guía de la Fundición", varias. Cámara Argentina de Fundidores.
(7) Revista "El Fundidor”, varias. Cámara Argentina de Fundidores”
(8) “Fundição e Matérias Primas”, Brasil, agosto 2002 y otras.
(9) Papers Tecnología Meehanite.
(10) Manuales QIT
(11) Publicaciones de ABIFA
(12) Revistas Casting
67
CURRICULUM VITAE
JOSE LUIS CASTIGLIONI
INGENIERO METALURGICO
UNIVERSIDAD NACIONAL DE LA PLATA
ANTECEDENTES DOCENTES:
Ayudante Alumno FUNDICION
U.N. La Plata 1966-1967
Profesor Adjunto FISICA I
U.N. del Centro (Tandil) 1968-1969
Jefe Trabajos Prácticos FUNDICION
U.N. La Plata 1985-1992
Profesor Adjunto MATERIALES FERROSOS
UBA 1985- actualidad
PRACTICAS RENTADAS (PASANTÍAS):
2 meses 1965 en Metalúrgica Tandil.
2 meses 1967 en Acinfer (Paraná Metales)
EXPERIENCIA PROFESIONAL:
39 años en la industria de la FUNDICION:
30 años en Argentina (M. Tandil, Tandilmat, autónomo).
9 años en Brasil (Mehanite, Thyssen, Cobrascom, Dedini)
ACTIVIDAD ACTUAL:
Equipos y elementos para control térmico (temperatura y carbono equivalente).
Asesoramiento técnico, comercial y de calidad a fundiciones.
Profesor UBA.
Cursos de posgrado y a empresas.