FACULTAD DE INGENIERÍA Y

CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

GESTIÓN DE TRANSPORTES Y DISTRIBUCIÓN

ESTUDIO DE CASO: FORTIPASTA

INTEGRANTES
JULY KATHERINE MARTINEZ CORREA COD: 1511023295
KAREN JISETH RODRIGUEZ DUQUE COD: 1621022425

TUTOR
ANDRES ZAMUDIO

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS BÁSICAS
TECNOLOGÍA EN LOGÍSTICA
2018
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Contenido
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 3
2. OBJETIVO PRINCIPAL ................................................................................................................... 4
2.1. JUSTIFICACIÓN..................................................................................................................... 5
3. METODOLOGÍA PLANEADA PARA DEFINIR LA SOLUCIÒN DEL PROBLEMA ................................ 5
4. APLICACIÓN Y DESARROLLO DE LA METODOLOGIA DE ANALISIS ............................................... 6
5. ANÁLISIS DE LA CAUSA RAIZ AL PROBLEMA FORTIPASTA ........................................................... 6
6. CRITERIOS DE EVALUACIÓN ........................................................................................................ 8
7. ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN ..................................................................................................... 8
8. ANÁLISIS CAUSA RAIZ ................................................................................................................ 13
9. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................ 16
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1. INTRODUCCIÓN

El sistema de información Warehause Management System (WMS) es una herramienta

que permite dar soporte a la gestión logística dentro de los almacenes permitiendo un
almacenamiento y operación de bodega más eficiente, impactando en minimización de
tiempos de cargue y optimizando el número de posiciones dentro de la bodega.

Utilizando equipos tecnológicos permite identificar las mercancías y dar con su

ubicación, trae consigo varias ventajas como eliminar espacios vacíos, organización del
trabajo, entre otras acciones dirigidas a optimizar los procesos operativos del centro de
distribución. Esta herramienta contempla el uso de un software de aplicación,
hardware, terminales de radiofrecuencia y sistemas de codificación en barras.
Dicha gestión permite determinar la manera óptima en que se debe programar una
labor a nivel macro o micro-organizacional, con el fin de determinar los procesos
críticos y como establecer acciones de mejora de los mismos en pro de alcanzar los
objetivos organizacionales.

El análisis del caso FORTIPASTA S.A.S se valida el enfoque a nivel del transporte de las
unidades producidas y su manejo operacional, administrativa y organizacional que
infieren en el buen manejo de la operación logística de la misma.

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2. OBJETIVO PRINCIPAL

GENERAL
Establecer las falencias presentadas en el proceso de implementación del sistema WMS
(Warehouse Management System) en FORTIPASTA, identificando lo ocurrido en el plan de
implementación del software; la falta de seguimiento de la gestión, la falta de oportunidad para
detectar problemas internos en el proceso de almacenamiento, distribución y la logística
pertinente, buscando alinear la operación con los objetivos compañía.

ESPECIFICOS

 Realizar un diagnóstico sobre los objetivos corporativos y la situación actual de

la organización para las áreas comercial, de operaciones y logística.

 Estimular el uso de las herramientas tecnológicas para el desarrollo del

proyecto.

 Establecer tiempos de entrega para indicadores de gestión del proceso para un

mejor control y seguimiento.

 Realizar la implementación de un sistema de organización mejor, con la cual se

pueda obtener mejores resultados y utilidades de la empresa.

 Aplicar métodos de mejora en todas las áreas involucradas, utilizando métodos

de monitoreo para asegurar la ejecución de cada una de las actividades de
manera correcta.

 Definir una propuesta estructurada de mejoramiento para la gestión del centro

de distribución que incluya la interacción con el área comercial, la disposición
física, el esquema de procesos, la estructura organizacional y la infraestructura
necesaria para operar adecuadamente.

 Realizar un diagnóstico sobre los objetivos corporativos y la situación actual de

la organización para las áreas comerciales, de operaciones y logística.

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2.1.JUSTIFICACIÓN

Teniendo en cuenta la importancia en la organización de una empresa, no solo con el

recurso humano sino también de la infraestructura, la eficacia, y eficiencia en su
funcionalidad, este trabajo se ha desarrollado con el fin de identificar la problemática
por la cual atravesó Fortipasta, la cual desencadeno una serie de inconformidades en el
ámbito organizacional y personal, cuestiones de almacenamiento, transporte,
distribución y cumplimiento de servicios, para así una vez identificada la causa raíz
implementar el método adecuado para dar solución a la situación actual de la compañía,
garantizando así una logística funcional y efectiva.

3. METODOLOGÍA PLANEADA PARA DEFINIR LA SOLUCIÒN DEL

PROBLEMA

Para poder evaluar el caso de Fortipasta, el método que vamos a usar para identificar
la raíz de las problemáticas presentadas es el Diagrama de Ishikawa o causa-efecto
ya que este nos dará las herramientas necesarias para identificar y corregir el problema
cualitativo del proceso que afecto la implementación del WMS (Warehouse
Management System), usaremos este método ya que se basa en un análisis, diagnóstico
y solución de causas desde todos los ámbitos de la empresa como por ejemplo: las
herramientas, materia prima, el método de trabajo, el sitio donde se ejecuta el trabajo
entre otras. Es una herramienta adecuada para realizar un correcto plan de acción e
implementación de control de calidad y solución de errores. Es una herramienta
cualitativa que nos permite encontrar de una manera sencilla las causas de un problema
y determinar las mejores soluciones. Después de haber diagnosticado las causas del
problema, se analizaran los factores que hicieron que la adecuación e implementación
del WMS no se aplicaran de la forma adecuada y aplicar medidas correctivas para dar
cumplimiento con el cronograma.
DIAGRAMA DE ISHIKAWA O ESPINA DE PESCADO: Con este diagrama vamos a
encontrar las diferentes causas que ocasionaron la inadecuada implementación del
sistema WSM en Fortipasta.

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Estas metodologías permitirán de tal forma llegar a la mejor solución de dichos

aspectos negativos obtenidos, logrando una estabilidad progresiva empresarial.
(Definición de Matriz DOFA, s.f.)

4. APLICACIÓN Y DESARROLLO DE LA METODOLOGIA DE ANALISIS

5. ANÁLISIS DE LA CAUSA RAIZ AL PROBLEMA FORTIPASTA

DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA: Bajo nivel de servicio por falta de manejo de la herramienta
WMS

Se iniciará identificando las causas más generales, las cuales son:

 Métodos: ¿Por qué es el método el generador del problema?

 El nuevo líder no tiene las bases sobre la implementación del WMS
 Por falta de tiempo no se hace una adecuada capacitación al personal
 Se destina el personal a cargo del proyecto a ejecutar otras actividades
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 Materiales: ¿Por qué son los materiales los generadores del problema?
 Hay faltante de productos
 Hay productos con perfectas condiciones de calidad en la zona de obsoletos.

 Medición y control: ¿Por qué es la medición la causante del problema?

 No se elaboran informes de gestión
 No se realizan controles de inventario
 No se elabora un inventario total después de implementar

 Maquinaria: ¿Por qué es la maquinaria la que genera el problema?

 Inconsistencias en los inventarios que indicaba el sistema
 El sistema no dejaba despachar, a pesar que había existencia de productos
 Por medio de GPS se detectó el desvió de vehículos a otros destinos
 Hay varias personas ingresando al sistema con el mismo usuario

 Mano de obra o personal: ¿Por qué es la mano de obra el generador de problema?

 Se cambió al líder del proceso
 El nuevo líder no elabora los respectivos informes respecto a su gestión
 Los operarios no manipulan el WMS
 Falta de apoderamiento por parte de los responsables de dichos procesos
 Hubo personal que aprovecho la situación para desviar el destino de la
mercancía
 Medio ambiente: ¿Por qué es el medio ambiente el generador del problema?
 En los palets no se encontraban los productos que indicaba el sistema
 Invasión del espacio de la bodega al 95%

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6. CRITERIOS DE EVALUACIÓN

Para poder hacer unas mediciones acerca del problema nos vamos a centrar en 6
criterios básicos de los cuales nos podemos orientar
1. ¿Es un factor que nos lleva al problema?
¿Es factor?
2. Esto, ¿ocasiona directamente el problema?
¿Causa directa?
3. Si esto es eliminado, ¿se corregirá el problema?
¿Solución directa?
4. ¿Se puede plantear una solución factible?
¿Solución factible?
5. ¿Se puede medir si la solución funcionó?
¿Es medible?
6. ¿La solución es de bajo costo?
¿Bajo costo?

Donde establecemos una escala de calificación/peso para los criterios.

Se calificará con valores de 1 a 3

1. Poco probable
2. Probable
3. Muy probable

7. ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN

Desarrollamos la siguiente tabla con las posibles soluciones a las causas de los
problemas, y para la tercera entrega se hará la evaluación de cuáles son las más
importantes en la solución factible.
CAUSAS SOLUCIONES
MÉTODO SOLUCIÓN
1. Escoger a una de las personas que fue a
El nuevo líder no tiene las bases
Nueva York a capacitación como nuevo
sobre la implementación del WMS
líder.

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1. Diseñar un plan de capacitación, en el que

no se alteren los procesos productivos de la
Por falta de tiempo no se hace una
organización.
adecuada capacitación al personal
2. Implementar evaluaciones de la eficacia al
plan anual de capacitación.
1. Dentro de fichas técnicas documentar
funciones específicas del cargo.
2. Verificar en cada proceso el cumplimiento
Se destina al personal a cargo a
de funciones.
hacer otras actividades
3. Evaluar si se requiere recurso humano para
optimizar actividades.

MATERIALES SOLUCIÓN
1. Establecer un procedimiento en el que se
describa como se realiza la clasificación de
productos, su marcación y en el caso que
Se encuentran productos en buen sea mercancía obsoleta, se plantee un
estado en la zona de obsoletos distintivo para su fácil identificación.
2. El personal que realice estas supervisiones
debe contar con la capacitación y contar con
experiencia en dicha labor.
MEDICIÓN Y CONTROL SOLUCIÓN
1. Estandarizar un procedimiento para la
ejecución de inventarios en el que se
No se realizan controles de
establezcan periodos de verificación,
inventario
utilizando el ciclo PHVA dentro de las
actividades a ejecutar.
1. Realizar informes de gestión mensual, el
cual incluya: indicadores de gestión para
cada proceso, cambios, mejoras,
seguimiento a acciones correctivas y
preventivas, planificación de
No se elaboran informes de gestión
capacitaciones y demás pendientes en el
área.
2. Socializar el informe de gestión a jefes de
área, para respectiva consolidación y apoyo
en diferentes procesos.
No se elabora el inventario final 1. Diseñar e implementar un procedimiento
después de la implementación de realización de inventarios en el que se
establezcan periodos de tiempo para la
ejecución de las actividades, controles y el

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respectivo seguimiento, asignando

MAQUINARIA
1.
Inconsistencias en los inventarios
que indica el sistema
2.
1.
El sistema no dejaba despachar, a
pesar de que si habían productos
1.
Por medio de GPS se detectó el
desvió de carros a otros destinos
1.
Hay varias personas ingresando al
sistema con el mismo usuario
MANO DE OBRA
1.
Se cambió el líder del proceso
1.
El nuevo líder no elabora los
respectivos informes de gestión
1.
Los operarios no manipulan WMS
responsables para cada actividad.
SOLUCIÓN
Verificar si el sistema implementado es
óptimo para los resultados que se esperan,
también deben ser evaluados los
proveedores.
De acuerdo a los resultados de la evaluación
a proveedores tomar medidas preventivas
y correctivas.
Implementar una evaluación al proveedor
donde se califique % de No conformes de
acuerdo a la calidad, cumplimiento de
especificaciones, cumplimiento de
requisitos. De acuerdo a los resultados
obtenidos se deben tomar decisiones
respecto al proveedor del software.
Llevar un control de los despachos y hacer
seguimiento a la firma del cliente cuando se
ha entregado el pedido.
Crear usuarios que le permitan el ingreso a
las personas que no podían acceder al
sistema, de acuerdo a las actividades
críticas que desempeñe cada colaborador.
SOLUCIÓN
Hacer inducción y capacitación al personal
nuevo responsable del proceso, para que
conozca sus funciones y responsabilidades.
La alta dirección debe establecer la entrega
de dichos informes, su periodicidad y
responsable de cada área, además se debe
hacer un seguimiento al cumplimiento de
las actividades.
Diseñar un plan de capacitación según las
necesidades del personal o las falencias,
una vez dadas las capacitaciones, se debe
aplicar una evaluación de conocimientos y
realizar el respectivo acompañamiento
para evitar complicaciones.

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1. Establecer en el manual de funciones las

Falta de apoderamiento por parte
responsabilidades y funciones de cada
de los responsables de los procesos
cargo.
1. Tener establecido dentro del reglamento
Hubo personal que aprovecho la interno de trabajo cuando algún trabajador
situación para robar mercancía incurre en este tipo de faltas seguir el
conducto regular.
MEDIO AMBIENTE SOLUCIÓN
1. Diseñar e implementar un programa de
En los palets no estaban los
orden y aseo 5S’ para tener lo necesario y
productos que indicaba el sistema
ubicado en el lugar indicado.
Invasión del espacio de la bodega al 1. Al organizar el inventario deben surgir las
95% necesidades para evaluar si se requiere
más espacio para almacenamiento de
mercancía.

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8. ANÁLISIS CAUSA RAIZ

Como vemos en el análisis de las causas existen tres parámetros muy importantes, que
posiblemente afecto en gran manera la implementación del WMS, después de haber debatido
y llegado a las calificaciones de las causas notamos que hay 5 con calificación total de 14, hay
otras 2 con calificación de 15 y una y la más importante dentro del análisis con 16 puntos totales
en su calificación

Con calificación de 14 encontramos los siguientes:

 Se encuentran productos en buen estado en la zona de obsoletos

 No se elabora un inventario total después de la implementación
 Se cambió al líder del proceso
 El nuevo líder no elabora informes de gestión
 Falta de empoderamiento por parte de los responsables de los procesos

Con calificación de 15, vemos los siguientes:

 No se realizan controles de inventario

 Por falta de tiempo no se hace una adecuada capacitación al personal

Y con 16 puntos queda como máxima causa del problema:

 No se elaboran informes de gestión

Quedando muy claro que por falta de elaboración de informes y control de proceso se
desencadenaron los problemas al momento de la implementación y bajaron el nivel del servicio.

Sobre este caso los mayores responsables en la deficiencia en Fortipasta fue la parte directiva,
ya que no fue liderado por el Gerente Logístico Francisco Valenzuela, adicional el coordinador
de Almacenamiento y Distribución, los cuales también se dieron cuenta de los desfalcos por los
robos.

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9. CONCLUSIONES

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10. RECOMENDACIONES

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11. BIBLIOGRAFÍA

Astudillo, Andres. 2003. Fortipasta. Recuperado de:

http://www.icesi.edu.co/blogs/casofortipasta

Geo Tutoriales, 2017. Qué es el diagrama de Ishikawa o Diagrama de Causa-Efecto.

Recuperado de: https://www.gestiondeoperaciones.net/gestion-de-calidad/que-es-
el-diagrama-de-ishikawa-o-diagrama-de-causa-efecto/

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