Resumen D Transporte Tema 3

UNIVERSIDAD AUTONOMA JUAN MISAEL SARACHO
CAPITULO III (RESUMEN)

MANTENIMIENTO, COMPRESIÓN Y BOMBEO
ELEMENTOS DE MANTENIMIENTO
“El propósito de todo programa de mantenimiento de ductos, es maximizar y
prolongar el tiempo de vida del sistema, mientras se toma en cuenta la seguridad
pública y del medio ambiente”.
El mantenimiento de rutina consiste en actividades planeadas que no envuelven ningún
incidente.
Actividades de emergencia usualmente resultan de algún tipo de incidente como una
ruptura o pérdida, y a menudo envuelve el reemplazo de un segmento de la tubería o su
totalidad.
Las actividades de mantenimiento incluyen:
 Sistema de protección ambiental.
 Mantenimiento en sitio.
 Mantenimiento superficial o profundo de los ductos.
 Inspección y detección de pérdidas.
 Estabilización y control de erosión.
 Protección catódica.
 Inspección de la integridad de los ductos.
 Modificaciones y reparaciones de los ductos.
 Examen operativo de los equipos (como las válvulas).
 Restauración del paisaje.
Las actividades de mantenimiento que no son de rutina por naturaleza, pero que son
producto de la falta de un mantenimiento rutinario, incluyen:
 Zanjeo y Excavaciones.
 Colocación de ductos.
 Reubicación de tuberías.
 Soldaduras
Manejo seguro:
 Prácticas de trabajo seguras.
 Permitir trabajo seguro.
 Entrada a espacios confinados.
 Protección contra fuego.
 Manejo de materiales peligrosos.
 Equipos seguros/vehículos/operaciones con herramientas.
 Equipos de protección personal.
 Entrenamiento.
3.2. GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
“Preservar la función de los equipos, a partir de la aplicación de estrategias efectivas
de mantenimiento, inspección y control de inventarios, que permitan minimizar los
FACULTAD DE CIENCIAS INTEGRADAS DE VILLA MONTES

INGENIERIA DE PETROLEO Y GAS NATURAL
TRANS. Y ALMACENAJE DE HIDROCARBUROS (INP 052)
riesgos que generan los distintos modos de fallas dentro del contexto operacional
y ayuden a maximizar la rentabilidad del negocio”.
3.2.1. DEFINICIONES IMPORTANTES
1. Funciones: Fases de un trabajo distinguible de las demás.
2. Estructuras: Relaciones entre grupos que combinan las distintas unidades de
responsabilidad.
3. Mantenimiento: actividades necesarias para mantener los equipos e instalaciones en una
condición particular o volverlos a dicha condición.
4. Finalidad del Mantenimiento: Conservar la planta industrial con el equipo, los
edificios, los servicios y las instalaciones en condiciones de cumplir con la función para la
cual fueron proyectados con la capacidad y la calidad especificadas.
5. Equipo: Elemento que constituye el todo o parte de una máquina o instalación que, por
sus características, tiene datos, historial y programas de reparación propios.
6. Criticidad: La incidencia que tiene cada equipo o máquina dentro de la operación de la
empresa.
7. Mantenimiento Correctivo: Se lleva a cabo con el fin de corregir una falla en el equipo.
i. No Planificado: Es el mantenimiento de emergencia, ya sea por una avería imprevista o
por una condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de
contaminación, etc.).
ii. Planificado: Se sabe con antelación que es lo que debe hacerse, de modo que cuando se
pare el equipo para efectuar la reparación se disponga del personal, repuestos y documentos
técnicos necesarios para realizarla correctamente.
8. Mantenimiento Preventivo: Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza
con el fin de:
i. Prevenir la ocurrencia de fallas. Se conoce como Mantenimiento Preventivo Directo o
Periódico (FTM) por cuanto sus actividades están controladas por el tiempo.
ii. Detectar las fallas antes de que se desarrollen en una rotura u otras interferencias en
producción. Está basado en inspecciones, medidas y control del nivel de condición de los
equipos. También conocido como Mantenimiento Predictivo, Preventivo Indirecto o
Mantenimiento por Condición (CBM).
9. Control de Condición: Es la medida e interpretación periódica o continúa de un
componente para determinar las condiciones de funcionamiento y la necesidad de
mantenimiento de los equipos.
10. Mantenimiento de Mejora (DOM): Consiste en modificaciones o agregados que se
pueden hacer a los equipos
11. Mantenimiento de Oportunidad: Aprovecha la parada de los equipos por otros
motivos y según la oportunidad calculada sobre bases estadísticas, técnicas y económicas,
se procede a un mantenimiento
12. Confiabilidad: Característica de un equipo, instalación o línea de fabricación que se
mide por el tiempo promedio en que puede operar entre fallas consecutivas (MTTF)
13. Mantenibilidad: Es el tiempo promedio requerido para reparar la falla ocurrida
(MTTR), está influenciada por el diseño del equipo y el modo en que se encuentre
instalado.
14. Eficiencia de la Organización de Mantenimiento: ocurre una parada (MWT). Está
influenciada por la organización y estrategias usadas por producción y mantenimiento.
15. Disponibilidad (Availability) (A): Característica de un equipo, instalación que

expresa su habilidad para operar sin problemas. Depende de los atributos del sistema
técnico y de la eficiencia y eficacia de la gestión de mantenimiento.
16. Pedido de trabajo: Es la solicitud verbal o escrita de una tarea a ser ejecutada por
mantenimiento, requerida por operaciones, calidad
17. Orden de trabajo: Es el instructivo por el cual se indica a los sectores operativos de
mantenimiento ejecutar una tarea.
18. Datos técnicos: Es la suma de información referida a los datos de fabricación,
operación, repuestos o planos de cada equipo y/o instalación de la planta.
19. Rubros: Son los temas en que es posible dividir la ficha técnica de cada equipo, para
facilitar su consulta.
20. Talleres: Son los sectores internos o externos de la empresa que efectúan el
mantenimiento.
21. Tipo de Cargo: Es la imputación que tiene cada gasto efectuado. Por lo general son
cinco, a saber: mano de obra propia, mano de obra contratada, existencia de materiales en
almacenes, otros cargos y ajustes.
22. Zonas: Son los sectores de producción de la empresa en donde la incidencia de un
desperfecto afecta significativamente en volumen y/o en calidad a la misma producción.
23. Planificación y Control: Es el sector interno que recibe, procesa y emite información
relativa a datos técnicos, fallas, solicitudes y órdenes de trabajo, mano de obra ocupada y
materiales utilizados en las tareas de mantenimiento y, eventualmente en los servicios de
Producción.
24. Auditoría: Es una actividad documentada que se realiza para determinar mediante
investigación, examen y evaluación de evidencias objetivas, el cumplimiento de
procedimientos establecidos, instrucciones, especificaciones, 23. Planificación y Control:
Es el sector interno que recibe, procesa y emite información relativa a datos técnicos, fallas,
solicitudes y órdenes de trabajo, mano de obra ocupada y materiales utilizados en las tareas
de mantenimiento y, eventualmente en los servicios de Producción. 24. Auditoría: Es una
actividad documentada que se realiza para determinar mediante investigación, examen y
evaluación de evidencias objetivas, el cumplimiento de procedimientos establecidos,
instrucciones, especificaciones, códigos, normas y otros documentos aplicables, así como la
efectividad de su implementación.
25. Propósito del Mantenimiento: Es el medio que tiene toda empresa para conservarse
operable con el debido grado de eficiencia y eficacia su activo fijo. El mantenimiento
incide, por lo tanto, en la cantidad y calidad de la producción.
26. Objetivo del Mantenimiento: Asegurar la disponibilidad planeada al menor costo
dentro de las recomendaciones de garantía y uso de los fabricantes de los equipos e
instalaciones y las normas de seguridad.
3.2.2. MANUALES DE CALIDAD
Toda empresa moderna debe contar con un Manual de Gestión‖. Para facilitar su
elaboración e implementación. se recomienda consultar la norma ISO 10013 intitulada
“Lineamientos para elaborar Manuales de Calidad”.
3.2.3. PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTO

Se basa en la Política y estrategias establecidas por la Gerencia de Mantenimiento de

cada empresa en particular. se emiten programas de mantenimiento de equipos
principales, equipos auxiliares, instalaciones eléctricas y otros, de los cuales se generan:
 Programas anuales
 Programas Trimestrales
 Programas Mensuales
La programación se genera en base a la política, objetivos y estrategias de cada compañía
en particular, utilizando diversas metodologías.( recomendaciones del fabricante del equipo
y manuales de fabricación, Basado en La Confiabilidad – RCM2)
3.2.4. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
3.2.4.1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO CLASE 1 (MPC1)
Comprende todas las tareas de inspección y limpieza de los equipos.
Comprende tareas de mantenimiento que buscan preservar al equipo (Reemplazo de aceite
y filtros).
Las tareas de mantenimiento se realizan por horas de servicio y tiempo fijoSe ejecuta cada
1300 a 1500 horas con motores a gas natural (Unidades de bombeo).
- Se ejecuta cada 1500 o 2000 horas con motores a gas natural (Unidades de compresión).
-Se ejecuta cada 2200 horas con motores de 2 tiempos a gas natural (Unidades de
compresión).
-Se ejecuta cada 1500 o 1700 horas con motores a gas natural (Grupos Electrógenos).
-Se ejecuta cada 1050 horas de funcionamiento con motores a diesel. (Unidades de bombeo
y grupos electrógenos).
Incluye todas las tareas que se ejecutan en un MPC2, más tareas de reemplazo de repuestos
de mayor desgaste y ejecución de tareas de calibración de los distintos sistemas.
-Se ejecuta cada 4550 horas con motores a gas (unidades de bombeo).
- Se ejecuta cada 4000 o 4500 horas con motores a gas (unidades de compresión).
-Se ejecuta cada 3950 horas en unidades base con turbina a gas (unidades de compresión).
- Se ejecuta cada 5250 horas con motores a gas (Grupos Electrógenos).
-Se ejecuta cada 3000 horas con motores a diesel (unidades de bombeo y grupos
electrógenos).
Que buscan restaurar las condiciones originales del equipo mediante reemplazo y/o
reparación de las piezas con mayores desgastes.
-En compresores integrales de 2 tiempos se prevé su ejecución a partir de las 22.500 hrs. de
operación normal.
-En unidades de bombeo (con motores de 4 tiempos), el mantenimiento de motores es
similar a motores a gas de compresores alternativos.
- El mantenimiento de las bombas se realiza en base a monitoreo por condición
(predictivo).
3.2.4.5. MANTENIMIENTO PREVENTIVO CLASE 5 (OVER HAUL)
Incluye todas las tareas que se ejecutan en un MPC4, en base a estudios económicos, se
establece la posibilidad de cambio de la pieza por una idéntica o similar que realice las
mismas funciones.
En compresores integrales de 2 tiempos se prevé su ejecución a partir de las 50.000

hrs. de operación.
En moto compresores alternativos (con motores de 4 tiempos), si las marcas de los motores
son Caterpillar y Waukesha a partir de las 50.000 horas de operación.
En Turbocompresores se prevé su ejecución 30.000 hrs. de funcionamiento (Turbina).
El compresor centrífugo se interviene en base a monitoreo por condición (predictivo).
En unidades de bombeo (con motores de 4 tiempos), el mantenimiento de motores similar a
motores a gas de compresores reciprocantes.
El mantenimiento de las bombas se realiza en base a monitoreo por condición (predictivo).
3.2.5. MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONDICIÓN (PREDICTIVO)
La implementación de un Sistema de Mantenimiento por condición (predictivo) aplicado a
los equipos principales de estaciones de compresión y bombeo, tiene por objeto mejorar la
disponibilidad de la maquinaria, reducir los costos de mantenimiento, maximizar el ciclo de
vida mediante un análisis óptimo del estado de la maquinaria y programar los trabajos de
mantenimiento mayores basándose en el estado real de la maquinaria.
3.3. ANÁLISIS DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO DE TUBERÍAS.
El mantenimiento de tuberías consiste en: Monitoreo de rutina, como:
 Patrullaje del sistema.
 Protección del medio ambiente, incluido el manejo de vegetación.
 Protección catódica.
 Profundidad de la cubierta.
 Etiquetas e identificación de equipos.
 Estética del sitio.
 Revisión de la integridad de los equipos, para enfocar el mantenimiento en las áreas
problemáticas.
 Mantenimiento del derecho de vía (ROW).
3.3.1. CÓDIGOS REQUERIDOS PARA EL MANTENIMIENTO DE TUBERÍAS
3.3.1.1. ESTÁNDARES
Las regulaciones de tuberías, las actas, al igual que los códigos son requeridos por los
operadores para mantener dentro de los estándares las actividades que se aplican a las
diferentes líneas de transporte.
El diseño de cronogramas y la preparación son importantes para el tiempo del
mantenimiento y operaciones seguras. Esto cubre lo siguiente:
 Preparación del Cronograma de Mantenimiento
 Disponibilidad de herramientas y equipos en buen estado
 Disponibilidad de recursos para el trabajo
 Entrenamiento del personal antes de realizar el trabajo
 Disponibilidad de seguridad y equipos contra fuego
 Medidas necesarias para la protección ambiental
 Permisos de trabajo
DERECHO DE VÍA Y MANTENIMIENTO DEL LUGAR
Es una sección de terreno usualmente entre 10 a 50 metros de ancho, que contiene a la
tubería de transporte, equipos, válvulas, etc., que tiene las siguientes
características:
1. Permite el acceso del personal a la tubería, para realizar inspecciones,

mantenimientos, pruebas o acciones de emergencia.
2. Mantiene una vista despejada para una vigilancia continua
3. Identifica un área que restringe ciertas actividades para proteger a la zona
aledaña y a la tubería en sí.
El mantenimiento de la integridad del Derecho de Vía es un componente crítico para el
cumplimiento de las operaciones y mantenimiento de las tuberías de transporte. Los
procedimientos específicos de operación y el mantenimiento (O& M) del Derecho de Vía,
inspecciones y servicios son esenciales para mantener la integridad de las tuberías y
proteger el medio ambiente y a la población que vive en las
zonas aledañas.
PATRULLAJE DE LAS TUBERÍA
Según los códigos y regulaciones, se necesitan periódicamente los patrullajes del derecho de
vía de las tuberías, dependiendo de los productos que transportan.
PATRULLAJE AÉREO
Compañías con redes extensas de tuberías ubicadas en largas distancias, realizan el patrullaje
mediante helicópteros o aeroplanos para verificar las condiciones en las que se encuentran las
tuberías y si existe algún tipo de actividad que ponga en riesgo las líneas principales o
secundarias. El patrullaje aéreo que se realiza, incluye la observación de los siguientes
aspectos:
 Colinas / Montañas
 Cruces de ríos
 Señales de erosión
 Zonas de válvulas, estaciones de medición
 Zonas de bombas y compresores
PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE
Esto incluye la inspección y el monitoreo del Derecho de Vía de la tubería, al igual que las
facilidades superficiales y debe ser asumido como parte de la inspección de rutina y
mantenimiento.
Los objetivos de la inspección, monitoreo y seguimiento del medio ambiente, son:
- Asegurar el cumplimiento continuo de las regulaciones, permisos, normas, etc.
- Asegurar el cumplimiento de los planes, procedimientos, diseños y estándares.
- En caso de nuevas facilidades, asegurar que las tierras vuelvan a sus condiciones
originales lo más pronto posibles después de la terminación de su construcción.
- Identificar los problemas ambientales que afectan la operación de las tuberías al igual que
los impactos en las zonas adyacentes.
- Medir los mayores efectos ambientales, como el movimiento de tierras, asentamiento de
equipos, etc., para confirmar cualquier impacto en el diseño y operación.
GUÍA DE SEGUIMIENTO
Las compañías dueñas de las tuberías manejan la siguiente guía de aplicación
sobre el control del medio ambiente:
 Establecer las necesidades y extensión del asesoramiento ambiental
 Diseminación de información y entrenamiento

 Registro y mantenimiento de reportes
 Presencia y asesoramiento continuo
 Necesidades de la comunidad involucrada
 Monitoreo
De la guía definida anteriormente, el monitoreo ambiental es también aplicado después de
la post construcción para el mantenimiento de tuberías.
Los siguientes aspectos proveen factores importantes de los programas aplicados por las
compañías de tuberías.
Por otro lado, el monitoreo post – construcción, se enfoca generalmente en los siguientes
aspectos:
 Re – vegetación
 Control de erosión
 Sistemas de drenaje
 Estabilidad del Derecho de Vía
 Cruce de caminos
 Manejo del impacto en la vida salvaje
 Impacto en áreas medioambientales sensibles, como reservas de agua
SÍMBOLOS Y SEÑALES
Las tuberías y las facilidades superficiales son señalizadas de la mejor forma posible, de
acuerdo a los requerimientos del diseño original, para reducir la posibilidad de daño o
interferencia de los equipos o de las actividades.
Estas señales también ayudan al momento del patrullaje realizado para la inspección de
líneas. Para mantener el derecho de vía, las compañías de tuberías, usualmente marcan el
sitio y las zonas adyacentes, utilizando los siguientes elementos.
 Postes/letreros de señalización
 Señales de precaución de las tuberías
 Señales colocadas a cierta altura
 Carteles de información
“PIGGING” O “CHANCHEO” EN DUCTOS
El objetivo principal del pigging, es la limpieza y la inspección interna; a la vez mediante el
pigging se puede realizar las siguientes tareas:
 Prueba hidrostática
 Remoción de Aire / Nitrógeno de la tubería
 Separación de los baches de productos de petróleo
 Pre – inspección y certificación de las nuevas tuberías instaladas
 Verificación de la integridad de línea
TIPOS DE “PIGS”
La mayoría de las tuberías requiere la presurización del fluido para incrementar la
capacidad y contrarrestar las caídas de presión. Esto se logra mediante el uso de estaciones
de bombeo para las tuberías de líquidos y estaciones de compresión en el caso de tuberías
de gas.
Las siguientes categorías de ―pigs‖ están disponibles para limpieza interna de tuberías
y otras funciones son las siguientes:
“Pigs” utilitarios: Usados para la limpieza de tuberías, separar contenidos y quitar
el agua de las líneas. Estos incluyen:
“Pigs” de limpieza: Su fin es remover sólidos y demás suciedades que se han
acumulado en las paredes de la tubería con el paso del tiempo.
Pigs” de sello: Son utilizados para realizar las pruebas hidrostáticas, remoción de agua y
condensado, pueden ser de forma esférica, de cuerpo sólido o de tipo mandril
Pigs” de inspección en línea: Determina la pérdida de metal en las paredes de la tubería y
detecta la presencia de corrosión en las líneas; mediante estos accesorios también se puede
establecer la geometría de las tuberías, temperaturas de operación, fracturas y un mapeo en
general de las líneas de transporte de hidrocarburos. Cuando están en operación, estos pigs‖
pueden estar localizados vía GPS o por simples transmisores, requiriendo de software
especializados para realizar los registros.
PROTECCIÓN DE DUCTOS / CONTROL DE CORROSIÓN
El control de corrosión en el sistema de tuberías es necesario para asegurar los siguientes
aspectos:
Seguridad: Los daños por corrosión en las tuberías, pueden ocasionar pérdidas en
las líneas, las cuales pueden colocar en riesgo a los empleados y al público en
general.
Regulaciones Gubernamentales: Existen una serie de regulaciones
gubernamentales que rigen el control de corrosión como el registro de pruebas.
Costos: Los daños de las tuberías a causa de la corrosión, pueden resultar en
pérdida de fluidos, ruptura de tuberías, costos materiales, y de reparación.
Existen varios métodos de control de corrosión externa usados en la actualidad, como ser:
la protección catódica, recubrimientos especiales, etc.
El sistema de protección catódica, se basa en el paso de corriente a través de la tubería, que
evita la generación de corrosión en las líneas.
COMPRESIÓN Y BOMBEO
La mayoría de las tuberías requiere la presurización del fluido para incrementar la
capacidad y contrarrestar las caídas de presión. Esto se logra mediante el uso de estaciones
de bombeo para las tuberías de líquidos y estaciones de compresión en el caso de tuberías
de gas.
En el caso de tuberías de líquidos, se instalan en la entrada y la salida del mismo, tanques
de almacenaje, al igual que en locaciones intermedias, esto con el fin de manejar los
diferentes líquidos que necesitan ser transportados por baches. Las bombas son utilizadas
para compensar la fricción y las diferencias de elevación.
Las estaciones de compresión, sirven para comprimir el gas, para contrarrestar las caídas de
presión y permitir la transmisión de un mayor flujo a través de la tubería. Por otro lado, el
gas al ser compresible, no necesita tanques para las tuberías de gas, a no ser que se tengan

en localidades de alto consumo, para cumplir con la demanda.

Las estaciones de compresión y bombeo son similares, ambos cuentan con tuberías,
válvulas que separan la línea principal. Estos elementos permiten una operación más
flexible como por ejemplo, el arranque, apagado y aislamiento en caso de mantenimiento o
emergencia. En las estaciones de compresión existen los enfriadores de descarga, para
proteger las uniones de la tubería contra las altas temperaturas, además de mejorar la
eficiencia de flujo en las tuberías.
Los scrubbers son utilizados en las estaciones de compresión, para capturar los líquidos que
pueden dañar el compresor y los filtros son además utilizados en las estaciones de bombeo.
Existe una variedad de tecnologías y equipos usados para el bombeo y compresión, entre
los más usados están:
Turbinas de gas (tanto para bombeo como para compresión).
Motores eléctricos (usados principalmente para bombeo, también aplicados para
compresión).
Máquinas reciprocantes (tanto para bombeo como para compresión).
Los equipos más comunes consisten en:
 Compresores centrífugos (sólo para compresión).
 Bombas centrífugas (sólo para bombeo).
 Compresores reciprocantes (sólo para compresión).
Casi todas las combinaciones posibles de tecnologías y equipos han sido utilizadas en un
punto u otro, sin embargo, las más comunes son:
 Turbina de gas y compresor centrifugo.
 Motor eléctrico y bomba centrífuga.
 Máquina reciprocante y compresor.
Por otro lado, varios sistemas auxiliares son necesarios como soportes a los diferentes
equipos, tales como:
 Sistema de lubricación.
 Sistema de sellado (mecánico, sellos secos y sellos húmedos).
 Sistema de control para la estación y unidades individuales.
 Sistema eléctrico (entrega de alto voltaje, frecuencias variables).
 Sistema de enfriamiento de maquinarias.
 Sistema magnético.
 Sistema de combustibles.
 Sistema de toma de aire.
DISEÑO DE ESTACIONES DE COMPRESIÓN Y BOMBEO
En el diseño de las etapas se utilizan las mejores condiciones de operación requeridas, entre
dichas condiciones se tiene la presión de succión y descarga, flujo máximo y mínimo y
composición y propiedades del fluido.
Esto cambia a menudo durante la vida de la estación, y puede ser necesario modificar la
bomba o el compresor a nuevos requerimientos del sistema o considerar mayores
modificaciones como adjuntar una nueva bomba o compresor.
El diseño en general de una estación de compresión o bombeo es dependiente de:
 Tipo, tamaño, y configuración de accesorios, bombas o compresores

 Condiciones climáticas, incluyendo temperatura, humedad, contaminantes

 Localización relacionada a recursos disponibles
 Regulaciones, requerimientos ambientales y de seguridad
 Proximidad a áreas inhabilitadas
SELECCIÓN DE LA UNIDAD
La aplicación exitosa de cualquier unidad de bombeo o compresión depende del
cumplimiento de los requerimientos relacionados al desempeño, costos de operación y vida
esperada del equipo
La selección de una unidad de bombeo o compresión para cualquier aplicación específica
dependerá de ciertos factores como:
 Desempeño de rangos y ciclos esperados
 Requerimientos de instalación y medidas como ancho y tamaño
 Opciones de configuración
 Tipo de fuente de energía disponible
 Soporte de mantenimiento disponible
 Costo del ciclo de vida (capital, operación y mantenimiento)
 Requerimiento de ruido y emisiones
Cuando se hace la selección de equipos, es muy importante consultar con la compañía que
construye los equipos para obtener recomendaciones para la aplicación óptima de los
equipos y las diferentes configuraciones.
DISEÑO DE LAS TUBERÍAS DE UNA ESTACIÓN DE COMPRESIÓN
El diseño básico de una estación de compresión consiste en:
 Una válvula block de la estación, además de una válvula de bola o de compuerta,
que controla el flujo hacia la estación de compresión.
 Válvulas de succión y descarga de la estación, junto a válvulas de bola o compuerta,
que permiten aislar la estación de la línea principal en caso de emergencia o
mantenimiento de la estación.
 Un scrubber para prevenir la entrada de líquidos a la entrada del compresor.
 Una válvula blowdown de la estación, normalmente una válvula de bola, para
permitir la evacuación de las tuberías.
 Una válvula de alivio para reducir la presión del gas en caso de sobrepresiones.
 Una línea de bypass de la estación con una válvula check en caso de que las
unidades de compresión no estén operando.
 Gas coolers para reducir la temperatura de descarga e incrementar la eficiencia de la
tubería.
“LAYOUT” DE LAS TUBERÍAS DE UNA ESTACIÓN DE BOMBEO
El diseño de una estación de bombeo presenta ciertas diferencias en comparación con una
unidad de compresión; no existe una válvula de reciclo y blowdown‖ pero existe una
válvula de control de presión (VCP) para controlar la presión de descarga.
SISTEMA DE UNIDAD DE CONTROL

En los sistemas modernos de control, el desempeño de los equipos y accesorios, son

controlados por softwares especializados que van controlando los parámetros de
operación. Algunos proveedores de equipos instalan su propia caja negra pero la
computadora de control, es usualmente programada por los controladores lógicos (PLC). El
PLC es programado con algoritmos lógicos especializados, los cuales describen las
instrucciones necesarias para el desempeño de los equipos con las secuencias establecidas.
Esto reemplaza el uso de sistemas neumáticos, relays y sistemas de control analógicos
usados en los últimos tiempos.
Estructura del Sistema de Control
Una interface del PLC con la instrumentación y las conexiones a través de tarjetas input /
output (I/O), consiste de lo siguiente:
Entradas analógicas como presiones y temperaturas
Salidas analógicas como la posición de la válvula de fuel gas
Entradas digitales como el nivel de aceite cuando la bomba está funcionando
Salidas digitales como la señal de encendido de las bombas
Entradas de frecuencia como la velocidad del rotor
Instrumentación
FE = "elemento fluido"
FR = "Flujo grabador"
FT = "transmisor de flujo"
I = "Lógica no definida"
LCV = "Válvula de control de nivel"
LI = "Indicador de nivel"
LSL = "interruptor de nivel, bajo"
LSH = "Interruptor de nivel, alto"
LSHH = -Interruptor de nivel, alto-alto‖
LCL = "Control de nivel, señal baja"
LCH = "Control de nivel, señal alta"
PC = controlador de presión
PCV = "válvula de control de presión"
PDI = "Indicador diferencial de presión"
PDSH = - Interruptor diferencial de presión, alto”
PDSHH = Interruptor diferencial de presión, alto - alto”

PDT = "Transmisor diferencial de presión"
PI = Indicador de presión
PSH = "interruptor de presión, alto"
PSL = "Interrupción de presión baja"
PSLL = "interruptor de presión, bajo - bajo"
PT = "Transmisor de presión"
PSV = "válvula de seguridad de presión"
SE = "elemento de velocidad"
SV = "válvula de solenoide"
TE = "elemento de temperatura"
TI = "Indicador de temperatura"
TT = "transmisor de temperatura"
TCV = "válvula de control de temperatura"
TSH = -Temperatura switch, high‖
TSHH = -Interruptor de temperatura, alto-alto‖
ZE = "Elemento de ubicación"
ZI = "Indicador de posición"
ZS = "interruptor de posición"
ZT = "transmisor de posición"
VT = "transmisor de vibración

Sistema de Gas a Alta Presión Este sistema consiste en todas las tuberías que contienen el gas a
una presión determinada. El sistema de gas a alta presión, comienza en la válvula block de la línea
principal.
SISTEMA DE LA ESTACIÓN DE BOMBEO
SISTEMA DE CONTROL DE LA ESTACIÓN.- El sistema de control de la estación de bombeo,
está integrada con el sistema general de control del sistema de tuberías. Este sistema de control de la
estación de bombeo, tiene tres partes principales:
 Secuencias de las válvulas de la estación y de las unidades
 Posición de la válvula de control de la estación
 Monitoreo / Control eléctrico de la estación
OPERACIÓN DE TURBINAS DE GAS Y SISTEMAS AUXILIARES
Las turbinas de gas se han convertido en la mayor fuente de energía para la mayoría de las aplicaciones
industriales Existe un amplio rango de diseños y configuraciones disponibles para cada una de las
necesidades de la industria.
Existen dos tipos básicos de turbinas de gas usadas en las aplicaciones de la industria: turbinas de tipo
aeroderivada, que manejan tecnología de los motores de los aircrafts‖y las de tipo heavy-duty‖ que son
utilizadas en algunas aplicaciones.
En general, las ventajas del uso de las turbinas de gas para aplicaciones en las tuberías, son: Bajo peso,
lo cual favorece a su uso en locaciones alejadas, donde el peso es importante
 Fácil mantenimiento, re-ubicación y retiro, lo cual maximiza su disponibilidad
 Encendido rápido
 Alta eficiencia
 Puede utilizar gas natural, como combustibles líquidos, e incluso algunas turbinas están
diseñadas para funcionar con ambos.
Control de Emisiones.- Hoy en día existe una mayor cantidad de requerimientos de reducción de
emisiones de las turbinas de gas, ya que en ciertas áreas de aplicación, dichas emisiones son legisladas
y reguladas por entes de control.
Las especies mayores, son medidas en porcentajes mientras que las especies menores, son medidas en
partes por millón. Los contaminantes específicos, son producidos de acuerdo a las condiciones de
operación de la turbina de gas, especialmente por las características de combustión y el tipo de
combustible utilizado.
Los focos más importantes de control de emisiones se basan en los esfuerzos sobre los óxidos de
nitrógeno o los que se refieren a los NOX (NOX = NO + NO2).
En general, la formación del NOX puede ser manejado por la reducción de la temperatura de la flama.
Existen tres métodos de control del NOX:

 Inyección de agua o vapor

 Diseños de quemadores con emisiones secas de NOX
 Reducción catalítica


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FACULTAD DE CIENCIAS INTEGRADAS DE VILLA MONTES

15. Disponibilidad (Availability) (A): Característica de un equipo, instalación que

FACULTAD DE CIENCIAS INTEGRADAS DE VILLA MONTES

Se basa en la Política y estrategias establecidas por la Gerencia de Mantenimiento de

En compresores integrales de 2 tiempos se prevé su ejecución a partir de las 50.000

1. Permite el acceso del personal a la tubería, para realizar inspecciones,

 Diseminación de información y entrenamiento

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en localidades de alto consumo, para cumplir con la demanda.

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 Condiciones climáticas, incluyendo temperatura, humedad, contaminantes

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En los sistemas modernos de control, el desempeño de los equipos y accesorios, son

PDSHH = Interruptor diferencial de presión, alto - alto”

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 Inyección de agua o vapor

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