REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA

LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA,
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN MATURÍN

PLAN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

PARA EL TURBOCOMPRESOR C401A EN LA PLANTA DE
INYECCIÓN DE GAS EL FURRIAL “IGF” DE PDVSA
ESTADO. MONAGAS

Trabajo de grado como requisito parcial para optar al título de Ingeniero

Industrial.

Autor: Br. Luis Cabello

Tutor Académico: Ing. Luis Rivero

Maturín, Enero 2018

i
 APROBACIÓN DEL TUTOR

Yo, Ing. Luis Rivero, titular de la cédula de identidad Nº 13.358.255: en

mi carácter de tutor del Trabajo de Grado titulado: “PLAN DE
MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD PARA EL
TURBOCOMPRESOR C401A EN LA PLANTA DE INYECCIÓN DE GAS EL
FURRIAL “IGF” DE PDVSA ESTADO. MONAGAS” presentado por el
ciudadano: Luis Cabello, Cédula de Identidad N° 25.265.957, considero que
dicho trabajo reúne los requisitos y méritos suficientes para ser evaluado por
parte del Jurado Examinador que designe la comisión.

En la ciudad de Maturín a los 24 días del mes de Enero de 2018.

___________________
Ing. Luis Rivero
C.I.Nº V- 13.358.255

ii
 ÍNDICE GENERAL

Pp.
LISTA DE CUADROS.................................................................................. v
LISTA DE FIGURAS.................................................................................... vi
RESUMEN.................................................................................................... viii
INTRODUCCIÓN.......................................................................................... 1

CAPÍTULO

I. EL PROBLEMA..................................................................................... 3
Contextualización del problema.................................................................... 3
Objetivos de la investigación: General y Específicos................................... 5
Justificación.................................................................................................. 5

II. MARCO REFERENCIAL...................................................................... 7

Antecedentes de la investigación 7
Bases Teóricas.............................................................................................. 8
Mantenimiento............................................................................................... 8
Objetivos del Mantenimiento......................................................................... 9
Tipos de Mantenimiento................................................................................ 10
Elementos básicos del mantenimiento 13
Alcance de Mantenimiento............................................................................ 14
Ventajas Preventivas de un Programa de Mantenimiento............................ 15
Importancia del Mantenimiento..................................................................... 16
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.................................................... 17
Turbocompresor............................................................................................ 18
Sistema de inyección de gas 20
Análisis de Modos y Efectos de Fallas y Criticidad (AMEF-FMECA)............ 21
Efectos y Consecuencias de la Falla............................................................. 22
Efectos de Falla............................................................................................. 22
Análisis de Criticidad..................................................................................... 23
Metodología para la Aplicación del MCC..................................................... 24
Bases Legales............................................................................................... 25
Sistema de Variables.................................................................................... 28
Definición de Términos Básicos.................................................................... 29

III. MARCO METODOLÓGICO.................................................................. 31

Modalidad de la investigación....................................................................... 31
Diseño de la Investigación ............................................................................ 31
Tipo de la Investigación................................................................................ 32

iii
 Pp.
Procedimientos de la Investigación.............................................................. 33
Unidad de Estudio......................................................................................... 34
Técnica e Instrumentos de Recolección de Datos....................................... 35
Observación Directa..................................................................................... 35
Revisión Documental.................................................................................... 36
Entrevista No Estructurada........................................................................... 36
Técnicas de análisis de datos........................................................................ 37
Análisis de Criticidad..................................................................................... 37
Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) 38

IV RESULTADOS........................................................................................ 39
Situación actual del turbocompresor C401A de la planta de inyección de
39
gas “IGF” de PDVSA...................................................................................
Análisis de las distintas fallas que se muestran en el turbocompresor
43
C401A...........................................................................................................
Plan de mantenimiento preventivo Centrado en la Confiabilidad (MCC) para
52
el turbocompresor C401A.............................................................................
Costo-Beneficio del plan de mantenimiento................................................. 59
CONCLUSIONES......................................................................................... 63
RECOMENDACIONES................................................................................... 64
REFERENCIAS............................................................................................. 65
ANEXOS....................................................................................................... 68

iv
 LISTA DE CUADROS

CUADRO Pp.

1. Sistema de Variables............................................................................. 29
2. Registro Histórico de Funcionamiento del Turbocompresor C401A...... 44
3. Guía de Criticidad................................................................................... 46
4. Valores de Criticidad de los sub-sistemas del Turbocompresor C401A 49
5. Análisis de Modos y Efectos de Fallas................................................... 51
6. Plan de Mantenimiento preventivo Centrado en Confiabilidad.............. 53
7. Plan de Mantenimiento Propuesto......................................................... 55
8. Tareas de MTTO.................................................................................... 56
9. Costos del plan de mantenimiento preventivo Centrado en
Confiabilidad.............................................................................................. 59

v
 LISTA DE FIGURAS

FIGURA Pp.

1, Turbocompresor..................................................................................... 19
2. Sistema de inyección de gas................................................................. 21
3. Campo el Furrial..................................................................................... 39
4. Planta IGF, El Furrial.............................................................................. 40
5. Filtro de gas............................................................................................ 41
6. Filtro de gas combustible....................................................................... 41
7. Detalle del material adherido al rotor del compresor............................. 42
8. Material encontrado en el Compresor................................................... 42
9. Impulsor Limpio...................................................................................... 42
10. Impulsor sucio...................................................................................... 42
11. Bondel de Baja..................................................................................... 42
12. Eje corto de Descarga Dañado........................................................... 42
13. Succión del Compresor....................................................................... 43
14. Impulsor Mal Balanceado.................................................................... 43
15. Procedimiento para jerarquizar los sistemas de acuerdo al nivel de
Criticidad............................................................................................. 48
16. Diagrama de Pareto de los sub-sistemas del Turbocompresor
C401A............................................................................................... 50

vi
 LISTA DE GRÁFICOS

GRÁFICO PP.

1. Promedio de Fallas comunes del turbocompresor C401A................... 52

2. Reducción de horas/hombre en planes de Mtto................................... 57
3. Tareas de Mantenimiento..................................................................... 57
4. Niveles de Mantenimiento.................................................................... 58
5. Disciplinas responsables de las Tareas de Mantenimiento.................. 58

vii
 REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN MATURÍN
INGENIERIA INDUSTRIAL

PLAN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD PARA EL

TURBOCOMPRESOR C401A EN LA PLANTA DE INYECCIÓN DE GAS
EL FURRIAL “IGF” DE PDVSA ESTADO. MONAGAS

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN: MEJORAMIENTO CONTINUO

Trabajo de Grado

Autor: Br. Luis Cabello

Tutor: Ing. Luis Rivero
Mes y Año: Enero, 2018

RESUMEN

El objetivo de este proyecto fue proponer un plan de Mantenimiento

Centrado en la Confiabilidad para el turbocompresor C401A en la Planta de
inyección de gas El Furrial “IGF” de PDVSA Estado Monagas con la finalidad
de minimizar los tiempos de paradas, el cual actualmente presenta fallas en
el eje, no hay rodamiento que soporte las revoluciones a las que gira el turbo
y la temperatura a la que trabaja, debido a los cambios de presión que
sufren y a que suelen estar en contacto con aceite, los manguitos del turbo
pueden agrietarse y las abrazaderas que los sujetan podrían aflojarse, todo
esto puede ser debido a la falta de mantenimiento. En este sentido, el trabajo
se enmarcó en la modalidad de proyecto factible apoyado en una investigación
de campo, de tipo descriptivo por el hecho de observar y registrar las
características existentes en cuanto a condiciones de operatividad y
funcionamiento, la unidad de estudio estuvo representada por el turbocompresor
C401A, con una población referencial conformada por 4 trabajadores, quienes
fueron los responsables del mantenimiento al equipo citado, para la recolección
de de datos se utilizaron técnicas como la observación directa, la entrevista no
estructurada y la revisión documental, las técnicas de análisis fueron: análisis de
criticidad y el diagrama de flujo

Descriptores: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, Turbocompresor,

Inyección de gas

viii
 INTRODUCCIÓN

Hoy en día los retos que afrontan las empresas las obligan a ser más
competitivas y a enfrentar los nuevos mercados que supone la globalización
de la economía. Cada organización tiene procesos operativos que son
esenciales para el logro de sus objetivos estratégicos. El crecimiento de la
organización depende de su capacidad de descubrir sus fortalezas,
debilidades y oportunidades de mejora. Las organizaciones industriales están
implantando nuevas técnicas, con el objetivo principal de optimar sus
procesos. Dentro de estas nuevas técnicas, la metodología de
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC), constituye actualmente,
una de las principales y más efectivas herramientas para mejorar y optimar el
mantenimiento en las organizaciones.
Es de vital importancia y como objetivo principal reconocer que el
mantenimiento permite detectar posibles fallas antes de que ocurran o
aumente su grado de dificultad al momento de ser reparados ciertos
componentes de los equipos o maquinarias, reduce la periodicidad de
mantenimientos de carácter correctivo, aumentara la vida útil de los mismos,
disminuirá costos de reparaciones, al detectar puntos débiles a reparar a
través de inspecciones de los diferentes sistemas de las unidades. La
función básica del mantenimiento es asegurar en todo instante que sea
requerido el uso de una máquina, su funcionalidad y su función, entre otras,
además garantiza en gran medida la seguridad de su operación, de sus
productos y la integridad de su operador.
En tal sentido, las empresas están adoptando los últimos métodos de
Mantenimiento Clase Mundial disponibles en el mercado. Como es sabido,
se utilizan equipos y maquinarias que funcionan sin detenerse,
representando una exigente faena, que además debe ser segura y confiable,

1
tanto para las personas, como para los equipos, instalaciones y medio
ambiente. De allí la necesidad de un mantenimiento orientado a la
confiabilidad de los activos, evitando fallas que repercutan en la
disponibilidad de los mismos. Como resultado, las compañías hoy en día han
aprendido que para ser líderes en materia de confiabilidad y productividad,
deben trabajar en la creación de una cultura de solución de problemas y
optimización de procesos, con énfasis en aquellos que presenten mayor
impacto en el negocio.
En la Planta de inyección de gas El Furrial “IGF” se cuenta con un
turbocompresor que tiene la determinación C401A y posee diversos
componentes como turbinas, motor de explosión, filtro de aire, que hacen su
función en el proceso de inyección mediante la aplicación de gas para
extraer el petróleo para la producción, por lo tanto el objetivo de este
proyecto es desarrollar un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad
para el turbocompresor C401A en la planta de inyección de gas el Furrial
“IGF” de PDVSA Estado Monagas con la finalidad de minimizar los tiempos
de paradas. El proyecto se estructurará de la siguiente manera:
El capítulo: I, El Problema, contiene la contextualización del problema,
los objetivos General y Específicos así como la justificación. En el Capítulo II,
Marco Referencial, se establecen los antecedentes de la investigación, las
bases teóricas que ayudan al desenvolvimiento de la investigación y las
bases legales, sistema de variables y definición de términos. El Capítulo III,
se presenta el Marco Metodológico donde se indica la modalidad, el diseño y
tipo de investigación, procedimientos de la investigación, la unidad de
estudio, técnicas e instrumentos de recolección de datos y de análisis de los
mismos. El Capítulo IV contiene los Resultados de la Investigación.
Conclusiones, Recomendaciones, Referencias y finalmente los Anexos

2
 CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

Contextualización del Problema

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC), en forma global se

ha ido manifestando en las industrias con una doctrina plasmada que a
hecho identificar cuáles son las tareas de mantenimiento recomendadas para
los distintos tipos de maquinarias o cualquier otro equipo de trabajo que
posea la empresa. El éxito de esto principalmente radica en implantar
requerimientos vitales de mantenimiento en los distintos componentes que
poseen los equipos funcionales en su contexto operacional, teniendo en
cuenta básicamente, el efecto que pueden ocasionar fallas, en estos equipos
en cuanto lo que es, el ambiente, la seguridad humana y operaciones, que
son de suma importancia en cualquier ámbito productivo.
Esta técnica que se ha implementado mundialmente y a sido de mucho
éxito, ayudado a mejorar a las grandes empresas petroquímicas, mineras, de
generación eléctrica, del petróleo y derivados, metal-mecánica y de gas es
por eso que con un plan de mantenimiento se podrán controlar todo tipo de
irregularidad que pueda presentarse siendo así la forma más eficiente de
colocar los mecanismos en funcionamiento por todo el año.
En Venezuela las organizaciones están imponiendo nuevas técnicas
con el objetivo principal de optimizar los procesos en gestión de
mantenimiento. Este desempeño lo deben poseer una numerosa cantidad de
empresas e industrias como lo es PDVSA, entre otras para que se vean en la
necesidad de poner en marcha planes de mantenimiento que se ajusten a las
deficiencias que puedan existir. Para una empresa el orden es vital y poder

3
contar con una planificación, logra poner un paso adelante a las dificultades y
problemas que puedan presentarse, en cuanto a su operatividad debido a
esto es que las industrias en el país se ha preocupado de implantar nuevas
técnicas de mantenimiento.
La diversidad de las operaciones que emplea PDVSA, hace necesario
que se generen argumentos claros que guíen hacia un proceso uniforme y
eficaz de definición de tareas de mantenimiento. En la Planta de inyección de
gas El Furrial de PDVSA, que cuenta con un turbocompresor denominado
C401A, el cual posee un conjunto de turbinas que mediante un compresor
centrifugo que por medio de presión atmosférica pasa por un filtro de aire, el
cual acciona y comprime gas sometiéndolo a altas temperatura ejecutando
así el proceso de inyección de gas.
Los componentes de este equipo actualmente están constantemente
presentando fallas como lo son las fugas de gas por averías obteniendo
perdidas en la producción, y en los equipos que posee la planta como el
turbocompresor han venido presentando problemas en el proceso, de
aplicación presión atmosférica, dificultando alcanzar la temperatura
adecuada al pasar por los cilindros que inciden radialmente en las turbinas,
además presenta deficiencias al momento de accionar sus funciones de
admisión de los gases lo que ocasiona paradas imprevistas en la planta y
trae como consecuencia la perdida en la producción, al no generar con
normalidad el proceso de inyección de gas y el alto costo de reemplazar los
equipos dañados.
Tomando en cuenta la importancia que tiene el turbocompresor y el
sistema que aplica en el proceso de inyección de gas se hace necesaria un
plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad con la finalidad
de brindar un mayor desempeño en la planta y mejorar las condiciones de
trabajo en donde se desenvuelven sus empleados para evitar riesgos y
daños al personal encargado de operar las instalaciones de la planta,
buscando la maximización del ejercicio de la misma y sus equipos, logrando

4
conseguir alargar la vida útil de ellos, haciendo así que la planta no sufra
deterioro por las paradas forzadas y sea considerada que está en óptimas
condiciones para el desarrollo del proceso de inyección de gas.

Objetivos de la Investigación

Objetivo General

Proponer un plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad para

el turbocompresor C401A en la Planta de inyección de gas El Furrial “IGF” de
PDVSA Estado Monagas con la finalidad de minimizar los tiempos de
paradas.

Objetivos Específicos.

1. Describir la situación actual del turbocompresor C401A en la planta de

inyección de gas “IGF” de PDVSA, con el fin de localizar las fallas
presentadas.
2. Determinar las distintas fallas que se muestran en el turbocompresor
C401A, a fin de establecer las causas que las originen.
3. Elaborar un plan de mantenimiento preventivo Centrado en la
Confiabilidad (MCC), con el fin de dar solución a las fallas que afectan al
turbocompresor C401A
4. Realizar un análisis de Costo-Beneficio, a fin de determinar la factibilidad
del plan de mantenimiento a realizar.

Justificación de la Investigación

El plan de mantenimiento para el turbocompresor C401A en la planta

de inyección de gas El Furrial es de suma importancia, porque el

5
funcionamiento eficiente de este sistema, es vital para la producción de dicha
planta, esto va a estar sujeto a una visión a futuro, enfocado en la mejora
continua de la productividad de la empresa, este plan de mantenimiento va a
proveer la calidad del equipo y prolongara su vida útil, reducirá costos de
repuestos, además es una ventaja porque la aplicación ayudará, a una
efectiva toma de decisiones de ingeniería y curso de la producción.
Con la aplicación del plan de mantenimiento, se podrán reducir las
fallas que este equipo presenta y el mejor funcionamiento de sus
componentes, de igual manera, el personal podrá contar con nuevos
términos y socializarse con los nuevos métodos de trabajo que serán más
eficientes, con el análisis de criticidad se atacaran las piezas o subsistemas
más críticos en las maquinarias, mejorando así el rendimiento de los equipos
y la satisfacción del cliente para así cumplir con tiempos establecidos en
obras donde la empresa preste servicios incrementando su índice de
confiabilidad.
Desde el ámbito social, a través del desarrollo de esta iniciativa, los
riesgos operacionales pueden ser reducidos al considerarse el empleo de un
plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad para el
turbocompresor C401A, que proporcione también una disponibilidad continua
en su uso, sin interrupciones constantes por fallas eventuales en su
mecanismo interno. En tal sentido, el estudio contribuirá a mantener la vida
de los activos y el control de los procesos empleados.
En su dimensión Metodológica, representará un aporte teórico de tal
manera que su estudio servirá de apoyo a otras empresas que deseen
desarrollar este tipo de planes de mantenimiento para futuras investigaciones
en el IUPSM dando como resultado un beneficio al estudiantado y una
contribución positiva a través de una nueva obra bibliográfica un beneficio
que deriva de la realización del mismo.

6
 CAPÍTULO II

MARCO REFERENCIAL

Antecedentes de la Investigación

Prada, J (2014). Plan de mantenimiento preventivo centrado en

confiabilidad (MCC) para las unidades motocompesoras de la planta Jusepín
-12 PDVSA gas estado Monagas. Presentado en el Instituto Politécnico
Santiago Mariño. Esta investigación tuvo como finalidad resguardar la
integridad física de los equipos. El autor concluyó que las mejoras que se
presentan en este trabajo de grado a los motocompesores de gas, reducen
las paradas imprevistas y fallas de estos equipos a una mayor confiabilidad
operacional y menor costo en reparaciones, ya que las cifras que han
generado estos correctivos son elevadas en comparación con el plan de
mantenimiento realizado en este trabajo. Este trabajo aportó al presente las
definiciones en cuanto a mantenimiento, mantenimiento preventivo y
mantenimiento centrado en confiabilidad.
Gañango, F (2012). Propuesta de un plan de mantenimiento para
sistema de bombeo de crudo P-201 del centro operativo Morichal (COMOR)
PDVSA distrito Morichal, Estado Monagas. Esta investigación tiene como
objetivo general Proponer un plan de mantenimiento para sistema de
bombeo de crudo P-201 del centro operativo Morichal (COMOR) PDVSA
distrito Morichal, Estado Monagas. Con el fin de garantizar la disponibilidad
de los equipos que conforman el sistema de bombeo. El autor concluyó que
en respuesta a las fallas que presentaba dicho sistema, el plan de
mantenimiento ejecutado de manera eficiente mejoró el sistema. Este trabajo

7
sirvió como fundamento en el estudio del mantenimiento basado en
confiabilidad.
Salazar, C (2012). Plan de mantenimiento basado en un análisis de
criticidad, aplicado a los equipos móviles de transporte y elevación de carga
de la empresa Desarrollos Bolívar CA. Maturín Estado Monagas. Presentado
en el Instituto Politécnico Santiago Mariño. Tuvo como finalidad de garantizar
que las maquinarias de la empresa no tengan fallas asociadas con las tareas
que emplean y minimizar los riesgos que puede presentar en el proceso de
carga que emplean las maquinarias. El autor concluyó con esta investigación
que al aplicar un plan de mantenimiento a los equipos móviles se obtiene un
proceso de trabajo con más fluidez y se estima de una mejor manera el
tiempo y resultados de las operaciones que ejecutan los equipos. El aporte
que dio esta investigación es la forma de poder detectar las fallas desde la
raíz del problema para evitar peores daños.

Bases Teóricas

Mantenimiento

Se especifica habitualmente mantenimiento según los autores Duffua,

S., Raouf, A., Cambell, J. (2010), como: “el conjunto de técnicas destinado a
conservar equipos e instalaciones industriales en servicio durante el mayor
tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo
rendimiento” (p. 98). A partir de la primera guerra mundial y sobre todo, de la
segunda, aparece el concepto de fiabilidad, y los departamentos de
mantenimientos buscan no solo solucionar las fallas que se producen en los
equipos, sino, sobre todo, prevenirlas, actuar para que no se produzcan.
Esto supone crear una nueva figura en los departamentos de
mantenimiento: personal cuya función es estudiar tareas de mantenimiento
que deben realizarse para evitar las fallas. El personal indirecto, que no está

8
involucrado directamente en la realización de las tareas, aumenta, y con él, los
costos de mantenimiento. Pero se busca aumentar y a viabilizar la producción,
evitar las perdidas por averías y sus costos asociados. Aparece el
mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento
proactivo, la gestión de mantenimiento asistida por ordenador y el
mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC), como estilo de gestión de
mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos, en análisis de los modos
de falla y en la aplicación de técnicas estadísticas y tecnología de detección.
De manera general y tomando en cuenta los criterios de los diferentes
autores, un mantenimiento es un conjunto de acciones organizadas por el
recurso humano orientadas a realizar revisiones cuyo fin es evitar fallas de
los equipos, instalaciones, dispositivos, entre otros, presentes en un sistema
de producción, para que de esta manera se puedan conservar o en otro caso
restaurar a un estado o condición en la que puede realizar las funciones para
las que fue diseñado. La finalidad de este es reducir las fallas y permitir que
la empresa labore sin presentar interrupciones en el sistema de producción.

Objetivo del Mantenimiento

El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su

posterior informatización debe siempre tener presente que está al servicio de
unos determinados objetivos. Cualquier sofisticación del sistema debe ser
contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se
enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecución. De acuerdo con
las normas COVENIN 3049-93

El objetivo del mantenimiento es mantener un Sistema Productivo

en forma adecuada de manera que pueda cumplir su misión, para
lograr una producción esperada en empresas de producción y una
calidad de servicios exigida, en empresas de servicio, a un costo
global óptimo. (p. 1)

9
 La finalidad del mantenimiento es darle una vida útil y prolongada al
equipo o SP para evitar así su degradación y obtener una producción de
calidad y eficaz, de tal manera que los resultados obtenidos en la empresa
sean satisfactorios de forma tal que se pueda cumplir su misión y lograr los
objetivos propuestos tales como: disponibilidad, fiabilidad, vida útil y coste,
asegurando que todo activo continúe desempeñando las funciones
deseadas.
De igual manera, Duran (2015) define los objetivos del mantenimiento
en tres puntos claves
1. Dirigir la división de mantenimiento de manera que se obtengan costos
totales mínimos de operación
2. Mantener las instalaciones y equipos en buenas condiciones
operacionales.
3. Mantener las instalaciones y equipos operando en un porcentaje óptimo
del tiempo. (p. 41)
El propósito del mantenimiento es asegurar la disponibilidad y confiabilidad
prevista de las operaciones con respecto de la función deseada, dando
cumplimiento además a todos los requisitos del sistema de gestión de calidad,
así como con las normas de seguridad y medio ambiente, buscado el máximo
beneficio global. En el caso del mantenimiento su organización e información
debe estar encaminada a la permanente consecución de sus objetivos.

Tipos de Mantenimiento

Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se

diferencian entre sí por el carácter de las tareas que incluyen, pero para que
una gestión sea efectiva y eficiente, es necesario plantear estrategias en el
mantenimiento bajo la consideración, como aspecto básico para la selección
del tipo de tácticas de mantenimiento, las características de las fallas. El
mantenimiento se clasifica en ocho tipos distintos.

10
Mantenimiento Correctivo por Falla

Este tipo de mantenimiento solo se realiza cuando el equipo es

incapaz de seguir operando. No hay elementos de planeación para este tipo
de mantenimiento. Este es el caso que se presenta cuando el costo adicional
de otros tipos de mantenimiento no puede justificarse. Este tipo de estrategia
a veces se conoce como estrategia de operación-hasta-que-falle. Se aplica
principalmente en los componentes electrónicos.

Mantenimiento Preventivo con Base en el Tiempo o en el Uso

Es cualquier mantenimiento planeado que se lleva a cabo para hacer

frente a las fallas potenciales. Puede realizarse con base en el uso o las
condiciones del equipo. El mantenimiento preventivo con base en el tiempo o
uso se lleva a cabo de acuerdo con las horas de funcionamiento o a un
calendario establecido. Requiere un alto nivel de planeación. Las rutinas
específicas que se realizan son conocidas, así como su frecuencia. En la
determinación de la frecuencia generalmente se necesitan conocimientos
acerca de la distribución de las fallas o la confiabilidad del equipo.

Mantenimiento Preventivo con Base en las Condiciones o Predictivo

Este mantenimiento preventivo se lleva a cabo con base en las

condiciones conocidas del equipo. Las condiciones del equipo se determinan
vigilando los parámetros claves del equipo cuyos valores se ven afectados
por las condiciones de este.

Mantenimiento de Oportunidad

Este tipo de mantenimiento, como su nombre lo indica, se lleva a cabo

cuando surge la oportunidad. Tales oportunidades pueden presentarse
durante los periodos de paros generales programados de un sistema

11
particular, y puede utilizarse para efectuar tareas conocidas de mantenimiento.

Detección de Fallas

La detección de fallas es un acto o inspección que se lleva a cabo

para evaluar el nivel de presencia inicial de fallas. Un ejemplo de detección
de fallas es el de la verificación de la llanta de refracción de un automóvil
antes de emprender un viaje largo.

Modificación de Diseño

La modificación del diseño se lleva a cabo para hacer que un equipo

alcance una condición que sea aceptable en ese momento. Esta estrategia
implica mejoras y, ocasionalmente, expansión de fabricación y capacidad. La
modificación del diseño por lo general requiere una coordinación con la
función de ingeniería y otros departamentos dentro de la organización.

Reparación General

La reparación general es un examen completo y el restablecimiento de

un equipo o sus componentes principales a una condición aceptable. Esta es
generalmente aun tarea de gran envergadura.

Reemplazo

Esta estrategia implica reemplazar el equipo en lugar de darle

mantenimiento. Puede ser un reemplazo planeado o un reemplazo antes de
falla. (Duffua, S., Raouf, A., Cambell, J. 2010, p. 98).
Cada una de estas estrategias de mantenimiento tiene una función
en la operación de la planta. Es la mezcla óptima de estas estrategias la
que da por resultado la filosofía de mantenimiento eficaz. El tamaño de la

12
planta y su nivel de operación planeado, junto con la estrategia de
mantenimiento o las salidas deseadas del sistema de mantenimiento.
Algunas compañías deciden implementar una combinación de los tipos de
Mantenimiento existentes para aprovechar las ventajas de cada uno.

Elementos Básicos del Mantenimiento

La Responsabilidad

Un punto fundamental dentro de las teorías y prácticas de

mantenimiento que las organizaciones deben de estar claramente definida en
un diagrama, donde se señalan los encargos, puestas de cada persona a
quien reportar. Esta política debe ser establecida por la gerencia y conocidos
quienes ocupan un lugar en cada departamento.

Inspección

Deben hacerse de manera rutinaria con un supervisor o personal de la

planta con el fin de llevar un mejor inventario, archivado en la mejor forma
posible, se realizan para verificar el funcionamiento seguro, eficiente y
económico de la maquinaria y equipo. El personal del mantenimiento deberá
reconocer la importancia de una inspección objetiva para determinar las
condiciones del equipo. Con las informaciones obtenidas por medio de las
inspecciones, se toman las decisiones a fin de llevar a cabo el mantenimiento
adecuado y oportuno.

Planificación

Para proceder con este paso se necesita un plan de acción elaborado

para saber que se necesita planificar, proporcionan estándares (indicadores)
de control contra los cuales pueden medirse el desempeño. Si existe una

13
desviación significativa entre el desempeño real y el planeado, pudo tomarse
una acción correctiva un ejemplo claro de los planes empleados como
estándares de control se pueden encontrar en los presupuestos.

Lubricación

Un lubricante es toda sustancia que al ser introducidas en dos partes

móviles, reduce el frotamiento, calentamiento y desgaste, debido a la
formación de capa resbalante entre ellas. La lubricación es la acción
realizada por el lubricante. Aunque esta operación es normalmente realiza de
acuerdo con las especificaciones del lubricante, la ubicación física y
geográfica y maquinaria. (Duffua, S., Raouf, A., Cambell, J. 2010, p. 95).
El mantenimiento a nivel industrial desempeña un papel muy importante
a la hora de optimizar los costos y recursos, brindar alto grado de
confiabilidad y calidad a los componentes de un sistema productivo. Es por
ello que la técnica del mantenimiento provee procedimientos, métodos y
análisis de técnicas, desarrollo e investigación que permiten el cumplimiento
efectivo de dichas funciones.

Alcance de Mantenimiento

Se realiza una serie de tareas de mantenimiento que no se deben

desamarrar de acuerdo con las maquinas o equipos, para establecer sus
condiciones necesarias de operaciones y su normal funcionamiento. Es por
ello, que el mantenimiento preventivo enfoca su actuación sobre las
siguientes áreas básicas.

Limpieza. Las maquinas limpias son más fáciles de mantener, operan mejor
y reducen la contaminación. La limpieza constituye la actividad más
sencillas y eficaz para reducir desgastes, deterioros y roturas.

14
Inspección. Se realizan para verificar el funcionamiento seguro, eficiente y
económico de la maquinaria y equipo. El personal de mantenimiento deberá
de reconocer la importancia de una inspección objetiva para determinar las
condiciones del equipo. Con las informaciones obtenidas por medios de las
inspecciones se toman las decisiones a fin de llevar a cabo el mantenimiento
adecuado y oportuno.

Lubricación. Un lubricante es toda sustancia que al ser introducidas en dos

partes móviles, reduce el frotamiento, calentamiento y desgaste, debido a la
formación de capa resbalante entre ellas. Es la acción realizada por el
lubricante. Aunque esta operación es normalmente realiza de acuerdo con
las especificaciones del lubricante, la ubicación física y geográfica y
maquinaria; además de la experiencia, puede alterar las recomendaciones.

Ajuste. Es una consecuencia directa de la inspección; ya que es a través de

ellas que se detecta las condiciones inadecuadas de los equipos y
maquinarias, evitándose así posibles fallas. (Moubray J. 2009, p. 115)
Se recomienda como norma general que el mantenimiento se haga en
todo el centro de trabajo ya que servirá para llevar el control de todas sus
revisiones, aunque haya algunas instalaciones o maquinaria con normativa
específica y con el mantenimiento externalizado. No se puede tener ningún
puesto sin revisar y/o controlar. Se tiene que inventariar todo el material
tangible del centro de trabajo para poder diseñar un plan de mantenimiento
adecuado a las necesidades reales de la empresa, que permita obtener
datos óptimos sobre los ratios entre costes, mantenimiento y producción.

Ventajas Preventivas de un Programa de Mantenimiento

1. Con el tiempo se disminuyen los paros imprevistos de BCP, que son

reemplazados pos paros programados.

15
2. Se mejoran notoriamente la eficiencia de los BCP y por lo tanto de la
producción.
3. Mejora notablemente de imagen del departamento de mantenimiento, a
entregar reparaciones más confiables.
4. Después del tiempo de estabilización del programa, se obtiene una
reducción real de costos.
5. Al disminuir las fallas repetitivas
6. Por disminución de duplicación de reparaciones: una para desamarrar el
equipo y otra para separarla adecuadamente.
7. Minimización de grandes reparaciones, al programar oportunamente un
plan acción con buenas estrategias.
8. Por mejor control del trabajo debido a la utilización de programas y
procedimientos adecuados.
9. Menores costos de producción por menos cantidad de producto
defectuosos, debido a la correcta graduación de los equipos.
10. Por reducir accidentes durante la ejecución del mantenimiento, debido al
trabajo programado según procedimientos escritos y no trabajos de
emergencias bajo alta presión para entregar el equipo lo más pronto
posible. (Moubray J. 2009, p. 116)
Su propósito es prever las fallas manteniendo los sistemas de
infraestructura, equipos e instalaciones productivas en completa operación a
los niveles y eficiencia óptimos. Con un buen mantenimiento, se obtiene
experiencias en la determinación de causas de las fallas repetitivas o del
tiempo de operación seguro de un equipo, así como a definir puntos débiles
de instalaciones, máquinas, entre otros.

Importancia del Mantenimiento

Para Torres (2005). “El objeto primordial del Mantenimiento es

conservar todos los bienes que componen los eslabones del sistema directa

16
e indirectamente afectados a los servicios, en las mejores condiciones de
funcionamiento, con muy buen nivel de confiabilidad, calidad y al menor
costo” (p 19). El mantenimiento alarga la vida útil de los equipos y los
previene de futuras fallas que puedan ocasionar interrupción en el proceso
de producción y además de costos adicionales en el mismo.(Norma
COVENIN 3049 – 93).
Se debe realizar un mantenimiento oportuno de los equipos y tener en
cuenta que este no es sólo una formalidad es una responsabilidad en la cual
influyen varios factores como por ejemplo la producción y la seguridad de los
trabajadores, por ello, ese conjunto de actividades deben realizarse
periódicamente para garantizar el óptimo rendimiento de maquinaria e
instalaciones.

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

El mantenimiento centrado en confiabilidad está enfocado a minimizar

el riesgo de la falla del equipo y sus consecuencias sobre la operación y la
seguridad. El MCC es la nueva frontera de la gestión del mantenimiento que
concluirá la capacidad de obtención y procesamiento de datos de los
sistemas computarizados de última generación, con el potencial de
monitoreo de condiciones del equipo de los sistemas predictivos avanzados,
es ahora factible por los avances tecnológicos, pero también más necesarios,
porque la importancia relativa de la conservación de la maquinaria se ha
incrementado y los equipos son cada días más complejos de automatizado.
Según Smith, A. (2014).

Los éxitos en el sector aeronáuticos, hicieron al MCC apetecible

para otros sectores industriales (muy especialmente para aquello
en los que la seguridad y el respeto ambiental era prioridad y es
así como la militar, la petrolera y la degeneración eléctrica, y en
otras empresas industriales que recurrieron a esta destacada
herramienta de mantenimiento. (p, 5).

17
 En consecuencia, los paros de una maquina se traducen con frecuencias
en la improductividad de otros que están conectados a la primera, lo cual
repercute en grandes volúmenes de producción afectados, al tiempo que se
multiplica el costo por inversión inmovilizada. Surge a finales de los años 70
como respuesta a los aumento de costos en el sector aeronáutico demostrado
se valía a mejorar la confiabilidad, disponibilidad y seguridad de las aeronaves
y al reducir substancialmente los costos de mantenimientos de los mismos.

Turbocompresor

Un turbocompresor es una maquina pensada para aprovechar la

energía de los gases de escape de un motor y usarla en la acción de
comprimir el aire fresco del conducto de admisión de un motor de
combustión, se compone de una turbina, accionada por los gases de escape
y un compresor que comprime los gases del conducto de admisión, unidos
ambos por un eje que los hace girar solidarios.

Es un sistema de sobrealimentación que usa una turbina

centrífuga para accionar mediante un eje coaxial con ella, un
compresor centrífugo para comprimir gases. Este tipo de sistemas
se suele utilizar en motores de combustión interna alternativos,
especialmente en los motores diesel. En algunos países, la carga
impositiva sobre los automóviles depende de la cilindrada del
motor. Como un motor con turbocompresor tiene una mayor
potencia máxima que otro de la misma cilindrada, un modelo turbo
cargado pagaría menos impuestos que un motor no turbo cargado
de la misma potencia. https://es.wikipedia.org/wiki/Turbocompresor

En tal sentido, el turbocompresor es el encargado de hacer el trabajo

necesario en cuanto la compresión de los gases de acuerdo a las funciones
requeridas que tienen sus componentes en un sistema de inyección que
accionan sus turbinas es un elemento fundamental de acuerdo a la
maquinaria operable que lo posea y Tiene la misión de mantener en el

18
conducto de admisión, la presión de alimentación que se considere
adecuada, para el funcionamiento del motor. (Ver figura 1)

Figura 1. Turbocompresor. Tomado de: Mora S. (2009)

Estructura y funcionamiento

Los compresores de la mayoría de los turbocompresores suelen ser de

tipo centrífugo. Este tipo de compresor está formado por tres componentes
básicos: rueda del compresor, difusor y caja espiral. Sirviéndose de la
velocidad de rotación de la rueda, se introduce el aire axialmente y se
acelera a gran velocidad. El aire abandona la rueda del compresor en
dirección radial.
El difusor frena el aire que fluye a gran velocidad, sin apenas pérdidas,
para aumentar tanto la presión como la temperatura. El difusor se compone
de la placa de apoyo del compresor y parte del alojamiento en espiral, que a
su vez recoge el aire y lo frena aún más antes de que llegue a la salida del
compresor. El comportamiento operativo del compresor se define

19
normalmente mediante planos que reflejan la relación existente entre la
relación de presiones y el volumen o el caudal másico. La sección del plano
relativa a los compresores centrífugos está delimitada por las líneas de
sobrecarga y cierre y la velocidad máxima permitida del compresor

Sistema de inyección de gas

La inyección de gas fue el primer método sugerido para mejorar el

recobro de petróleo y se uso inicialmente a comienzos del año 1900, con
fines de mantenimiento de presión. Posteriormente, se llevaron a cabo otras
aplicaciones que fueron calificadas como proyectos de recuperación
secundaria, ya que el gas inyectado, además de aumentar la energía del
yacimiento, debía desplazar el petróleo y, generalmente, al final de los
proyectos de inyección de gas se lograba un recobro adicional de petróleo
desinflando o agotando aceleradamente la presión del yacimiento

Este proceso se refiere a la inyección de gas dentro de la zona de

petróleo. Se aplica por lo general, en yacimientos con empuje por
gas en solución, sin capa de gas inicial donde no hay tendencia a
desarrollarse una capa de gas secundaria. El gas inyectado
emerge junto con el petrolero al poco tiempo de haber sido
inyectado para poder aplicar el proceso de extracción que hace
funcionar y aplicar su función a los yacimientos que hacen sus
funciones de extracción de petróleo en su sistema normal
funcional.
https://www.lacomunidadpetrolera.com/2009/01/inyeccin-de-
gas.html

Es el proceso el cual la pasa por una serie de etapas el cual llevara a

cabo su función para la extracción del petróleo en un sistema funcional para
poder emerger por medio de los yacimientos requeridos en conjunto con la
planta que aplica el gas. El solo propósito de mejorar los métodos de
producción justifica, en la mayoría de los casos, la inyección de gas, como

20
este es más liviano que el petróleo, tiende a formar una capa superficial de
gas bien definida, aun en formaciones de poco buzamiento.(Ver figura 2)

Figura 2. Sistema de Inyección. Tomado de: Mora S. (2009)

Análisis de Modos y Efectos de Fallas y Criticidad (AMEF-FMECA)

Es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales

del diseño de un producto o proceso antes de que estas ocurran, con el
propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.
Según ISO 14224/OREDA (2010) definió el FMEA como una “técnica
aplicada al estudio metódico de las consecuencias que provocan las fallas de
cada componente de un equipo” (p.3). En consecuencia, Cada falla que se
puede presentar en una planta de proceso, representa un riesgo potencial,
por lo cual es esencial entender cómo se presenta, entendiendo la forma en

21
que los equipos fallan, podremos diseñar mejores acciones correctivas o
preventivas. En este caso, las acciones son tareas de mantenimiento,
derivadas del proceso de análisis de modos de falla, de modo que a cada
una le corresponde una tarea

Efectos y Consecuencias de la Falla

Es muy importante no confundir, el modo con el efecto y este con la

consecuencia, pues todos van tan de la mano que normalmente se comete
este error tan sutil pero determinante en el análisis del MCC, al respecto
Troffet M. (2009) expresa que

Los efectos de la falla son considerados como la forma en la que

la falla se manifiesta, es decir, como se ve perturbado el sistema
ante la falla del equipo o activo, ya sea local o en otra parte del
sistema, estas manifestaciones pueden ser: aumento /
disminución de nivel, mayor / menor temperatura, activación de
señales, alarmas o dispositivos de seguridad, entre otras;
similarmente, se considera también la sintomatología de la falla,
ruido, aumento de vibración, entre otros. (p. 4)

Para el caso de las consecuencias, éstas son referidas a los impactos

derivados de la falla en los diversos receptores de interés. Se consideran las
consecuencias a la seguridad de las personas, medio ambiente y producción.
Las fallas son pistas que permiten encontrar la teoría de las fallas a fin de
interpretar adecuadamente estas pistas. Todo máquina en sus niveles
normales de ruido, vibración. En el aumento anormal de estos niveles, se
tienen los primeros indicios de que falle alguna. Los encargados de los
equipos deben ser instruidos al detectar estos síntomas que se presenten.

Efectos de Falla

Consiste en hacer un listado de información de eventos secuénciales

22
que ocurren cuando un modo de falla se da. Esta descripción debe contener
todo la información necesaria para apoyar la evaluación de las
consecuencias de la falla y tareas de mantenimiento, debe describirse como
si no estuviera haciéndose algo para prevenirlos y debe considerarse que el
resto de los dispositivos y procedimientos operacionales funcionan o se
llevan a cabo. La descripción de un efecto de falla debe contener:
1. ¿Qué evidencias hay de que ocurrió la falla (si la hay)?
2. ¿De qué manera afecta la seguridad y el ambiente (si es que la
representa)?
3. ¿De qué manera afecta la producción o las operaciones (si las afecta)?
4. ¿Es necesario parar el proceso?
5. ¿Hay impacto en la calidad?
6. ¿Hay impacto en el servicio al cliente?
7. ¿Se producen daños a otros sistemas?
8. ¿Qué daños físicos ocasiona la falla (si los hay)?
9. ¿Qué debe hacerse para reparar la falla? (Troffet M. 2009, p. 5)
Este análisis debe ser ejecutado por el equipo de trabajo. Se debe
recordar que la falla define la función que se desea que el equipo cumpla y
ha sido perdida. Cada modo de falla debe ser evaluado respecto a sus
efectos, no solo a su nivel, sino que se deben observar sus efectos a un nivel
inmediato superior, es recomendable observar sobre dos niveles superiores,
de esta manera se puede estar seguro del verdadero impacto de una falla
funcional.

Análisis de Criticidad

Es la herramienta que permite establecer niveles jerárquicos en sistemas,

equipos y componentes en función de impacto global que generan, con el
objetivo de facilitar la toma de decisiones. El análisis de criticidad establece un
orden de prioridades de mantenimiento sobre una serie de instalaciones y

23
equipos, otorgando un valor numérico o estatus, en función de una matriz que
combina la condición actual del equipo, el nivel de producción de cada equipo o
instalación, el impacto ambiental, de seguridad y la producción.
El objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método que
sirva de instrumento de ayuda en la determinación de la jerarquía de
procesos, sistemas y equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir
los elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera
controlada. A continuación se establecen criterios fundamentales para
realizar un análisis de criticidad los siguientes:
1. Seguridad
2. Ambiente
3. Producción
4. Costos (Operacionales y de mantenimiento)
5. Tiempo promedio para reparar
6. Frecuencia de falla (Duran, 2015, p. 85)
El análisis de criticidad aplica en cualquier agregado de procesos,
plantas, equipos y/o dispositivos que requieran ser jerarquizados en función
de su impacto en el proceso o negocio donde formen parte. Sus áreas
comunes de aplicación se orientan a establecer programas de implantación y
prioridades en los siguientes campos: Mantenimiento, Inspección, Materiales,
Disponibilidad de planta y Personal.

Metodología para la Aplicación del MCC

La metodología para aplicar el MCC, consiste en un proceso ordenado

y lógico de pasos sistemáticamente orientado a identificar las funciones de
los equipos, sus fullas funcionales, los modos y causas de fallas dominantes
y sus efectos. Estos pasos se mencionan a continuación:
1. Parte del nivel más bajo al que un equipo puede ser desarmado.
Ejemplo: circuito integrados, rodamiento, sello.

24
 2. Componente: Grupo de partes que realiza al menos una función
significativa. Ejemplo: tarjetas electrónicas, bombas, turbinas, entre otros.
3. Sistema: grupo de componente que realiza una serie de funciones de
una planta. Ejemplo: sistema controlador de velocidad, sistema de
tratamiento de agua entre otros. (Smith, A. 2010, p. 69).
Debido al enfoque riguroso para definir funciones, normas, mecanismo
de falla, efectos y grado critico, el sistema del equipo que está bajo revisión
se entiende mucho mejor que antes de la revisión. El resultado de cada
estudio del MCC del sistema de un equipo es una lista de acciones de
mantenimiento, programas y responsabilidades. Estas, a su vez, dan por
resultado una mejor disponibilidad, confiabilidad y rendimiento operativo del
equipo y eficacia de costos.

Bases Legales

Constitución de la República Bolivariana de Venezuela

CAPITULO IV
De los derechos culturales y educativos

Artículo 110: El Estado reconocerá el interés público de la

ciencia, la tecnología, el conocimiento, la innovación y sus
aplicaciones y los servicios de información necesarios por ser
instrumentos fundamentales para el desarrollo económico, social y
político del país, así como para la seguridad y soberanía nacional.
Para el fomento y desarrollo de esas actividades, el Estado
destinará recursos suficientes y creará el sistema nacional de
ciencia y tecnología de acuerdo con la ley. El sector privado
deberá aportar recursos para los mismos. El Estado garantizará el
cumplimiento de los principios éticos y legales que deben regir las
actividades de investigación científica, humanística y tecnológica.
La ley determinará los modos y medios para dar cumplimiento a
esta garantía.

25
 Este articulo expresa claramente que el estado garantizara nuestro
derecho a la investigación científica tecnológica e innovación y sus
aplicaciones así como también los instrumentos y recursos necesarios que
se utilizan para dicha investigación ya que esto impulsara el país tanto en el
ámbito económico como también en lo social, todos estos recursos se
otorgaran mediante una serie de pasos que busca determinar el ministerio de
ciencia y tecnología.

Norma Técnica PDVSA MM–02–01–01: “Jerarquización de Activos

por Análisis de Criticidad (2001)

La norma tiene como fin “Proporciona un enfoque sistemático para

evaluar la criticidad y jerarquizar los activos en el Sistema de Gestión y
Control de Mantenimiento (SGCM), a fin de crear estrategias que faciliten la
toma de decisiones, enfocando los esfuerzos y recursos en áreas donde se
identifique la necesidad de mejorar la confiabilidad operacional y
disponibilidad del proceso, basado en el contexto operacional”. (pag,3).

Norma técnica PDVSA MM-02-02-01: “Elaboración de Planes de

Mantenimiento Preventivo” (2001)

Establecer los lineamientos y estrategias para la elaboración de planes

de mantenimiento preventivo, Los Planes de Mantenimiento Preventivo
(PMP) producto de la presente norma se limitan a la obtención del
documento físico que posteriormente será cargado en el Sistema de Gestión
de Control de Mantenimiento (SGCM).Esta norma aplica a las organizaciones
de mantenimiento, técnica o entes técnicos, gerencia de operaciones y
custodios de las instalaciones de PDVSA, sus filiales y empresas mixtas,
servicios contratados y de cualquier otro negocio con terceros, dentro y fuera

26
del territorio nacional, siempre y cuando no contravéngalas legislaciones de
las regiones y de los países involucrados.

Norma Técnica PDVSA MR-02-15-03: “Clasificación de la Criticidad del

Activo” (2003)

Este lineamiento proporciona un enfoque sistemático para evaluar la

criticidad relativa de cada activo en la instalación. El análisis de criticidad
clasifica los activos de acuerdo al modo de falla que tenga el impacto
potencial más alto en las metas del negocio de la empresa. La clasificación
de criticidad se utiliza para determinar el alcance y la frecuencia de las
actividades de mantenimiento del activo, adicionalmente provee una guía
para dar prioridades a las órdenes de trabajo que son requeridas para
mantener la integridad y disponibilidad del activo. El análisis de criticidad
permite a los custodios entender mejor las características operacionales de
los activos antes de que ocurra la falla e implementar estrategias proactivas
de confiabilidad para el activo, a fin de eliminar las probabilidades y
consecuencias de las fallas siendo efectivo en los costos.
El propósito final del análisis de criticidad del activo es mantener o
mejorar la confiabilidad del mismo y la disponibilidad del proceso que se está
manejando, mientras se reducen los costos que pueda incursionar el usuario,
en un ambiente donde se consiga la manera que se resuelva la falla del
activo para lograr la finalidad exhaustiva que define lo que representa un
análisis de criticidad.

Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN) 3049-93

Mantenimiento.- Definiciones.

Estas normas venezolanas contemplan un método cuantitativo, para la

evaluación del sistema de mantenimiento, en empresas manufactureras para

27
determinar la capacidad de gestión de la empresa en lo que respecta al
mantenimiento mediante el análisis y calificación de los siguientes factores:
1. Organización de la empresa
2. Organización de la función de mantenimiento.
3. Planificación, programación y control de las actividades de
mantenimiento.
4. Competencia del personal.
Mientras que la norma Covenín 3049-93 trata de la probabilidad de
que un Sistema Preventivo esté en capacidad de cumplir su misión en un
momento dado bajo condiciones determinadas.

Sistema de variables

Es todo aquello que se va a medir, controlar y estudiar en una

investigación o estudio. La capacidad de poder medir, controlar o estudiar
una variable viene dado por el hecho de que ella varía, y esa variación se
puede observar, medir y estudiar. Por lo tanto, es importante, antes de iniciar
una investigación, que se sepa cuáles son las variables que se desean medir
y la manera en que se hará. Ávila A. (2011). Indica que “Las variables
expresan las características, atributos o aspectos que se desean conocer,
explicar, dimensionar, y estudiar con el objetivo investigado” (p. 59). Las
variables son características observables, susceptibles de adoptar distintos
valores o ser expresados en varias categorías y siempre están referidas a las
unidades de análisis”. A continuación se muestra el cuadro Nª 1, p. 36 el
sistema de variables a estudiar en esta investigación:

28
Cuadro 1.
Sistema de variable.
Objetivos Específicos Variable Definición
Describir la situación actual Situación Condiciones en la que se
del turbocompresor C401A Actual del opera actualmente en la
en la planta de inyección de turbocompresor planta de inyección de gas
gas “IGF” de PDVSA, con el
fin de localizar las fallas
presentadas.
Analizar las distintas fallas Las Fallas Diagnostica las posibles
que se muestran en el irregularidades que está
turbocompresor C401A, a fin presentando el
de establecer las causas que turbocompresor C401A
las originen.

Elaborar un plan de Plan de Actividades o tareas de

mantenimiento preventivo
Centrado en la Confiabilidad
(MCC), con el fin de dar
solución a las fallas que
afectan al turbocompresor
C401A
Realizar un análisis de Costo-
Beneficio, a fin de determinar
la factibilidad del plan de
mantenimiento a realizar.
mantenimiento mantenimiento preventivas
preventivo para e turbocompresor
C401A
Análisis costo Indicar un análisis costo
beneficio beneficio para mejorar la
gestión de mantenimiento.

Definición de Términos Básicos

Eficiencia: La eficiencia significa "operar de modo que los recursos sean

utilizados de forma más adecuada" (Da Silva, R. 2010, p. 65)
Frecuencia de fallas: Es el número de falla que arroja un componente de un
equipo en un momento determinado. (Colella V. 2011, p. 55)
Gestión: Se considera la función gerencial en la que se logra la realización
efectiva de lo planeado, materializada a través de la autoridad del
administrador y de la toma de decisiones. (López y Yépez. 2012, p. 81):

29
Falla: Ocurrencia que origina la terminación de la capacidad de un equipo
para realizar su función en condición adecuada. Es la causa u evento que
nos lleva a irregularidad de un equipo. (Mora S.2009, p. 31)
Finalidad del Mantenimiento) Conservar la planta industrial con el equipo, los
edificios, los servicios y las instalaciones en condiciones de cumplir con la
función para la cual fueron proyectados con la capacidad y la calidad
especificadas. :(Yanez. 2009, p. 31)
Frecuencia: Prioridad de ejecución de una actividad medida en una unidad
de tiempo Frecuencia de Fallas: Es el número de fallas que arroja un
componente o equipo en un tiempo determinado (Colella V. 2011, p. 55)
Gestión de mantenimiento: Es la efectiva y eficiente utilización de los
recursos materiales, humanos, económicos y de tiempo, para alcanzar los
objetivos del mantenimiento. (Soler A, 2011, p. 75):
Vida útil: Es el periodo durante el cual un equipo cumple un objetivo
determinado, bajo un costo determinado para la organización. (Colella V.
2011, p. 56)
Políticas de mantenimiento: son los lineamientos para lograr los objetivos de
mantenimiento. (Moubray J. 2009, p. 120)

30
 CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

Modalidad de Investigación

De acuerdo al problema planteado la investigación correspondió a la

modalidad denominada Proyecto Factible. Según Balestrini M. (2008), esta
consiste en “una proposición sustentada en un modelo operativo factible,
orientada a resolver un problema planteado o a satisfacer necesidades en
una institución o campo de interés nacional” (p. 130). La investigación fue de
tipo factible ya que estuvo orientada a proporcionar una alternativa de
solución a un problema planteado en la organización. Para llegar a ello se
realizó un diagnóstico de la situación existente donde se determinaran las
necesidades en la empresa. Posteriormente y atendiendo a los resultados de
dicho diagnóstico, se elaborara un plan de mantenimiento preventivo
centrado en confiabilidad (MCC) a equipos que conforman el sistema de
inyección de gas en la Planta de inyección de gas El Furrial.

Diseño de la Investigación

Constituye el plan general del investigador para obtener respuestas a

sus interrogantes o comprobar la hipótesis de investigación. El diseño de
investigación desglosa las estrategias básicas que el investigador adopta
para generar información exacta e interpretable. En tal sentido este estudio
se sustentó en una investigación de campo que facilitó la comprensión y
apreciación de las diferentes condiciones de cómo se están realizando las
actividades de mantenimiento y donde se focaliza el problema, dado que se

31
realizará en el propio sitio donde se localiza la situación objeto de
indagación. Al respecto, Arias (2012) señala:

La investigación de Campo es aquella que consiste en la recolección

de datos directamente de los sujetos investigados, o de la realidad
donde ocurren los hechos (datos primarios), sin manipular o
controlar variable alguna, es decir, el investigador obtiene la
información pero no altera las condiciones existentes. (p. 26).

En este sentido, el estudio fue considerado de campo porque se

desarrollará directamente en el área de ejecución de actividades, es decir, en
la Planta de inyección de gas El Furrial “IGF” de PDVSA donde se
establecerá el contacto con el personal responsable para conocer la realidad
existente acerca del mantenimiento aplicado el turbocompresor C401A,
observando la ejecución del trabajo y realizando un seguimiento al mismo en
el área operativa de la empresa con la finalidad de recopilar la información
necesaria para dar cumplimiento a los objetivos planificados.

Tipo de Investigación

La investigación que se realizó es de tipo descriptiva, ya que se

trasladara hasta el lugar donde se desarrollara la investigación para observar
la situación o problema del objeto en estudio y así describir las
características fundamentales del mismo, con el fin de poner en manifiesto la
estructura y el comportamiento del fenómeno, para poder llegar a
proporcionar, de ese modo pueda obtenerse información útil para que se
logre lo que es el desarrollo de lo que va hacer la investigación, al mismo
tiempo buscando una solución viable para la Institución a corto plazo
mediante los datos obtenidos.
Según Hernández y Baptista (2006) señala que “la investigación
descriptiva consiste en presentar la información tal cual es, indicando cual es

32
la situación en el momento de la investigación analizando, interpretando,
imprimiendo y evaluando lo que se desea.”(p. 95). Esta investigación estará
enmarcada en un tipo de investigación que es de nivel descriptivo debido
porque va a acontecer respectivos escenarios en donde se va notar acciones
y procedimientos de las actividades laborales que se generan en la planta de
inyección de gas y se mostrara la ejecución del turbocompresor C401A, y
poder mostrar así su comportamiento y las fallas que se presentan en él y
que hacen que el proceso de inyección de gas no sea el más óptimo y va
deteriorando cada vez más la planta de inyección de gas.

Procedimientos de la Investigación

Fase de Diagnóstico

En esta parte, se procedió a describir la situación actual del

turbocompresor C401A, y sus componentes en el sistema de inyección en la
planta de inyección de gas “IGF” de PDVSA, con el fin de localizar las fallas
presentes. Aplicando las técnicas de recolección de datos como observación
directa y entrevista no estructurada, adquiriendo de esta forma el desarrollo
del primer objetivo específico de la investigación.

Fase de Alternativas de Solución

En esta parte de la investigación, se buscó ampliar y cumplir con el

segundo objetivo específico, analizando las distintas fallas que se muestran
en el turbocompresor C401A, a fin de establecer las causas que las originen.,
haciendo uso respectivo del análisis de criticidad y el diagrama de flujo como
técnicas de análisis de datos que ayudaran a la investigación para poder
consolidar una solución que se encuentre viable a la obtención de

33
alternativas sustentables que den un punto de vista analítico hacia una
posible propuesta.

Fase de Propuesta

En esta sección de la investigación, se elaboró un plan de

mantenimiento preventivo Centrado en la Confiabilidad (MCC) con el fin de
dar solución a las diversas fallas que afectan al turbocompresor C401A.
Asimismo, se realizará el análisis de Costo-Beneficio, a fin de determinar la
factibilidad del plan de mantenimiento a realizar. Cumpliendo de esta manera
el desarrollo de los objetivos específicos de la investigación, para ofrecer las
soluciones respectivas a la problemática de la planta para que pueda darse
una propuesta que pueda ser aplicada para resolver el problema planteado y
que sirva de aplicación a otras problemáticas similares.

Unidad de estudio

Está referida al contexto, característica o variable que se desea

investigar. Es así como la unidad puede estar dada por una persona, un
grupo, un objeto u otro que contengan claramente los eventos a investigar.
Hurtado (2010) resalta que “las unidades de estudio se deben definir de tal
modo que a través de ellas se puedan dar una respuesta completa y no
parcial a la interrogante de la investigación”. (p. 76). En la presente
investigación la unidad de estudio está constituida por el turbocompresor
C401A.
Asimismo se tomó como población referencial para obtener la
información sobre los procesos a cuatro (04) personas formadas por
operador panelista, ingenieros de operaciones y supervisor de planta,
personas que están bien familiarizados con el comportamiento del

34
turbocompresor y que serán determinantes para la comprensión de la unidad
de estudio de esta investigación.

Técnicas e Instrumentos de recolección de Datos

Las técnicas e instrumento de recolección de datos o información es un

aspecto relevante en el proceso de investigación de cualquier problemática,
ya que los resultados que se obtienen dependen de la información recogida.
Según Hurtado, J. (2010), las técnicas de recolección de datos “consiste en
determinar por cuales medios o procedimientos el investigador obtuvo la
información necesaria para alcanzar los objetivos de la investigación. Los
instrumentos dependen del tipo de evento estudiado y su diseño se basa en
los indicios del evento” (p. 150). En el presente trabajo se utilizó como
técnica de recopilación de datos la información de la revisión documental así
como la observación directa y la entrevista no estructurada.

Observación Directa

Es una técnica que se se utilizó para observar atentamente un suceso

de estudio, según Hurtado, J. (2010) define la observación como “primera
forma de contacto o de relación con los objetos que van a ser estudiados
constituye un proceso de atención recopilación y registro de información,
para el cual el investigador se apoya en su sentidos (visitas, oído, olfato)”
(p.154). En este sentido, es directa cuando el investigador se pone en
contacto personalmente con el hecho o fenómeno que trata de investigar.
Tomando en cuenta lo descrito, se llevará a cabo la observación del
turbocompresor, a fin de poder analizar su comportamiento si están
manifestando bien su desempeño en la tarea para la cual fue diseñada y
para sustentar la investigación que avala la elaboración de un plan de
mantenimiento a la planta de inyección gas El Furrial “IGF”.

35
 Revisión Documental

La revisión documental es una técnica de mucha utilidad en la

recolección de la información, definida por Hurtado, J. (2010), “Como una
técnica en la cual se recurre a información escrita, ya sea bajo la información
de datos que pueden de haber sido de productos de mediciones hechos por
otros o como texto que contribuyen los eventos de estudios” (p. 152), el
material bibliográfico para el desarrollo de la investigación, será extraído a
través de textos y material de internet esto, permitió obtener información
escrita que es de suma importancia para el plan de mantenimiento.
Constituyen todos aquellos textos, bien sea de libros, revistas, web,
documentos, catálogos y otros precedentes que contienen información
relevante y significativa acerca del problema de indagación.

Entrevista No Estructurada

Es aquella en la que se trabaja con preguntas abiertas, sin un orden

preestablecido, adquiriendo características de conversación. La entrevista
sirve para obtener información de primera fuente la cual deja mayor libertad a
la iniciativa del entrevistado y del entrevistador de manera que es muy
dinámico cuando se hace una investigación. Para Arias, F. (2012) “Esta
técnica consiste en realizar preguntas de acuerdo a las respuestas que
vayan surgiendo durante la entrevista” (p. 29). Para este proceso existe un
margen más o menos grande de libertad para formular las preguntas y las
respuestas. No se guían por un cuestionario o modelo rígido.
En esta técnica se usó para conocer las opiniones de la población
referencial. Para el desarrollo de la presente investigación se utilizó la abierta
o no estructurada, debido a que la misma plantea, sólo algunos temas a
acerca de los cuales el sujeto puede dar amplia información, de modo que

36
éste habla la mayor parte de la sesión, en tanto que el entrevistador se limita
a hacer alguna observación.

Técnicas de Análisis de Datos

La finalidad del análisis es llegar a conclusiones específicas en relación

a los objetivos que tiene el estudio con el fin de dar respuestas a las
interrogantes planteadas en la investigación. En otras palabras, luego de
haber obtenido los datos se procedió al análisis del mismo para obtener
resultados que puedan establecer alternativas y soluciones a la
investigación. Hurtado (2010) señala lo siguiente: “El propósito del análisis es
aplicar un conjunto de estrategias y técnicas que permitan al investigador
obtener el conocimiento que estaba buscando a partir del adecuado
tratamiento de los datos recogidos". (p.181)
Una vez finalizada la recolección de datos se inició el análisis de los
resultados para luego llegar a las conclusiones. Haciendo el examen de
manera más conveniente en cuanto la elaboración del plan de mantenimiento
preventivo centrado en confiabilidad (MCC) al turbocompresor. Este, ayudó a
realizar una descripción objetiva, cualitativa por medio de la interpretación,
revisión bibliográfica, observaciones y fundamentos de mucha ayuda hacia
esta investigación que logró definir las fallas de manera exhaustiva y buscó
alternativas de solución

Análisis de Criticidad

La Criticidad del MCC es una técnica que permite jerarquizar sistemas,

equipos e instalaciones, en función de su impacto global, con el fin de facilitar
la toma de decisiones. Según Pérez (2014) lo define como: “La criticidad del
MCC se aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas, sistemas, equipos
y/o componentes que requieran ser jerarquizados en función de su impacto

37
en el proceso o negocio donde formen parte” (p.21). Sus áreas comunes de
aplicación se orientan a establecer programas de implantación y prioridades
en los siguientes campos. La criticidad de los sistemas ayuda a tomar
decisiones más acertadas sobre el nivel de equipos y piezas de repuesto que
deben existir en el almacén central, así como los requerimientos de partes,
materiales y herramientas que se tendrá a disposición en la planta para el
mantenimiento del turbocompresor C401A.

Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF)

Una vez definida la línea más crítica las bombas de inyección de agua
se procederá a realizarle a la misma un análisis de modo y efecto de falla
(AMEF), ya que gracias a este método se obtiene lo necesario para poder
identificar las deficiencias potenciales de los componentes, y así prevenir
posibles averías en un área específica a futuro, de esta manera se podrá
conocer cuáles son las fallas que presentan mayor grado de urgencia en los
equipos, una vez aplicado el plan de mantenimiento, prevenir que estos
contratiempos vuelvan a ocurrir, y de esta manera se puedan optimizar los
tiempos de trabajo.

38
 CAPÍTULO IV

RESULTADOS

Situación actual del turbocompresor C401A de la planta de inyección de

gas “IGF” de PDVSA

Con el propósito de incrementar la recuperación de Reservas de

hidrocarburo en el Campo El Furrial, PDVSA Petróleo, a través de la antigua
Filial LAGOVEN, S.A., inicia el Proyecto de Inyección de Gas a alta presión
en los yacimientos de este Campo. La Planta de Compresión de Gas de Alta
Presión se encuentra ubicada en El Furrial, estado Monagas, (Ver figura 3)
inició operaciones en agosto de 1998 siendo operada bajo este contrato de
servicio hasta 08 mayo de 2009, fecha en la que se hace efectiva la
nacionalización de la Planta por parte de PDVSA.

Figura 3. Campo el Furrial

39
 Figura 4. Planta IGF, El Furrial

Desde los inicios de Planta IGF hasta abril de 2013 el gas comprimido
estaba destinado a la Inyección en los Yacimientos del Campo El Furrial
Este, Furrial Oeste y Jusepín, sin embargo debido a la madurez de los
mismos y a los requerimientos de producción del Distrito, se inicia en mayo
de 2013 el suministro del gas comprimido en planta al sistema de
levantamiento artificial por gas (Gas Lift) distribuido en tres múltiples de
regulación primaria MLAG Ful-86, Fuc-31 y Ful-84 hacia el Campo El Furrial;
este método ha impulsado la producción del Distrito Furrial aportando
148000 barriles diarios de crudo para el mes de Mayo 2016
En la actualidad la Planta de Inyección de Gas El Furrial maneja 600
MMPCND de gas residual proveniente de las fuentes ACOGAS y ACCRO a
presiones que oscilan entre 1190 y 1250 psig, en un rango de temperatura
de 110 a 130 °F, para elevarle la presión por medio de compresores
centrífugos y reciprocantes, someterlo a un proceso de depuración
despojándolo de posibles impurezas arrastradas desde las fuentes de
entrada, para luego comprimirlo con cuatro trenes de compresión a 7.500

40
PSIG, y enviarlo a los 07 pozos de inyección del campo Furrial y 04 pozos
del campo Jusepín y por último a múltiples de Gas Lift los cuales son: MLAG
FUL-86, MLAG FUC-31 y MLAG FUL-86, estos múltiples distribuyen el gas a
135 pozos productores, con una inyección promedio de 254 MMPCND.
Es por ello que el personal de Mantenimiento mayor y Mantenimiento
Operacional, realizan continuamente un seguimiento del comportamiento de
los turbocompresores, evidenciándose el arrastre de partículas corrosivas,
gran cantidad de azufre en el gas y excesivas vibraciones. Estas
anormalidades encontradas durante el monitoreo, originan taponamiento de
los filtros (Cono de Bruja) a la entrada del Compresor, así como también
causa vibración a nivel del mismo, por las partículas corrosivas que se cuelan
y se alojan con asfáltenos a las paredes del bonder, lo que incide
directamente en los cojinetes de la turbina, ocasionando paros imprevistos
de las unidades Turbocompresoras. Esta situación genera daños severos en
los equipos que conforman el sistema, comprometiendo de manera directa la
producción asociada al manejo de gas. En las figuras siguientes se pueden
observar imágenes de los daños ocasionadas en algunos equipos que
conforman los turbocompresores.

Figura 5. Filtro de gas

Figura 6. Filtro de gas combustible
combustible Nuevo
reemplazado antes del tiempo
establecido.

41
Figura 7. Detalle del material Figura 8. Material encontrado en el
adherido al rotor del compresor de Compresor de alta presión
alta presión de la T1

Figura 9. Impulsor Limpio Figura 10. Impulsor sucio

Figura 11. Bondel de Baja Figura 12. Eje corto de Descarga

Dañado

42
 Figura 13. Succión del Compresor Figura 14. Impulsor Mal
Balanceado
Taponada
La experiencia ha arrojado que el comportamiento de los equipos varía
con el tiempo, lo cual trae como consecuencia que la frecuencia y ejecución
de los mantenimientos sean dinámicos, razón por lo cual surge la necesidad
de establecer propuestas que permitan mejorar la confiabilidad operacional
de la Planta, mediante la aplicación de un análisis causa raíz, que permita
considerar los cambios para así tomar en cuenta la variación del
comportamiento de los equipos a lo largo del tiempo y de esta forma tomar
decisiones acordes con las necesidades actuales de los Turbocompresores.
Es de vital importancia llevar el historial de fallas de los equipos de cualquier
instalación industrial, puesto que se basa en tener información referente al
comportamiento de dichos equipos en el tiempo, con el fin de aplicar una
metodología adecuada que permita la reducción de demoras y minimizar los
costos de mantenimiento.

Análisis de las distintas fallas que se muestran en el turbocompresor

C401A

Para conocer el comportamiento actual de los turbocompresores de la

Planta de inyección de gas “IGF” de PDVSA se utilizó el historial de fallas
llevado por el personal, conjuntamente con la base de datos Centinela, la
cual lleva el registro de todas las fallas que se presentan en cada uno de los

43
sistemas de la Planta. De esta base de datos se tomaron los tiempos de
operación y tiempos de reparación, con la respectiva descripción de cada
paro y la fecha de ocurrencia de los mismos, considerando solo aquellos
paros inherentes a los turbocompresores. En el cuadro 2, se muestra el
registro histórico de fallas para el Turbocompresor C401A

Cuadro 2.
Registro Histórico de Funcionamiento del Turbocompresor C401A
N° Falla T. T. Reparación Fecha y Hora de DESCRIPCIÓN
Operación (Horas) Reparación
(Horas)
1 102,8333 2,6667 09-01-2014_ 6:50/ 09- Paro de Turbocompresor
01-2014_ 9:30 por baja presión en
Arrancadores
2 242 2,6667 19-01-2014_ 11:30 / Alta Temperatura de
19-01-2014_ 12:00 Descarga en Compresor
Intermedio, ocasionando
Vibración
3 21,5000 0,5000 20-01-2014_ 9:30/ 20- Alta temperatura de
01-2014_ 9:50 Descarga Cilindro_A, 2da.
Etapa.
4 58,1667 0,3333 22-01-2014_ 20:00/ Alta Temperatura del
22-01-2014_ 21:00 Compresor. Alto T5. Paro
No Programado (PNP)
5 425,3333 1 10-02-2015_ 14:20 / Paro del Turbocompresor
10-02-2015_ 14:30 por Vibración en
Conjunto
6 0,8333 0,1667 10-02-2015_ 15:20 / Vibración en la Caja de
10-02-2015_ 17:00 Engranaje y Bomba
Auxiliar de Aceite de Sello
7 236,3333 1,6667 20-02-2016_ 13:20 / Alta temperatura de
20-02-2016_ 14:00 Descarga del Compresor
de Baja Presión,
Ocasionando Vibración y
PNP
8 69 0,6667 14-03-2016_ 13:30 / Alta Temperatura de
14-03-2016_ 13:20 Descarga del Compresor
Presión Intermedia. PNP
9 168 0,3333 21-03-2016_ 13:20 / Sistema de Cavitación.
21-03-2016_ 13:45 Surge en los Compresores
10 195,9167 0,4167 29-03-2016_ 17:40 / Baja Velocidad de la
29-03-2016_ 18:10 Turbina de Potencia

44
Cuadro 2. (Cont.)
11 163,3333 0,5000 05-04-2016_ 13:30 Segunda Etapa. Surge
/ 05-04-2016_ en los Compresores
14:00
12 1,8333 0,5000 05-04-2017_ 15:50 / Alta Presión de Descarga.
05-04-2017_ 20:20 Segunda Etapa. Surge en
los Compresores
13 893,5000 4,5000 13-05-2017_ 01:50 / Paro del Turbocompresor
13-05-2017_ 02:30 por Vibración en
Conjunto

El uso del historial de funcionamiento permitió detectar aquellas fallas

que ocasionan mayores problemas al mantenimiento y/o a la producción, así
como también permitió estudiar las causas de su aparición para buscar
soluciones adecuadas y reducir su ocurrencia o duración. Tomando como
base la data del registro histórico de fallas de los turbocompresores, se pudo
obtener el número de fallas del turbocompresor. Tomando como base la
data del registro histórico, se pudo obtener el número de estas.
Se procedió a realizar el Análisis de Criticidad, que es una
herramienta que permite establecer niveles jerárquicos en sistemas, equipos
y componentes en función del impacto global que generan, con el objetivo de
facilitar la toma de decisiones. Este análisis permite identificar desde el
equipo más crítico hasta el menos crítico, para así realizar estudios que
mejoren la confiabilidad operacional del sistema en estudio.
Para realizar el análisis de criticidad fue necesario conformar un equipo
natural de trabajo el cual estuvo conformado por: Personal de Mantenimiento
Mayor y Mantenimiento Operacional, Ingeniería de Procesos, Infraestructura,
Corrosión, Operaciones, Inspección de Equipos Estáticos y Dinámicos, el
personal de Ingeniería de Confiabilidad y un Facilitador encargado de guiar la
aplicación efectiva del método de análisis. En este caso se contó con el
apoyo de un Analista de Confiabilidad.

45
 La metodología consiste en conocer cuales equipos deben ser
prioridad para el proceso, de manera de evaluar los planes de mantenimiento
y así mejorar los indicadores de gestión de mantenimiento. Para ello se
utilizaron los criterios de selección establecidos en la Guía de Criticidad
utilizada por el Departamento de Ingeniería de Confiabilidad (Ver cuadro 3),
en el cual se muestra el puntaje de cada uno de los factores a estudiar

Cuadro 3.
Guía de Criticidad

46
 En consecuencia, el Analista de Confiabilidad, preguntó al equipo de
trabajo para el primer Turbocompresor a evaluar la frecuencia de fallas de
cada uno de los subsistemas del mismo, el nivel de producción de la
instalación, el tiempo promedio en que se reparan las fallas, el porcentaje en
que se afecta la producción de la instalación en caso de fallar el sistema y el
costo promedio de dicha reparación; también preguntó si existe la posibilidad
de que alguna falla del sistema afecte la integridad de las personas, equipos
e instalaciones, al igual que el ambiente. Para cada una de estas respuestas,
se ubicó el rango de valores correspondientes al criterio considerado en la
Guía de Criticidad y se asignó el puntaje respectivo. Estos puntajes fueron
vaciados en el formato de cálculo de criticidad. Se realizó el cálculo de la
criticidad del sistema considerado, mediante la fórmula siguiente, y se ubicó
su resultado en la columna ubicada en la extrema derecha del formato de
cálculo de criticidad.

CRITICIDAD= Frecuencia de fallas x {(Nivel de producción x TPFS x Impacto

en Producción)/24 + Costo de Reparación + Impacto en Seguridad + Impacto
Ambiental}.
Nota: el número 24 de la formula es una constante para expresar el
resultado en horas.

Una vez realizados los cálculos para todos los subsistemas, se

ordenaron los puntajes del mayor al menor y se realizó un Análisis de Pareto
para agrupar los sistemas en función del nivel de criticidad resultante (alta,
media o baja criticidad). El Teorema de Pareto sostiene que, el 80% de los
efectos es provocado por el 20% de las causas. A continuación se muestra
un esquema donde se evidencia el procedimiento para jerarquizar de forma
efectiva los sistemas de acuerdo a su nivel de criticidad. (Ver figura 5, p. 55)

47
Figura 15. Procedimiento para jerarquizar los sistemas de acuerdo al nivel de
Criticidad

Para entender los resultados obtenidos con la aplicación del método

de Criticidad es necesario establecer las premisas utilizadas en el estudio,
las cuales consistieron en:
1. El Tiempo Promedio para Reparar incluye el tiempo fuera de control más
el tiempo efectivo de reparación.
2. El Costo de Reparación incluye el costo de la pieza a reemplazar, mano
de obra, Entre otros.
3. El periodo de estudio se basó en un año.
4. Para el Impacto de Producción de los turbocompresores, se consideró que
la unidad en funcionamiento.
5. Para la visualización del análisis de criticidad se tiene que:
- Las barras o celdas de color ROJO representan una Alta Criticidad.
- Las barras o celdas de color AMARILLO representan una Criticidad
Media.
- Las barras o celdas de color VERDE representan una Criticidad Baja.

48
6. Para la Jerarquización en cuanto a los rangos de criticidad (Alta, Media y
Baja) se utilizó el Teorema de Pareto y comportamientos similares para los
valores obtenidos en cuanto a la Criticidad resultante del método.(Ver
cuadro 4

Cuadro 4.
Valores de Criticidad de los sub-sistemas del Turbocompresor C401A

La suma de todos los valores de criticidad de los sub-sistemas

determina el valor de criticidad total para el equipo en estudio, en este caso
el valor de criticidad para el Turbocompresor es igual a 4008,2. La
jerarquización de los sub-sistemas se realizó identificando los más críticos,
según la situación actual de los mismos. La gráfica 1 de la Figura 16,
muestra el Diagrama de Pareto con el total de sub-sistemas que conforman

49
el Turbocompresor C401A. Para la realización de este Diagrama de Pareto
se utilizó el procedimiento del cuadro 4, tomando el valor de criticidad
“4008,2” como el 100% de los sistemas, y una vez calculado los valores
límites para cada rango de criticidad se determinó en cuál de estos se
ubicaban cada uno de los sub-sistemas del turbocompresor

Figura 16.- Diagrama de Pareto de los sub-sistemas del Turbocompresor C401A

Una vez que el equipo de trabajo evaluó todos los factores necesarios
para realizar este análisis, se presentó un resumen del estudio de criticidad
para el turbocompresor, señalando los sub-sistemas más críticos: Según la
gráfica de la figura 16, que representan el valor de la criticidad para los sub-
sistemas, resultó que los componentes más críticos en estudio son los filtros,
los compresores de baja, media y alta presión; depuradores, enfriadores,
sistema de instrumentación y control, sistema de gas combustible. Como se
puede observar, muchos de los sistemas requieren de mayor atención y es
necesario tomar las medidas pertinentes para mejorar la confiabilidad
operacional de la planta que está afectando considerablemente el buen
funcionamiento del sistema. En el cuadro 5, p. 58, se muestra el AMFE

50
Cuadro 5.
Análisis de Modos y Efectos de Fallas.

51
 Es importante mencionar que cada vez que ocurre una parada del
turbocompresor se generan consecuencias en donde se ven afectado una
serie de factores como: Producción, Seguridad, Medio Ambiente; disminuye
la vida útil de los equipos que conforman el sistema de compresión de gas y
por supuesto el costo de reparación aumenta (incluyendo materiales y mano
de obra). Realizar un mantenimiento correctivo genera un desembolso para
la empresa. En el gráfico se muestra el promedio de las fallas más comunes
en el turbocompresor C401A

Gráfico 1.Promedio de Fallas comunes del turbocompresor C401A

Plan de mantenimiento preventivo Centrado en la Confiabilidad (MCC)

para el turbocompresor C401A

El plan de mantenimiento actual contempla las tareas que hoy se

realizan en los diferentes elementos que conforman el turbocompresor y la
propuesta que se plantea para aquellos elementos que han sido parte del
estudio

52
Cuadro 6
Plan de Mantenimiento preventivo Centrado en Confiabilidad

53
Cuadro 6. (Cont.)

54
Cuadro 7.Plan de Mantenimiento Propuesto

55
Cuadro 8. Tareas de MTTO

56
Grafico 2. Reducción de horas/hombre en planes de Mtto

Con el plan propuesto la Reducción Horas-Hombre es del 72,71%,

además disminuyen las tareas de Mtto como se muestra en el grafico 3, 4 y 5

Gráfico 3. Tareas de Mantenimiento

Taponada

57
 Gráfico 4. Niveles de Mantenimiento

Taponada

Gráfico 5. Disciplinas responsables de las Tareas de Mantenimiento

Taponada

58
 Costo-Beneficio del plan de mantenimiento

A través de este análisis se demuestra la rentabilidad y el impacto

económico de la presente propuesta, para ello se consideran los beneficios
asociados, estos elementos son fácilmente observables, debido a que
generan ventajas obtenidas mediante la aplicación, control y seguimiento del
plan y los costos estimados de la inversión necesarios para su puesta en
práctica, especificando para ello una planificación de los requerimientos
conjuntamente con los recursos utilizados y sus respectivas cuantificaciones
en bolívares. El objetivo primordial del análisis es establecer cuales costos
para mantener nivel de optimo de las operaciones. Una vez que los costos
han sido detallados y estructurados, se deben analizar para verificar la
viabilidad de la propuesta. Estos datos fueron suministrados por la Gerencia
de Mantenimiento de Distrito Furrial. (Ver cuadro 9)

Cuadro 9.
Costos del plan de mantenimiento preventivo Centrado en Confiabilidad
Precio
Costo mano de obra Cant. Total
unitario
Mano de obra contratada 10 35.000 350.000
Mano de obra PDVSA 4 45.000 450.000
Total 80.000 800.000
Costo de los materiales y equipos.
Precio
Material / Equipos Cant. Total
unitario
Bombas 4 10.000.000 40.000.000
Sopladores 2 8.000.000 16.000.000
Componentes (impulsores,
5 1.000.000 5.000.000
rodamientos, sellos mecánicos.)
Válvulas 3 1.500.000 4.500.000
Manómetros 6 20.000 120.000
Otros (Grasas, aceites,
1 20.000 20.000
pinturas, empacaduras.)
Total 20.560.000 65.640.000

59
Cuadro 9. (Cont.)
Costo de los materiales y equipos de seguridad.
Material Total
Implementos y equipos de seguridad
10.000.000
(Botas, cascos, guantes.)
Total 10.000.000
Costos de no calidad asociados al plan
Descripción Total
Costos por mantenimientos preventivos 21.733.102
Costos por producción diferida 30.667.955
Costos por equipos nuevos 599.999
Total 31.267.957
Costos totales.
Costos Total en Bs.
Mano de obra 800.000
Materiales y equipos 65.640.000
Materiales y equipos de seguridad 10.000.000
No calidad asociados al plan 31.267.957
Total 107.707.957
Costo de producción de crudo del Distrito.
Costo Cantidad Precio Total
Producción de crudo 300.000 Bs 40$ 12.000.000 $
Total 40$ 12.000.000 $

En el cuadro 9 se muestra que la producción de crudo del Distrito

Furrial es de 300.000 barriles diarios, que arrojan una ganancia de
7.965.000.000 Bs lo cual se tomó como base para realizar la estimación B/C
y el plan de mantenimiento disminuirá las paradas del turbocompresor
C401A en la planta de inyección de gas El Furrial “IGF” de PDVSA estado.
Monagas, el análisis B/C se realizó a través de la siguiente formula

𝐵
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = ≥1
𝐶

60
 El beneficio total es la sustracción de los costos asociados durante la
ejecución de los procesos (7.965.000.000 Bs) menos todos los costos
asociados al proyecto (107.707.957 Bs.).

Beneficio Total = (7.965.000.000 - 107.707.957) Bs.

Beneficio Total= 7857292043

Una vez obtenidos los costos totales y el beneficio total se calculó el índice
B/C convencional, Blank L y Tarquín A (2013) donde afirman que si él % B/C
≥ 1, el proyecto es considerado económicamente favorable, entonces:

𝐁 𝟕𝟖𝟓𝟕𝟐𝟗𝟐𝟎𝟒𝟑
= = 𝟕𝟐. 𝟗𝟒 ≥ 1
𝑪 𝟏𝟎𝟕.𝟕𝟎𝟕.𝟗𝟓𝟕

Como él % B/C es mucho mayor a 1, se puede decir que la

propuesta de plan de mantenimiento preventivo Centrado en Confiabilidad
para el turbocompresor C401A en la planta de inyección de gas el Furrial
“IGF” de PDVSA, es económicamente rentable, pues se obtendrá un impacto
económico asociado de 72. 94 de retorno por bolívar gastado y de esta forma
permitir aumentar el valor de los activos de la empresa, aunado a ello se
establecieron los beneficios tangibles e intangibles

Beneficios tangibles: son aquellos que pueden estimarse como una

disminución de algún concepto, y que de acuerdo a un desarrollo y
metodología puede cuantificarse.
- Ahorro de gas quemado por disminución de fallas en los equipos de
compresión.

61
 - Ahorro de costos de mantenimiento por paro en equipo rotatorio.
- Ahorro de costos de mantenimiento en equipo
- Optimización gas de

Beneficios intangibles: son aquellos que están inherentes a la

implantación del proyecto pero su cuantía depende de apreciaciones
subjetivas que no pueden cuantificarse.
- Incremento de seguridad en las instalaciones.
- Disminución del deterioro ecológico.
- Optimización de las operaciones.
- Programación adecuada del mantenimiento predictivo y preventivo.
- Optimización de actividades del personal.
- Información oportuna en tiempo real, para la toma de decisiones.
- Permitir un nivel competitivo de excelencia.
- Mejoramiento de imagen de la instalación.

62
 CONCLUSIONES

1. Se describió la situación actual del turbocompresor C401A en la planta de

inyección de gas “IGF” de PDVSA, evidenciándose que presentaba
taponamiento de los filtros (Cono de Bruja) a la entrada del Compresor,
causa vibración a nivel del mismo, producto de las partículas corrosivas
que se cuelan y se alojan con asfáltenos a las paredes del bonder, lo que
incide directamente en los cojinetes de la turbina, ocasionando paros
imprevistos
2. Se determinaron las distintas fallas que se muestran en el turbocompresor
C401A, donde resultó que la mayoría de los componentes del
turbocompresor presentan alta criticidad destacándose como los más
críticos los filtros, depuradores, enfriadores, sistema de instrumentación y
control, sistema de gas combustible y se hace evidente que dichos
subsistemas son los que presentan mayor ocurrencia de fallas
3. Se elaboró el plan de mantenimiento para aplicar los procedimientos
adecuados para que las bases del compresor queden bien apernadas y no
exista tensión en las tuberías de succión y descarga
4. Mediante el análisis B/C se determinó la viabilidad del plan de
mantenimiento, la misma resultó económicamente, lo que significa que por
cada bolívar invertido retornaran a la planta a 72. 94 bs

63
 RECOMENDACIONES

1. Difundir mediante charlas y talleres como está conformada la Planta de

inyección de gas EL FURRIAL “IGF” de PDVSA estado. Monagas y
cuáles son los componentes que la conforma y poder ubicar los nuevos
trabajadores en el contexto operacional de la Planta.
2. Llevar un Historial completo día a día por parte de Operadores y
Mantenedores de tal manera de llevar datos estadísticos que permitan
analizar fallas y elaborar planes de mantenimientos basados en
Confiabilidad.
3. Cuando se presentan altos niveles de vibración se recomienda en
principio, verificar si el problema proviene por una falla en los sensores de
vibración, ya que es posible que se esté enviando información errónea al
PLC (Control Lógico Programable), originando una falsa señal de
vibración.
4. Aplicar los procedimientos de trabajo existentes en el momento de alinear
y balancear los rotores e impulsores de los compresores de tal manera de
evitar el desbalanceo del compresor lo que origina falla por alta vibración.

64
 REFERENCIAS

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Episteme.

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