PERFORACIÓN, VOLADURA Y LAS VENTAJAS DEL JIGSAW DE

LEICA.

Tradicionalmente los métodos para extraer el material de la tierra casi siempre implican perforar
orificios en el suelo, rellenarlos con algún tipo de explosivo y detonarlos para fracturar el
terreno lo suficiente como para removerlo con pala. Esto no siempre ha generado los
resultados deseados y este es considerado uno de los procesos más costosos de una mina,
especialmente en las de carbón.

Algunas operaciones mineras no ponen demasiado énfasis en crear un sistema de perforación

y voladura eficiente, desatendiendo las complicaciones que puede generar en tareas
posteriores del proceso. Hay muchas áreas diferentes que contribuyen a producir ineficiencias
en la voladura. La ubicación irregular de los pozos puede provocar una fragmentación
deficiente, que a su vez dificulta la remoción del material con los equipos de carga. La falta de
exactitud en las profundidades puede provocar bancos desparejos. Los pozos sobreperforados
que entran al manto de carbón pueden producir ua dilución del material de interés. La falta de
comprensión de la dureza del terreno puede provocar una errónea elección de los explosivos
para determinada voladura.

En la búsqueda de mejorar este proceso y al mismo tiempo reducir costos, se han explorado
muchos abordajes específicos y muy diversos. Si se contemplan solamente para perforaciones
y voladuras se pueden obtener algunas ventajas. Sin embargo para mejorar eficiencias de la
mina en su conjunto, muchas veces se requiere una estrategia más abarcadora, como por
ejemplo el enfoque "de mina a planta" que se emplea en operaciones en roca dura.

Hexagon Mining analiza la totalidad del proceso minero para identificar áreas donde se pueda
aplicar tecnología para mejorar la producción de carbón. El proceso de perforaciones y
voladuras es un área donde se pueden obtener beneficios notables.

Exactitud de diseño

En primer lugar se debe considerar el diseño del tajo. Es necesario comprender cómo es que
se traslada el material y cuál es el equipo que se emplea. Una operación en descubiertas
puede aplicar voladura de gran proyección que desplace el material volado hacia el cajón
adyacente. Esto significa que la dragalina o la excavadora no tienen que mover el material.
Cuanto mayor es la eficiencia en su ejecución, menor es el esfuerzo de excavación de la
maquinaria y mayor la velocidad del equipo de producción para extraer el carbón.

Los mantos de carbón varían en cuanto a su forma, tamaño, buzamiento y ubicación. Es difícil
excavar un manto con un gran ángulo de inclinación. En este caso, el horizonte de carbón
puede tener una inclinación demasiado pronunciada para que el equipo de excavación pueda
ubicarse correctamente. Es más, los mantos con una posición casi vertical presentan desafíos
adicionales, ya que será necesario exponer el mineral desde el lateral. En todos los casos, el
diseño del tajo y la consideración de cómo el equipo extraerá el carbón son elementos
ineludibles. El diseño de la voladura y por ende las mallas de perforación son un paso
importante dentro de este proceso.

En los últimos tiempos es cada vez más común contar con una simulación de la voladura antes
de que se ejecute. Se pueden introducir cambios en la ubicación de los pozos y en la
sincronización de la voladura antes de que el perforista inicie los pozos. Este enfoque permite
modificaciones en el diseño antes de que se perfore el primer pozo. Si para la perforación de
los pozos de producción se utiliza una solución para direccionamiento de alta precisión, como
es el J2drill de Leica, los datos de los pozos ya perforados se pueden incorporar al simulador de
voladuras para refinar aún más el diseño antes de que se inicie el disparo. Esto compensa
cualquier variación en las operaciones de perforación respecto del plan original.
 Sin embargo, en esta etapa no es aconsejable, y en general tampoco es necesario, modificar el
diseño de la carga de explosivos. El empleo de un sistema de direccionamiento de alta
precisión para lograr exactitud en la posición del pozo y en la profundidad es, en primer lugar,
la solución perfecta.

Posicionamiento exacto

Una vez diseñada, la malla se transfiere al sistema de direccionamiento, ya sea a través del
sistema de radio inalámbrico o manualmente a bordo de la maquinaria. El perforista entonces
visualiza una malla virtual en su pantalla. Mediante el empleo de tecnología de
posicionamiento, como por ejemplo la GNSS (que es una combinación de tecnologías de
posicionamiento satelital como GPS, Glonass, BeiDou y Galileo), el sistema de
direccionamiento puede ubicar la perforadora con exactitud sobre el pozo sin requerir
marcadores en el terreno. Esto elimina la necesidad de que los topógrafos marquen la malla,
reduciendo el riesgo de lesiones y la interacción entre vehículos livianos y pesados en el área
de producción.

eraciones de perforación de alta precisión comparadas con perforación de baja precisión con topógrafos marcando la malla.

En algunos casos, la exactitud de los sistemas de direccionamiento puede ser de 50 milímetros

(2 pulgadas) o mayor. Sensores de inclinación y complejos algoritmos de modelamiento
compensan cualquier variación en la pendiente y predicen cómo se posicionará la perforadora
sobre el pozo aún antes de que levante las patas hidráulicas. Para los pozos inclinados,
especialmente en las mallas de precorte, la importancia de la exactitud es aún más crítica.
Durante la etapa de diseño, la elevación del collar del pozo en general se estima o determina
mediante un levantamiento en el terreno. Si esta elevación difiere considerablemente respecto
de lo que capta la perforadora, entonces es necesario desplazar la posición en las X e Y del
pozo hasta la ubicación adecuada, a fin de lograr el correcto posicionamiento del fondo del
 pozo. En las mallas de precorte es importante perforar hasta la posición del fondo exacta
porque eso es lo que define el piso de la pared. Si no se da respuesta a esta diferencia en la
elevación, la pared no estará en la posición adecuada o se puede producir una inestabilidad,
que a su vez requiere un proceso de control o un monitoreo adicionales.

En la imagen: J2drill de Leica permite un posicionamiento exacto del pozo.

Un sistema de direccionamiento de alta calidad como el de J2drill de Leica, compensará esta

diferencia y ajustará la posición del pozo para lograr la posición correcta del piso. Esta
diferencia puede darse simplemente porque, en el proceso de preparación de la malla, la pala
levantó más material del que se había planeado. Los ingenieros de perforaciones y voladura
muchas veces pueden compensar esto realizando un levantamiento justo después de preparar
la malla.

El empleo del sistema de direccionamiento de alta precisión implica que ese levantamiento ya
no es necesario. El sistema de direccionamiento realiza el levantamiento en tiempo real y
efectúa cualquier ajuste necesario en forma automática, generando la posición del fondo que
se requiera. Este proceso se conoce como "perforación según elevación" y el sistema de
direccionamiento recalculará la profundidad objetivo o de avance requerida para lograr la
elevación acertada del piso. Esto es importante cuando se está perforando en el horizonte
correcto y se pretende evitar perforar el manto. En teoría, la mayoría de las minas de carbón
buscan tener un pequeño piso duro para posicionarse ligeramente fuera del carbón. De esta
forma se protege el manto durante la voladura, evitando que se produzca su dilución con el
material de desmonte.
mpensación de diseño de topografía real con sistemas de direccionamiento de alta precisión.

La perforación según elevación también es importante cuando el diseño de las voladuras exige
que se genere un banco nivelado. Los sistemas de direccionamiento de alta precisión pueden
compensar automáticamente las diferencias en elevación dentro de la malla y, nuevamente,
ajustar el objetivo o la profundidad de avance para lograr una elevación constante. Después de
la voladura, esto producirá un banco plano. No es obligatorio que el banco generado sea plano
y por lo tanto se pueden incorporar otros parámetros de diseño. El diseño de la voladura puede
incluir un sumidero para captación de drenajes que los sistemas de direccionamiento
reconocerán automáticamente. El sistema indicará una nueva profundidad objetivo sin que el
perforista tenga que dedicar tiempo a evaluar si están en la posición correcta o no. Además, es
posible tomar en consideración otras características tales como drenajes en bancos, etc.
Mayor seguridad

Para mejorar la seguridad del operador y evitar percances provocados por diseños de mallas
que no se ajustan correctamente al entorno real, en el diseño de voladuras se pueden
incorporar zonas de advertencia o de peligro. Luego estas zonas se pueden informar al
perforista visualmente abordo del equipo, y se pueden presentar alarmas sonoras y visuales
cuando la perforadora ingresa a una zona de advertencia predeterminada.

Inteligencia del negocio

La mayoría de los sistemas de direccionamiento de perforaciones transfieren en tiempo real los

datos de los pozos perforados nuevamente al servidor central. Esto permite analizar con mayor
detalle los datos registrados, establecer tendencias, y poder responder en tiempo real a las
desviaciones producidas respecto del plan. En primer lugar, los datos registrados se pueden
aplicar para identificar aspectos dentro de la malla que no pasaron al plan de voladuras. Por
ejemplo, pozos que no han avanzado lo suficiente y que necesitan volver a perforarse, o pozos
que han sido sobreperforados y que necesitan ser rellenados. Mediante un sistema de
direccionamiento de alta precisión el perforista puede hacer esto correctamente en tiempo real,
y hacerlo bien de entrada. Perforaciones entonces no tiene que volver después de que se ha
completado la malla para solucionar estas cuestiones.

Los datos registrados luego se pueden aplicar para modificar el diseño de la carga o de los
explosivos para esa voladura. Como los pozos se perforaron hasta una profundidad o una
ubicación diferentes, puede que se requieran ajustes en la carga de determinados pozos o en
la sincronización o la secuencia de iniciación de los pozos. Como se trabaja con la solución
J2drill de Leica, la información de lo perforado se almacena en una base de datos en un
servidor central desde donde otros sistemas pueden recuperar los datos a medida que estén
disponibles.

Voladuras optimizadas

De acuerdo con las condiciones del pozo (seco o húmedo) o la dureza del terreno, se
seleccionará el explosivo adecuado para cargarlo. Puede que se requieran distintos productos
para diferentes pozos, o incluso dentro del mismo pozo, cuando existen bandas de rocas duras
en los distintos estratos. La tecnología incorporada en el J 2drill de Leica puede ser útil en estos
casos. Mediante técnicas de medición mientras se perfora (MWD, en inglés), se puede
determinar la dureza a lo largo del pozo y emplear esos datos para modificar el explosivo que
se carga o para rellenar con material inerte las áreas que no necesitan voladura. Los datos del
perfil a lo largo del pozo también se pueden aplicar para detectar mantos de carbón para
ajustar el modelo de mina, o para realizar voladuras atravesando ese manto. El sistema
también puede identificar bandas de roca dura para modificar el diseño de carga.
En la imagen: El J2drill de Leica muestra las bandas de dureza al perforista.

Una vez completada las actividades de diseño y simulación de voladuras, se pueden crear las
hojas de carga de explosivo para los pozos. Estas hojas muestran a la cuadrilla de voladuras
qué material y en qué cantidad se agregará a cada pozo. La cuadrilla utilizará camiones
fábricas (MMU en inglés), ANFO o un camión con explosivos para cargar los pozos. Esto se
realiza de acuerdo con el diseño especificado en las hojas de carga, que también se puede
visualizar a bordo de la maquinaria de forma virtual.

Seguimiento de consumibles

Los consumibles para voladuras, por ejemplo explosivos y tacos inertes, se cargan en los
pozos y se registra la cantidad empleada para cada uno. A esta información se la conoce como
datos de lo cargado. Esto luego se puede utilizar para conciliar lo planeado con lo realmente
ejecutado. Por ejemplo, la cantidad de detonadores que se retiran del polvorín para una
voladura se puede analizar respecto de la cantidad que realmente se colocó en la malla, antes
de iniciar el disparo. Una de las ventajas de este tipo de sistemas es la capacidad de realizar
un seguimiento de los consumibles de perforación. Realizar una perforación con una broca
gastada hará que las operaciones sean más lentas, mientras que un reemplazo anticipado de
los consumibles generará una pérdida de tiempo y costos adicionales. El J 2drill de Leica realiza
un seguimiento del uso de consumibles de perforación en la máquina, de modo que la mina
pueda optimizar la vida de cada componente. Utilizar sistemas que monitorean el estado del
equipo de la mina es fundamental para ceñirse a los presupuestos.

Utilización del tiempo

Además de la información de "lo perforado" y de "lo cargado", estos sistemas pueden informar
otros datos. J2drill de Leica automáticamente detecta los cambios de actividad durante la
perforación de un pozo, lo cual minimiza la interacción entre el perforista y la pantalla. Esta
función, junto con el ingreso manual de motivos de detención, permite que el J 2drill de Leica
brinde datos de utilización del tiempo para mejorar las prácticas de las operaciones de
perforación. Mediante el análisis de los lugares donde se producen las demoras y la
implementación de acciones para responder a estas situaciones, se puede optimizar aún más
el proceso de perforación. Esto también se puede aplicar del mismo modo al equipo dedicado
al área de voladuras.

Con esta tecnología existen muchas oportunidades para mejorar la eficiencia en perforación y
voladuras. A través de sistemas de direccionamiento de alta precisión como el J 2drill de Leica,
los ingenieros de perforaciones y voladuras pueden realizar tareas para planificar bien... de
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