UNIVERSIDAD NACIONAL DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CONSULTA #4

NOMBRE:

Brayhan R. Sánchez Zurita

ASIGNATURA:

Controles Industriales I

SEMESTRE:

Sexto

DOCENTE:

Ing. Iván Sinaluisa

PERÍODO:

Marzo – Agosto 2018

 1. PIRÁMIDE DE LA AUTOMATIZACIÓN

La automatización de los procesos productivos es uno de los aspectos que más ha ido
evolucionando con el pasar de los años. La integración de tecnologías clásicas como la
mecánica y la electricidad con otras más modernas (electrónica, informática,
telecomunicaciones, etc.) está haciendo posible esta evolución.

Esta integración de tecnologías queda representada en la llamada "pirámide de

automatización", en donde se puede visualizar 5 niveles. Las tecnologías se relacionan entre
sí, tanto dentro de cada nivel como entre los distintos niveles a través de los diferentes
estándares de comunicaciones industriales. (SMC, 2017)

Fig. 1. Pirámide de automatización Fuente: (Tomás, 2010)

1.1 Nivel I
En la base de la pirámide o nivel campo se encuentran los dispositivos físicos como sensores
y actuadores:

1.1.1 Sensores: “Un sensor es un dispositivo capaz de detectar magnitudes físicas o

químicas, llamadas variables de instrumentación, y transformarlas en variables Las variables
de instrumentación pueden ser por ejemplo: temperatura, intensidad lumínica, distancia,
aceleración, inclinación, desplazamiento, presión, fuerza, torsión, humedad, movimiento,
pH, etc. Una magnitud eléctrica puede ser una resistencia eléctrica (como en una RTD), una
capacidad eléctrica (como en un sensor de humedad), una tensión eléctrica (como en un
termopar), una corriente eléctrica (como en un fototransistor).”

1.1.2 Actuadores: “Un actuador es un dispositivo capaz de transformar energía hidráulica,

neumática o eléctrica en la activación de un proceso con la finalidad de generar un efecto
sobre un proceso automatizado. Este recibe la orden de un regulador o controlador y en
función a ella genera la orden para activar un elemento final de control como, por ejemplo,
una válvula.” (Salazar, 2009)

Sensores industriales Actuadores industriales

Finales de carrera Accionamientos eléctricos
Detectores inductivos Accionamientos neumáticos
Detectores capacitivos Accionamientos hidráulicos
Detectores ultrasónicos
Detectores fotoeléctricos
Detectores de presión

Tabla 1 Tipos de sensores y actuadores

1.2 Nivel II

En el segundo nivel o nivel de control y monitoreo se incluyen dispositivos controladores

como ordenadores, PLC´s, PID´s, variadores de frecuencia, HMI, este nivel se encarga de
monitorear y controlar todos los dispositivos de campo.

PLC: Es una computadora utilizada en la ingeniería automática o automatización industrial,

para automatizar procesos electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la
fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas.

Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las computadoras
de propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales de entrada y de salida,
rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la vibración y
al impacto. Los programas para el control de funcionamiento de la máquina se suelen
almacenar en baterías copia de seguridad o en memorias no volátiles. (Salazar, 2009)
Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real, donde los resultados de salida deben ser
producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo limitado, de lo
contrario no producirá el resultado deseado.”

1.2.1 Partes de un PLC

Básicamente un controlador lógico programable está construido en forma modular, teniendo

usualmente un procesador central, módulos de entrada/salida (E/S, input / output), fuentes
de poder y otros accesorios.

Debido a la estructura modular de los PLC, en general pueden distinguirse en él los siguientes
subsistemas:

 Procesador central
 Módulo de E/S
 Interfaz con el operador y otros periféricos
 Comunicaciones (Salazar, 2009)

Fig. 2 Partes de un PLC

1.3 Nivel III

En el nivel de supervisión corresponde a los sistemas de supervisión, control y adquisición

de datos lo cual puede ser remotamente o localmente gracias a una interfaz gráfica de usuario
(SCADA).

1.3.1 SCADA: “Supervisory Control And Data Acquisition (Supervisión, Control y

Adquisición de Datos) es un software para ordenadores que permite controlar y supervisar
procesos industriales a distancia. Facilita retroalimentación en tiempo real con los
dispositivos de campo (sensores y actuadores), y controla el proceso automáticamente.
Provee de toda la información que se genera en el proceso productivo (supervisión, control
calidad, control de producción, almacenamiento de datos) y permite su gestión e
intervención.” (Harrington, 1973)

1.3.2 Características de los sistemas SCADA

• Existen diversos tipos de sistemas SCADA dependiendo del fabricante y sobre todo de la
finalidad, por ello antes de decidir cuál es el más adecuado se debe tener presente si cumple
o no ciertos requisitos básicos:

• Todo sistema debe tener arquitectura abierta, es decir, debe permitir su crecimiento y
expansión, así como deben poder adecuarse a las necesidades futuras del proceso y de la
planta.

• La programación e instalación no debe presentar mayor dificultad, debe contar con

interfaces gráficas que muestren un esquema básico y real del proceso.

• Deben permitir la adquisición de datos de todo equipo, así como la comunicación a nivel
interno y externo (redes locales y de gestión).

• Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de hardware, y fáciles
de utilizar, con interfaces amigables para el usuario. (Harrington, 1973)
1.3.3 Nivel IV

En este nivel trata la planificación de los sistemas automatizados que se encuentra en los
sistemas de ejecución de la producción (MES) acordes con las estrategias fijadas.

MES del inglés de Manufacturing Execution System (Sistema de Ejecución de Manufactura).

“Los MES dirigen y monitorizan los procesos de producción en la planta, incluyendo el

trabajo manual o automático de informes, así como preguntas online y enlaces a las tareas
que tienen lugar en la planta de producción. MES puede incluir uno o más enlaces a órdenes
de trabajo, recepción de mercancías, transporte, control de calidad, mantenimiento,
programación y otras tareas relacionadas” (Harrington, 1973)

Nivel V

Por la cúspide de la pirámide de la automatización tenemos el nivel de gestión que componen

por los sistemas de gestión integral de una empresa (ERP) donde se encuentran PC´s
industriales donde se fijan las metas y estrategia a seguir. También compuesto por
computadores. En este nivel no es relevante el estado y la supervisión de los procesos de
planta Lo que importa es la información relacionada a la producción y su gestión asociada.

Cantidad de materia prima utilizada, producción neta, registro de almacenamiento.

La comunicación ya no tiene que ser netamente industrial, por lo que generalmente se usa
redes Ethernet. (Harrington, 1973)

2. CONCLUSIÓN
 Para los surgimientos de nuevas tecnologías de automatización son la mejora día a
día de sus conceptos y estándares básicos los cuales son requeridos en su totalidad y
por lo cual en la actualidad se rige a la pirámide de la automatización la cual hay que
tomarla en cuanta en todos los aspectos como principales para su correcto
funcionamiento en los procesos de producción en el cual la administración es la
encargada de poner las estrategias y matas a cumplir en un proceso industrial.
 En la etapa manufactura o de planificación es muy importante la cual requiere
organización de los diferentes procesos que se van conglomerando para formar un
solo producto

3. BIBLIOGRAFÍA

 Harrington, J. (1973). Computer Integrated Manufacturing. New York: Pub

Industrial Press.
 Salazar, M. (03 de Julio de 2009). Blogspot. Obtenido de http://msalazar-
ingeniero.blogspot.com/
 SMC. (2017). Obtenido de http://www.smctraining.com/webpage/indexpage/311/
 Tomás, U. S. (2010). ustabuca. Obtenido de
http://www.ustabuca.edu.co/gpresenzia/vista/tpl/ustabmanga/especializacion-en-
automatizacion-industrial.html