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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
LABORATORIO DE OPERACIONES UNITARIAS I

NOMBRE DE LA PRÁCTICA:

AGITACION Y MEZCLA

PERTENECE A:

PINCAY ANDRADE KATIUSKA

GRUPO DE PRÁCTICA: I

CURSO: 7MO SEMESTRE PARALELO: A

PROFESOR:

Ing. NAVARRO ALMEIDA MARIANA DE JESUS

FECHA DE REALIZACIÓN DE LA PRÁCTICA:

LUNES 30 DE OCTUBRE DEL 2017

FECHA DE ENTREGA DEL INFORME:

LUNES 13 DE NOVIEMBRE DEL 2017

CICLO II. PERIODO

2017 - 2018

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 INDICE
Pág.

RESUMEN 4

OBJETIVO GENERAL 4

OBJETIVOS ESPECÍFICOS 4

MARCO TEORICO 5 - 21

MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS 21

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL 22

RESULTADOS 23

ANALISIS DE RESULTADOS 23

DIAGRAMA DE LA UNIDAD 24

CONCLUSIONES 25

RECOMENDACIONES TÉCNICAS 25

NOMENCLATURA 26

FUENTES ELECTRONICAS 26

APÉNDICE 27 - 29

ANEXO 30 - 31

3
RESUMEN
En el siguiente reporte se va a realizar la práctica que tiene que ver con mezclas haciendo
notar una clara diferencia entre lo que se conoce como mezcla y agitación, se realizó la
práctica de mezclado haciendo uso de un tanque agitado para profundizar lo visto
teóricamente, se realizaron los cálculos para hallar la potencia que desarrolló el motor del
tanque agitado.

Palabras claves
 Mezcla
 Agitación
 Tanque agitado
 Potencia

OBJETIVOS GENERALES
 Obtener una mezcla en que las partículas de los distintos materiales que se
utilizaron para la realización del desinfectante, se encuentre lo más cerca posible
entre sí.
 Determinar la potencia del agitador para mezcla.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Aprender a identificar los materiales que por sus características o composición nos
permitan obtener un mezclado óptimo.
 Identificar las distintas variables de mezclado que permitan la consecución de un
mezclado homogéneo.
 Establecer con exactitud cuál será el equipo de agitación adecuado a la hora de
realizar algún tipo de mezcla en específico.
 Realizar el cálculo correspondiente a la potencia necesaria para los diferentes tipos
de mezclas que pudiesen existir existentes.

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MARCO TEORÍCO
Cuestionario:

1. ¿Cuál es la diferencia entre agitación y mezcla?

La agitación se refiere al movimiento inducido de un material en una manera específica,

normalmente en un patrón circulatorio dentro de algún tipo de contenedor.

La mezcla es una distribución aleatoria, dentro y a través una de otra, de dos o más fases
inicialmente separadas. Un material homogéneo simple, tal como un tanque lleno con agua
fría, puede ser agitado, pero no puede ser mezclado mientras se le adhiere algún otro
material (tal como una cantidad de agua caliente o un sólido en polvo).

2. Cite los principales objetivos de mezclado con sus respectivos ejemplos.

 Suspensión de partículas sólidas.

 Mezclado de líquidos miscibles, por ejemplo, alcohol metílico y agua.
 Dispersión de un gas a través de un líquido en forma de pequeñas burbujas.
 Dispersión de un segundo líquido, inmiscible con el primero, para formar una
emulsión o suspensión de gotas finas.
 Promoción de la transferencia de calor entre el líquido y un serpentín o encamisado.

3. Indique qué factores se debe considerar para obtener un mezclado óptimo.

 Consistencia o viscosidad aparente.

 Densidad de la mezcla y las densidades relativas de cada fase.
 Cohesión
 Tamaño de los componentes
 Tiempo de mezclado
 Potencia
 Tipo de agitador
 Tipo de fluido

4. Haga una descripción de cada factor que enunció en la pregunta anterior.

 Entre mayor sea la viscosidad mayor será la resistencia al flujo.

 A mayor diferencia de densidades mayor tendencia a la sedimentación.
 La cohesión atrae entre si las moléculas que mantiene unidas las partículas de la
sustancia

5
  El tamaño de las partículas condiciona la relación entre las fuerzas de cohesión,
dependientes de la superficie de las partículas, y las fuerzas inerciales y
gravitacionales que dependen de la masa de las mismas.
 El tiempo de mezclado es crucial porque la cohesión entre las partículas de la
sustancia, muchas veces se logra no por las carteristas de los componentes sino por
el tiempo de mezclado.
 La potencia del motor del agitador se elige en base al tipo de fluido que se esté
mezclando o se vaya a mezclar.
 Según el tipo de mezcla que se lleve a cabo así se escoge el agitador.

5. ¿Cómo se clasifican los agitadores? Ejemplos gráficos (figuras)

Los agitadores de impulsor o rodete se dividen en dos clases.

Los que generan corrientes paralelas al eje del impulsor se llaman impulsores de flujo axial;

Y aquellos que generan corrientes en dirección radial o tangencial se llaman impulsores de

flujo radial.

6. ¿Cuáles son las variables del equipo que se debe analizar?

 Dimensiones del tanque

 Tipo de impulsor.
 Localización del impulsor
 Diámetro del impulsor
 Anchura de palas
 Consumo de potencia.

6
 7. ¿Cuáles son las variables de operación que se debe analizar?

 Tipo de flujo.
 Velocidad de circulación del fluido.
 Tiempo de mezclado.
 Viscosidad de las sustancias.
 Volumen de las sustancias.
 Tamaño de partículas.
8. Importancia de los deflectores en el mezclador.

Los deflectores destruyen las zonas muertas que se llegan a presentar cuando se aplican
altos regímenes de turbulencia con la consiguiente mejora del proceso de mezcla.
También son empleados para evitar la formación de remolinos y vórtices.

9. ¿Qué es solubilidad inversa?

La solubilidad inversa es el fenómeno en el cual al aumentar la temperatura disminuye la

solubilidad.

10. En la ecuación del número de Reynolds, en el flujo por tubería, la velocidad es

lineal, en el mezclado es angular, realice:

a) Escriba la ecuación para ambos casos e identifique cada variable,

Flujo por tuberías

𝑣∗𝜌∗𝐷
𝑁𝑟𝑒 =
𝜇
v= velocidad lineal
ρ= densidad
D= dímetro
𝜇= viscosidad

Mezclado

𝑁 ∗ 𝜌 ∗ 𝐷2
𝑁𝑟𝑒 =
𝜇

v= velocidad lineal
ρ= densidad
D= dímetro
𝜇= viscosidad

7
 b) Realice el análisis de unidades en ambos casos, establezca la diferencia y sus
conclusiones.

El número de Reynolds en una tubería es adimensional asi mismo el número de Reynolds

en mezclas también es adimensional si las revoluciones que quedaron a la hora de
simplificar unidades no es tomada en cuenta.

La principal diferencia que se puede establecer entre las dos fórmulas es el que las unidades
de la velocidad, que en una por ser lineal está en m/s y en la otra por ser angular se
encuentra en rev/s.

Como conclusión se puede decir es que si no tomamos en cuenta las revoluciones que
quedan luego de simplificar unidades se puede decir que el número de Reynolds va a ser
adimensional en ambos casos.

11. ¿Qué son los factores de forma?

Son las distintas dimensiones lineales pueden convertirse en relaciones adimensionales,

llamadas factores de forma, dividiendo cada una de ellas por otra que se elige
arbitrariamente como dimensión fundamental. El diámetro del rodete Da es una elección
adecuada como magnitud fundamental, y los factores de forma se calculan dividiendo las
restantes dimensiones por Da así definidos, se representan por S1'S2' S3’... ' S¨n".

12. Señale el procedimiento (pasos a seguir) para determinar la patencia necesaria

del motor para mover el impulsor mediante el método visto en clase (gráfica)

1: Se toman las medidas de interés del equipo de agitación

2: Con las medidas tomadas del equipo se procede a encontrar los factores de forma

3: Los factores de forma nos permitirán encontrar la línea de la gráfica con la cual
vamos a trabajar

4: Una vez encontrado los factores de forma y con los datos de las sustancias
(densidad, viscosidad,) y del equipo de agitación (velocidad angular, dímetro del
agitador), procedemos a encontrar el número de Reynolds

5: Con el valor resultante del número de Reynolds se puede obtener haciendo uso de
la gráfica, el número de potencia

8
 6: Una vez obtenido el número de Reynolds y encontrado el número de potencia se
procede a calcular el número de Froude.

7: Se calcula la pendiente y el número de Froude es elevado al valor de dicha

pendiente para luego relacionar el valor del número de potencia con este valor del
número de Froude.

8: Cundo se tiene el número de potencia se puede calcular la potencia del motor del
agitador con la siguiente formula:

𝑃 = 𝑁𝑝 ∗ 𝜌 ∗ 𝑁 3 ∗ 𝐷 5

Agitar y mezclar

Agitar y mezclar son complejas operaciones de homogeneización en las que intervienen

fenómenos hidrodinámicos (regímenes de derrame), térmicos (transferencias), químicos
(reacciones) y mecánicos (corte). Estas operaciones, cuando son realizadas de forma
industrial, necesitan la implementación de sistemas de mezcla eficaces para garantizar la
estabilidad y la constancia de las mezclas a costos muy bajos (tiempo y energía mínimos).
Dentro de este contexto, las mezcladoras por rotación mecánica han sabido imponerse en
numerosas industrias para todo tipo de mezclas:

Parámetros de agitación

Preconizar y dimensionar un tipo de mezclador necesita determinar los parámetros óptimos

para la puesta en marcha del procedimiento apuntado. A menudo, esta optimización se lleva

9
a cabo a pesar de los impedimentos, de costo, de dimensiones o limitaciones físicas. Este
trámite se apoya en la elección de un cierto número de parámetros:

Tipo de agitadores y posicionamiento:

• Móviles con flujo radial.

• Móviles con flujo axial.
• Móviles con flujo mixto.
• Móviles con flujo tangente.
• Móviles de dispersión/emulsificación.
• Geometría del tanque (dimensiones, formas).
• Rotación del móvil (velocidad, régimen de derrame).
• Duración de la mezcla.
• Condiciones físicas impuestas (presión, temperatura.

Potencia de agitación

Estos elementos son preponderantes para el cálculo del parámetro principal de la

caracterización del sistema de mezcla que es la potencia disipada (o potencia necesaria para
su accionamiento), que permite:

• Elegir el motor a instalar.

• Comparar las prestaciones de la mezcla.
• Diagnosticar y eventualmente guiar la operación del mezclado.

Esta potencia depende de:

• La naturaleza de la mezcla: la viscosidad (μ en Pa.s), densidad (ρ en Kg/m3).

• Del tipo de mezclador: geometrías y dimensiones (cuyo d, diámetro de la
herramienta de agitación en m).

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 • Del modo operativo: velocidad de rotación (N en s-1), aceleración de la pesantez (g
en m/s2).

Números característicos adimensionales

Cada uno de estos valores pueden expresarse a partir de tres unidades fundamentales (masa,
longitud, tiempo), el teorema de Vaschy-Buckingham permite transformar la expresión de
la potencia, en un primer enfoque, en 3 números adimensionales vinculados los unos con
los otros:

• El número de Reynolds:

caracteriza la relación entre las fuerzas de inercia y las fuerzas de viscosidad. Re permite
calcular el tipo de flujo (laminar o turbulento; Re elevado →flujo turbulento).

• El número de Froude:

caracteriza la relación entre las fuerzas de inercia y las fuerzas de gravedad. Fr permite
predecir la formación de un vértice (Fr elevado → vértice importante).

• El número de potencia:

que es el coeficiente de resistencia del agitador en el fluido y representa la expresión de la

potencia consumida.

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En flujo laminar (Re < 10): Np Re = Cte = A
→ P = AμN2 d3
→ la energía disipada depende de la viscosidad del fluido, pero de su masa volúmica

En flujo turbulento (Re ˃ 104): Np = Cte

→ la energía disipada no depende de la viscosidad del fluido sino de su masa volúmica.

Otros parámetros permiten caracterizar lo mejor posible el flujo en el mezclador:

• El número de bombeos (adimensional): NQP → Caudal de materia que pasa a través del
móvil de agitación
• El número de circulación (adimensional): NQC → Caudal de materia en circulación
alrededor de un móvil de agitación
• El índice de corte (en s-1): γ

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Los criterios de la mezcla
El conjunto de estos parámetros permite:
1. El conjunto de estos parámetros permiten: Calcular, para una geometría dada, la potencia
necesaria para obtener una mezcla, y pues la potencia total consumida por el agitador,
2. Calcular, para una potencia dada, las dimensiones del agitador,
3. Prever tiempos de mezcla tm, ellos mismos dependientes de los tiempos de circulación tc
(tiempos promedio establecidos por un elemento de materia para efectuar una rotación
completa en el tanque), aplicando la regla N.tc = Cte
4. Determinar si es mejor girar rápido o más lentamente (respetando las tensiones
energéticas)
5. Interpolar las características de un mezclador dado con un mezclador de dimensiones
diferentes.

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AGITACION Y MEZCLADO

Aplicaciones industriales

 Reactores
 Tanques de mezcla
 Tanques de pasta

Agitar VS Mezclar

Agitar: movimiento inducido de un material de forma

específica en un patron.

Mezclar: distribución aleatoria de dos o más fases

inicialmente separadas.

 Los objetivos principales de agitación son:

 Suspender moléculas sólidas en fluidos.
 Mezclar líquidos miscibles
 Dispersar gases
 Promover transferencia de calor y masa.

TANQUES DE AGITACION

Los tanques de agitación cuentan con una flecha y el impulsor, donde el motor hace girar a
la flecha donde se realizará la mezcla de las sustancias para una mejor homogenización
cuenta con deflectores y el tanque tiene un fondo redondo para evitar zonas muertas.

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 Impulsor:
- Propelas

- Turbinas

- Agitadores

 Impulsores de flujo axial

- Dirección paralela
 Impulsores de flujo radial
- Dirección tangencial

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MEZCLADO
El mezclado es la operación unitaria que permite producir una
distribución al azar de partículas dentro de un sistema; también
puede entenderse como un sistema ordenado en el que las partículas
presentan un patrón o unidad repetitiva (mezcla ordenada). Cuyo
objetivo es asegurar una distribución homogénea de los
componentes de un medicamento, lo que impactará en la seguridad
y efectividad terapéutica del medicamento.

Para logra un eficiente mezclado es necesario el empleo de mezcladores. Las mezcladoras

pueden ser de propela o de ancla, y su forma geométrica puede variar (de cubo, doble V,
etc.), estos equipos están montados sobre un eje sobre el cual giran.

La eficiencia del proceso de mezclado de la velocidad de mezclado, la selección del

mezclador, tiempo de mezclado. La selección del tipo de mezclador depende del tipo de
material a mezclar (características como el tamaño de partícula, forma, área superficial y
densidad de las partículas de un polvo o granulado son factores que deben considerarse) y
del tamaño del lote a producir.

FUNDAMENTO
La homogeneidad en la mezcla de polvos es muy importante en la industria farmacéutica.
Esto es para asegurar la uniformidad de los componentes de medicamentos y por lo tanto su
eficacia. Obtener el mejor mezclado es uno de los mayores desafíos que enfrenta la
industria. Esto es porque el rendimiento del mezclado puede ser influenciado por las
propiedades del polvo, el diseño de los equipos, condiciones del proceso, y la metodología
del operador.

Un buen mezclador es aquel que mezcle todo el lote del producto en forma suave, además
de ser fácil de limpiar, descargar, tener poca fricción, buena hermeticidad, alta movilidad,
fácil mantenimiento y bajo consumo de energía.
A nivel de laboratorio en muy pequeña escala se utiliza el mortero y el pistilo que combina
los procesos de conminución y mezclado en una sola operación. A nivel industrial existen
dos tipos de mezcladores que se diferencian en el mecanismo productor de mezclado.

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MEZCLADO MOVILES
Se basan en el mecanismo de volcamiento del material causado por la rotación del
recipiente y fuerza de la gravedad. Para un buen mezclado en estos equipos, los polvos
deben ser de dimensiones similares y de flujo fácil. La geometría asimétrica del equipo
produce un movimiento lateral independiente de la acción de volcamiento característico. El
proceso de mezclado mejora mucho más si a los equipos se les adaptan ejes que giran en
dirección opuesta al volcamiento. Si su velocidad de rotación es lenta, no se produce un
movimiento de cascada o volcamiento en toma intensiva; por el contrario, si es muy rápida,
la fuerza centrífuga mantendrá los polvos en los extremos de la carcasa evitando el
mezclado. La velocidad opima dependerá del tamaño y la forma del mezclador y del tipo de
material a mezclar (generalmente oscila entre 30 y 100 rpm). Estos equipos nunca se deben
llenar con más del 50% de su capacidad nominal.

M. Cilíndricos o de tambor:
Consiste de una carcasa cilíndrica que se puede rotar a lo largo de su eje para producir flujo
cruzado del material. Si se le adicionan obstáculos laterales, se incrementa el flujo cruzado
y se mejora la acción mezcladora, aunque dificulta su limpieza. Según su forma los
mezcladores se clasifican en:

Mezclador cúbico
El principio de caída y rebote del material es igual al del mezclador de tambor. Como estos
modelos producen poca eficiencia en el mezclado, se puede aumentar está inclinando el eje
de rotación de estos modelos.

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Mezclador de doble cono:
Durante la rotación el polvo se entremezcla entre cada uno de los extremos del equipo. Sus
ventajas son que se puede cargar y descargar por ambos lados, además de ser de fácil
limpieza, de tener tiempos de mezclador cortos y de producir un buen flujo cruzado

Mezclador de V, de Calzoncillo o de Pantalón:

Consiste de dos cilindros unidos en sus extremos con una angulación que oscila entre 45 y
90°. El principal mecanismo de mezclado que produce es por convención, pero posee unas
placas en el eje de rotación que producen deslizamientos entre los planos. Este mezclador
se recomienda para polvos de baja cohesividad. La rotación del equipo ocurre en un solo
plano y su acción cambia la orientación del polvo en 90 o 45° dependiendo del modelo. El
eje central intensifica la acción del mezclado suave y por esta razón se utiliza para la
adición de aglutinantes, permitiendo la adición uniforme del lubricante a los gránulos en un
corto periodo de tiempo sin erosionarlos. Como estos equipos son herméticos, pueden
producir vacío y secado además de no contaminar ni empolvar. Además, poseen altas
capacidades, bajo consumo de energía, son de fácil mantenimiento, son de fácil operación y
se pueden cargar con el ápice invertido. Este equipo es el más preciso de los mezcladores
de carcasa móvil.

MEZCLADORES DE CARCASA ESTACIONARIA

Son equipos donde la carcasa permanece estática, en cuyo interior poseen una serie de
elementos que ejecutan el mezclado como aire a chorro, cuchillas, tornillos o paletas;
algunos de estos producen un flujo en forma de vortex o turbulento. En general, estos
equipos proporcionan un mezclado eficiente sin reducción del tamaño de partícula o
generación de calor. Esos equipos son útiles en mezclar sólidos que se han humedecido

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(que están en forma plástica o patosa) y ademas necesitan menos mantenimiento que los de
carcasa móvil. Esots equipos son capaces de procesar desde 100 a 500 lb/h.

Mezcladores de cintas:
Consiste de un tambor horizontal con un eje axial de soporte
y un agitador de cintas, o en algunos casos dos ejes
paralelos, tambien existen modelos con ejes en forma de
espiral, paletas y de tornillo helicoidal. La rotación
alrededor del eje de un sala cinta produce un movimiento
radial alrededor de la parte interna del mezclador, al mismo
tiempo otra cinta curvada produce un moviemiento axial
alrededor de la parte interna del mezclador. En otras
palabras, la cinta externa hace que el polvo se mueva a lo largo del tambor y la cinta
opuesta interna hace que al mismo tiempo el polvo se mueva en dirección opuesta. Estos
movimientos avitan que los polvos se acumulen en uno de los extemos. El principal
mecanismo de mezclado es el de planos de las diferentes particulas rompiendo los
aglomeradores. Estos mezcladores son de velocidades bajas, de pequeña carga y bajo
consumo de energia. Entre sus desventajas esta su dificil limpieza, la abrasión y
rompimiento de particulas debida al roce de las cintas y la carcasa.

Mezclador de tornillo vertical:

Consiste de una carcasa cónica con un tornillo sin fin interno que transporta el material
hacia arriba y luego el movimiento de carcasa y gravitacional lo regresa hasta el fondo. El
tornillo puede estar en uno de los lados interiores rotando y orbitando simultneamente
dentro del cono. Como el mezclado es rápido, consume poca energía. Algunos modelos
pueden llevar hasta dos tornillos simultaneamente. Este mezclador puede producir algo de

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abrasión por la caida libre a la que se somete los gránulos y por el choque de estos contra
las paredes del equipo.
Mezclador de paletas:
Consiste de un recipiente cilindrico vertical donde el material se mezcla por acción de palas
o paletas unidas a un eje rotatorio central. El flujo de los polvos se produce en tres
dimensiones ocurriendo un movimiento radial y axial simultáneo.
Mezclador de palas planetario:
Su forma es similar al mezclador de paletas se utiliza para el mezclado de sólidos antes de
introducir algun liquido (proceso de granulación). Posee un eje vertical con paletas que
rotan en una centrifugación planetaria proporcionando una doble acción mezcladora. Estos
equipos son muy eficientes, y tienen muchas aplicaciones para el mezclado de polvos,
semisólidos y líquidos.
Mezcladores de sigma:
Consiste de un cilindro vertical donde el mezclado ocurre por unas
cuchillas pequeñas propulsoras localizadas en su fondo. Es muy
eficiente en romper los aglomerados pero su gran desventaja es que
produce calentamiento de material y por lo tanto consume mucha
energía. Estos mezcladores se utilizan para incorporar sólidos en
líquidos.

Mezcladores de barra Z:
Consiste de un recipiente cilindrico horizontal con dos ejes
paralelos (cuchillas espirales) que rotan en direcciones opuestas
y que producen un movimiento tangencial de choque. Son muy
efectivos en la distribución de fluidos en la masa del polvo. Se
aplica en el mezclado de masas pegajosa, duras y densas
(gomas), granulados (CaCO3), adhesivos dentales y polímeros.
Entre sus desventajas se encuentran: dificultad en el vaciado a
pesar de ser el equipo inclinable, su susceptibilidad a la
contaminación, su lentitud, su alto consumo de energía, y su dificil limpieza.

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Mesclador Lecho fluidizado:
Se basa en la acción de un chorro de aire a altas velocidades que expulsan el material a
travéz de una camara donde todas las particulas se entremezclan en un flujo turbulento.
Entre las condiciones del material para cargar el equipo esta que los polvos no se deber ser
cohesivos y la diferencia entre densidades debe ser mínima para evitar la segregación.
Existen algunos modelos que pueden realizar las funciones de secado y granulación del
material.
Mezcladores de alta intensidad:
Son equipos similares a los mezcladores Sigma que combinan las operaciones de mezclado
y granulación. L material se homogeniza por el mecanismo de fallas y compactación
ejercida por el expulsor (cuchillas) que operan entre 100-300 rpm. Estos equipos son muy
eficientes ya que en pocos minutos se logra el mezclado, ademas, son de facil descarga,
limpieza y estan protegidos contra riesgos de explosión.

MATERIALES (SUSTANCIAS) Y EQUIPOS

Sustancias Equipos
Cellosize Flexometro
Nonil fenol Vernier
Amonio cuaternario Probetas
Aroma Balde
Colorante Balanza
Agua Mezclador
Vaso de precipitación
Recipientes
Tabla 1: materiales y equipos

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PROCEDIMIENTO
ELABORACIÓN DE DESINFECTANTE

1. Se realiza una conversión para un volumen de 35.83 cm de desinfectante

2. La conversión es de 34 % de agua y 1,6 % de compuestos para desinfectante
3. Se verifica los materiales y el buen funcionamiento del mezclador
4. Se procede a verter el agua en el mezclador
5. Activar a cuantas revoluciones por segundo se realizará el mezclado
6. Medir cada sustancia (cellosize, nonil fenol, amonio cuaternario, aroma y
colorantes) esto tiene que dar el 1,6% según la conversión.
7. Agregar cada compuesto y dejar una proporción adecuada para mezclar aparte con
el aroma.
8. Colocar el colorante junto con el amonio cuaternario para una mejor aceptación al
momento de mezclarlo con el desinfectante.
9. Dejar un tiempo para que se produzca una mezcla homogénea donde se observe
mediante muestra que la concentración en varias salidas superior e inferior sean
similares.
10. Recoger muestras para posterior cálculo de densidad
11. Colocar el mezclado en recipientes
12. Lavar el mezclador para próxima utilización

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RESULTADOS

a) Tablas:
Viscosidad (𝜇) 𝒈
𝟎, 𝟎𝟖
𝒄𝒎 ∗ 𝒔
Densidad del desinfectante (ρ) 𝑔
0.98
𝑐𝑚3
Número de Reynolds (NRe) 18904.62875
Número de froude (NFR) 0,79
Número de potencia (NPo) 0,22
Valor de la pendiente (m) -0.10
Valor de la potencia (p) 5,46 KW

ANALISIS DE RESULTADOS

Con las medidas tomadas al reactor de mezcla completa se obtuvo los factores de forma, los
resultados obtenidos permitieron que se trabaje con la línea número dos de la figura. El
número de Reynolds obtenido de los cálculos es de flujo laminar, lo cual tiene lógica
porque el producto que se obtuvo del mezclado tiene una viscosidad media alta, y un flujo
viscoso por lo general es de flujo laminar y no turbulento.
La potencia necesaria del agitador también tiene lógica porque como ya se lo había
mencionado en el párrafo anterior, la mezcla que se realizó presento un grado de viscosidad
medio y en consecuencia, a mayor viscosidad mayor potencia.

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DIAGRAMA DE LA UNIDAD

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CONCLUSIONES

 Si las propiedades densidad 1, viscosidad 1; densidad 2, viscosidad 2; permanecen

constante la mezcla esta homogénea.
 Para mezclado se puede elegir cualquier agitador.
 Una de las cosas más importantes a la hora de realizar un mezclado es el
conocimiento que se debe tener de los diferentes componentes que van integrar dicha
mezcla. Un factor muy importante es la densidad del componente, otro que se debe
conocer es que tan miscible son entre si esos componentes. Caso contrario no se
puede alcanzar un mezclado óptimo porque se desconoce estos aspectos que de
conocerse podrían ser utilizados para realizar las correcciones del caso.
 El equipo de mezclado desempeña un papel primordial en la operación unitaria de
mezclado, cundo no se conoce bien el equipo o los equipos que se utilizan en esta
operación. El resultado es el fracaso, el desconocimiento no va a permitir que se
hagan las correcciones que deberían hacerse en caso de que fuese posibles
 Antes de ejecutar una operación es de suma importancia obtener la información de
todos los elementos participantes con el fin de prevenir errores que se pueden evitar si
se sigue el orden establecido.

RECOMENDACIONES

 Los materiales que se utilicen en la realización de un producto deben ser revisados

con el fin de determinar cuáles de ellos son los más adecuados para ser utilizados en
pos de conseguir el resultado esperado.
 Se debe prevenir errores y tener un plan de contingencia para cada uno de ellos, la
finalidad es rescatar lo que se puede echar a perder.
 Tratar de establecer un orden adecuado a la hora de agregar cada componente a la
mezcla ya que en este caso el orden de los componentes si pueden alterar el
resultado la mezcla.
 Antes de empezar a utilizar el equipo es necesario que se haga una revisión
preliminar del mismo con el fin de evitar imprevistos teles como: suciedad o alguna
posible fuga en el equipo.
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NOMENCLATURA

Dt Diámetro del tanque

H Altura del líquido en el tanque
Da Diámetro del agitador
W Altura del agitador
E Altura de la base al tanque
J Ancho del deflector
NRe Número de Reynolds
NFR Número de froude
NPo Número de potencia
m Pendiente
𝜇 Viscosidad
ρ Densidad

FUENTES ELECTRONICAS
https://es.slideshare.net/peibizita/mezclado

http://www.monografias.com/trabajos15/mezclado/mezclado.shtml#TIPOS#ixzz4oH7Pvzae

https://es.slideshare.net/sussyvi/agitacion-y-mezclado-11259499

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APRENDÍCE

CALCULOS
Datos:
Altura del tanque, cm: 60
Diámetro del tanque, cm: 37,7
Altura del ipeler al impulsor, cm: 2,3
Espesor del ipeler, cm: 2
Altura del fondo al impulsador, cm: 2
Diámetro del ipeler, cm: 14,
Diámetro entre el bafle y el tanque: 3 mm

𝜋𝐷2 ℎ
𝑣=
4
𝜋(37.2𝑐𝑚)2 ∗ (60𝑐𝑚)
𝑣= = 65211.92𝑐𝑚3
4
3
1𝑚3 1000𝑙𝑡
𝑣 = 95211.92𝑐𝑚 ∗ 6 3 ∗ = 61.34𝑙𝑡
10 𝑐𝑚 1𝑚3
Altura del nivel líquido.
𝑣 = 𝜋𝑟 2 ℎ
𝑣
ℎ= 2
𝜋𝑟
(40000𝑐𝑚3 )
ℎ= = 35.83𝑐𝑚
𝜋(18.85𝑐𝑚)2

Volumen del agua a utilizar

96.8
𝑣= = 0.968 ∗ 40 = 38.74𝑙𝑡
100

Calculo de la densidad
Peso de la probeta= 137gr
186𝑔𝑟
Peso de la probeta con desinfectante= = 50𝑚𝑙
49𝑔𝑟

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Muestra #1
𝑚 49𝑔𝑟 𝑔𝑟 1𝑚𝑙 𝑔𝑟
𝑝= = = 0.98 ∗ = 980 = 0.98 𝑔𝑟/𝑐𝑚3
𝑣 50𝑚𝑙 𝑚𝑙 0.001𝑙𝑡 𝑙𝑡

Muestra #2
Peso de la probeta con desinfectante = 116gr
116𝑔𝑟
= 50𝑚𝑙
49𝑔𝑟
𝑚 49𝑔𝑟 𝑔𝑟 1𝑚𝑙 𝑔𝑟 𝑔𝑟
𝑝= = = 0.98 ∗ = 980 = 0.98 3
𝑣 50𝑚𝑙 𝑚𝑙 0.001𝑙𝑡 𝑙𝑡 𝑐𝑚

Calculo para calcular la potencia del motor

Datos
𝐷𝑡 = 38 𝑐𝑚
𝐷𝑎 (𝐷′ ) = 14.5 𝑐𝑚
𝐻(𝑍1 ) = 35.83𝑐𝑚
𝑤 = 2.37𝑐𝑚
𝐽 = 3.5𝑐𝑚
𝑍𝑖 = (𝐸) = 6.87𝑐𝑚
𝑔
𝑈 = 0.08
𝑐𝑚𝑠𝑒𝑔
𝑐𝑚
𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓í𝑐𝑎 = 980
𝑠𝑒𝑔2
𝑟𝑝
𝑅𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜 = 7.34
𝑠
𝑔𝑟
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = 0.98 𝑐𝑚3

𝐷𝑡 38𝑐𝑚
= = 2.6𝑐𝑚
𝐷𝑎 14.5𝑐𝑚
𝑍1 (𝐻) 29.7𝑐𝑚
= = 2.04𝑐𝑚
𝐷𝑎 14.5𝑐𝑚
𝑍𝑖 (𝐸) 6.87𝑐𝑚
= = 0.47𝑐𝑚
𝐷𝑎 14.5𝑐𝑚
𝑟𝑝 𝑔𝑟 2
𝑁 ∗ 𝜌 ∗ (𝐷𝑎 )2 (7.34 𝑠 )(0.98 𝑐𝑚3 )(14.5𝑐𝑚)
𝑁𝑅𝑒 = = 𝑔𝑟 = 18904.62875
𝜇 0.08 𝑐𝑚. 𝑠𝑒𝑔

28
Con el valor del número de Reynolds y los datos ya calculados buscamos en la gráfica en
la línea número 2 la relación.
Datos
𝑃𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 = 0.22
𝑎 = 2.3
𝑏 = 18
𝑁𝑝𝑎
𝑁𝐹𝑟 𝑚
𝑎 − log 𝑁𝑅𝑒 2.3 − log 18904.62875
𝑚= = = −0.10
𝑏 18
𝑁 2 𝐷𝑎
𝑁𝐹𝑟 =
𝑔𝑟
𝑟𝑝
(7.34 𝑠 )2 (14.5𝑐𝑚)
𝑁𝐹𝑟 = = 0.79
𝑐𝑚
(980 )
𝑠𝑒𝑔2
𝑁𝑝𝑎 = 𝑃𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 ∗ 𝑁𝐹𝑟 𝑚 = 0.22(0.79)−0.10 = 0.22
𝑃∗𝑔
𝑁𝑝𝑎 = 3
𝑁 ∗ 𝑃 ∗ (𝐷𝑎 )5
𝑟𝑝3 𝑔𝑟 3
3
𝑁𝑝𝑎 ∗ (𝑁 ∗ 𝑃 ∗ (𝐷𝑎 ) 5 0.22 ∗ 7.34 ∗ 0.98 3 ∗ 14.5 𝑐𝑚
𝑠 𝑐𝑚
𝑃= = 𝑐𝑚 =
𝑔 980
𝑠𝑒𝑔2
𝑐𝑚
55763.60879 𝑔𝑟.
𝑠𝑒𝑔
𝑐𝑚 9807 ∗ 10−5 𝐽 𝐽
𝑃 = 55763.60879 𝑔𝑟. = = 5468.737
𝑠𝑒𝑔 1𝑔 ∗ 𝑐𝑚 𝑠𝑒𝑔
1𝐾𝑊
𝑃 = 5468.737 𝑊 ∗ = 5.46 𝐾𝑊
1000𝑊

29
ANEXOS

Colocamos agua al mezclador

Diluimos el cellosize en una cantidad moderada de agua y batimos constantemente y dejamos

reposar 10 minutos

30
Procedemos de tener todos los materiales listos para agregar al mezclador

Dejamos que se mezclen hasta obtener una mezcla homogénea y se procede a tomar muestras
para su posterior cálculo.

31