DEPARTAMENTO DE ELECTRICA Y ELECTRONICA

Abril 2016 – Agosto 2016

ÁREA DE AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL

ASIGNATURA: PLC NRC: 2681

Trabajo 2da Unidad

Tema: Sistema automatizado de embotellado

Docente: Ing. Danny Sotomayor

Equipo #: 6
Integrantes: 1. Cristian Pérez
2. Stalin Abarca

Base Aspectos de evaluación Calificación

0.50 Planteamiento del proceso a automatizar
0.50 Tabla de asignación de recursos
4.0 Informe 1.00 GRAFCET nivel 1
1.00 Programa KOP nivel 1
1.00 Conclusiones
0.50 Esquematización del proceso
2.0 Simulación PC-SIMU 0.50 Etiquetado
1.00 Funcionamiento
2.0 Implementación S7-200 ( Laboratorio PLC )
2.0 Defensa

10 Total

Sangolquí – 12 de julio de 2016

FECHA - CIUDAD
1. Tema: Sistema automatizado de embotellado

2. Objetivo:

- Aplicar los conocimientos de automatización para desarrollar un programa en S7-200,

que permita controlar una planta de llenado de botellas, utilizando instrucciones de bit,
temporizadores y contadores.

Objetivos Específicos

- Realizar la tabla de asignación de variables de la planta del proceso

- Realizar el GRAFCET del proceso de botellas
- Realizar el programa en el programa STEP-Micro/WIN 4 de acuerdo al GRAFCET

3. Materiales:

 1 Computadora personal con el programa STEP-Micro/WIN 4, el simulador PLC S7-

200 y el simulador PC Simu
 1 Interfaz PC/PPI para PLC S7
 1 PLC S7-200 con simulador de entradas y salidas
 1 Cable de alimentación
 1 Fuente de alimentación de +24V

4. Proceso

a) Planteamiento del proceso

b) Descripción del proceso

Este es un proceso de control de botellas donde se pretende controlar el ingreso

de cuatro botellas para ser llenadas por una válvula del líquido y su posterior
salida. Con la ayuda de dos pistones que se encuentran uno a la entrada y el otro a
 la salida donde sean controladas sus posiciones de fin de carrera, en el primer
paso se evaluará que el pistón uno este abajo para ingresar las botellas y el pistón
dos estará arriba para detenerlas, una vez que ingresen las botellas con un sensor
se determinara el número de botellas a ingresar en este caso será 4, una vez
cumplido este número colocara al pistón uno arriba se activara la válvula por unos
5 segundos y esta se desactivara una vez cumplido ese tiempo donde contraerá al
pistón dos para dar paso a la salida de las botellas ya llenas una vez pasadas las
botellas el pistón uno se contrae y el pistón dos se extiende y se inicia el proceso
nuevamente hasta que el contador del proceso llegue a completarse 50 veces
número que determinara que el proceso ha llenado 200 botellas.

c) Descripción del programa.

Para desarrollar el control de una planta de llenado de botellas realizamos los

siguientes pasos para iniciar el proceso de control de llenado de 4 botellas
simultáneamente ingresamos al estado 0 donde tenemos que verificar que la
Válvula de llenado y la banda estén paradas por lo que resetamos esto significa
que las apagamos.

Iniciamos el arranque del proceso y hacemos la primera comparación con una

divergencia si en el estado 1 el fin de carrera de inicio del primer pistón está activo
y el estado 2 el fin de carrera final 2 está activo entonces pasamos al estado 3 y
seteamos la banda y encendemos la lámpara de funcionamiento del proceso,
empezando a contar las botellas como son cuatro botellas ingresamos a una
conversión la cual preguntara si el contador de botellas es inferior a 4 realizamos el
procedimiento de nuevo en el estado 3 caso contrario pregunta si el contador es
igual a 4 seguimos al siguiente estado.

Estado 4 donde seteamos el piston 1 y seguimos al estado 5 donde activaremos la

valvula de llenado con un tiempo de llenado de 5s dependiendo del tamaño de las
botellas seguimos al estado 6 donde reseteamos el piston 2 pasando así al estado
7 donde dejara pasar las botellas ya llenas en un tiempo de salida alcanzando asi
el estado 8 contador de botellas entramos a otra convergencia donde si el sensor
es inferior a 50 botellas repetirá el proceso totalmente desde la comparación del
estado 1 y estado 2 esto realizara hasta que el contador sea igual a 50 veces si
esto sucede volveremos al estado 0 seteando la lámpara de parada.

d) Tabla de asignación de recursos

N0 Denominación Símbolos Dirección Área

1 Inicio de proceso ARRANQUE I0.0 ENTRADA
2 Parada de Proceso PARO I0.1 ENTRADA
3 Sensor Contador botella SENSOR I0.2 ENTRADA
4 Fin de Carrera inicial 1 FCP1_I I0.3 ENTRADA
5 Fin de Carrera final 1 FCP1_F I0.4 ENTRADA
6 Fin de Carrera inicial 2 FCP2_I I0.5 ENTRADA
7 Fin de Carrera Final 2 FCP2_F I0.6 ENTRADA
8 Pistón 1 PISTON1 Q0.0 SALIDA
9 Pistón 2 PISTON2 Q0.1 SALIDA
10 Válvula Llenado VALVULA Q1.0 SALIDA
11 Luz Pistón Funcionando LF Q0.3 SALIDA
12 Luz Pistón Parada LP Q0.4 SALIDA
13 Banda Encendido BANDA Q0.5 SALIDA
14 Banda transportadora BANDA1 Q0.6 SALIDA
15 Banda Inicio del proceso ACTIVAR SM0.1 MARCA ESPECIAL
16 Estado 0 E0 M0.0 MARCA
17 Estado 1 E1 M0.1 MARCA
18 Estado 2 E2 M0.2 MARCA
19 Estado 3 E3 M0.3 MARCA
20 Estado 4 E4 M0.4 MARCA
21 Estado 5 E5 M0.5 MARCA
22 Estado 6 E6 M0.6 MARCA
23 Estado 7 E7 M0.7 MARCA
24 Estado 8 E8 M1.0 MARCA
25 Estado E101 E101 M1.1 MARCA
26 Estado E102 E102 M1.2 MARCA
27 Tiempo de llenado TLLENADO T37 TEMPORIZADOR
28 Tiempo de salida TSALIDA T38 TEMPORIZADOR
29 Control de botellas CBOTELLAS C0 CONTADOR
30 Control ciclo de proceso CCICLO C1 CONTADOR

e) GRAFCET nivel 1
f) Programa KOP nivel 1
5. Conclusiones y recomendaciones

 Se logró realizar un programa para el PLC S7-200, el cual simula el control de una planta
de llenado de botellas, utilizando las instrucciones de bit, conjuntamente con los
temporizadores y contadores.

 Se realizó un grafcet el cual nos permitió hacer un modelamiento de sistemas rápido de

nuestro proceso ya que presenta características de detección de errores y reparación de
averías, esto facilito también al momento de simular el proceso haciéndolo más rápido
detectando la etapa de fallo que corresponde.

 Se detectó que los contadores tienen que tener un uso correcto ya que puede complicar el
trabajo que maneja dicho contador.

 Se observó que es de importancia el uso de los fin de carreara para así mantener un
correcto funcionamiento de los pistones en el ingreso y la salida de las botellas y así no
producir un error en el proceso.

 Se comprobó que las salidas sean las esperadas en el simulador, obteniendo un correcto
funcionamiento en el simulador grafico PC_SIMU obteniendo las especificaciones
requeridas del programa.
  Para el análisis del programa es recomendable realizar como primer paso un diagrama de
Grafcet, ya que este nos permite describir el proceso que deseamos automatizar, tomando
en cuenta las acciones y procesos que intervienen en dicho proceso.

 Tomar en cuenta las etapas en las cuales el Grafcet trabaja para que facilite la
programación en KOP y realizarlo con mayor eficiencia.

 Se recomienda conocer el funcionamiento de los temporizadores, puesto que estos son los
principales al momento de llenado y salida de todo nuestro proceso, si estos son correctos
el proceso tendrá éxito.

 En cuestión de los contadores recomendamos observar cuando empieza y cuando alcanza

el valor que se establece como condición.

Bibliografía

- García Vásquez, C.A., Gil Mena, A.J., Llorens Iborra, F., Mañas Sánchez,
C.J., Martín García, J.A., Autómatas Programables, Programación y
Aplicación Industrial, Universidad de Cádiz
- Autómatas Programables. Programación y aplicación industrial