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Líquidos penetrantes Nivel I y II-Participante
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LÍQUIDOS PENETRANTES
26 y 27
septiembre
2008
Salón de cursos
Probe, C.A.
Instructor
Salvatore Ragusa
Nivel III 90251
(0241) 866.8930 / 866.8483 - Fax (0241) 867.1101 servicios@probe.com.ve Líquidos Penetrantes| 1

INDICE
1.0 INTRODUCCIÓN 5
1.1 Breve historia del ensayo mediante líquidos penetrantes 5
1.2 Propósito del ensayo mediante líquidos penetrantes 5
1.3 Principios básicos del ensayo mediante líquidos penetrantes 5
1.3.1 Objetivo 5
1.3.2 Requisitos básicos de un penetrante 6
1.3.3 Mecanismo de penetración 6
1.3.3.1 Tensión superficial 6
1.3.3.2 Capacidad de mojado 7
1.3.3.3 Acción capilar 7
1.4 Propiedades de los penetrantes 8
1.4.1 Propiedades físicas 9
1.4.2 Propiedades químicas 10
1.5 Tipos de líquidos penetrantes comercialmente disponibles 16
1.6 Sistema de calificación y certificación del personal 16
2.0 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL MÉTODO 18
2.1 Limpieza inicial y secado 18
2.2 Aplicación del líquido penetrante y tiempo de penetración 18
2.3 Limpieza intermedia 18
2.4 Secado (según la técnica) 18
2.5 Aplicación del revelador 18
2.6 Inspección y evaluación 19
2.7 Limpieza final 19

3.0 MÉTODOS ESTÁNDAR PARA LÍQUIDOS PENETRANTES 19

3.1 Clasificación de los líquidos penetrantes según las normas 19
3.1.1 Norma ASTM: E 165-94 19
3.1.2 Norma DIN 54 152 (1989) 20
3.1.3 Norma JIS 72343 (1982) 20
3.1.4 ASME V, Artículo 6 20
3.2 Características de cada método 21
3.2.1 ASTM E-1208 Método de prueba estándar para el examen con líquidos 21
penetrantes fluorescentes usando el proceso de post-emulsificación
lipofílico
penetrantes fluorescentes lavables con agua
penetrantes fluorescentes usando el proceso de post-emulsificación
hidrofílico
penetrantes visibles lavables con agua
3.3 Aplicación general de cada proceso 23
3.3.1 Método lavable con agua 23
3.3.2 Método post-emulsificable lipofílico 24
3.3.3 Método removible con solvente 25
3.3.4 Método post-emulsificable hidrofílico 26
4.0 EQUIPOS DE LÍQUIDOS PENETRANTES 27
4.1 Tipos de equipos 27
4.2 Fuentes y medidores de luz UV 29
4.2.1 Recinto de observación de líquidos penetrantes fluorescentes 32
4.3 Piezas de trabajo normalizadas para la evaluación de procesos y 32
calificación de procedimientos

5.0 SELECCIÓN DEL MÉTODO DE PRUEBA DE L. P. MAS ADECUADO 35

5.1 Factores considerados para la selección de la prueba 35
5.2 Ventajas del método 35
5.3 Desventajas del método 35
6.0 INSPECCIÓN Y EVALUACIÓN DE INDICACIONES 36
6.1 Discontinuidades inherentes en materiales detectables con líquidos 36
penetrantes según el proceso de fabricación usado
6.2 Tiempo para la aparición de las indicaciones 37
6.3 Indicaciones por la forma específica de los materiales 37
6.3.1 Soldaduras 37
6.3.1.1 Principales fallas de soldadura detect. por el método de LP 37

6.3.2 Fundición 38
6.3.2.1 Defectos de la fundición 38
6.3.2.2 Métodos de inspección 40

6.4 Evaluación de las indicaciones 41
6.4.1 Origen de las indicaciones 41
6.4.2 Forma de las indicaciones 41
6.4.3 Control de los procesos 41
6.4.3.1 Control de las variables del proceso 41
6.4.3.2 Prueba y mantenimiento de los materiales 47
7.0 PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIÓN Y ESTANDARES 48
7.1 Procedimientos de inspección mínimos requeridos 48
7.2 Estándares/Códigos 48
7.2.1 Criterios de aceptación 51
7.2.1.1 Criterio de aceptación ASME VIII-Apéndice 8 51
7.2.1.2 Criterio de evaluación API 1104 51

1.0 INTRODUCCIÓN
1.1 Breve historia del ensayo mediante líquidos penetrantes
El método de LP se introdujo en la industria en los años que precedieron a la Segunda

Guerra Mundial, la causa principal fue la necesidad de poder disponer de un control válido
alternativo al de Partículas Magnetizables el cual requiere, para su aplicación, materiales con
características ferromagnéticas, especialmente en el campo aeronáutico. Esta técnica,
basada en el fenómeno de capilaridad, permite evidenciar de una manera rápida y
confiable, discontinuidades abiertas a la superficie (fisuras, porosidad, pliegues, etc.) sobre
casi cualquier componente (ferrosos y no ferrosos) independientemente de la geometría y del
material de la pieza.
Su origen se remonta a fines del siglo pasado en los talleres ferroviarios de Harford (EEUU)
en donde se aplicaba el procedimiento de "aceite y blanqueo" para la detección de fisuras
de fatiga en componentes de vagones y locomotoras.
Esta técnica consistía en una buena limpieza de la pieza a ensayar con agua caliente o
NaOH y su secado. Posteriormente su inmersión en una mezcla caliente de aceite (25%) y
Kerosene (75%) durante algunas horas, luego de las cuales se la enjuagaba con kerosene,
quitándole el exceso con trapos y papeles y secaba. El siguiente paso era el blanqueo con cal
o tiza en una suspensión alcohólica. Por último se observaba la exudación del aceite en la cal
en las zonas defectuosas. Las características de los líquidos empleados y la falta de
contraste hacían poco sensible este método.
Roberto y José Switzer en 1941 patentan un método mejorado, que luego venden a
Magnaflux Corporation. Así, con su comercialización, comienza la difusión de la técnica.
Actualmente, el ensayo de Líquidos Penetrantes posee una alta sofisticación en cuanto a las
características de los productos empleados pudiéndose detectar, en condiciones especiales,
fisuras de espesores de décimos de micrón.
1.2 Propósito del ensayo mediante líquidos penetrantes
El análisis no destructivo con líquidos penetrantes se emplea generalmente para

evidenciar discontinuidades superficiales sobre casi todos los materiales no porosos (o con
excesiva rugosidad o escamado) como metales, cerámicos, vidrios, plásticos, etc.,
característica que lo hace utilizable en innumerables campos de aplicación.
1.3 Principios básicos del ensayo mediante líquidos penetrantes
1.3.1 Objetivo
Este capítulo proporciona la teoría y la información práctica acerca del proceso de inspección
con líquidos penetrantes, explica los principios y el mecanismo de penetración; describe las
propiedades físicas y químicas del penetrante y habla de sus efectos sobre el proceso de
inspección. Además aporta detalles e instrucciones en la aplicación de penetrantes y orienta
sobre el proceso de alojamiento del penetrante en las discontinuidades.

1.3.2 Requisitos básicos de un penetrante
Hay cuatro características deseables en un penetrante, estas son:
a) Debe ser capaz de entrar y llenar las discontinuidades superficiales aun cuando
puedan ser muy pequeñas o estrechas.
b) Debe resistir la remoción y permanecer en la discontinuidad durante el proceso de

eliminar el exceso del penetrante de la superficie que se examina.
c) Debe ser capaz de salir de la discontinuidad luego que el exceso de penetrante

haya sido removido y el revelador haya sido aplicado.
d) Debe presentar una indicación fácilmente visible o notable de la discontinuidad en la

superficie que se examina.
Los requisitos mencionados no incluyen otros que son obvios: como ser económicos, seguros
y prácticos de usar. Los requerimientos básicos, combinados con estos factores adicionales,
complican la formulación de un material penetrante.
El desempeño ideal de un penetrante es determinado por un grupo de propiedades físicas y

químicas, muchas de cuales están en conflicto. Por consiguiente, los penetrantes comerciales
son una mezcla compleja de las sustancias químicas que son formuladas para exigencias de
funcionamiento específicas.
Lamentablemente, no hay ninguna regla simple para formular un penetrante, tampoco hay un
conjunto de características que, de ser logradas, aseguren un material final completamente
satisfactorio para todos los usos.
1.3.3 Mecanismo de penetración
El proceso de inspección con líquidos penetrantes depende de que el líquido pueda fluir y
cubrir la superficie de una pieza y que pueda entrar y salir de las eventuales discontinuidades
presentes. Las discontinuidades pueden ser muy pequeñas y estrechas, lo cual las hace
difíciles o imposibles de ver sin magnificación. La capacidad de un líquido para fluir sobre la
superficie de una pieza, así como la de entrar y salir de cualquier discontinuidad superficial
abierta, depende de la tensión superficial, la capacidad de mojado y la acción capilar.
1.3.3.1 Tensión superficial
La superficie de algunos líquidos puede mostrar ciertas características que se parecen

a las de una membrana elástica, como una lamina de plástico. Esto es debido a la
atracción entre moléculas, donde una molécula superficial ejerce fuerzas de tracción
sobre moléculas adyacentes, reuniéndolas y creando una resistencia a la separación o
el cambio. Esta atracción, cuya magnitud varía en líquidos diferentes, es llamada " la
tensión superficial".

1.3.3.2 Capacidad de mojado
Cuando una pequeña cantidad de líquido es colocada sobre una superficie lisa y
nivelada, este no se extiende al azar, sino que asume una forma circular o globular. La
forma y el tamaño dependen de la capacidad de mojado del líquido. Algunos líquidos
mojaran bien algunas superficies como el agua sobre vidrio, mientras los otros no lo
hacen, como el mercurio sobre vidrio. La capacidad de mojado determina la forma y el
tamaño de la gota líquida sobre la superficie. Los líquidos con una alta capacidad de
mojado se extenderán abarcando toda la superficie hasta ser casi planos, mientras
que aquellos con menor capacidad de mojado formaran un domo, un hemisferio o la
forma de glóbulo.
El ángulo en el borde del líquido, donde este se pone en contacto con la superficie del
material donde yace, varía con el tipo de líquido o sustancia. El ángulo entre el agua y
el vidrio es casi 0û (grados); el ángulo entre el agua y la plata es 90û y cuando están en
contacto mercurio puro y superficies de vidrio limpias el ángulo entre el mercurio y el
vidrio es de 132û.
A estos ángulos se les llama el "ángulo de contacto" entre el liquido y la superficie y
son designados por la letra griega " " (theta). Esto se ilustra en la figura 1.
Los ángulos de 90û o mayores entre líquido y superficie, indican que el líquido no se
esparce fácilmente sobre la superficie, por lo cual son llamados “de no-mojado”.
1.3.3.3 Acción capilar
Cuando un tubo de cristal de pequeño diámetro es insertado en un líquido, el nivel del

líquido dentro del tubo puede elevarse, permanecer igual o ser inferior al nivel del
líquido fuera del tubo. La forma que toma la superficie del líquido dentro del tubo se
denomina menisco.
Cuando el líquido moja con facilidad la superficie interna de la pared del tubo, el nivel
del líquido dentro sube. Esto es debido al bajo ángulo de contacto y la tensión
superficial del líquido. El bajo ángulo de contacto causa que se forme un menisco
cóncavo en la superficie del líquido y la tensión superficial del líquido hace que el
líquido se adhiera a la pared del tubo, atrayendo líquido adicional al área mojada,
halando el cuerpo del líquido hacia arriba.
Lo contrario ocurre cuando el líquido no moja con facilidad la pared del tubo y tiene un
ángulo de contacto mayor que 90 grados. El borde del líquido que se pone en
contacto con el tubo forma un menisco convexo y el nivel dentro del tubo es halado
hacia abajo por lo que se mantiene por debajo del nivel exterior. Cuando el líquido
tiene un ángulo de contacto de 90 grados, las fuerzas hacia abajo y hacia arriba se
anulan y el nivel del líquido dentro del tubo es el mismo nivel del líquido que esta
fuera del tubo. La figura 2 muestra la relación entre el ángulo de contacto y el nivel
líquido dentro de un tubo de pequeño diámetro.
La acción capilar es responsable tanto de la entrada del penetrante en las

discontinuidades como de la subsecuente salida. Algunas relaciones entre las
discontinuidades, las propiedades y su efecto sobre la acción capilar son:
a) Son necesarias una alta tensión superficial y bajo ángulo de contacto.
b) La acción capilar aumenta con vacíos de tamaño más pequeños.
c) La gravedad no influye en la capacidad de penetración. Por eso la inspección con

líquidos penetrantes puede ser lograda en posición sobre-cabeza, como ocurre en las
superficies inferiores de las alas de los aviones.
d) La viscosidad no es un factor que influye en la acción capilar.
1.4 Propiedades de los penetrantes
La tensión superficial y la capacidad de mojado son dos importantes requisitos de un

penetrante. Adicionalmente a su capacidad de penetración, el penetrante debe ser capaz de
resistir ser removido de las discontinuidades durante la etapa de lavado del exceso de
penetrante de la superficie, producir una indicación visible y notable, siendo a la vez practico
de usar y económico. Por todo esto, la formulación, selección y aplicación de sustancias
penetrantes debe tener en consideración otro grupo de propiedades físicas y químicas que se
revisarán a continuación:
1.4.1. Propiedades físicas
a) Viscosidad
Es una medida de la resistencia de un fluido de cambiar de una forma física a otra. La
viscosidad varia inversamente con la temperatura: baja cuando la temperatura sube
y sube cuando la temperatura baja. La viscosidad no afecta la capacidad de
penetración. Así, algunos fluidos con una viscosidad alta tienen una capacidad de
penetración muy buena, mientras que otros fluidos con viscosidad baja tienen una
capacidad de penetración deficiente.
Sin embargo, desde el punto de vista de la aplicación, la viscosidad afecta la velocidad
de penetración y por consiguiente los penetrantes de alta viscosidad requieren tiempos
de espera más largos. La viscosidad también determina qué cantidad de penetrante se
retendrá en la superficie de la pieza al final del tiempo de penetración. Penetrantes de
alta viscosidad se adhieren a la superficie y requieren más esfuerzo para removerlos y
son arrastrados en el fluido o material usado para la remoción, resultando en
desperdicios de producto mayores. Por otra parte, penetrantes poco viscosos se
drenan de la pieza tan rápido que el penetrante no se mantiene suficiente tiempo para
alojarse en las discontinuidades.
b) Gravedad específica
La gravedad especifica es la relación entre la densidad de una sustancia a la densidad
del agua destilada a una temperatura de 4°C. Generalmente puede ser asumido que
sea la relación entre el peso de una sustancia, al peso de un volumen igual de agua.
La gravedad específica no afecta el comportamiento de un penetrante. La mayoría de
los penetrantes comerciales tienen una gravedad especifica menor de uno ( <1)
principalmente porque están hechos de sustancias orgánicas que tienen una gravedad
especifica menor que uno.
c) Punto de inflamación
El punto de inflamación es la temperatura a la cual un líquido produce suficiente vapor
inflamable que se puede incendiar en la presencia de una llama. El punto de
inflamación no afecta el comportamiento de un penetrante. Un punto de inflamación
alto es deseable para reducir el peligro de incendio. A manera de ejemplo: Una versión
reciente de las especificaciones militares americanas requiere que el penetrante tenga
un punto de inflamación de 93° grados C o mayor si va a ser mantenido en un tanque
abierto. Una versión previa permitía que los penetrantes tuvieran un punto de
inflamación de 66°C.
d) Volatilidad
La volatilidad está caracterizada por la presión de vapor o el punto de ebullición de un
líquido. Esta propiedad controla la velocidad de evaporación de un fluido y en líquidos
penetrantes, es deseable tener un producto con volatilidad baja, lo cual significa un
punto de ebullición alto. Sin embargo, en derivados de petróleo, la viscosidad aumenta
cuando el punto de ebullición sube. En materiales penetrantes, se prefiere una
viscosidad baja porque así requieren menos tiempo de penetración. Para propósitos
prácticos, una volatilidad alta debe ser evitada hasta el punto en que la viscosidad se
convierta en un problema. Un penetrante con volatilidad alta almacenado en tanques
abiertos resultará en pérdidas de producto por evaporación. Más aun, un penetrante
altamente volátil tiende a secarse en la pieza durante el tiempo de penetración,
dejando una capa difícil de remover sobre la pieza. Penetrantes muy volátiles también
tienen tendencia a secarse dentro de las discontinuidades donde han penetrado y no
salir después de la limpieza del exceso de penetrante y aplicación del revelador,
fracasando en la producción de indicaciones de las discontinuidades existentes en las
piezas que se examinan.
e) Estabilidad térmica
Los tintes o pigmentos usados en penetrantes fluorescentes y visibles pierden su brillo
y sucesivamente su color cuando son expuestos a temperaturas altas y tiempos de
secado prolongados. La cantidad de pérdida de brillo y/o color es el resultado del
tiempo y temperatura involucrados: Tiempos cortos a temperaturas altas y tiempos
largos a temperaturas moderadas pueden producir resultados similares. Esta pérdida
se llama “decoloración por calor” y la habilidad para resistir esta pérdida se llama
“estabilidad térmica”. Algunas especificaciones para materiales penetrantes, indican
perdida máxima del brillo como una función de la sensibilidad del penetrante,
permitiendo mayor porcentaje de pérdida de brillo en penetrantes de sensibilidad
más baja que el porcentaje de pérdida de brillo permitido en penetrantes de
sensibilidad alta. La especificación de prueba para determinar la estabilidad térmica
utiliza la medida del brillo del penetrante en una muestra de filtro de papel. Se
expone la muestra a una temperatura de 114 ± 2 °C por una hora y se mide el brillo
residual. La estabilidad térmica debe ser considerada antes de un eventual
secado con aire caliente antes y después de la aplicación del revelador.
f) Estabilidad a temperatura de almacenamiento

La estabilidad a la temperatura de almacenamiento es la capacidad que tiene un
penetrante para resistir cambios físicos y químicos a las temperaturas de operación y
almacenamiento. Algunas especificaciones para evaluar el desempeño de los
penetrantes prescriben que sean expuestos y mantenidos a temperaturas de -18 °C y
65°C durante dos ciclos de 8 horas cada uno. No debe haber separación,
precipitación, o degradación en el comportamiento del penetrante después de la
prueba. Los líquidos penetrantes no deben ser almacenados a temperaturas menores
a -18 °C y mayores a 65°C.
1.4.2. Propiedades químicas
a) Inercia química
Los materiales penetrantes no deben reaccionar con los materiales a inspeccionar. Es
necesario que el penetrante, emulsor, y materiales de revelado sean químicamente
inertes respecto a las partes que están siendo inspeccionadas. La mayoría de los
materiales a base de aceite cumplen con este requerimiento. Sin embargo, la
contaminación con agua de muchos aceites puede causar que la mezcla sea alcalina
y que pueda atacar aleaciones de aluminio. Esta es una de las razones por lo que la
contaminación con agua debería ser evitada. Mientras que los líquidos penetrantes de
base oleosa son generalmente inertes a la mayoría de los metales, no hay ninguna
sustancia o mezcla de sustancias que pueda ser formulada adecuada para todos los
metales. La reactividad química de los materiales penetrantes debe ser considerada
cuando se diseña una aplicación. Algunas partes de goma y plástico son susceptibles
a ataques de los solventes y aceites de materiales penetrantes. Algunos metales
pueden ser degradados por las trazas de azufre o cloro de penetrantes convencionales.

b) Toxicidad
Es el grado de efectos adversos que resultan del contacto de los seres humanos con
un material o sustancia. Aplica a cualquier efecto anormal desde nauseas y dermatitis
hasta el malfuncionamiento de órganos mayores como el hígado o los riñones.
Es esencial que los líquidos penetrantes no sean tóxicos cuando se manipulan en
condiciones y con precauciones normales. Para incluir los materiales penetrantes en la
“Qualified Products List” publicada por la USAF, el fabricante debe entregar una
certificación que identifica cada ingrediente del producto por un nombre químico
reconocible. En los laboratorios bio-ambientales, los médicos evalúan la información
antes que el producto pueda ser listado.
c) Capacidad de disolución
La visibilidad de indicaciones pequeñas depende de la cantidad de tinte disuelto en el
aceite penetrante. Los aceites usados en los penetrantes deben tener buenas
propiedades solventes para disolver y sostener suficiente cantidad de tinte en solución
para alcanzar la sensibilidad deseada. El penetrante debe ser capaz de mantener el
tinte en solución en el amplio rango de temperaturas encontradas durante el transito,
almacenamiento, y uso del penetrante. Si ocurriera siquiera una mínima separación, la
re-combinación podría ser muy difícil, o imposible, resultando en un desempeño
reducido del penetrante.
d) Removibilidad del penetrante

Este término describe dos requerimientos antagónicos para un penetrante: El primer
requerimiento indica, la facilidad de remoción del exceso de penetrante de la superficie
de la pieza, dejando poco o ningún residuo del penetrante al removerlo y no remover
el penetrante atrapado en las discontinuidades. Para alcanzar el primer requerimiento,
el penetrante debe mantener el tinte en solución hasta que se forma una capa delgada
en la superficie de la pieza sin que algunos de los componentes volátiles se hayan
evaporado durante el tiempo de penetración del penetrante. Este requerimiento es
más difícil de cumplir para los penetrantes lavables con agua que para los penetrantes
post-emulsificables, porque los que son lavables con agua no reciben el detergente
adicional contenido en el aceite emulsor o surfactantes usados en el proceso de
remoción.
El segundo requerimiento es alcanzado por la habilidad del penetrante de resistir el
proceso de remoción. Para los penetrantes lavables con agua y los penetrantes post-
emulsificables, lipofílicos, esto se logra por la formación de un gel en la mezcla de
penetrante y agua durante los primeros momentos del lavado. El gel se forma sobre el
penetrante en las aberturas superficiales de las discontinuidades y protege al
penetrante encerrado en ellas durante el proceso de remoción del exceso. Sin
embargo, este gel se disuelve con agua adicional; mucho cuidado se debe tomar para
prevenir el lavado del excedente. Para los penetrantes post-emulsificables usados con
removedor hidrofílico, la difusión de los surfactantes no ocurre y el detergente entra en
contacto con la fina capa superficial o superior del penetrante y no debajo de esta
capa y del penetrante alojado en las discontinuidades. Para los penetrantes
removibles con solvente, esto puede ser hecho solamente controlando la cantidad de
solvente usado durante el proceso de remoción.
e) Tolerancia de agua
Cuando los penetrantes se utilizan en tanques abiertos es inevitable que ocurra una
cierta contaminación con agua. Aun cuando se tenga mucho cuidado al secar a fondo
las piezas después de limpiarlas, el penetrante se puede contaminar por la
condensación y/o del goteo de las líneas de tuberías sobrestantes. Los penetrantes
post-emulsificables son intrínsecamente tolerantes a la intrusión del agua. Como son
materiales a base de aceite; el agua no se mezclará sino que decantara al fondo del
tanque. Sin embargo, los penetrantes lavables al agua contienen los emulsores y
estos si se combinarán con el agua. Por esto es importante que toleren la adición de
un poco de agua sin perder sus características. Algunas especificaciones exigen que
los penetrantes toleren la adición de un 5 por ciento de agua sin gelificarse, nublarse,
coagularse, sin flotación del agua en la superficie, o la pérdida de funcionamiento.
f) Fluorescencia
El fenómeno de la fluorescencia implica dos aspectos: la estructura atómica del
material fluorescente y el nivel de energía o longitud de onda de la fuente de radiación
que la excita. El componente básico de toda la materia es el átomo, el cual consiste
básicamente de protones, neutrones y electrones. Los protones y los neutrones
forman un núcleo positivamente cargado mientras que los electrones negativamente
cargados circundan el núcleo en órbitas bien definidas. Las orbitas no son aleatorias,
sino que están restringidas a anillos o capas con niveles de energía discretos, con un
número definido de electrones en cada capa.
Un material fluoresce solamente si tiene una estructura atómica específica. La energía
que sostiene los electrones en órbita en las capas externas debe ser baja y debe
haber un espacio vacante en el anillo exterior. Por ello solo algunos elementos son
fluorescentes. Cuando un fotón o la radiación electromagnética de un rayo-X, o la
radiación ultravioleta de una fuente de luz negra afecta un electrón en el átomo de un
material fluorescente, algo de la energía del fotón se transfiere al electrón,
desplazándolo momentáneamente de su capa natural. Como esto crea una condición
anormal o desequilibrada, el electrón desplazado trata de volver rápidamente a su
capa o anillo natural. Al volver al equilibrio, el electrón lanza el exceso de energía
que tenía como radiación electromagnética. La radiación electromagnética lanzada
tiene siempre una longitud de onda más larga que la radiación excitante. Por eso la
energía emitida en materiales fluorescentes tiene una longitud de onda entre 400 y
700 nanómetros, que es luz visible.
g) Brillo
Uno de los factores responsables de la eficacia del proceso de examen con líquidos
penetrantes es la visibilidad de las indicaciones. La indicación formada por penetrantes
que contienen los tintes fluorescentes no es especialmente visible bajo luz blanca. Sin
embargo, cuando se exponen a la luz ultravioleta o negra (365 nanómetros y bandas
cercanas) emiten luz fácilmente visible. La cantidad de luz emitida depende de la
intensidad de la luz UV que afecta el penetrante alojado en la discontinuidad. También,
algunos materiales del tinte emiten una luz más visible por unidad de energía de luz
UV excitadora que otros. Además, la cantidad de luz emitida es proporcional a la
cantidad de tinte en el penetrante. Resumiendo, el brillo es la cantidad de luz visible
emitida cuando el tinte fluorescente se expone a la luz negra. El resultado es
determinado por la intensidad de la luz negra que afecta a la superficie, por la eficacia
de un tinte particular (tipo de átomos que lo forman) en convertir la luz negra o UV en
luz visible, y por la cantidad de tinte en el penetrante.

h) Estabilidad ultravioleta
La eficiencia de tintes ultravioleta en convertir luz negra en luz visible es reducida por
la exposición prolongada a la luz negra. La habilidad para resistir esta pérdida se llama
la “estabilidad ultravioleta.” Esta propiedad se verifica analizando una muestra diluida
del penetrante fluorescente que debe conservar un brillo mínimo después de una
exposición de una hora a 800 micro vatios por centímetro cuadrado de luz negra.
i) Sensibilidad del penetrante

El término “sensibilidad,” cuando se utiliza para describir el desempeño de un
penetrante, es la capacidad de producir una indicación visible de grietas muy
pequeñas y estrechas. Esta capacidad implica capacidad penetrante y brillo. La
abertura de la discontinuidad es generalmente restringida y el volumen vacío es tan
reducido que solamente una cantidad pequeña de penetrante puede ser atrapada. El
penetrante debe alojarse y exudar de la discontinuidad con suficiente tinte para
producir una indicación sensible.
La sensibilidad de los penetrantes visibles (tipo II) se clasifica mediante la
comparación visual de indicaciones en bloques patrón de aluminio agrietados
térmicamente. Una mitad del bloque se procesa con un sistema penetrante
(penetrante y emulsor) señalado como estándar para ese nivel, la otra mitad se
procesa con el penetrante que se está evaluando. Después de procesar las dos
mitades se comparan visualmente y el penetrante bajo evaluación debe producir
indicaciones iguales o mayores que el estándar. La figura 3 es una fotografía de las
indicaciones a partir de dos tintes penetrantes visibles en un bloque patrón de aluminio
agrietado térmicamente.

El procedimiento para la evaluación de penetrantes fluorescentes (tipo I) de la QPL1

también usa los sistemas penetrantes seleccionados señalados como estándares en
cada nivel, pero los testigos de la prueba son una serie de paneles de la aleación del
titanio y del níquel que contienen grietas de fatiga generadas en laboratorio. Los
paneles primero se procesan usando el sistema penetrante estándar y el brillo que
resulta se mide usando un fotómetro. Este procedimiento estandariza el equipo de
prueba. Después los paneles se limpian y se procesan de nuevo usando el sistema
penetrante que se evaluará. Los números del brillo que resultan deben igualar o
exceder los del material estándar. Hay solamente un conjunto de paneles de prueba
de calificación. Actualmente no es posible duplicar las grietas de fatiga con las cuales
se pueda evaluar idénticamente el desempeño de penetrantes. La única agencia oficial
que califica es la USAF. Sin embargo, se efectúan pruebas no oficiales de
comparación del desempeño usando una variedad de paneles de prueba tales como
placas agrietadas de níquel-cromo, paneles agrietados alternos y con piezas
agrietadas por el servicio.
Habiendo 4 niveles, la selección del nivel de sensibilidad que se utilizará depende del
tamaño potencial de la discontinuidad, ancho y volumen de la abertura, tamaño de la
pieza, forma, final de la superficie, tensiones residuales y de la función prevista de la
pieza. La regla es utilizar la sensibilidad más baja que revele discontinuidades
dañinas. Se pueden experimentar dificultades si la sensibilidad es muy baja o si es
muy alta. Niveles bajos de sensibilidad pueden no revelar las discontinuidades
potencialmente dañinas mientras que los niveles excesivamente altos de sensibilidad
en un penetrante pueden dar lugar a un fondo residual que obscurezca cualquier
indicación de la discontinuidad. La figura 4 demuestra las indicaciones formadas por
los penetrantes fluorescentes de cuatro niveles de la sensibilidad en tres paneles
plateados Ni-Cr con diversos tamaños de grietas.
1
QUALIFIED PRODUCTS LIST.

1.5 Tipos de líquidos penetrantes comercialmente disponibles
Penetrante fluorescente.
1 Lavables con agua.
2 Postemulsificables
3 Removibles con solvente

Penetrante visible.
1 Lavables con agua.

Penetrante de uso dual.
1 Lavables con agua
1.6 Sistema de calificación y certificación del personal
A falta de un sistema nacional se utiliza el sistema implantado por la ASNT.

El personal considerado candidato para la certificación en Ensayos No Destructivos mediante
líquidos penetrantes, debe tener suficiente educación, entrenamiento y experiencia para
garantizar la comprensión de los principios y procedimientos de aquellas áreas de ensayos en
las cuales está siendo considerado para certificación.
Entrenamiento documentado y/o experiencia obtenida en posiciones y actividades

equivalentes a aquellas de los Niveles I, II
Para que un candidato sea considerado para la certificación, debe satisfacer uno de los
criterios siguientes:
Niveles I y II:
El entrenamiento mínimo y los factores de experiencia necesarios para ser considerado un

candidato para el Nivel I o II se especifica en la Tabla 1.

Tabla 1 – Entrenamiento Inicial y Requisitos de Experiencia para Nivel I y Nivel II

Método Nivel Requisitos de Entrenamiento Requisitos de
Evaluado (Horas) Experiencia
(Meses)
PT I 8 1
II 8 2
PT: Examen de Líquidos Penetrantes
NOTAS:
A: La experiencia está basada en los meses trabajados en el método específico.
B: Una persona puede ser calificada directamente a nivel II de END sin haber sido certificada
como Nivel I si cumple con los requerimientos de entrenamiento y experiencia que consisten en la
suma de las horas requeridas para Nivel I y Nivel II.
C: Los requisitos mínimos de experiencia podrán ser documentados por método y por horas con
supervisor o aprobación del Nivel III en END.
D: Los requerimientos totales de experiencia en END pueden haber sido ganadas en más de un
método. La experiencia mínima en horas debe ser para cada método.
La certificación de todos los niveles es responsabilidad de la empresa que lo hace a través del
Nivel III, certificado por la ASNT.

2.0 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL MÉTODO.
Actualmente la técnica de líquidos penetrantes, se puede resumir en los siguientes pasos:
2.1 Limpieza inicial y secado:
Consiste en limpiar perfectamente la zona de interés

a ser ensayada de tal forma de dejar, las posibles
discontinuidades, libres de suciedad o materiales
extraños y su posterior secado.
2.2 Aplicación del líquido penetrante y

tiempo de penetración:
Cubrir la superficie de interés con el líquido

penetrante y dejar transcurrir el tiempo necesario
para permitir que se introduzca por capilaridad en
las discontinuidades.
2.3 Limpieza intermedia:

Se removerá el exceso de líquido penetrante de la
superficie, evitando extraer aquel que se encuentra
dentro de las fallas. Esta remoción, podrá hacerse,
según la técnica empleada, mediante: a) lavado con
agua, b) aplicando un emulsionante y posterior
lavado con agua, o c) mediante solventes.
2.4 Secado (según la técnica)
Se seca la pieza de los residuos del agente

limpiador. Este paso puede ser obviado según la
técnica utilizada.
2.5 Aplicación del revelador:
Sobre la superficie ya preparada se colocará el

revelador en forma seca o finamente pulverizada
en una suspensión acuosa o alcohólica, que una
vez evaporada, deja una fina capa de polvo.

2.6 Inspección y evaluación:
La fina capa de revelador absorberá el líquido

penetrante retenido en las discontinuidades,
llevándolo a la superficie para hacerlo visible, ya
sea por contraste o por fluorescencia (según la
técnica empleada) las indicaciones podrán
registrarse y evaluarse.
2.7 Limpieza final:
Aunque los agentes químicos utilizados no

deberían corroer los materiales ensayados, se
eliminarán sus restos para prevenir
eventuales ataques.
3.0 MÉTODOS ESTÁNDAR PARA LÍQUIDOS PENETRANTES
3.1. Clasificación de los líquidos penetrantes según las normas
3.1.1 Norma ASTM: E 165-94.
Tipo 1
Fluorescentes
Método A Lavable con agua (ASTM E-1200)
Método B Postemulsificable Lipofílico (ASTM E-1208)
Método C Removible con solvente (ASTM E-121 9)
Método D Postemulsificable hidrofílico (ASTM E-1210)
Tipo II
Visibles
Método A Lavables con agua (ASTM E-1418)
Método C Removibles con solvente (ASTM E-1220)

3.1.2 Norma DIN 54 152 (1989)
Removedor
Penetrantes del penetrante Revelador
Código Designación Código. Designación Código Designación

A Fluorescente A Solvente liquido A Seco
B Coloreado B Agua y solvente B No acuoso
C Fluor.y color. C Agua C Acuoso
Emulsificadores
hidrofílico (base
D agua)
Emulsificador
lipofílico (base
E aceite)
3.1.3 Norma JIS 72343 (1982)
Designación Método Símbolo

Fluorescente Lavable con agua FA
Postemulsificable FB
Removible con solvente FC
Coloreado Lavable con agua VA
Removible con solvente VC
3.1.4 ASME V, ARTÍCULO 6
Este estándar para la aplicación del método de los tintes penetrantes en el

aseguramiento de la calidad de los recipientes a presión y accesorios, fabricados
según este código, contiene la información que se resume a continuación:
Objetivo: Define para que se usa el método de líquidos penetrantes.
Documentos de referencia: Cita los documentos asociados que deben ser utilizados.
Requisitos generales: Indica que la aplicación es con un procedimiento escrito,

establece los detalles que deben estar en el procedimiento y define criterios de
revisión del mismo.
Equipos: Define lo que se entiende por materiales penetrantes en este estándar.
Requerimientos: Establece los requerimientos de control de contaminantes,

preparación de superficies y el secado de las mismas.
Procedimientos y técnicas: Cita los procesos y técnicas aceptados por el estándar en

condiciones de temperatura estándar y non estándar.

Comparadores: especifica los comparadores para evaluar el desempeño de un

sistema de penetrantes y describe su aplicación.
Restricciones de las técnicas: establece limitaciones en el uso de técnicas en

secuencia.
Examen: Especifica la secuencia de pasos y precauciones a seguir con los distintos

materiales penetrantes y las técnicas aplicadas.
Interpretación: Indica condiciones mínimas para la interpretación de indicaciones y

establece los tiempos de actuación de penetrantes y reveladores.
Evaluación: Indica los términos de aceptación de las indicaciones producidas por

líquidos penetrantes.
Limpieza final: establece las pautas para la ejecución de esta tarea.
Apéndice 1: Establece la terminología estándar y las definiciones de los términos en

líquidos penetrantes.
3.2 Características de cada método
3.2.1 ASTM E-1208 Método de prueba estándar para el examen con líquidos
penetrantes fluorescentes usando el proceso de post-emulsificación lipofílico.
Sumario
Un líquido penetrante fluorescente post-emulsionable se aplica uniformemente sobre
la superficie sometida a ensayo, dejando transcurrir el tiempo necesario para que
penetre en las discontinuidades. El exceso de penetrante es removido de la superficie
aplicando el emulsionador lipofílico y luego la pieza es enjuagada con agua y secada.
Si se va a usar un revelador de base acuosa se aplicara antes del paso de secado El
revelador es aplicado para extraer el penetrante alojado en las discontinuidades,
produciendo así las indicaciones. Se examina visualmente la superficie usando una
luz negra (UV) en ambiente oscuro para determinar la presencia y/o ausencia de
indicaciones, su posición y hasta un cierto límite, la naturaleza y magnitud de las
discontinuidades detectadas.
Este método de prueba es normalmente usado para el examen de componentes y
estructuras en su etapa de producción, cuando la remoción de excesivas cantidades
de penetrante de las discontinuidades usando el proceso lavable con agua sea un
problema y cuando el uso de un removedor hidrofílico es impráctico.
penetrantes fluorescentes lavables con agua.
Sumario
Un líquido penetrante fluorescente se aplica uniformemente sobre la superficie
sometida a ensayo, dejando transcurrir el tiempo necesario para que penetre en las
discontinuidades. El exceso de penetrante es removido con agua y la superficie es
secada antes de aplicar un revelador seco o un revelador no acuoso. El revelador es
entonces aplicado para extraer el penetrante alojado en las discontinuidades,
produciendo así las indicaciones. Si se usa un revelador de base acuosa se aplicará
antes del paso de secado. Se examina visualmente la superficie usando una luz negra
(UV) en ambiente oscuro para determinar la presencia y/o ausencia de indicaciones,
su posición y hasta un cierto límite, la naturaleza y magnitud de las discontinuidades
detectadas.
Este método de prueba es normalmente usado para el examen de grandes volúmenes
de partes y estructuras en su etapa de producción, donde el énfasis está en la
productividad. El método goza de un amplio campo de aplicación si las condiciones
pueden ser extensiva y precisamente controladas. Múltiples niveles de sensibilidad
pueden ser alcanzados a través de una apropiada selección de materiales y
variaciones en el proceso.
penetrantes fluorescentes usando el proceso de post-emulsificación hidrofílico.
Sumario
Un líquido penetrante fluorescente post-emulsionable se aplica uniformemente sobre
la superficie sometida a ensayo, dejando transcurrir el tiempo necesario para que
penetre en las discontinuidades. Se elimina de la superficie la mayor parte del exceso
de penetrante mediante un pre-enjuague con agua. Luego se aplica el emulsor
hidrofílico y finalmente la superficie es enjuagada y secada. El revelador es aplicado.
Si el revelador es de base acuosa, se aplica antes del paso de secado. Después de
transcurrido un lapso de tiempo apropiado, el penetrante alojado en las
discontinuidades es extraído, produciendo así las indicaciones. Se examina
visualmente la superficie usando una luz negra (UV) en ambiente oscuro para
determinar la presencia o ausencia de indicaciones, su posición y hasta un cierto
límite, la naturaleza y magnitud de las discontinuidades detectadas.
Este método de prueba es normalmente usado para el examen de componentes
críticos en su etapa de producción, donde la reproducibilidad del ensayo es esencial.
Se requieren más pasos de procesamiento y controles procedimentales que con otros
procesos.
penetrantes visibles lavables con agua.
Sumario
Un líquido penetrante visible se aplica uniformemente sobre la superficie sometida a
ensayo, dejando transcurrir el tiempo necesario para que penetre en las
discontinuidades. El exceso de penetrante es removido con agua y la superficie es
secada antes de aplicar un revelador seco o un revelador no acuoso. Si el revelador
es de base acuosa se aplica antes del paso de secado. El revelador es entonces
aplicado. Después de transcurrido un lapso de tiempo apropiado, el penetrante alojado
en las discontinuidades es extraído, produciendo así las indicaciones. Se examina
visualmente la superficie bajo adecuada iluminación para determinar la presencia o
ausencia de indicaciones, su posición y hasta un cierto límite, la naturaleza y magnitud
de las discontinuidades detectadas.
Este método de prueba es normalmente usado para el examen de grandes volúmenes
de partes y estructuras en su etapa de producción, donde el énfasis está en la
productividad. El método de prueba goza de un amplio campo de aplicación si las
condiciones pueden ser extensiva y precisamente controladas.

3.3 Aplicación general de cada proceso
3.3.1 Método lavable con agua

3.3.2 Método Post-emulsificable lipofílico

3.3.3 Método Removible con solvente

3.3.4 Método Post-emulsificable hidrofílico

4.0 EQUIPOS DE LÍQUIDOS PENETRANTES
4.1 Tipos de equipamiento
Los equipamientos usados en este método varían desde los simples aerosoles hasta
equipamiento semi automatizado y computarizado.
a) Equipamiento portable: equipamiento especialmente utilizado en campo, y limitado a

las inspecciones localizadas de no grandes superficies. Para líquidos penetrantes
coloreados y fluorescentes consiste en un kit de:
- Limpiador
- Penetrante
- Removedor
- Trapos o toallas de papel (libres de pelusas)
- Lámpara de UV portable (solo para LP fluorescentes)
b) Equipos estacionarios: Este equipamiento se utiliza en instalaciones fijas y consiste en

una serie de subunidades modulares (tanques, plataformas de drenaje, secadoras,
etc.) que depende del tipo de técnica utilizada. A continuación se muestran esquemas
de estas unidades:
Figura 5

Figura 6: Equipamiento usado en una fundición para la inspección de gran variedad de fundiciones con
especificaciones rígidas.
c) Equipos automatizados:
Durante muchos años la inspección de

partes ha sido una operación manual
de operadores entrenados que movían
las piezas de estación en estación a
través de la línea de equipos
estacionarios.
Existen muchos casos en que el
procesado manual no se puede
realizar debido a las velocidades de
producción.
Por ello se han implementado
sistemas automatizados de inspección
para grandes volúmenes de
producción de partes. Estos sistemas
modernos proveen un control preciso y Fig. 7: Equipamiento para inspección
con alta reproducibilidad que
automatizada. Arriba el operador chequeando a
incrementan la productividad y bajan
través de la pantalla PLC
los costos. Incorporan programas
lógicos de control (PLC) que manejan
las partes a través del proceso,
(0241) 866.8930 /monitoreándose
866.8483 - Fax las funciones
(0241) 867.1101deservicios@probe.com.ve
cada Líquidos Penetrantes| 28
etapa por medio de pantallas de TV.
4.2 Fuentes y medidores de luz UV
Cuando se usan penetrantes

fluorescentes, la visualización de
las discontinuidades debe
realizarse bajo una iluminación
de luz UV debido a que los
productos fluorescentes de los
líquidos penetrantes se visualizan
con la máxima eficacia cuando
son irradiados con una longitud
de onda de 365 nm. (Ver figura 8)
Longitud de onda (Angstroms)
Fig.8: Espectro de emisión de un pigmento fluorescente verde-amarillento
Las fuentes de este tipo de luz que se pueden adquirir comercialmente son variadas. Se
pueden encontrar en forma de lámpara de de vapor de mercurio, lámparas incandescentes,
entre las más comunes.
El equipo de emisión de luz negra, comúnmente llamada de luz de Wood, está constituido
fundamentalmente de una lámpara a vapor de mercurio con un filtro de vidrio al plomo. Este
tiene la función de dejar pasar sólo la radiación luminosa de una longitud de onda
comprendida entre 320 a 400 nm. Esta radiación es la que mejor activa el fenómeno de
fluorescencia de los productos utilizados en el control. En la fig. 9 puede observarse la
emisión de una lámpara de vapor de mercurio.
Fig.: 9: Espectro de una lámpara de arco de mercurio de alta presión

Estas lámparas no solo emiten radiación correspondiente al UV sino también luz visible. Para
eliminarla luz visible y obtener longitudes de ondas alrededor de 365 nm (donde la
fluorescencia de los productos es máxima) se utilizan filtros. Estos eliminan longitudes de
onda menores a 320 nm que resultan peligrosas para el operador, y las superiores a 400nm
que no son eficaces para activar la fluorescencia y mejorar la visibilidad. La fig.10 muestra
estos efectos.
Fig.10: Efecto del filtrado
Lámpara de vapor de mercurio:
Son las que proveen mejor calidad de iluminación. Su funcionamiento es el siguiente (Fig.11):
Posee dos electrodos principales E1 y E2
dentro de una ampolla de cuarzo (Q) con
mercurio. El arranque se realiza mediante
un electrodo auxiliar (Ea) colocado a una
pequeña distancia de uno de los electrodos
(E1). Se produce un arco inicial cuya corriente
se limita con la resistencia de arranque (R)
provocándose de este modo la ionización
necesaria para permitir que se establezca el
arco entre los dos electrodos principales.
La ampolla de cuarzo, que permite el paso del
espectro completo, se encuentra dentro de un
bulbo de vidrio que, según el diseño de la
lámpara, puede actuar como reflector y Fig.11: Lámpara de vapor de mercurio
focalizador. A la salida está el filtro de vidrio.
Las lámparas de Wood son generalmente comercializadas con un transformador adecuado

debido a que es necesaria una tensión de alimentación definida que varía según el tipo de
lámpara, actuando también como estabilizador para reducir los efectos de las fluctuaciones
de la tensión de la red. Por ejemplo, una lámpara de 120 Volts dejara de operar a 90 Volts y
con 130 Vols se quemará rápidamente. El encendido y estabilización de la radiación requiere
por lo menos 5 minutos.
Los adelantos tecnológicos tienden a que se produzcan lámparas con menores
recalentamientos (sistemas de ventilación incorporados), que no las afecten los campos
magnéticos, etc.
Otra característica de la lámpara es que puede emitir radiación focalizada (spot lamp) o una
radiación difusa (flood lamp). La primera generalmente se utiliza en ensayos de campo puesto
que es necesario asegurar una intensidad luminosa adecuada sobre la pieza. (Fig.12)
La segunda se emplea
comúnmente en
cuartos de inspección
donde resulta más útil
una iluminación más
difusa. (Fig.13)
Fig.12: Lámpara UV focalizada Fig. 13: Lámpara tipo bulbo
Las primeras especificaciones requerían de 970 lux (90 fotocandelas) sobre la pieza de
inspección. La medición se llevaba a cabo con un medidor de luz tipo fotográfico que
responde tanto a la luz visible como a la ultravioleta de una lámpara de arco de mercurio (Fig.
14), pero debido a que la intensidad de las lámparas disminuyen con el tiempo y horas de
uso, muchas veces no se alcanza esa intensidad aunque el medidor indique lo contrario.
Por esto se han desarrollado medidores específicos para luz UV que miden sólo en el rango
de 300 a 400 nm siendo muy sensibles en el pico en el que emiten las lámparas de arco de
mercurio.
Estos medidores indican la intensidad en microwatt por centímetro cuadrado (µW/cm2). En el
campo de la aviación la intensidad mínima requerida es de 1000 µW/cm2 y existen lámparas
de alta intensidad que proveen más de 5000 µW/cm2 a 380mm de distancia.

Longitud de onda (m)

Fig. 14: Respuesta de un fotómetro de luz visible (Lux) superpuesta a la curva de
transmisión con filtro para luz negra.
Debe tenerse cuidado de no exponer la lámpara a campos magnéticos, pues los mismos
pueden interrumpir el arco. En ese caso la lámpara deberá apagarse, dejarse enfriar y
encender nuevamente (si se trata de encenderla rápidamente esta no responderá). Se
recuerda que cada arranque de la lámpara afecta su vida útil reduciéndola en
aproximadamente 3 hrs. por lo que se recomienda dejarla encendida a la espera de cada
inspección antes de encenderla y apagarla repetidamente.
4.2.1 Recinto de observación de líquidos penetrantes fluorescentes
Los recintos de inspección en general son lugares en los que se maneja la pieza sobre una
mesa de trabajo la pieza con una iluminación adecuada. En la inspección de LP fluorescentes
debe oscurecerse el recinto mediante una cortina o trampas de luz para eliminar la mayoría
de la luz visible. Las lámparas de luz UV deberían poder moverse manualmente para un
mejor enfoque y dado que producen mucho calor el recinto debería estar bien ventilado con
circulación de aire.
4.3 Piezas de trabajo normalizadas para la evaluación de procesos y calificación de

procedimientos.
Junto a especificaciones, se utilizan muchos métodos y Normas para verificar la efectividad

de un LP y otros componentes de la técnica así como calificar procedimientos. Cuando se
requiere evaluar la sensibilidad de los componentes de LP o calificar un procedimiento es
común la utilización de bloques patrones. En el mercado están disponibles paneles con
fisuración fina, media y basta de distintos materiales.
De acuerdo al tipo de materiales a ensayar y el origen de sus posibles discontinuidades

(térmico, fatiga, etc.) se deberá elegir los bloques que mejor lo representen. Algunos de los
más utilizados son:
a) Bloques de aluminio (Fig. 15) (Norma MIL-1-25135 C); ASME Articulo 6 T-653.2
Material: Aluminio ASTM B 209. Tipo 2024 o SB-211, Tipo 2024
Dimensiones: 80mm x 50mm; espesor: 10mm; Ranura: ancho: 3 mm; prof.: 2mm
Fig. 15
Se marca en el centro del bloque (sin ranurar) con lápiz térmico para 510°C un
círculo de 24 mm en ambas caras. Se calienta lo más puntualmente posible con un
mechero Bunsen, Merker o similar hasta alcanzar una temperatura entre 510 a
525°C. Inmediatamente se la sumerge en agua fría. Se obtienen de este modo una
red de fisuras simétricas. A continuación se seca la pieza a 150°C, y se le mecaniza
la ranura. Una de las mitades se la identificará como "A" y la otra como "B".
La parte "B" será la mitad sobre la cual se realizan los ensayos a temperaturas
inferiores a 16°C o por encima de 52°C según sea el caso. A continuación se
ensaya la parte "A" entre 16 y 52°C. Se comparan los resultados entre ambas
partes para la calificación del examen.
b) Bloques de acero cromado duro: Estos tienen una base de acero inoxidable
austeníticos (los más durables) o un acero dúctil con un depósito de cromo duro entre
0,1 a 0,5 mm según las fisuras deseadas. La fisuración se puede realizar por medio
de flexión en cuyo caso se obtienen fisuras transversales con mayor concentración
en el centro (mayor tensión) o por medio de improntas (sobre la cara posterior al
cromado) con bolillas de dureza Brinell (10nm). Generalmente se realizan tres
improntas por bloque (500; 750; y 1000 Kg) obteniéndose así fisuraciones radiales
en cada una de ellas. La Norma IRAM-CNEA Y 500-1 004 da la construcción de
probetas cilíndricas de este tipo.

La figura 16 muestra dos penetrantes lavables con agua de diferente calidad

aplicados sobre paneles cromados.
Fig. 16: Comparación de indicaciones en un panel de cromo fisurado. (Izquierda) Líquidos

penetrantes lavables con agua de baja sensibilidad; (Derecha) Líquidos penetrantes de alta
sensibilidad
c) Bloques cerámicos Shannon: son discos cerámicos con porosidades y microfisuras

para usar con LP coloreados o fluorescentes sin el proceso de revelado.
Otros tipos de paneles también se han desarrollado para aplicaciones específicas.
d) Bloques de Ni-Cr (Fig. 17): Comercialmente

se pueden conseguir como un kit de cuatro
probetas con un recubrimiento de níquel -
cromo con espesores de 10, 20, 30 y 50 µm.
La norma MIL 8963 da las indicaciones de
preparación de estas probetas. Sobre una
base de bronce se deposita Ni y sobre este el
cromado (el cromado no es posible
directamente sobre el bronce). Las probetas
generalmente se someten a flexión por lo que
variando los espesores de ambos
recubrimientos se obtienen fisuras de
diferentes tamaños. En general tienen buena
durabilidad pudiendo usárselas repetidamente
siempre que se las reacondicione en forma
adecuada. Fig. 17: Paneles de Cr-Ni

5. 0 SELECCIÓN DEL MÉTODO DE PRUEBA DE LÍQUIDOS PENETRANTES MÁS

ADECUADO.
5.1 Factores considerados para la selección de la prueba.
Los factores a considerar para la selección incluyen entre otros:
a) La sensibilidad requerida
b) El costo de los materiales
c) El tipo de fallas a detectar
d) El número de las partes que se van a examinar
e) El tamaño del área a inspeccionar y,
f) La portabilidad.
5.2 Ventajas del método de líquidos penetrantes
! El método tiene la alta sensibilidad frente a pequeñas discontinuidades superficiales.

! Tiene pocas limitaciones respecto a los materiales, p. ej. materiales metálicos y no
metálicos, magnéticos y no magnéticos, y conductores y no conductores pueden ser
inspeccionados.
! Áreas y volúmenes grandes pueden ser inspeccionados rápidamente y el precio es
bajo.
! Piezas con geometría compleja son rutinariamente inspeccionados.
! Las indicaciones son producidas directamente sobre la superficie de la parte y
constituyen una representación visual del defecto.
! Las latas de aerosol hacen los materiales penetrantes muy portátiles.
! Los materiales y el equipo asociado son relativamente baratos.
5.3 Desventajas del método de líquidos penetrantes
! Sólo puede detectar defectos abiertos a la superficie.

! Sólo los materiales con una superficie relativamente no porosa pueden ser
inspeccionados.
! La pre-limpieza es crítica ya que los contaminantes pueden enmascarar defectos.
! Restos metálicos de maquinado, esmerilado o arenado deben ser removidos antes de
la inspección con líquidos penetrantes.
! El inspector debe tener el acceso directo a la superficie a ser inspeccionada.
! El acabado superficial y la rugosidad pueden afectar la sensibilidad de la inspección.
! Deben ser realizadas y controladas. múltiples operaciones del proceso.
! Requieren la limpieza posterior de la parte inspeccionada.
! Requiere el manejo y disposición adecuada de sustancias químicas.

6.0 INSPECCIÓN Y EVALUACIÓN DE INDICACIONES

6.1. Discontinuidades inherentes en materiales detectables con líquidos penetrantes
según el proceso de fabricación usado
Tabla 2
Material Conformado Tipo de defecto
Porosidad
Fundiciones
Cerrado en frio
Forjados Solapados
Aluminio Falta de unión
Soldaduras
Porosidad
Todos los conformados Fisuras de fatiga

Porosidad
Fundiciones
Cerrado en frio
Forjados Solapados
Magnesio Falta de unión
Soldaduras
Porosidad
Todos los conformados Fisuras

Porosidad
Fundiciones
Cerrado en frio
Aceros Forjados Solapados
inoxidables Falta de unión
Soldaduras
Porosidad

Porosidad
Fundiciones
Cerrado en frio
Forjados Solapados
Latón y bronce Falta de unión
Partes bronceadas Porosidad
Plásticos Todos los conformados Fisuras
Vidrios Todos los conformados Fisuras

Falta de unión
Herramientas con Porosidad
puntas de carburo fisuras de amolado
Titanio y aleaciones para
Todas
alta temperatura

6.2 Tiempo para la aparición de las indicaciones
Una vez aplicado el revelador y libre de humedad la capa depositada sobre la superficie
ensayada, la extracción del penetrante alojado en las indicaciones para la formación de
indicaciones es principalmente función del tiempo y del volumen de penetrante atrapado.
Como lo segundo es difícil de pronosticar, el momento apropiado para examinar la superficie
se estima como una fracción del tiempo recomendado de penetración. Para comenzar a
examinar se debe cumplir con los siguientes aspectos:
1) La capa de revelador debe estar seca y uniforme.
2) Debe haber transcurrido un tiempo de revelado de al menos ½ del tiempo de

penetración utilizado.
Como la evaluación de las discontinuidades es realizada considerando el tamaño y forma de

las indicaciones, dejar transcurrir demasiado tiempo podría causar una excesiva difusión y
una degradación de las indicaciones, las cuales pierden su forma y disminuye la resolución.
Una guía de tiempos máximos es difícil de proporcionar sin embargo, la literatura2

recomendada por la ASNT indica lo siguiente:
Tipo de revelador Tiempo de revelado máximo

No acuoso 01 hora
Acuoso 02 horas
Seco 04 horas
6.3 Indicaciones por la forma específica de los materiales

6.3.1 Soldaduras
6.3.1.1 Principales fallas de soldadura detectables por el método de líquidos penetrantes.
a) Grietas: tienen distintas causas; tensión excesiva, contracción, fragilidad, diferencia
de velocidad de enfriamiento.
a.1) Grietas longitudinales:
Ocurren en la dirección del cordón y pueden estar ubicadas en los bordes, en
la H.A.Z. o en el centro del cordón.
a.2) Grietas transversales:
Como su nombre lo indica, tienen una orientación transversal a la dirección del
cordón. Con frecuencia siguen el dibujo del cordón.
a.3) Grietas de estrella:
Ocurren en cualquier parte de la superficie del cordón, por causa de un
enfriamiento.
2
Boisvert, Bernie: Principles and applications of liquid penetrant testing, ASNT, 1993, pág. 82
b) Fusión incompleta: ocurre por el enfriamiento sin fusión del material de aporte con
sí mismo o con el material base. Ocurren en el borde del bisel o entre pases
sucesivos; algunas veces no están abiertas a la superficie.
c) Porosidad: Ocurre cuando no se logran liberar los gases producidos en la
soldadura, quedando atrapados en el interior y en la superficie del cordón.
d) Solape: Ocurre cuando un metal fundido muy líquido escurre sobre la superficie del
metal base sin que se produzca una fusión
6.3.2 Fundición
Hay numerosas contingencias que causan dificultades en una operación de fundición y
originan defectos de calidad en el producto. En esta sección recopilamos una lista de
defectos comunes que ocurren en la fundición e indicamos los procedimientos de inspección
para detectarlos.
6.3.2.1 Defectos de la fundición

Existen defectos comunes en todos los procesos de fundición. Estos defectos se ilustran en
la figura 18 y se describen brevemente a continuación:
a) Llenado incompleto. Este defecto aparece en una fundición que solidificó antes de
completar el llenado de la cavidad del molde. Las causales típicas incluyen: 1) fluidez
insuficiente del metal fundido, 2) muy baja temperatura de vaciado, 3) vaciado que se
realiza muy lentamente y/o 4) sección transversal de la cavidad del molde muy delgada.
b) Junta fría. Una junta fría aparece cuando dos porciones del metal fluyen al mismo
tiempo, pero hay una falta de fusión entre ellas debido a solidificación o enfriamiento
prematuro. Sus causas son similares a las del llenado incompleto.
c) Metal granoso o gránulos fríos. Las salpicaduras durante el vaciado hacen que se
formen glóbulos de metal que quedan atrapados en la fundición. Un buen diseño del
sistema y de los procedimientos de vaciado que eviten las salpicaduras puede prevenir
este defecto.
d) Cavidad por contracción. Este defecto es una depresión de la superficie o un hueco

interno en la fundición debido a la contracción por solidificación que restringe la cantidad
de metal fundido disponible en la última región que solidifica. Ocurre frecuentemente
cerca de la parte superior de la fundición, en cuyo caso se llama rechupe (figura XX). El
problema se puede resolver frecuentemente por un diseño apropiado de la mazarota.
e) Microporosidad. Se refiere a una red de pequeños huecos distribuida a través de la

fundición debida a la contracción por solidificación del último metal fundido en la
estructura dendrítica El defecto se asocia generalmente con las aleaciones, debido a la
forma prolongada, en que ocurre la solidificación en estos metales.
f) Desgarramiento caliente. Este defecto, también llamado agrietamiento caliente, ocurre

cuando un molde, que no cede durante las etapas finales de la solidificación o en las
etapas primeras de enfriamiento, restringe la contracción de la fundición después de la
solidificación. Este defecto se manifiesta como una separación del metal (de aquí el
término desgarramiento o agrietamiento) en un punto donde existe una alta
concentración de esfuerzos, causado por la indisponibilidad del metal para contraerse

naturalmente. En la fundición en arena y otros procesos con molde desechable o
consumible, esto se previene arreglando el molde para hacerlo retráctil. En los procesos
de molde permanente se reduce el desgarramiento en caliente, al separar la fundición del
molde inmediatamente después de la solidificación.
corazón
(a) (b) (c)
Desgarramientos
Microporosidad
calientes
(tamaño
exagerado)
(d) (e) (f)
Figura 18: Algunos defectos comunes en las fundiciones
Algunos defectos se relacionan con el uso de moldes de arena y, por tanto, ocurren
solamente en la fundición en arena. Aunque en menor grado, los otros procesos de molde
desechable son también susceptibles a estos problemas. En la figura 19 se muestran algunos
de los principales defectos que ocurren en la fundición en arena:
Figura 19: Defectos comunes de fundiciones en arena
a) Sopladuras. Este defecto es una cavidad de gas en forma de pelota causada por un
escape de gases del molde durante el vaciado. Ocurre en la superficie de la parte superior
de la fundición o cerca ella. La baja permeabilidad, pobre ventilación y el alto contenido de

humedad en la arena del molde son las causas generales.
b) Puntos de alfiler. Es un defecto similar al de las sopladuras que involucra la formación de

numerosas cavidades pequeñas de gas en la superficie de la fundición o ligeramente por
debajo de ella.
c) Caídas de arena. Este defecto provoca una irregularidad en la superficie de la fundición,

que resulta de la erosión del molde de arena durante el vaciado. El contorno de la erosión
se imprime en la superficie de la fundición final.
d) Costras. Son áreas rugosas en la superficie de la fundición debido a la incrustación de

arena y metal. Son causadas por desprendimientos de la superficie del molde que se
descascaran durante la solidificación y quedan adheridas a la superficie de la fundición.
e) Penetración. Cuando la fluidez del metal líquido es muy alta, éste puede penetrar en el
molde o en el corazón de arena. Después de la solidificación, la superficie de la fundición
presenta una mezcla de granos de arena y metal. Una mejor compactación del molde de
arena ayuda a evitar esta condición.
f) Corrimiento del molde. Se manifiesta como un escalón en el plano de separación del

producto fundido, causado por el desplazamiento lateral del semimolde superior con
respecto al inferior.
g) Corrimiento del corazón. Un movimiento similar puede suceder con el corazón, pero el
desplazamiento es generalmente vertical. El corrimiento del corazón y del molde es
causado por la flotación del metal fundido.
h) Molde agrietado (venas y relieves). Si la resistencia del molde es insuficiente, se puede

desarrollar una grieta en la que el metal líquido puede entrar para formar una aleta en la
fundición final.
6.3.2.2 Métodos de inspección

Los procedimientos de inspección en la fundición incluyen: 1) inspección visual para detectar
defectos obvios como llenado incompleto, cortes fríos y grietas severas en la superficie; 2)
medida de las dimensiones para asegurarse que están dentro de las tolerancias; y 3)
pruebas metalúrgicas, químicas, físicas y otras relacionadas con la calidad inherente del
metal fundido. Las pruebas de la categoría 3 incluyen: a) pruebas de presión para localizar
fugas en la fundición; b) métodos radiográficos, pruebas de partículas magnéticas, uso de
líquidos penetrantes fluorescentes y pruebas supersónicas para detectar defectos
superficiales o internos en la fundición; c) ensayos mecánicos para determinar propiedades,
tales como la resistencia a la tensión y dureza.
Si se descubren defectos, pero éstos no son serios, muchas veces es posible salvar la
fundición por soldadura, esmerilado y otros métodos de recuperación que se hayan
convenido con el cliente.

6.4 Evaluación de las indicaciones
6.4.1 Origen de las indicaciones
El método de los líquidos penetrantes proporciona solo indicaciones indirectas de las

discontinuidades, además en una primera observación no está descontado que se pueda
determinar si la indicación es real, falsa o irrelevante.
Una indicación real o relevante es causada por una discontinuidad indeseable, como una
grieta, una falta de fusión o un poro.
Una indicación falsa es una acumulación de penetrante que no es causada por una
discontinuidad, como por ejemplo una gota de penetrante que salpicó en forma inadvertida en
la superficie que se examina o una traza de penetrante en exceso que no fue posible eliminar
durante el lavado.
Una indicación irrelevante es aquella que puede provenir de una discontinuidad o no pero
por su pequeño tamaño, forma, naturaleza o conocimiento de lo inofensivo de su origen no
requiere ser tomada en cuenta en el momento de hacer la evaluación.
En los reportes se deben mencionar y clasificar todas las indicaciones presentes, tanto las
relevantes como las irrelevantes y las falsas, siendo esto un indicio de que una prolija
observación de la zona de interés fue realizada. Si existen indicaciones que se presten a
dudas debe reensayarse la pieza.
Al hacer la evaluación, solo se deben considerar las indicaciones relevantes y entre estas
serán rechazadas las que excedan los límites o no cumplan los requisitos establecidos en el
criterio de evaluación aplicado.
6.4.2 Forma de las indicaciones
Tiene que ver con la forma de las discontinuidades que las causan y así las indicaciones
pueden ser: alargadas y redondeadas.
Una indicación es alargada cuando el largo es al menos tres veces el ancho. Entre las
alargadas se pueden diferenciar las continuas y las intermitentes. Un ejemplo típico de
indicaciones alargadas son las de las grietas.
Una indicación es redondeada cuando el ancho es aproximadamente similar al largo. Un
ejemplo típico de indicaciones redondeadas son las de los poros.
No es descartable que se presenten indicaciones de forma atípica por lo cual el inspector
debe tener en mente las discontinuidades que puedan originarlas.
6.4.3. Control de los procesos
6.4.3.1 Control de las variables del proceso
a) Control de la temperatura
La temperatura de los materiales penetrantes y las partes que son objeto de inspección
pueden tener un efecto sobre los resultados. Temperaturas entre 27 a 49° C (80 a 120°F) se
señalan en la literatura como ideales para producir resultados óptimos. Muchas
especificaciones permiten las pruebas en el rango de 4 a 52°C (40 a 125°C). Un factor a tener
en cuenta es que las superficies que pueden ser tocadas por un período prolongado de
tiempo sin quemar la piel están generalmente por debajo de 52° C (125°F).
Dado que la tensión superficial de la mayoría de los materiales disminuye cuando la
temperatura aumenta, el aumento de la temperatura de los penetrantes aumentará la
humectación de la superficie y la tensión capilar. Por supuesto, lo contrario también es cierto,
por lo que la reducción de la temperatura tendrá un efecto negativo sobre las características
del flujo. El aumento de la temperatura también incrementa la velocidad de evaporación de

los penetrantes, que puede tener un efecto positivo o negativo sobre la sensibilidad. El
impacto será positivo si la evaporación sirve para aumentar la concentración de colorante de
los penetrantes atrapados en una discontinuidad hasta el punto de extinción y no más allá.
Las altas temperaturas y la evaporación más rápida tendrán un efecto negativo si la
concentración del tinte supera el punto de extinción, o las características del flujo se cambian
hasta el punto que los penetrantes no fluyen fácilmente. El método de procesamiento de una
pieza caliente se empleaba comúnmente. Las piezas eran o bien calentadas o procesadas
tan calientes como salían de la línea de producción. En ese tiempo, esto sirvió para aumentar
la sensibilidad de la inspección por el aumento de la viscosidad de los penetrantes. Sin
embargo, los materiales penetrantes utilizados hoy tienen 1/2 o un 1/3 de la viscosidad de
aquellos penetrantes presentes en el mercado de los años 1960 y 1970. El calentamiento de
las piezas a examinar antes de la inspección ya no es necesario ni se recomienda.
b) Control de la calidad del penetrante

La calidad de una inspección con líquidos penetrantes depende en gran medida de la calidad
de los materiales penetrantes utilizados. Sólo se deben utilizar los productos que cumplan los
requisitos de una especificación reconocida por la industria, tales como AMS 2644. El
deterioro de los penetrantes es principalmente el resultado del envejecimiento y la
contaminación. Prácticamente todos los tintes orgánicos llegan a deteriorarse con el tiempo,
lo que resulta en una pérdida del color o respuesta fluorescente, pero el deterioro puede
limitado con un almacenamiento adecuado. Cuando sea posible, hay que mantener los
materiales en un contenedor cerrado y protegido de la congelación y la exposición a altas
temperaturas. La congelación puede causar la separación y la exposición a altas
temperaturas durante un largo período de tiempo puede afectar el brillo de los tintes.
La contaminación puede ocurrir durante el almacenamiento y uso. Por supuesto, los sistemas
de tanque abierto son mucho más susceptibles a la contaminación que los sistemas de
aspersión. La contaminación con otro líquido cambia la tensión superficial y el ángulo de
contacto de la solución. El agua es el contaminante más común. Los líquidos penetrantes
lavables con agua tienen un límite de tolerancia para el agua, y por encima de este límite no
funcionan correctamente. La nubosidad y la viscosidad se incrementan con el aumento del
contenido de agua. En los líquidos penetrantes post-emulsificables, una contaminación con
agua suficientemente alta puede producir una inversión en el gel o emulsión. La formación del
gel es una característica importante en los procesos de lavado, pero debe evitarse mientras
no se haya llegado hasta esa etapa en el proceso. Los datos indican que la contaminación del
agua debe ser significativa (superior al 10%) para que se produzca la formación de gel. La
mayoría de las especificaciones tienen un criterio conservador y limitan la contaminación del
agua alrededor de 5%. El agua no se mezcla fácilmente con sistemas de solución oleosa
lipofílica post-emulsificables y por lo general se concentra en la zona inferior del tanque. Sin
embargo, la inspección de las partes que llegan a la zona inferior del tanque y se contaminan
con agua podría verse afectada negativamente.
La mayoría de los contaminantes comunes, tales como disolventes de limpieza, aceites,
ácidos, sustancias cáusticas y cromatos, deben estar presentes en cantidades significativas
para afectar el desempeño de los penetrantes. Los contaminantes orgánicos pueden diluir el
tinte y absorber la radiación ultravioleta antes de que esta llegue el tinte, cambiando también
la viscosidad. Ácidos, sustancias cáusticas y cromatos causan la pérdida de fluorescencia en
líquidos penetrantes solubles en agua.
Debe efectuarse regularmente un chequeo para garantizar que el desempeño del material
penetrante no se ha degradado. Cuando se recibe por primera vez el material penetrante del
fabricante, debe ser recogida y almacenada una muestra de la nueva solución la cual se
utilizará como un estándar de comparación para el futuro. El estándar debe ser almacenado
en un recipiente sellado, de vidrio opaco o de metal. Los líquidos penetrantes que están en
uso deben compararse periódicamente con la muestra estándar para detectar cambios en el
color, olor y consistencia. Al utilizar penetrantes fluorescentes a menudo es necesario realizar
también la comparación del brillo con los requisitos de la norma ASTM E 1417. Este control
consiste en colocar una gota del penetrante en uso y otra del estándar, una al lado de la otra,
en un pedazo de papel de filtro Whatman # 4 y hacer la comparación de la luminosidad de las
dos manchas bajo los rayos UV.
Además, el contenido de agua en los penetrantes lavables con agua será verificado
periódicamente. La base de agua en estos penetrantes se comprueba con un refractómetro.
Los criterios de rechazo son distintos para los diferentes penetrantes, por lo que deben ser
consultados tanto los requisitos de la especificación como las instrucciones del fabricante. Los
penetrantes a base de agua, se controlan mediante el procedimiento especificado en la
norma ASTM D95 o ASTM E 1417.
c) Control en la aplicación del penetrante

La aplicación del penetrante es la etapa del proceso que requiere la menor cantidad de
control. Realmente no importa la forma en que el penetrante se aplica, mientras que la
superficie objeto de inspección reciba una generosa capa de penetrante. En general, el
método de aplicación depende del carácter económico o la conveniencia.
Es importante que la pieza a inspeccionar sea cuidadosamente limpiada y secada. La
humedad en la superficie o cualquier contaminación de la pieza o en una discontinuidad,
puede impedir que el material penetrante entre en el defecto. La parte a examinar también
debería estar fresca al tacto. El rango de temperatura recomendado es de 4°C a 52°C (39 a
125 °F)
d) Control de temperatura de lavado y presión

La temperatura, la presión y el tiempo son tres parámetros típicamente especificados y
controlados en el proceso de inspección con líquidos penetrantes.
Para el lavado del exceso de penetrante se usa a menudo un rociado grueso o inmersión en
un tanque de lavado agitado con aire. Cuando se usa el rociado, la presión del agua es
generalmente limitada a 40 psi. El rango de temperatura del agua suele ser amplio, por
ejemplo: 10°C a 38°C (50 a 100°F en AMS 2647A.) Una baja presión y rociado grueso de
agua extraerá menos penetrante alojado en las discontinuidades y no debilitara la indicación.
La temperatura tiene un efecto sobre la tensión superficial del agua y agua más caliente tiene
mayor mojabilidad que el agua fría. El agua tibia aumenta la eficacia de los emulsores y
detergentes.
El tiempo de lavado debe ser sólo el necesario para disminuir la coloración del fondo a un
nivel aceptable, lo cual se debe verificar visualmente todas las veces que sea necesario.
e) Control del proceso de secado

El control de la temperatura de secado de las partes después de la aplicación de un revelador
acuoso o húmedo tiene el objetivo de evitar que el penetrante alojado en las discontinuidades
sea “cocido” o quemado. La alta temperatura de secado afecta a los penetrantes de dos
maneras:
1) Algunos penetrantes destinen por vaporización o sublimación de los pigmentos.

2) El penetrante se puede secar en las discontinuidades impidiendo el exudado hacia la
superficie para producir las indicaciones.

Para evitar dañar el material penetrante, la temperatura de secado debe mantenerse a menos
de 70oC y debe limitarse al lapso de tiempo mínimo necesario para secar a fondo el
componente objeto de inspección.
f) Control del revelador

La función del revelador es muy importante en la inspección con tintes penetrantes. Para
producir una indicación visible es preciso sacar de la discontinuidad una cantidad suficiente
de penetrante para formar una indicación y el penetrante debe difundir sobre la superficie
para que ella sea visible. En una inspección con penetrantes fluorescentes, la cantidad de
penetrante extraído a la superficie debe tal que se supere el umbral de fluorescencia de la
capa de tinte, o la indicación no fluorescerá. Además, el revelador hace que indicaciones
fluorescentes se vean más brillantes que las indicaciones producidas con la misma cantidad
de tinte, pero sin el revelador.
A fin de cumplir estas funciones, el revelador debe adherirse a la superficie de la pieza en una
capa uniforme y porosa, con muchas “vías” para que el penetrante alojado sea extraído por
medio de la acción capilar.
Los reveladores pueden ser húmedos o secos, pero el resultado final deseado debe ser
siempre una capa superficial uniforme y porosa.
Los requisitos de control de cada tipo de revelador son ligeramente diferentes, por lo tanto
serán analizados por separado.
f.1) Polvo seco para reveladores:

Un revelador de polvo seco, se debe revisar diariamente para garantizar que esta
esponjoso y no en forma de “galleta”. El granulado debería ser similar al de azúcar
finamente molido y no como el granulado de algunos jabones detergentes en polvo.
También debe estar relativamente libre de puntos fluorescentes, de penetrantes
usados en inspecciones previas. Esta verificación se realiza esparciendo una capa
tenue del revelador sobre un cupón de prueba y examinándola con la luz UV. Si hay
10 o más puntos fluorescentes en un área de 10 cm de diámetro, el lote debe ser
descartado.
f.2) Reveladores húmedos solubles/Suspensiones reveladoras:

El revelador húmedo soluble debe estar completamente disuelto en el agua y las
suspensiones reveladoras se deben mezclar bien antes de la aplicación. En estos
reveladores debe ser controlada la concentración de polvo en el vehículo de la
solución. La concentración debe ser comprobada al menos una vez a la semana
utilizando un hidrómetro para asegurarse de que cumple las especificaciones del
fabricante. Para comprobar si hay contaminación, la solución debe ser examinada
utilizando luz blanca y luz ultravioleta. Si hay espuma o la solución fluoresce, debe ser
reemplazada. Algunas especificaciones exigen que se sumerja un panel de aluminio
limpio en el revelador, se deja secar y se examina buscando indicaciones de la
contaminación con materiales penetrantes fluorescentes.
Estos reveladores se aplican inmediatamente después del lavado final por pulverizado
o inmersión. Nunca deben aplicarse con brocha. Se debe tener cuidado en evitar una
gran acumulación de solución reveladora en los resquicios y cavidades. El contacto
prolongado del componente con la solución reveladora debe evitarse a fin de
minimizar la dilución o la eliminación de penetrante de las discontinuidades.
f.3) Suspensión de revelador en solvente. (Húmedo no acuoso):

Se comercializan en latas presurizadas tipo aerosol. Puesto que la suspensión
reveladora esta en un recipiente sellado no es posible una verificación directa de la
suspensión. Sin embargo, la forma en que el revelador es dispensado debe ser

vigilada. El revelador atomizado debe producir una capa fina uniforme en la superficie
de la pieza. La lata debe ser agitada vigorosamente antes de atomizarlo, luego se
aplica una capa delgada sobre la pieza de la prueba. Si el aerosol produce grumos o
una capa no uniforme, la lata debe ser desechada.
Cuando se aplican este tipo de reveladores es responsabilidad del inspector controlar
el espesor de la capa de revelador. Con un sistema de penetrantes visibles, la capa
debe ser lo suficiente para proveer un fondo de contraste blanco, pero no
demasiado gruesa como para que las indicaciones queden ocultas. Cuando se utiliza
un sistema de penetrantes fluorescentes, la capa de revelador debe ser muy fina o
ligera. El revelador debe aplicarse bajo luz blanca y debe aparecer uniforme y
transparente.
Tiempo de revelado
El tiempo de revelado de las piezas debe estar entre un mínimo de 10 minutos y no más de 2
horas antes de la inspección. Es conveniente observar el desarrollo de las indicaciones ya
que ello da una mejor idea de la naturaleza y forma de las discontinuidades.
g) Control de la iluminación
Después que un componente ha sido debidamente procesado, está listo para su inspección.
La forma más frecuente de hacerlo es visualmente, aunque hay sistemas automatizados.
La iluminación es de gran importancia a la hora de inspeccionar visualmente una indicación.
Obviamente, los requisitos de iluminación son diferentes para una inspección llevada a cabo
utilizando un tinte penetrante visible de aquellos donde se utiliza un tinte penetrante
fluorescente. Las necesidades de iluminación en cada una de estas técnicas así como las
mediciones de luz, se analizarán a continuación.
g.1) Iluminación para inspecciones con líquido penetrante visible:

Cuando se utiliza un líquido penetrante visible, es de principal importancia la
intensidad de la luz blanca. Las inspecciones pueden llevarse a cabo utilizando luz
natural o luz artificial. Cuando se utiliza la iluminación natural, hay que tener en cuenta
que la luz del día varía de hora en hora, por lo tanto los inspectores deben evaluar
constantemente las condiciones de iluminación y hacer ajustes cuando sea
necesario. Para garantizar la uniformidad en la iluminación entre una inspección y la
siguiente, se recomienda el uso de iluminación artificial. Esta debe ser de color blanco,
siempre que sea posible, en blanco y las bombillas blancas o las lámparas halógenas
son las más comúnmente utilizadas. La intensidad de la luz debe ser de 100 pies-
candela sobre las superficies objeto de inspección, lo cual se puede verificar con un
fotómetro o un radiómetro. Es aconsejable elegir un vatiaje de luz blanca que
proporcione suficiente luz, pero se debe evitar un exceso de luz reflejada que podría
estorbar en la inspección.
g.2) Iluminación para inspecciones con penetrantes fluorescentes:

Cuando se usa un penetrante fluorescente, es importante la iluminación ultravioleta
(UV) y la luz visible en el interior de la cabina de inspección. Los líquidos penetrantes
fluorescentes son excitados por la luz ultravioleta de longitud de onda de 365 nm y
emiten luz visible en algún lugar de zona verde-amarillo del espectro, oscilando entre
520 y 580 nm. La fuente de luz ultravioleta es a menudo una lámpara de arco de
mercurio con un filtro. Las lámparas emiten muchas longitudes de onda y el filtro se
utiliza para eliminar todas las longitudes de onda indeseables excepto las ondas UV y
una pequeña cantidad de luz visible entre 310 y 410nm. La luz visible con
longitudes de onda por encima de 410nm interfiere con el contraste y las emisiones
UV por debajo de 310nm incluyen algunas longitudes de onda peligrosas.
Normas y procedimientos requieren la verificación de la condición del filtro y la
intensidad de la luz. Las lámparas UV nunca deben ser utilizadas con un filtro
agrietado ya que la producción de luz blanca y luz UV perjudicial aumenta. La limpieza
del filtro debe ser verificada porque manchas de solvente portador, aceites, u otros
materiales extraños pueden reducir la intensidad hasta un 50%. La limpieza del filtro
debe comprobarse visualmente antes del encendido de la lámpara tantas veces como
sea necesario. Puesto que el brillo fluorescente es lineal con respecto a la excitación
ultravioleta, un cambio en la intensidad de la luz (por envejecimiento o daños) o en la
distancia de la fuente de luz a la superficie objeto de inspección, tendrá un impacto
directo sobre la misma. Para lámparas UV usadas en la inspección de piezas, la
intensidad normalmente aceptada es de 1000 µW/cm ² medidos a 38 cm (15
pulgadas) del filtro (los requisitos pueden variar de 800 a 1200 µW / cm2) El control se
debe realizar cuando una nueva bombilla es instalada, al inicio de un ciclo de
inspección del ciclo, si se nota un cambio en la intensidad o cada ocho horas de uso
continuo. El control periódico de la intensidad de la luz UV es muy importante
porque las bombillas pierden intensidad con el tiempo. De hecho, una bombilla que se
encuentra cerca del final de su vida útil suele tener una intensidad de sólo el 25% de
su intensidad original.
La intensidad de la luz negra también es afectada por las variaciones de voltaje. Una
bombilla aceptable que produce la intensidad requerida a 120 voltios produce
significativamente menos a 110 voltios. Por esta razón es importante dar atención
constante a la luz. Además, la mayoría de las lámparas UV deben ser calentadas por
lo menos 10 minutos antes de iniciar una inspección.
Al realizar una inspección con penetrantes fluorescentes, es importante mantener la
intensidad de luz blanca a un mínimo, porque de otra forma reduciría
significativamente la capacidad de los inspectores para detectar indicaciones
fluorescentes. Niveles de iluminación de menos de 2 fc en la superficie de inspección
son requeridos por la mayoría de los procedimientos. Muchos procedimientos
requieren que la intensidad de luz blanca en la zona de inspección sea verificada y
documentada. Cuando se hace el control de la intensidad de la luz UV a 38 cm, una
lectura de la luz blanca producida por la lámpara UV puede ser necesaria para
verificar que la luz blanca está siendo eliminada por el filtro.
g.3) Medición de luz:

La intensidad de la luz se efectúa la medición empleando un radiómetro. Un
radiómetro es un instrumento que convierte la energía luminosa en una corriente
eléctrica. La luz que incide en un detector (fotodiodo de silicio) causa un incremento
de carga entre sus capas internas. Cuando un circuito externo es conectado a la
celda, se produce una corriente eléctrica. Esta corriente es lineal con respecto a la luz
incidente. Algunos radiómetros tienen la capacidad para medir luz blanca y luz negra,
mientras que otros requieren un detector separado para cada medición. Cualquiera
que sea el tipo utilizado, la zona de detección debe estar limpia y libre de cualquier
material que pueda obstruir o reducir la luz que llega al detector. Los radiómetros son
relativamente inestables y las lecturas de los instrumentos a menudo cambian mucho
en el tiempo. Por lo tanto, deben ser calibrados por lo menos cada seis meses. Las
mediciones con luz ultravioleta deben ser tomadas con un accesorio para mantener
una distancia mínima de 38 cm (15 pulgadas) del filtro de cara del detector. Este debe
estar centrado en el campo de luz para obtener y registrar la lectura más alta. Las
lámparas UV son a menudo enfocadas por lo que las lecturas de intensidad varían
considerablemente sobre una superficie pequeña. Las luces blancas son enfocadas
raramente y dependiendo del vatiaje, producen a menudo más de las 100 pie-candel
a 38 cm. Muchas especificaciones no requieren la verificación de la intensidad de
la luz blanca a una distancia específica.
6.4.3.2 Prueba y mantenimiento de los materiales
Tabla 3- Intervalos de tiempo y acciones para comprobar el desempeño del sistema

Frecuencia
Prueba mínima Requerimientos
PENETRANTES FLUORESCENTES
No menor del 90% o al estándar de
Luminosidad Trimestral referencia
Sensibilidad Mensual Igual al estándar de referencia

Removibilidad (únicamente con el
método A: Lavable con agua) Mensual Igual al estándar de referencia
Contenido de agua (únicamente
con el método A: Lavable con agua) Mensual No exceder el 5%
Contaminación Semanal No deben notarse trazas de contaminación

EMULSORES
Removibilidad Semanal Igual al estándar de referencia

Contenido de agua (únicamente
con el método B: Lipofílico) Mensual No exceder el 5%
Concentración
(Método D: Hidrofílico) Semanal No mayor del 3% que la concentración
inicial
Contaminación Semanal No deben notarse trazas de contaminación

REVELADORES
Reveladores de polvo seco Diaria Debe ser esponjoso, no apelmazado
Contaminación Diaria No más de diez puntos fluorescentes

observ. en un círculo de 10 cm de diámetro
Acuosos (solubles y en
suspensión)
Mojabilidad/cobertura Diaria Debe mojar uniformemente y cubrir la pieza
Contaminación Diaria No debería mostrar evidencias de

contaminantes fluorescentes
Concentración Semanal Debería ser mantenida como se especifica

LAMPARAS DE LUZ NEGRA UV Diaria Mínimo 1.000 µW/cm² de 381 mn (15 pulg.)
LAMPARAS DE LUZ BLANCA Semanal Mínimo 200 lx (200 ftc)
DESEMPEÑO DEL SISTEMA Diaria Igual al estándar de referencia

7.0 PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIÓN Y ESTANDARES
7.1 ASME V, Artículo 6
Requisitos del procedimiento de inspección con líquidos penetrantes
(a) General
(b) Requerimientos del procedimiento

La inspección con líquidos penetrantes será realizada de acuerdo con un
procedimiento escrito. Cada procedimiento incluirá al menos la información siguiente
en cuanto aplicable:
a) Los materiales, formas o tamaños que serán examinados y la extensión del

examen.
b) El tipo de penetrante, removedor de penetrante, emulsificador y revelador.
c) Detalles del proceso para la limpieza inicial y el secado, incluyendo el material de

lavado usado y el tiempo mínimo de secado.
d) Detalles del proceso de aplicación del penetrante, el tiempo que el penetrante

permanecerá en la superficie, la temperatura de la superficie y del penetrante durante
el examen si estuviese fuera de un rango de 10°C a 52°C.
e) Detalles del proceso para remover el exceso de penetrante de la superficie y para
secarla antes de aplicar el revelador.
f) Detalles del proceso de aplicación del revelador y el tiempo de revelado antes de la
interpretación.
g) Detalles del proceso para la limpieza post-examen.
7.2 Estándares/Códigos
CÓDIGO ASME (1992) SECTION V

ARTICLE 6 Liquid Penetrant Examination.
ARTICLE 6 Mandatory Appendices.
ARTICLE 24 Standard Test Method For Sulfur In Petroleum Products
SD-129 ( General Bomb Method).
ARTICLE 24 Standard Method Of Test For Chlorine In New and
SD-808 Used Petroleum Products ( Bomb Method).
ARTICLE 24 Standard Recomrnended Practice For Liquid
SE-165 Penetrant Inspection Method.
SE-270 Standard Definitions of Terms Relating to Liquid penetrant
Inspection.

ASTM
Designación: Titulo
E 165-94 Standard Test Method for Liquid Penetrant Examination.
E 270-84 Standard Definitions of Terms Relating to LIQUID PENETRANT
INSPECTION.
E 1 208 92 Standard Test Method for Fluorescent Liquid Penetrant Using the
Lipophilic Post-Emulsification Process.
E 1209-92 Standard Test Method Fluorescent Liquid Penetrant Examination
Usinq the Water-Washable Process.
E 121 0-92 Standard Test Method for Fluorescent Liquid Penetrant
Examination Using the Hydrophilic Post-Emulsification Process.
E 121 9-92 Standard Test Method for Fluorescent Liquid Penetrant
Examination Using The Solvent-Rernovable Process.
E 1220-92 Standard Test Method for Visible Liquid Penetrant Examination Using
the Solvent-Removable Process.
E 1135-86(1992) Standard Test Method for Comparing the Brightness of
Fluorescent Penetrants.
D2512 Compatibility of Materials with Liquid Oxygen (Impact-Sensitivity
Threshold Technique)
E 1417-94 Standard practice for Liquid Penetrant Examination.
E 433-71 (1993) Standard Reference Photoqraphs for Liquid Penetrant Inspection.
E 1316-94 Standard Terminology for Nondestructive Examinations.
E 1418-92 Standard Test Method for Visible Penetrant Examination Using the
Water-Washable Process.
U.S. Military and Government Specifications

MIL-STD 6866 Military Standard Inspection, Liquid Penetrant
MIL-STD-410 Nondestructive Testing Personnel Qualifications &
Certifications.
MIL-1-25135 Inspection Unit, Florescent penetrant
MIL-1-25105 Inspection Unit, Florescent penetrant, Type MA-2
MIL-1-25106 Inspection Unit, Florescent penetrant, Type MA-3
MIL-STD-271 Nondestructive Testing requirements for Metals

IRAM
IRAM-CNEA Y500-1001 1996 Ensayos no destructivos con Líquidos
Penetrantes. Principios generales.
IRAM-CNEA Y500-1004 1983 Experimental LP. Calificación y Evaluación de
los productos para el ensayo.
IRAM 760 (1994) Ensayo No destructivo. Acero fundido.
Examen por LP.
IRAM 9415 (1992) Implantes quirúrgicos metálicos. Inspección
por LP.
JIS
JIS Z 2343 Métodos para ensayo de Líquidos Penetrantes y
clasificación de indicaciones.
DIN
DIN 54 152 Parte 1 Inspección con penetrantes. Procedimiento
DIN 54 152 Parte 2 Inspección con penetrantes. Verificación de
materiales penetrantes de inspección.
DIN 54 152 Parte 3 Inspección con penetrantes. Bloques de
referencia para la determinación de la sensibilidad
de los sistemas penetrantes.

7.2.1 Criterios de aceptación
7.2.1.1 Criterio de aceptación ASME VIII – APENDICE 8 para el ensayo por líquidos
penetrantes.
General
En el ensayo de líquidos penetrantes una indicación está relacionada con una imperfección o
con una anormalidad de perfil o anormalidad geométrica de la superficie examinada.
Con líquidos penetrantes, las dimensiones de la indicación correspondiente a una
imperfección son seguramente más grandes que el tamaño real de la imperfección misma,
sin embargo, el criterio de aceptación está basado en el tamaño de la indicación.
1. Solo indicaciones mayores de 1/16” (1.5 mm) son relevantes.

2. Una indicación lineal es aquella cuya longitud es mayor a tres veces el ancho de la
misma.
3. Una indicación redondeada es aquella de forma circular o elíptica con longitud igual o
menor a tres veces el ancho de la misma.
4. Cualquier indicación dudosa debe ser reexaminada (y es obligación del inspector
hacerlo) para determinar si es relevante o no. Para ello puede usarse el mismo
método (PT), otro método de NDT o acondicionamiento superficial como el rectificado
o esmerilado de la zona. Mientras no se demuestre por cualquiera de las acciones
anteriores que la indicación es irrelevante o falsa, será considerada una imperfección
y así evaluada.
Criterio de aceptación
Todas las superficies examinadas deben estar libres de:

a) Indicaciones lineages relevantes.
b) Indicaciones relevantes redondeadas mayores de 3/16”(5 mm)3
c) Cuatro o más indicaciones relevantes redondeadas, alineadas, separadas
borde a borde 1/16” (1.5 mm) o menos.
7.2.1.2 Criterio de evaluación API 1104 para el ensayo por líquidos penetrantes.
Las Indicaciones producidas por el examen de líquidos penetrantes no son necesariamente

imperfecciones. Marcas de maquinaria, rayones y condiciones de superficie pueden producir
indicaciones que son similares a las producidas pero no son relevantes para efectos de
aceptabilidad. Los criterios dados en a y b aplican cuando las indicaciones son evaluadas.
a) Cualquier indicación con una dimensión máxima de 1/16” (2mm o menos) será
clasificada como no relevante.
Cualquier indicación mayor que se estime no relevante será considerada relevante
hasta que sea reexaminada con líquido penetrante o con otro método NDT para
determinar si o no existe una imperfección real. La superficie puede ser esmerilada o
3
En ausencia de otro criterio normativo, si el espesor del material examinado es menor de 3/16” (5 mm) usar el
espesor examinado como máximo tamaño de una indicación aceptable. Ajustar en la misma proporción el
tamaño para que una indicación sea considerada relevante/Nota del traductor Salvatore Ragusa /Nivel III 90251

acondicionada de alguna otra manera antes del reexamen. Después que una
indicación se determina que es no relevante, otras indicaciones no relevantes del
mismo tipo no necesitan ser reexaminadas.
Indicaciones relevantes son aquellas causadas por imperfecciones. Indicaciones

lineales son aquellas donde el largo es 3 veces más que el ancho. Indicaciones
redondeadas son aquellas en el cual el largo es 3 veces o menos el ancho.
b) Las indicaciones relevantes son aquellas causadas por imperfecciones.

Indicaciones lineales son aquellas en las cuales la longitud es más que 3 veces el
ancho. Indicaciones redondeadas son aquellas en las cuales la longitud es 3
veces el ancho o menos.
Estándares de aceptación
Las indicaciones relevantes serán consideradas defectos si alguna de las siguientes

condiciones existe:
a) las indicaciones lineales evaluadas como grietas de cráter o grietas de estrella que
exceden 5/32” (4mm) de longitud.
b) Las indicaciones lineales evaluadas como grietas distintas de grietas de cráter o

grietas de estrellas.
c) Las indicaciones lineales evaluadas como fusión incompleta que exceden 1 pulgada
(25mm) de longitud total en 12 pulgadas (300 mm) de longitud de soldadura o 8% de
la longitud de la soldadura.
d) Las indicaciones redondas serán evaluadas de acuerdo a los criterios del examen
radiográfico cuando sea aplicable. Para propósitos de evaluación el tamaño de una
indicación redondeada se considera su máxima dimensión.
Imperfecciones de tubería y accesorios
Las imperfecciones en la tubería o en los accesorios detectada por el método de los líquidos
penetrantes debe ser reportada a la compañía. Su disposición será como decida la compañía.

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Líquidos penetrantes Nivel I y II-Participante

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3.0 MÉTODOS ESTÁNDAR PARA LÍQUIDOS PENETRANTES 19

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5.0 SELECCIÓN DEL MÉTODO DE PRUEBA DE L. P. MAS ADECUADO 35

6.2 Tiempo para la aparición de las indicaciones 37

6.3 Indicaciones por la forma específica de los materiales 37

6.3.1.1 Principales fallas de soldadura detect. por el método de LP 37

6.3.2.2 Métodos de inspección 40

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1.1 Breve historia del ensayo mediante líquidos penetrantes

El método de LP se introdujo en la industria en los años que precedieron a la Segunda

1.2 Propósito del ensayo mediante líquidos penetrantes

El análisis no destructivo con líquidos penetrantes se emplea generalmente para

1.3 Principios básicos del ensayo mediante líquidos penetrantes

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1.3.2 Requisitos básicos de un penetrante

Hay cuatro características deseables en un penetrante, estas son:

b) Debe resistir la remoción y permanecer en la discontinuidad durante el proceso de

c) Debe ser capaz de salir de la discontinuidad luego que el exceso de penetrante

d) Debe presentar una indicación fácilmente visible o notable de la discontinuidad en la

El desempeño ideal de un penetrante es determinado por un grupo de propiedades físicas y

1.3.3 Mecanismo de penetración

1.3.3.1 Tensión superficial

La superficie de algunos líquidos puede mostrar ciertas características que se parecen

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1.3.3.2 Capacidad de mojado

1.3.3.3 Acción capilar

Cuando un tubo de cristal de pequeño diámetro es insertado en un líquido, el nivel del

La acción capilar es responsable tanto de la entrada del penetrante en las

a) Son necesarias una alta tensión superficial y bajo ángulo de contacto.

b) La acción capilar aumenta con vacíos de tamaño más pequeños.

c) La gravedad no influye en la capacidad de penetración. Por eso la inspección con

d) La viscosidad no es un factor que influye en la acción capilar.

1.4 Propiedades de los penetrantes

La tensión superficial y la capacidad de mojado son dos importantes requisitos de un

1.4.1. Propiedades físicas

f) Estabilidad a temperatura de almacenamiento

1.4.2. Propiedades químicas

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d) Removibilidad del penetrante

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i) Sensibilidad del penetrante

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El procedimiento para la evaluación de penetrantes fluorescentes (tipo I) de la QPL1

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1.5 Tipos de líquidos penetrantes comercialmente disponibles

3 Removibles con solvente

3 Removibles con solvente

3 Removibles con solvente

1.6 Sistema de calificación y certificación del personal

A falta de un sistema nacional se utiliza el sistema implantado por la ASNT.

Entrenamiento documentado y/o experiencia obtenida en posiciones y actividades

El entrenamiento mínimo y los factores de experiencia necesarios para ser considerado un

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Tabla 1 – Entrenamiento Inicial y Requisitos de Experiencia para Nivel I y Nivel II

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2.0 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL MÉTODO.

Actualmente la técnica de líquidos penetrantes, se puede resumir en los siguientes pasos:

2.1 Limpieza inicial y secado:

Consiste en limpiar perfectamente la zona de interés

2.2 Aplicación del líquido penetrante y