Trabajo de METODO-DE-HUNDIMIENTO-POR-BLOQUES

UNIVERSIDAD NACIONAL SANTIAGO ANTÚNEZ DE MAYOLO
FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS, GEOLOGÍA Y METALURGIA

INGENIERÍA DE MINAS
UNIVERSIDAD NACIONAL DE HUANCAVELIA

FACULTAD DE INGENIRIA MINAS – CIVIL Y
AMBIENTAL
ESCUELA PROFECIONAL INGENIERIA DE MINAS
TEMA: MÉTODO DE EXPLOTACIÓN

POR HUNDIMIENTO DE BLOQUES
INTEGRANTES:
 PALOMINO TAYPE Marco Antonio
 TORRES TAYPE Juan Carlos
 LLANCARI HUACHO Nicanor Wilder
DOCENTE: AMADEO DONAYRES
MINERÍA GENERAL 2015-I

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ÍNDICE
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................. 3
OBJETIVOS DEL TEMA..................................................................................................................... 3
HUNDIMIENTO POR BLOQUES..................................................................................................... 5
1. JUSTIFICACIÓN Y ANTECEDENTES. .................................................................................... 9
1.1. JUSTIFICACIÓN .................................................................................................................. 9
1.2. ANTECEDENTES: ............................................................................................................. 10
2. VENTAJAS DEL MÉTODO DE BLOQUES HUNDIDOS: ................................................... 11
3. DESVENTAJAS DEL MÉTODO DE BLOQUES HUNDIDOS ............................................ 11
4. DESARROLLO Y PRODUCCIÓN ........................................................................................... 11
4.1. ARRANQUE ........................................................................................................................ 14
4.2. MANEJO DE MINERAL .................................................................................................... 14
4.3. VENTILACIÓN .................................................................................................................... 15
4.4. FORTIFICACIÓN ................................................................................................................ 16
5. DETERMINACIÓN DE HUNDIBILIDAD ................................................................................. 16
ESTRATEGIAS DE HUNDIMIENTO O SOCAVACIÓN .......................................................... 18
5.1. HUNDIMIENTO CONVENCIONAL ............................................................................. 19
5.2. HUNDIMIENTO PREVIO ............................................................................................... 20
5.3. HUNDIMIENTO AVANZADO ....................................................................................... 22
5.4. METODOLOGÍA HENDERSON .................................................................................. 24
CONCLUSIONES DEL TEMA ......................................................................................................... 26

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INTRODUCCIÓN
Este método se refiere a un sistema de minería en masa en el que la extracción

depende en gran parte de la gravedad. Removiendo una delgada rebanada
horizontal en la base del bloque, el soporte vertical de la columna se elimina y el
mineral continúa rompiendo y hundiendo por gravedad. A medida que se extrae
mineral por el nivel de minado, el mineral que está encima sigue rompiendo y
hundiendo por gravead.
El término de hundimiento por bloques se usa hoy en día para todo tipo de minería
que utilice el hundimiento por gravedad aunque este no se realice por bloques
rectangulares.
El hundimiento por bloque es el sistema de explotación subterráneo más barato de

todos.

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OBJETIVOS DEL TEMA
 Comprender la concepción y operatividad del método hundimiento por

bloques.
 Explicar las características diferenciadoras y singularidades de este método.
 Comprender como se realiza la explotación en este caso.
 Conocer la geometría del método.
 Teorizar los diferentes métodos de hundimientos existentes
 Comprender la maquinaria y los elementos necesarios para desarrollar la
explotación con este método.
 Conocer cuáles son las ventajas y desventajas.

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HUNDIMIENTO POR BLOQUES
Este método consiste en arrancar un bloque de mineral en un yacimiento de grandes

dimensiones por hundimiento del mineral, que se va sacando por la base del bloque.
Se empieza por dividir el yacimiento en grandes bloques cuya sección horizontal es
generalmente superior a 1000 m2. En la base abre una gran roza horizontal, con lo
que se le quita a la masa mineral su apoyo.
Se prepara la masa con una red de galerías y chimeneas entrecruzadas en el muro.

La roza permite al mineral fracturarse y hundirse. La zona de fractura sube
progresivamente en toda la masa. A medida que progresa el hundimiento, la
fragmentación mejora, el mineral se quebranta y así puede cargarse en la base, en
los numerosos puntos de carga.
Figura n°1.1 Esquema de hundimiento por bloques.

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El método necesita para su aplicación, además de unos yacimientos muy grandes y

potentes, las condiciones siguientes:
Un mineral que hunda y fragmente naturalmente bien, una vez socavado en

su base.
Un muro bastante resistente, ya que toda la infraestructura de la explotación
se perfora en él.
Una superficie sin problemas para poderla trastornar con fuertes grietas y
simas.
La aplicación más corriente de este método es en los grandes yacimientos de

minerales de hierro o de minerales pobres muy diseminados en zonas desérticas y
aisladas.
Para la preparación del bloque a hundir se empieza por perforar una serie de
galerías de carga dispuestas según un esquema regular; estas se enlazan con la
base del bloque, o con la roza, con embudos y chimeneas. Estas galerías sufrirán
fuertes presiones. Todos los trabajos se deben terminar antes de cebar el
hundimiento.
Durante la producción o hundimiento no se perfora, salvo para romper algún bloque

de demasiado tamaño. Para conseguir recuperar bien el mineral y evitar la mezcla
con estériles es preciso conseguir que la superficie superior del bloque que se hunde
forme un plano continuo. Para ello se necesita un control riguroso de la cantidad de
mineral que se saca en cada punto de carga inferior.
La fragmentación se realiza naturalmente y los atascos pueden causar problemas

muy serios y pérdidas de mineral y ensuciamiento (dilución) del mismo.
En el estudio de la calidad del macizo es útil el parámetro de calidad de roca (RQD).

Los ensayos en probetas para determinar la resistencia a la rotura no son tan
interesantes como el conocer la condición del mineral para fragmentarse en trozos
pequeños. Para ello debe estudiarse la disposición de cruceros, juntas y planos de
estratificación.
No debe dejarse hueco importante entre el mineral suelto caído y el macizo que se
fragmenta, pues si éste se desploma produce una verdadera explosión al comprimir
el aire del hueco con una secuela de daños y víctimas.
Como el terreno está fracturado por el hundimiento es fácil que penetren en él las
aguas de superficie y las de los mantos acuíferos e inunden las labores. Debe
preverse una capacidad de bombeo para las máximas avenidas que puedan

6
esperarse. Cuando se progresa en profundidad el hundimiento y los restos de los

hastíales van rellenando el hueco, las rocas actúan como una esponja y las
escorrentías del agua de lluvia deben encauzarse en superficie.
Si existe un gran acuífero habrá que disponer bombas potentes que eleven el agua
desde debajo de la base del hundimiento.
Cada bloque es socavado completamente; se excava una abertura horizontal en la

parte inferior del bloque, para sacar el soporte de la roca de encima. Las fuerzas de
gravedad, en el orden de millones de toneladas actúan en la masa de roca. Se
realiza una fracturación sucesiva que afecta a todo el bloque. Asciende la presión de
la roca en fondo del bloque, triturando el material a fragmentos que pueden ser
manejados en labores de evacuación o por cargadores.
El hundimiento de bloques se utiliza para yacimientos grandes y masivos con:
Fuerte buzamiento o, en un depósito masivo con gran extensión vertical

Roca que se hunda y se rompa en fragmentos manejables.
Superficie que permita hundimiento.
La preparación de hundimiento de bloques tradicional considera: Un sistema de

galerías de carga-acarreo debajo de cada bloque, coladeros de mineral o chimeneas
estrechas hasta en nivel de parrillas, un nivel de parrillas donde se puede controlar
la fragmentación y se puede realizar voladura secundaria, un segundo juego de
chimeneas desde el nivel de parrillas a tolvas en el nivel de socavación y socavación
del bloque.

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Figura n°1.2 Esquema de hundimiento por bloques.
Todas las excavaciones debajo del bloque explotado están sujetas a una alta
presión de roca. La sección transversal de las galerías y otras excavaciones se
mantiene por esto lo más pequeña posible. Frecuentemente es necesario un fuerte
refuerzo con hormigón. La fase de preparación en una mina con hundimiento de
bloques es un proceso complicado que se requiere varios años para empezar la
producción.
El hundimiento de bloques es un método de explotación económico bajo condiciones

favorables. Las desventajas son la extensa preparación y el tiempo que se tarda
antes de que la producción alcance su capacidad máxima. Hay ciertos riesgos tales
como el derrumbamiento y la fragmentación que se encuentran fuera de control del
minero. Es difícil tratar con enganches y bloques grandes en un ámbito fracturado.

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1. JUSTIFICACIÓN Y ANTECEDENTES.
1.1. JUSTIFICACIÓN
* Este método es aplicable por su bajo costo de producción en comparación
con otros métodos.
* Se reducen las perforaciones unitarias de perforación y voladura.
* El método es aplicado a yacimientos estratiformes o masivos de buzamiento
pronunciado y de baja ley.
* Este sistema ofrece una alta producción en cada ciclo de arranque, también
cuenta con una gran fragmentación por la acción de la gravedad.
En lo esencial, este método consiste en inducir el hundimiento de una columna
mineralizada, socavándola mediante la excavación de un corte basal, proceso
que se realiza aplicando las técnicas convencionales de perforación y tronadura.
Los esfuerzos internos pre-existentes en el macizo rocoso (gravitacionales y

tectónicos), más los inducidos por la modificación de sus condiciones de
equilibrio debido al corte basal, generan una inestabilidad en la columna de roca
o loza inmediatamente superior. Esta se desploma parcialmente rellenando el
vacío creado y la situación de equilibrio tiende a reestablecerse.
El mineral derrumbado se extrae por la base a través de un sistema de embudos

o zanjas recolectoras excavados previamente, generando así nuevas condiciones
de inestabilidad. El fenómeno continúa y el desplome o hundimiento de la
columna se propaga así sucesivamente hasta la superficie, proceso que en la
terminología minera se denomina subsidencia.
El proceso termina cuando se ha extraído toda la columna mineralizada. El

material estéril sobrepuesto desciende también ocupando el vacío dejado y en la
superficie se observa la aparición de un cráter.
Dependiendo de su extensión vertical, el cuerpo mineralizado puede ser

explotado a partir de uno o de varios niveles de producción que se hunden
sucesivamente en una secuencia descendente. Las alturas de columna entre los
noveles pueden variar entre 40 a 300 metros. Se distinguen en la práctica dos
modalidades de aplicación de este método:
1. Block Caving propiamente tal, en que cada nivel se subdivide en bloques

virtuales de área basal entre 3.600 m2 (60 x 60 m) a 10.000 m2 (100 x 100 m),
que se hunden sucesivamente en una secuencia discreta.
2. Panel Caving, que consiste en un hundimiento continúo de áreas o módulos de

explotación de dimensiones menores.

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En yacimientos masivos de baja ley, el método por block caving hoy en día es el
que permite alcanzar la mayor capacidad productiva con el menor costo de
explotación (4 a 5 US$/ton). En tal sentido, el caso de aplicación más relevante a
nivel mundial es la mina El Teniente de Codelco Chile, con una producción que
supera las 100.000 T/d, lejos la mina subterránea más grande del mundo.
La tecnología disponible en la actualidad permite su aplicación en macizos

rocosos de las más diversas condiciones geomecánicas. No obstante, las
bondades del diseño minero dependen en gran medida del acierto en la
estimación de la granulometría del material hundido. Las metodologías para tratar
este problema no siempre conducen a soluciones correctas.
El método acepta diferentes variantes, algunas de las cuales aún se encuentran

a nivel de enunciado conceptual y otras en etapa de experimentación o
validación a escala industrial. Las posibilidades de innovación no están agotadas.
Permite una buena recuperación de las reservas comprendidas dentro de los
límites del área a hundir, pero su selectividad es prácticamente nula. La dilución
se puede manejar dentro de límites aceptables (< 10%) con un buen control de
tiraje.
La preparación de un área a hundir requiere de un gran volumen de desarrollos

previos al inicio de la explotación. Esto significa mayores plazos de puesta en
marcha y fuertes inversiones antes de producir.
Es un método de escasa flexibilidad, que no acepta grandes modificaciones una

vez iniciada la producción. Situaciones adversas no previstas o errores de
apreciación de las condiciones geomecánicas del macizo rocoso, pueden
conducir al abandono o la pérdida de reservas importantes.
1.2. ANTECEDENTES:
En el hundimiento de paneles, el mineral se fractura y se rompe por sí solo
debido a las tensiones internas y efectos de la gravedad. Por consiguiente se
requiere sólo de un mínimo de perforación y tronadura en la explotación del
mineral. El yacimiento se divide en paneles largos que incluyen varios bloques, a
causa de que este sistema de explotación es una variación del hundimiento por
bloques (block caving).
Cada bloque tridimensional de gran área basal cuadrada y de varios miles de

toneladas de mineral se cortan por la zona inferior (socavación), es decir, se
excava practicando una ranura o abertura horizontal en la base inferior del
bloque mediante tronadura. Así los bloques de mineral quedan sin apoyo, y las
fuerzas de gravedad que actúan sobre esta masa producen fracturas sucesivas
que afectan a los bloques por completo Además, debido a las tensiones de la

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roca se produce la fragmentación del material, en tamaños que pueden ser

manejados a través de piques de traspaso o mediante equipos cargadores.
En este trabajo sobre el método de explotación, Panel Caving, nos referiremos

mucho y dando como base el sistema de hundimiento por bloques (Block Caving)
que en realidad utilizan el mismo procedimiento.
Solo los diferencia la idea de que en Block Caving exploto por bloques, los cuales
puedo elegir por sus leyes y cambiando de uno a otro por eso sin ningún
problema, en cambio Panel Caving extrae todo el material por corridas abarcando
varios bloques y sin poder trasladarse de uno a otro, simplemente avanzando
junto con la Línea de Hundimiento.
Un ejemplo de extracción de mineral a través de hundimiento por paneles (Panel

Caving) se utiliza hoy en día en la Mina El Teniente, División de Codelco.
2. VENTAJAS DEL MÉTODO DE BLOQUES HUNDIDOS:

 Costo de producción muy bajo; es casi tan bajo como el de las cortas.
 Una vez que el hundimiento empieza, se consigue una producción
elevada.
 Pueden normalizarse las condiciones aumentando la seguridad y eficacia
de trabajo.
 La frecuencia de accidentes es claramente muy baja.
3. DESVENTAJAS DEL MÉTODO DE BLOQUES HUNDIDOS

 La inversión de capital es grande y la preparación larga
 La mezcla de mineral y estériles, así como las pérdidas de mineral
elevadas.
 Hay que vigilar rigurosamente la descarga del mineral y no es fácil.
 El mineral de baja ley próximo al recubrimiento y los bordes del criadero se
ensucia excesivamente si el control del hundimiento no es demasiado
bueno.
 No es posible la explotación selectiva de mineral de alta y baja ley. Sólo
puede extraerse todo junto.
 Como en la cámara almacén el mineral se oxida.
4. DESARROLLO Y PRODUCCIÓN
Nivel de producción: conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 15 a 30 m

donde se realiza la operación de extracción del mineral según diversas

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modalidades. Incluye las correspondientes galerías de acceso o cruzados de

cabecera.
Nivel de hundimiento (UCL): conjunto de galerías paralelas espaciadas entre

15 a 30 m a partir de las cuales se realiza la socavación o corte basal de la
columna mineralizada. Se ubica a una cota entre 7 a 20 m sobre el nivel de
producción. Incluye las correspondientes labores de acceso o galerías de
cabecera.
Embudos o zanjas recolectoras de mineral, brazos o estocadas de carguío. Se

trata de excavaciones que conectan el nivel de producción con el nivel de
hundimiento, y que permiten o facilitan la extracción del mineral.
Piques de traspaso: son labores verticales o inclinadas que conectan el

nivel de producción con el nivel de transporte.
Nivel de transporte: conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 60 a 120
m, donde llega el mineral desde el nivel de producción. Ahí se carga por
intermedio de buzones a un sistema de transporte que lo conduce a la planta de
chancado, que puede estar ubicada en superficie o en el interior de la mina.
Subnivel de ventilación: conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 60 a

120 m, y los correspondientes cruzados de cabecera, ubicadas bajo el nivel de
producción (15 a 30 m). Incluye las chimeneas por donde se inyecta o se extrae
el aire hacia y desde el nivel de producción respectivamente.
Subnivel de control y/o reducción: puede ser o no necesario,

dependiendo de la geometría del cuerpo mineralizado y de las características de
la roca.

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Figura n°1.3 Esquema de las áreas de producción en el método hundimiento por

bloques.
Simplificando bastante las cosas, en lo esencial, el diseño de un block caving lo

determina la clasificación geomecánica del macizo rocoso a hundir, que se traduce
en una estimación de la granulometría esperada del material producto del
hundimiento.
Numerosas investigaciones con modelos a escala, validadas por la práctica,

concluyen que el diámetro de la columna que se extrae aisladamente por un punto
de extracción es proporcional al tamaño del material. Si la extracción o tiraje es
interactiva, vale decir, a partir de puntos de extracción múltiples, ese diámetro puede
aumentar hasta 1,5 veces.
En suma, la granulometría o tamaño del producto determina el espaciamiento
máximo posible de la malla de extracción, de modo que los elipsoides de tiraje se

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intersecten. A su vez, dicho espaciamiento determina la configuración geométrica

modular del sistema de labores.
4.1. ARRANQUE
Sólo se requiere perforación y tronadura para socavar o cortar la base de la
columna mineralizada, corte de una altura que oscila entre 5 a 15 m. A esta
operación se le denomina hundimiento, y se realiza con tiros radiales en
abanico de 50 a 75 mm de diámetro barrenados con jumbos electro-
hidráulicos. La longitud de estos tiros puede variar entre unos 5 a 20 m.
El resto de la columna se desploma y se fragmento por el efecto combinado de

los esfuerzos naturales que actúan sobre el macizo rocoso y el desequilibrio
generado por el proceso de socavación basal.
4.2. MANEJO DE MINERAL
 Sistema convencional con extracción manual. Se aplica en cuerpos

mineralizados de fácil hundibilidad, que se fragmentan generando un
material o producto de granulometría fina a mediana.
Las dimensiones de la malla de extracción varían entre 7,5 x 7,5 m hasta

unos 12,0 x 12,0 m.
Operarios de extracción o “buitreros”, manipulan las compuertas
emplazadas en el nivel de producción, haciendo correr el mineral a través
de una parrilla de control de tamaño. Rendimientos normales del orden de
150 a 500 [ton / hombre – turno] según el tipo de roca.
El material grueso que no pasa por la parrilla es reducido a golpes de
mazo en la misma parrilla. Si el problema de atascamiento se produce en
el embudo, se recurre a pequeñas cargas explosivas.
El mineral se traspasa directamente por gravedad a un nivel de transporte
(FF CC, cintas transportadoras o camiones) a través de sistemas de
piques ramificados.
 Extracción mecanizada con scrapers. Se utiliza también para condiciones de
granulometría fina a mediana, pero principalmente cuando el nivel de transporte
se ubica inmediatamente debajo o muy cerca del nivel de producción.
En cada galería de producción se instala un scraper que arrastra el mineral

(30 a 60 m) hasta piques cortos ubicados en la cabecera del bloque, a través
de los cuales se carga directamente a carros de ferrocarril o también a
camiones.

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Los bolones que no es capaz de arrastrar la pala se reducen de tamaño en

la misma galería mediante pequeñas cargas explosivas.
 Extracción mecanizada con equipos LHD. Se aplica cuando se trata de
macizos rocosos competentes, poco fracturados, que se hunden generando
fragmentos o colpas de gran tamaño. Se utilizan palas de 5 a 8 yardas cúbicas
de capacidad.
Las dimensiones de la malla de extracción pueden variar en este caso entre
12,0 x 12,0 m hasta unos 17,0 x 17,0 m.
Los equipos LHD extraen y cargan el mineral desde los puntos de extracción
y lo transportan hasta los puntos de traspaso regularmente distribuidos a
distancias del orden de 80 a 120 m. Su rendimiento puede variar entre unas
600 a 1.200 [ton/turno].
Las colpas de grandes dimensiones que la pala no es capaz de cargar se
reducen de tamaño en los mismos puntos de extracción utilizando cargas
explosivas.
Un segundo control de tamaño se realiza en los puntos de vaciado dotados de

parrillas o alternativamente en un subnivel inferior en cámaras de picado
especialmente dispuestas para estos fines. En ambos casos se utilizan martillos
picadores estacionarios o semi- estacionarios de accionamiento hidráulico.
La capacidad productiva del sistema de extracción se mide o expresa en [ton / m 2

hundido x día]. Este índice depende de las características de hundibilidad de la
columna mineralizada, estimándose en la práctica como razonable valores promedio
comprendidos entre 0,4 y 1,2 [ton / m 2 hundido x día], incluyendo los puntos
de extracción fuera de servicio por reparaciones.
4.3. VENTILACIÓN
El block caving es un método que requiere un suministro intensivo de ventilación, en
especial al nivel de producción, donde se concentran un conjunto de operaciones
altamente contaminantes con presencia de personal: extracción y traspaso
(polvo); tronadura secundaria (gases); y también, en muchos casos, carguío y
transporte con equipo diésel (polvo y gases).
La solución clásica es disponer un subnivel de ventilación ubicado unos pocos

metros más abajo del nivel de producción (15 a 30 m). Consiste en un conjunto de
galerías paralelas coincidentes y alineadas con las galerías de cabecera o cruzados
de acceso a los bloques.

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El aire fresco se inyecta a las galerías de producción a través de chimeneas, recorre

estas galerías y retorna al subnivel de ventilación por otras chimeneas similares
ubicadas en la línea de bloques siguiente.
Para tales efectos, es necesario disponer de túneles y/o piques principales de

inyección y extracción de aire, dotados de los correspondientes ventiladores.
Estas labores forman parte de lo que se denomina infraestructura general de la
mina.
4.4. FORTIFICACIÓN
El principal problema es la relación con la estabilidad de las labores del nivel de
producción. Estas labores son sometidas a intensas solicitaciones inducidas por
la redistribución y concentración de esfuerzos asociadas al proceso de
hundimiento.
En presencia de roca poco competente con buenas características de

hundibilidad, donde es posible aplicar un sistema de extracción manual con
galerías de sección pequeña (2,4 x 2,4 m), la solución más socorrida y clásica
consiste en una fortificación sistemática con marcos de madera.
En condiciones similares a las anteriores, pero con un sistema de extracción con

palas de arrastre o scrapers, se utiliza por lo general un revestimiento continuo
de hormigón. Si las condiciones son menos rigurosas, puede ser suficiente
un apernado conjuntamente con malla de acero y shotcrete.
Cuando se trata de roca competente (granulometría gruesa), donde se aplica un

sistema de extracción mecanizado con equipos LHD, se requieren galerías de
sección más grande (4,0 x 3,6 m). En estos casos, dependiendo de las
condiciones locales, se recurre a soluciones que contemplan progresivamente
apernado sistemático, malla de acero y shotcrete.
Las situaciones más críticas se presentan en las intersecciones de las galerías

de producción con los brazos de carguío y en las viceras de los puntos de
extracción. Para mantener su estabilidad se recurre, en la mayoría de los casos,
a fortificación con marcos de acero y hormigón armado.
Los piques de traspaso son también labores conflictivas que requieren una
atención especial. Se recurre incluso a revestimientos con planchas de acero o
rieles insertos en hormigón.
5. DETERMINACIÓN DE HUNDIBILIDAD
El grado de hundimiento de un bloque está controlado principalmente por los
tipos de rocas, el fracturamiento y la dureza de ellas; así como la presencia de
agua y la permeabilidad de las rocas.

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A continuación se muestra la relación del grado de fracturamiento con estas

propiedades.
Imagen 3.1 Eficiencia del hundimiento relacionado al fracturamiento.
Imagen 3.2 Eficiencia del hundimiento en relación a la dureza de la roca.
La socavación de la base de un bloque en minería de block caving, mediante

técnicas usuales de perforación y tronadura, es la metodología utilizada para
inducir el inicio del hundimiento del cuerpo mineralizado. En este contexto,
existen otras técnicas, tales como la creación de extensas excavaciones y el pre-
acondicionamiento del macizo rocoso, ya sea por tronadura confinada o por
fracturamiento hidráulico (Brown, 2007), que pueden ayudar a inducir el inicio del
hundimiento, pero que sin embargo, no pueden reemplazar una adecuada
socavación del cuerpo mineralizado a hundir.
El proceso de socavación es uno de los más importantes en la minería de caving,

no solo porque es necesario para inducir el hundimiento, sino también debido a
que el diseño y el secuenciamiento de esta operación permite reducir los efectos
de la concentración de esfuerzos inducidos en la frente de socavación
(Laubscher, 2000). Butcher (2000) menciona que esta etapa tiene 3 objetivos
principales:

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1. Generar una excavación de suficientes dimensiones para permitir la

ocurrencia del hundimiento.
2. Lograr las requeridas dimensiones del área socavada para iniciar el
hundimiento con un mínimo daño al macizo rocoso en las cercanías.
3. Alcanzar tan rápido como sea posible el radio hidráulico requerido para
generar el hundimiento, propagarlo y consecuentemente reducir la
concentración de esfuerzos producido por esta operación.
A la zona de concentración de esfuerzos generada por el método de explotación

y en particular por la socavación, se le denomina frecuentemente en la literatura
como zona de abutment stress. Laubscher (2000) plantea que la magnitud de los
esfuerzos que pueden alcanzarse en esta zona depende del estado tensional
regional, de la dirección de la socavación y de la técnica empleada con este fin.
En particular, la secuencia de socavación impacta de manera directa los niveles
de esfuerzos inducidos a los que se ve sometida la infraestructura minera, en
especial a las labores del nivel productivo tales como la condición del pilar corona
y la fortificación de los puntos de extracción y de las calles de producción.
Brown (2007) resume los aspectos clave que influyen en el éxito de una
determinada técnica de socavación, algunos de los cuales serán discutidos
durante este capítulo. Los más importantes son los siguientes:
 La secuencia de socavación y de desarrollo de las labores en los niveles
de producción.
 La altura de socavación y la geometría del corte en sección vertical.
 La geometría del frente de hundimiento.
 La extensión de la losa, es decir, la distancia entre la frente de socavación
y la frente de extracción.
 La tasa de avance de la socavación, expresada en términos del área
socavada por unidad de tiempo.
ESTRATEGIAS DE HUNDIMIENTO O SOCAVACIÓN

Por estrategia de socavación se hará referencia a la secuencia de construcción
de las labores productivas, es decir, la temporalidad de la tronadura de
socavación relativa al desarrollo de las labores en los niveles de hundimiento y
producción, y a la apertura de las bateas. Diversos autores (Brown, 2007;
Laubscher, 2000; Wattimena, 2003) coinciden en que las estrategias de
socavación más importantes son:
 El hundimiento posterior o convencional

 El hundimiento avanzado
 El hundimiento previo

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5.1. HUNDIMIENTO CONVENCIONAL

La secuencia constructiva de labores utilizada en esta metodología se muestra
en la siguiente figura, y se detalla a continuación (Karzulovic, 1998; Rojas et al,
2000):
Figura n°3.3 Secuencia constructiva en el método de hundimiento

convencional (Rojas et al, 2000)
1. Desarrollo labores Niveles de producción y de Hundimiento.

2. Apertura de Bateas de extracción.
3. Tronadura de socavación en el nivel de hundimiento, avanzando
con el frente de hundimiento hacia las bateas abiertas.
4. Inicio de la extracción.
En este caso, prácticamente no hay diferencia entre el frente de extracción,

limitado por la última línea de bateas incorporadas a producción, y el frente de
socavación, asociado al avance del corte basal en el nivel de hundimiento.
Dada la secuencia constructiva, al desarrollarse las labores del nivel de
producción por delante del frente de hundimiento, éstas se ven sometidas a la
zona de abutment stress, indicadas por flechas continuas en la figura 2-2.
Esto generará un primer impacto en el pilar corona del nivel de producción, el
cual se verá intensificado una vez que se produzca la apertura de bateas.

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Figura n° 3.4 Esfuerzos inducidos por una socavación del tipo convencional
(Karzulovic, 1998)
Con respecto a la utilización de esta estrategia de socavación, Butcher (2000)

sugiere que, como guía general, su uso debería ser analizado seriamente si
por ejemplo, la profundidad de la faena es mayor a 500 metros o bien si el
área de socavación tiene un radio hidráulico mayor a 17.
5.2. HUNDIMIENTO PREVIO

La aparición de técnicas de socavación alternativas a la metodología
convencional es el resultado de una serie de investigaciones y pruebas cuyos
orígenes se remontan a principios de la década de 1970 (Karzulovic, 1998). En
aquellos años, ya se consideraba el potencial uso de excavaciones de
protección, que mediante la generación de sombras de esfuerzos, podrían
disminuir el riesgo de ocurrencia de inestabilidades geotécnicas asociadas a
concentraciones de esfuerzos. Posteriormente, a comienzos de los años 80, y
luego de diversos estudios de aplicabilidad de este concepto en la mina El
Teniente, se definió el llamado “hundimiento previo”, en donde la socavación del
bloque estaría adelantada respecto a la preparación de las labores en el nivel de
producción. En esta mina, el primer caso conocido de la aplicación exitosa de
esta técnica fue en el sector Teniente 4 Sur LHD a principios de la década de
1990, donde se construyó un nuevo nivel productivo 15 metros abajo del nivel de
producción inicial, con el propósito de recuperar reservas abandonadas producto
de colapsos, alcanzando excelentes resultados tanto desde el punto de vista
geotécnico como productivo. Posterior a eso, y dada la probada aplicación de la
variante, ha sido habitual la consideración de esta estrategia, o bien del método
de hundimiento avanzado, en el diseño conceptual de socavación de otros
sectores de El Teniente (Rojas et al, 2000; Laubscher, 2000).

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A diferencia de la estrategia convencional, y como se muestra en la siguiente

figura, en este método la secuencia constructiva de labores es la siguiente
(Karzulovic, 1998; Rojas et al, 2000):
1. Preparación de labores en el nivel de hundimiento.

2. Tronadura de socavación en el nivel de hundimiento avanzando con el
frente de socavación hasta alcanzar una cierta distancia por delante del
futuro frente de extracción.
3. Preparación de labores en el nivel de producción.
4. Apertura de bateas bajo área socavada.
5. Inicio de la extracción
Fgigura n° 3.5 Secuencia constructiva en el método de hundimiento previo en

el Teniente (Rojas et al, 2000)
La principal característica del método es el desarrollo de todas las labores del

nivel de producción bajo área completamente socavada, hasta una distancia
de seguridad por detrás del frente de socavación. De este modo, la
concentración de esfuerzos que se forma por delante y hacia abajo de dicho
frente tiene un efecto mucho menor sobre las instalaciones del nivel de
producción, tal como se aprecia en la siguiente figura. Brown (2007) menciona
que la distancia de seguridad puede estimarse utilizando la regla de los 45º,
asumiéndola idéntica a la separación entre los niveles de producción y de
hundimiento. Sin embargo, el mismo autor plantea que en algunas minas, por
ejemplo en el sector Esmeralda de El Teniente, ha sido más satisfactorio
mantener una mayor distancia que la recomendada por esta regla, llegando a
utilizar una franja de seguridad de 22.5 m, teniendo una separación entre
niveles de no más de 18 m.

21
Figura n° 3.6 Esfuerzos inducidos generados por una estrategia de

socavación previa (Karzulovic, 1998)
5.3. HUNDIMIENTO AVANZADO

Diversos autores mencionan que el hundimiento previo puede ser considerado
como una variante del hundimiento avanzado (Brown (2007), Trueman et al
(2002) y Wattimena (2003)).
En este método, la socavación en el nivel de hundimiento se realiza sobre un

nivel de producción parcialmente desarrollado. La secuencia constructiva de
labores se detalla a continuación (Karzulovic, 1998):
Desarrollo de las labores del nivel de hundimiento, y de algunas del nivel de

producción.
1. En general solamente se construyen las calles de producción.

2. Tronadura de socavación en el nivel de hundimiento avanzando con el
frente de socavación hasta alcanzar una cierta distancia por delante del
futuro frente de extracción.
3. Se desarrollan las restantes labores del nivel de producción en el
sector bajo el área socavada.
4. Se realiza la apertura de las bateas.
5. Se inicia la extracción.

22
Figura n° 3.7 Secuencia constructiva en el método de hundimiento avanzado

en mina El Teniente (Jofré et al, 2000)
Las bateas son preparadas en una zona relajada desde el punto de vista
geotécnico, usualmente considerando como mínima distancia de seguridad,
medida en la horizontal, entre la frente de socavación y la línea de incorporación
bateas, una distancia dada por la regla de los 45º (Brown, 2007).
Figura n° 3.8 Distribución de esfuerzos generada por una estrategia de

socavación avanzada (Karzulovic, 1998)
Actualmente, la tendencia en el diseño de block y panel caving es seleccionar la

estrategia de socavación avanzada, para aprovechar sus ventajas principalmente
en cuanto a la reducción de los niveles de fortificación y la mayor productividad
del método (Brown 2007). Basta con revisar en la literatura algunos diseños
propuestos en los últimos años para confirmar lo anteriormente expresado:
Premier Diamond Mine (Bartlett and Croll, 2000), Palabora (Calder et al, 2000),

23
Northparkes E26 lift 2 (Silveira, 2004) y Argyle (Undercutting Workshop, 2008) y

Freeport DOZ (Undercutting Workshop, 2008).
Pese a lo anterior, Bartlett y Croll (2000) plantean que la continua profundización

de la minería de caving incrementará de tal manera las magnitudes de los
esfuerzos, que para evitar niveles de daño considerables en la infraestructura del
nivel de producción, la mejor opción para manejar el daño consistirá en
implementar un hundimiento previo, en particular a profundidades cercanas a los
mil metros. Lo anterior se reafirma en el trabajo de Beck (2006), quien concluyó
que en un ambiente de altos esfuerzos, emplear socavación avanzada se
traducirá en elevados niveles de daño en el nivel de producción, por lo que la
estrategia de socavación previa puede tener algunas ventajas, en particular en
torno a los mil metros de profundidad.
5.4. METODOLOGÍA HENDERSON

Esta técnica de socavación corresponde a un caso particular de la
estrategia convencional, en que la mayor parte de la perforación y tronadura de
las bateas se realiza desde el nivel de hundimiento, de manera adelantada con
respecto a la tronadura de socavación propiamente tal (ver siguiente figura).
Según Brown (2007), esta alternativa permite que los pilares y las labores del
nivel de producción estén expuestos por períodos más breves a elevados niveles
de esfuerzos inducidos, causa principal del daño en las minas de block o panel
caving. Para Laubscher (2000), debido a la exitosa aplicación en la mina
Henderson, es sorprendente que no se haya adoptado esta técnica en otras
faenas similares donde al año 2000, más de 2000 puntos de extracción habían
sido incorporados en producción mediante esta metodología.

24
Figura n° 3.9 Perforación de socavación y de excavación de bateas usado en

la mina Henderson (Brown, 2007).

25
CONCLUSIONES DEL TEMA

 El método consiste en hundir por bloques el mineral tratando de obtener
la mejor fragmentación posible.
 Este método se aplica a yacimientos de grandes espesores y
diseminados, con mineral que se hunda y fragmente bien y roca
bastante resistente.
 La explotación empieza con la perforación de una serie de galerías
dispuestas según un esquema regular, estas se enlazan con la base del
bloque con embudos o chimeneas. El mineral fracturado desciende por
gravedad a diferentes niveles a través de los ore pass hasta llegar al
nivel de transporte.
 Conocer la geometría del método.
 Para la perforación se utiliza principalmente perforadoras jumbos
electro-hidráulicos, en traspaso del mineral se puede hacer de manera
manual y en el caso de granulometrías gruesas se utilizan scrapers o
equipos LHD. Y para el transporte su utilizan riles o camiones.
 La principal ventaja de este método es que el costo de producción es
bajo, sin embargo no se puede hacer una selección de mineral de alta y
baja ley.
BIBLIOGRAFÍA
 http://www.tesis.uchile.cl/bitstream/handle/2250/104942/rivero_va.pdf
?sequence=3
 http://es.scribd.com/doc/57805868/Hundimiento-Por-Bloques
 http://www.andeangeology.equipu.cl/index.php/revista1/article/viewFil
e/V1n1-a01/1052
 http://www.mineriacatamarca.gov.ar/LinkEducativo/InformacionAcade
mica/Metodos_de_mineria_subterranea.pdf
 http://intrawww.ing.puc.cl/siding/public/ingcursos/cursos_pub/descarg
a.phtml?id_curso_ic=1781&id_archivo=69286

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UNIVERSIDAD NACIONAL SANTIAGO ANTÚNEZ DE MAYOLO

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS, GEOLOGÍA Y METALURGIA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE HUANCAVELIA

TEMA: MÉTODO DE EXPLOTACIÓN

MINERÍA GENERAL 2015-I

MINERÍA GENERAL 2015-I

Este método se refiere a un sistema de minería en masa en el que la extracción

El hundimiento por bloque es el sistema de explotación subterráneo más barato de

MINERÍA GENERAL 2015-I

OBJETIVOS DEL TEMA

 Comprender la concepción y operatividad del método hundimiento por

MINERÍA GENERAL 2015-I

HUNDIMIENTO POR BLOQUES

Este método consiste en arrancar un bloque de mineral en un yacimiento de grandes

Se prepara la masa con una red de galerías y chimeneas entrecruzadas en el muro.

Figura n°1.1 Esquema de hundimiento por bloques.

MINERÍA GENERAL 2015-I

El método necesita para su aplicación, además de unos yacimientos muy grandes y

Un mineral que hunda y fragmente naturalmente bien, una vez socavado en

La aplicación más corriente de este método es en los grandes yacimientos de

Durante la producción o hundimiento no se perfora, salvo para romper algún bloque

La fragmentación se realiza naturalmente y los atascos pueden causar problemas

En el estudio de la calidad del macizo es útil el parámetro de calidad de roca (RQD).

MINERÍA GENERAL 2015-I

esperarse. Cuando se progresa en profundidad el hundimiento y los restos de los

Cada bloque es socavado completamente; se excava una abertura horizontal en la

Fuerte buzamiento o, en un depósito masivo con gran extensión vertical

La preparación de hundimiento de bloques tradicional considera: Un sistema de

MINERÍA GENERAL 2015-I

Figura n°1.2 Esquema de hundimiento por bloques.

El hundimiento de bloques es un método de explotación económico bajo condiciones

MINERÍA GENERAL 2015-I

Los esfuerzos internos pre-existentes en el macizo rocoso (gravitacionales y

El mineral derrumbado se extrae por la base a través de un sistema de embudos

El proceso termina cuando se ha extraído toda la columna mineralizada. El

Dependiendo de su extensión vertical, el cuerpo mineralizado puede ser

1. Block Caving propiamente tal, en que cada nivel se subdivide en bloques

2. Panel Caving, que consiste en un hundimiento continúo de áreas o módulos de

MINERÍA GENERAL 2015-I

La tecnología disponible en la actualidad permite su aplicación en macizos

El método acepta diferentes variantes, algunas de las cuales aún se encuentran

La preparación de un área a hundir requiere de un gran volumen de desarrollos

Es un método de escasa flexibilidad, que no acepta grandes modificaciones una

Cada bloque tridimensional de gran área basal cuadrada y de varios miles de

MINERÍA GENERAL 2015-I

roca se produce la fragmentación del material, en tamaños que pueden ser

En este trabajo sobre el método de explotación, Panel Caving, nos referiremos

Un ejemplo de extracción de mineral a través de hundimiento por paneles (Panel

2. VENTAJAS DEL MÉTODO DE BLOQUES HUNDIDOS:

3. DESVENTAJAS DEL MÉTODO DE BLOQUES HUNDIDOS

Nivel de producción: conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 15 a 30 m

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modalidades. Incluye las correspondientes galerías de acceso o cruzados de

Nivel de hundimiento (UCL): conjunto de galerías paralelas espaciadas entre

Embudos o zanjas recolectoras de mineral, brazos o estocadas de carguío. Se

Piques de traspaso: son labores verticales o inclinadas que conectan el

Subnivel de ventilación: conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 60 a

Subnivel de control y/o reducción: puede ser o no necesario,

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Figura n°1.3 Esquema de las áreas de producción en el método hundimiento por

Simplificando bastante las cosas, en lo esencial, el diseño de un block caving lo

Numerosas investigaciones con modelos a escala, validadas por la práctica,

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