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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON

FACULTSAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

FABRICACION DE UN PISTON
POR FORJA
DOCENTE: Ing. Montaño Anaya Francisco

GRUPO: 1.6

ESTUDIANTES:

APAZA VALDEZ AMARU FREDDY

CAMATA MENDOZA VICTORIA ELIDA

COLQUE CHOQUE MAURICIO JOSE

CONDORI FORONDA CARLOS ALBERTO

GARCIA MURIEL DIEGO HUGO

MALDONADO NOGALES MELISA

RAMOS ANTONIO EFRAIN

Cochabamba – Bolivia
CONTENIDO

1RA PARTE TRABAJO PREVIO ............................................................................................... 4


Introducción ................................................................................................................................ 4
Datos del pistón ...................................................................................................................... 4
Función........................................................................................................................................ 5
Condiciones de trabajo.......................................................................................................... 5
Marco teórico ................................................................................................................................. 5
Proceso de fabricación por fundicion ..................................................................................... 5
selecion de Aleación para fundicion.................................................................................... 5
Bibliografías de moldeos (handbook) ....................................................................................... 7
Fundición por inyección y coquilla .......................................................................................... 7
MOLDE POR INYECCION ................................................................................................... 7
MOLDE POR COQUILLA .................................................................................................... 8
Conclusión ..................................................................................................................................... 9
2DA PARTE REINGENIERÍA DE UN PISTÓN ...................................................................... 10
Objetivos ................................................................................................................................... 10
problema del estudio ............................................................................................................... 10
Hipótesis ................................................................................................................................... 10
Justificación .............................................................................................................................. 10
3RA PARTE PROCESOS DE FORJA ........................................Error! Bookmark not defined.
TIPOS DE FORJA (ir a anexo 1) ..............................................Error! Bookmark not defined.
OPERACIONES DE FORJADO (ir a anexo 2) .......................Error! Bookmark not defined.
TIPOS DE MAQUINA PARA FORJA (ir a anexo 3) ..............Error! Bookmark not defined.
Por impacto ...............................................................................Error! Bookmark not defined.
Por presión ................................................................................Error! Bookmark not defined.
Rediseño geométrico .............................................................................................................. 16
Rediseño de las cavidades interiores ...................................................................................... 18
Selecion de Material para forja.............................................................................................. 20
ALEACIONES DE ALUMINIO PARA LA FABRICACION DE PISTONES POR
FORJA de precision ............................................................................................................. 20
PROVEEDORES DEL ALUMIIO 20241 ............................................................................... 22
cALCULOS DE DIMENCIONES DEL TOCHO .................................................................. 23
Diseño de las herramientas del foRjado .............................................................................. 25
SELECCIÓN DEL MATERIAL DE LA HERRAMIENTA ................................................ 25
PROVEEDOR AISI H 13 1,2344 (ir a anexo 5) .......................................................................... 26
Dado punzón (Matriz superior) .......................................................................................... 26
Dado inferior (Matriz inferior).............................................................................................. 30
PROCESO DE FABRICACIÓN ............................................................................................. 31
Evaluación dela fabricación ................................................................................................... 32
3ta parte SIMULACION DEL PROCESO DE FORJADO DE UN PISTON EN DEFORM
3D .................................................................................................................................................. 33
pistonforjado ................................................................................................................................. 42
ANEXOS .......................................................................................................................................... 44
Marco teórico forjado .............................................................................................................. 44
anexo1 .......................................................................................Error! Bookmark not defined.
anexo2 .......................................................................................Error! Bookmark not defined.
anexo 3..........................................................................................Error! Bookmark not defined.
anexo 5..........................................................................................Error! Bookmark not defined.
Herramienta de trabajo caliente Acero DIN 1.2344 / AISI H13 / JIS SKD61 ............. 44
ANEXO N6 ................................................................................................................................... 46
1RA PARTE TRABAJO PREVIO
PISTÓN POR FUNDICIÓN
INTRODUCCIÓN

DATOS DEL PISTÓN

GEOMETRÍA IR A ANEXO 6
Partes del pistón

El pistón es una pieza metálica compuesto por tres partes que son: la cabeza, el cuerpo
y la falda El pistón cuenta con las partes del pistón son:

6
2

1. Cabeza del pistón


2. Orificio del bulón
3. Falda del pistón
4. Anillos de compresión
5. Seguro del perno
6. Anillo de retención de aceite
Dimensión del pistón

- Altura: 90mm

- Diámetro: 68mm
FUNCIÓN
El pistón forma parte de la cámara de combustión de un motor a combustión interna, su
función principal es la de constituir una pared móvil de la cámara de combustión,
transmitiendo a la energía de los gases de la combustión al cigüeñal mediante un
movimiento alternativo dentro del cilindro.

CONDICIONES DE TRABAJO
La parte superior o cabeza es la parte más reforzada del mismo ya que se encarga de
recibir el empuje de la expansión de los gases dentro del cilindro durante el desarrollo del
ciclo

El pistón debe ser ligero para no transmitir excesivas inercias que aumenten las
vibraciones del motor

Los anillos de compresión efectúan un movimiento alternativo, obligando al fluido que


ocupa el cilindro a modificar su presión y volumen o transformando en movimiento el
cambio de presión y volumen del fluido.

MARCO TEÓRICO

PROCESO DE FABRICACIÓN POR FUNDICION


Se fabrican vertiendo aluminio fundido en un molde bajo gravedad normal, como el
material se enfría se forma el pistón. Después se tornean para hacer las diferentes
hendiduras.

SELECION DE ALEACIÓN PARA FUNDICION


Para elegir la aleación adecuada para el caso de un pistón fabricado por fundición nos
basamos en los criterios antes mencionados y estos los buscamos en que concuerden
con las propiedades tecnológicas y las propiedades mecánicas del pistón.

La aleación de aluminio la identificamos en base a estos criterios antes mencionados.

CRITERIOS DE SELECION DEL MATERIAL

CRITERIO #1
Buscamos que sea fácil de fundir

Si vemos la geometría del pistón las paredes son delgadas, su geometría es muy
compleja por lo que no podríamos fabricar por molde de arena, ya que este proceso es
el adecuado para geometrías muy complejas y no garantiza un buen acabado superficial.

Entonces para lograr un proceso más sencillo puede ser fabricado por molde por
inyección o moldeo por coquilla, ya que estos dos procesos nos proporcionan buena
precisión dimensional. Lo más conveniente de elegir cualquiera de estos dos procesos
es que podemos obtener paredes delgadas con una buena resistencia en peso

Tomando en cuenta estos criterios se seleccionará la aleccionara para dos procesos de


moldeo

- Moldeo por inyección


- Moldeo por coquilla

CRITERIO #2
El porcentaje de alargamiento, de un pistón debe mantener extrema
estabilidad dimensional, por lo tanto la aleación cuando sufra esfuerzo de compresión
no debe deformarse.

El porcentaje de alargamiento de la aleación de aluminio para el pistón fundido no debe


pasar el 2% de longitud inicial

CRITERIO #3
La resistencia, los pistones deben tener una resistencia mayor a 200 MPa, debido a
que el pistón se somete altas temperaturas y presiones.

CRITERIO #4
El coeficiente de dilatación debe ser bajo, por las altas temperaturas a las que estará
sometido, dicha dilatación no se produce por igual en todas las zonas, es por esto que es
necesario emplear un sistema de control, de forma que se evite el riesgo de gripado sin
que el consumo de aceite sea excesivo.

CRITERIO #5
La resistencia a la corrosión es otro parámetro a considerar debido a que las
aleaciones de aluminio con cobre son muy susceptibles de sufrir picaduras por
corrosión en la superficie y en consecuencia presentan una elevada densidad de defectos
superficiales propicios para el inicio de las grietas de fatiga, tomaremos como límite de
porcentaje 4.5% de cobre

CRITERIO #6
La maquinabilidad del material, un pistón una vez fundido carece de detalles que solo se
puede lograr con un mecanizado estas partes son la necesarias para lograr un buen
acabado. Los materiales duros son generalmente más difíciles de mecanizar pues
requieren una fuerza mayor para cortarlos.

Teniendo en cuenta lo mencionado anteriormente, diversas opciones de aleaciones en el


mercado que son adecuadas para este proceso, las cuales se presentan en la siguiente
tabla donde compararemos las propiedades de cada aleación.
Aleación % de Resistencia a Resistencia a Temperatura Dureza
alargamiento la tracción la corrosión de fusión (HB)
(Mpa) (%de cobre)
222 1,0 240 9,2-10,7 520-625 60 Moldeo por
242 1,0 275 3,5-4,5 530-635 70-110 coquilla
332 1,0 193 2,0-4,0 520-580 110
384 2,5 330 3,0-4,5 480-580 75-80 Moldeo por
390 1,0 310 4,0-5,0 510-650 75-120 inyección
413 2,5 270 0-1,0 540-595 80

Tomando en cuenta los criterios indicados anteriormente se tomará como la propiedad


más importante el porcentaje de elongación, considerando la limitación indicada en el
criterio de selección se descarta como opción la aleación 384 y la 413 debido a su elevado
porcentaje de elongación.
Como siguiente eliminación de aleación 222, ya que cuenta con un elevado porcentaje
de cobre siendo este susceptible a la corrosión.
La aleación de aluminio 332 y la 390 son eliminadas debido a que son aleación que
cuentan con una dureza elevada.
La aleación 242 es la seleccionada porque cumple con todos los criterios indicados.

BIBLIOGRAFÍAS DE MOLDEOS (HANDBOOK)

FUNDICIÓN POR INYECCIÓN Y COQUILLA

MOLDE POR INYECCION


La fundición inyectada es un proceso de fabricación en el que se vierte o presiona metal
fundido en moldes de acero. Los moldes, también llamados herramientas o troqueles, se
crean utilizando acero y están especialmente diseñados para cada proyecto. Esto permite
que cada componente sea creado con precisión y repetitividad. El aluminio, el zinc y el
magnesio son las aleaciones de fundición inyectada más utilizadas

BENEFICIOS

- Espesor variable de la pared


- Tolerancias más estrictas
- Tiempos de ciclo de producción rápidos
- Reducción de material de desecho
- Buena resistencia a la corrosión
- Alta resistencia y dureza
- Alta conductividad térmica
- Alta conductividad eléctrica
- Buenas características de acabado
- Las piezas de Inyección de aluminio salen libre de poros ya que se inyecta a
presión y la misma presión hace que los gases se liberen, así como también la
colada absorbe el rechupe que pudiera tener la pieza final.
- Otra ventaja es que se pueden obtener producciones hasta de 2500 golpes por
día, entonces el costo de la pieza se reduce considerablemente, y si el molde lo
permite se pueden hacer varias impresiones duplicando o triplicando la
producción.
- Excelente precisión dimensional, por lo general 0.1 mm para los primeros 2.5 cm
y 0.02 mm por cada centímetro adicional.
- Superficies de fundición lisas de 0.04 a 0.10 rms.
- Reduce o elimina las operaciones de maquinados secundarias.
- El molde puede ser fabricado para objetos complicados con geometría compleja
Tenemos como conclusión que el método de inyección es muy adecuado para diseñar
el pistón ya que como vemos en los beneficios vistos anteriormente cumple con todas las
necesidades q pueda requerir el funcionamiento de nuestro pistón a analizar ya que
nuestro pistón tiene que aguantar alta conductividad térmica, y gracias a las aleaciones
q pudimos elegir tendrá una excelente resistencia y dureza

MOLDE POR COQUILLA


La fundición en molde metálico permanente, también llamado coquilla, es un método de
fundición de piezas de aluminio por gravedad.

En este método se vierte la colada de metal fundido en un molde metálico permanente,


normalmente fabricado en hierro fundido, el cual tiene la forma de la pieza desead

BENEFICIOS

- Mayores tasas de producción con respecto a la fundición en molde de arena.


- Buen acabado superficial de la pieza.
- Mayor control dimensional de las piezas.
- La rápida solidificación del material, debido al control de temperatura del molde,
genera una estructura de grano más fino, lo cual mejora las propiedades
mecánicas de la pieza.
- Las aleaciones requeridas se preparan partiendo de materia prima de excelente
calidad y ajustándose acorde a las necesidades de cada producto.
Aluminio por Gravedad

- Excelente acabado superficial


- Ideal para series medias de piezas de seguridad: automoción, aeronáutica,
motores, etc.
- Fabricación piezas Complejas
- Piezas de tamaño medio con un rango de peso entre 100 gr y 40 kg.
A la hora de decidir la producción de nuestras piezas podemos tomar como una
alternativa sería la fundición a coquilla; si la empresa valora series cortas con un coste
de lanzamiento de producto inferior, cuando la geometría de la pieza lo condicione,
cuando se requieran piezas que precisen soportar elevados esfuerzos, cuando se
precisen piezas con un tratamiento térmico posterior y por supuesto inoxidables. La gran
cantidad de aleaciones existentes, sobre todo en aluminio, hace que no se pueda
generalizar en exceso y que siempre se deba de tener en cuenta la utilidad de la pieza a
fundir antes de realizar el molde, adaptando el sistema de coladas a la aleación elegida.

CONCLUSIÓN
La aleación 242 es la indicada debido a que cumplió con los criterios de selección
indicados. Las propiedades mecánicas de esta aleación se muestran en la siguiente
tabla.

Densidad (× 1000 kg / m 3 ) 2.823

Temperatura de fusión 530-635

Módulo elástico (GPa) 71

Resistencia a la tracción (Mpa) 275

Fuerza de rendimiento (Mpa) 138

(%) de alargamiento 1%

Composición química
Si Fe Cu Mn Mg Cr Ni Zn Ti

0.7 1.0 3.5-4.5 0.35 1.2-1.8 0.25 1.7-2.3 0.35 0.25


2DA PARTE REINGENIERÍA DE UN PISTÓN

OBJETIVOS
El objetivo del siguiente trabajo es realizar el rediseño de un pistón por el proceso de forja
en base al diseño del pistón fundido.

PROBLEMA DEL ESTUDIO


Rediseñar un piston forjado, adecuando la geometria interna de un piston fundido,
considerando sus caracteristicas del proceso, para el cual se debera determinar una
aleacion de aluminio que pueda suplantar al aluminio de un piston fundido el cual tenga
las mismas o mejores propiedades.

HIPÓTESIS
¿Cómo realizar la reingeniería de un pistón forjado que cumpla las mismas
funciones que el pistón fundido?

Para empezar con la reingeniería debemos conocer el proceso de forjado y en base a


este buscar alternativas para rediseñar el mismo, también es necesario conocer los
parámetros del proceso de forja para seguidamente escoger una aleación en base a
los criterios descritos anteriormente en el proceso de fundición.

Seguidamente se escogerá las herramientas para el proceso de forja seleccionado, de


igual forma se seleccionara el material de las mismas.

JUSTIFICACIÓN

TIPOS DE FORJADO

Por las condiciones del Frío


FORJA proceso Caliente

Por las características Matriz abierta


de las herramientas Matriz cerrada
Forja sin rebaba o de
precisión
Fuente: manufactura-ingeniería-y-tecnología-Quinta- edición

OPERACIONES DE FORJADO
Acuñado
La pieza en bruto o trozo de metal se acuña en la cavidad de una matriz completamente
cerrada. Para producir detalles finos, las presiones requeridas pueden ser tan elevadas
como cinco o seis veces la resistencia del material
El marcado de partes con letras y números también se puede realizar con rapidez por
medio de este proceso. El acuñado se utiliza asimismo con forjas y otros productos para
mejorar el acabado superficial y proporcionar la precisión dimensional deseada con pocos
o ningún cambio en el tamaño de la parte. Conocido como dimensionado, este proceso
requiere presiones elevadas.

Forjado isotérmico o por matriz caliente


Las matrices en este proceso se calientan a la misma temperatura que la de la pieza de
trabajo caliente. Como permanece caliente, durante el forjado se mantienen la resistencia
baja y la alta ductilidad de la pieza de trabajo. Además, la carga de forjado es baja y se
mejora el flujo del material dentro de la cavidad de la matriz. Otro aspecto a resaltar es
que se pueden forjar isotérmicamente partes complejas, con buena precisión dimensional
para una forma casi neta con un golpe en una prensa hidráulica. Este proceso es costoso
y la velocidad de producción es baja
Por lo general, las matrices para forjado en caliente de aleaciones de alta temperatura
están hechas de aleaciones de níquel y molibdeno (debido a su resistencia a altas
temperaturas), aunque para las aleaciones de aluminio se pueden utilizar matrices de
acero.
Sin embargo, puede ser económico para forjas intrincadas especiales, fabricadas con
materiales como el aluminio, titanio y superlaciones, siempre que la cantidad requerida
sea suficientemente grande para justificar los costos de las matrices.

TIPOS DE MAQUINA PARA FORJA

Estas máquinas se clasifican por la forma de hacer contacto con el material de trabajo;
esto es, por impacto y a presión.

POR IMPACTO
POR PRESION

Mecánicas Husillo-tuerca
De cuña
De rodillera
Prensas
De biela-cigüeñal
Hidráulicas Aplicación más lenta de la presión, mayor eficiencia, mayor costo
inicial

PRENSA HIDRAULICA
La corredera de una prensa hidráulica es manejada por pistones. Seguido a una
aproximación rápida, la corredera se mueve con una velocidad baja realizando la
compresión de la pieza de trabajo, que se retiene en la matriz inferior. La velocidad de
compresión puede ser exactamente controlada así, permitiendo también el control de la
velocidad del flujo del metal. Esta característica es particularmente ventajosa ya que
produce forjas con tolerancias cerradas.
VENTAJAS DESVENTAJAS
PRENSA HIDRAULICA -La presión puede ser modificada -costo inicial es más alto
en cualquier punto de la carrera comparando con una prensa
-el porcentaje de deformación mecánica
puede ser controlado durante la -menor velocidad de
carrera accionamiento

Elaboración propia

PARÁMETROS DE OPERACIÓN PARA UNA PRENSA HIDRAULICA


Para la selección de las prensas será necesario calcular primero la presión y la carga de
forja demandada por la pieza, además, es necesario diseñar las etapas intermedias para
revisar la posibilidad de que la estampa se adapte a las dimensiones de la prensa. Una
vez cubiertos ambos requisitos se tendrá la seguridad de que la pieza se puede producir
con el equipo propuesto

La carga para forja ya sea en matriz abierta como en cerrada, se puede calcular de la
siguiente manera:
𝑷 = 𝝈𝑨𝑪

Donde:
P= carga de forja
𝜎 = Esfuerzo de cedencia promedio durante la deformación
A= Área proyectada por la pieza perpendicular al desplazamiento de la estampa
C= Es un valor que dependerá de las características del proceso.
CÁLCULO TEÓRICO DE LA CARGA.
-Ángulo de salida. De 1 a 70, esto dependerá de la precisión de la forja, si la superficie
es interior o exterior, y de su longitud.
-Sobre-espesor para maquinado. Este se determina en función de la calidad de la
operación de forja así como de los acabados requeridos por la pieza.
Sobre-espesores para maquinado

Espesor, anchura o diámetro de la pieza (mm) Sobre-espesor en cada cara (mm)


30 1
31 a 60 1.5
61 a 120 2
121 a 250 2.5
251 a 500 3a6
500 5a8

Para calcular la presión necesaria para el correcto llenado de las cavidades o nervios
de la pieza. Esta cavidad presenta un radio en el fondo r2, la sección en el fondo es Af, la
sección de la entrada es Ae, el coeficiente de fricción del material con las paredes
laterales de la estampa es 𝜇. La presión P2
se calcula gráficamente empleando curvas
como las de la figura 4.19.

Donde:
L= es el ancho en el fondo de la cavidad
Lm= es el ancho promedio de la cavidad
Pam= umbral de plasticidad al aplastamiento
Prm= umbral de plasticidad a la retención
H= altura del nervio o teton

Pam+Prm+Pa = 9.7 kg/mm2 para aluminio a


525 °C

La corredera de una prensa hidráulica es


manejada por pistones. Seguido a una aproximación rápida, la corredera se mueve con
una velocidad baja realizando la compresión de la pieza de trabajo, que se retiene en la
matriz inferior. La velocidad de compresión puede ser exactamente controlada así,
permitiendo también el control de la velocidad del flujo del metal. Esta característica es
particularmente ventajosa ya que produce forjas con tolerancias cerradas.
Se decide usar una prensa hidráulica por sus características para producir forjas con
tolerancias cerradas y a que nos permite tener un mejor control de:

-La velocidad de compresión, velocidad del flujo del metal, el porcentaje deformación y
de la variación uniforme de la carrera.

-Los parámetros de operación para la prensa hidráulica son: la presión y la carga de forja
demandada por la pieza.

Prensa hidráulica
Elegimos el proceso de forja de precisión o sin rebaba realizando tablas comparativas y
basándonos en lo que queríamos obtener.
De igual forma para seleccionar el tipo de máquina.

Sustitución del proceso de fabricación del pistón por fundición a pistón por forjado.

Se desea sustituir la fabricación del pistón por fundición a la fabricación del pistón por
forjado esto principalmente por los siguientes motivos:

- Mayor productividad.
- Mayor exigencia que se puede dar al pistón debido a que la aleación de aluminio
que se utilizara en el forjado presentará mejores características que la aleación
utilizada en fundición.

A continuación indicaremos las principales características comparativas de los pistones


diseñados por fundición y los pistones diseñados por forja.

PIEZA FUNDIDO PIEZA FORJADO


- Estos no son tan fuertes - Estos son más ligeros y más resistentes
- Tiene buena resistencia, pero es muy - Estos pueden soportar cargas mucho
pesado mayores y no sufren ruptura alguna
- Un pieza fundida produce menos ruido, - Estos son fuertes
esto debido a que sus paredes son - Sus partículas están mucho más
ajustadas comprimidas y esto puede que ayude a
que la pieza sea mucho más resistente
- El proceso de su fabricación mejora su - El proceso de forjado elimina la porosidad
resistencia al desgaste ya que son en el metal
sometidos a tratamientos de templado. - Mejora la ductilidad
- Permite una mejor disipación de
temperatura.

Así mismo podemos mencionar que las ventajas y desventajas de los pistones fabricados
por fundición respecto a los fabricados por forja son:

Ventajas Desventajas

- Mayores propiedades
Piezas Forjados Se trabajan en caliente, tienen
mecánicas
- Menor peso tolerancias más grandes, pero a estos
- Alta producción se les da la exactitud necesaria con
procesos de corte y torno.

Piezas Fundidos Gran resistencia a golpes de alta Mayor peso


temperatura.
Perdida de energía por el peso

Aumento en la energía cinética


creada por el mismo peso.

Beneficios:

Un beneficio seria que las piezas forjadas puede que necesiten menos material para el
proceso de fabricación y puede que su peso sea menos.

Otro beneficio seria que como ya mencionamos antes que las piezas forjadas tienen sus
granos más ordenados esto hace que la pieza sea más resistente.

Una pieza forjada es mucho más fácil para los fabricantes a producir no se necesita
de muchos moldes y su producción es alta, por su proceso que puede realizarse muchas
piezas en poco tiempo.

REDISEÑO GEOMÉTRICO
Vista del pistón fundido en corte

Vista del pistón forjado en corte

Para empezar con el nuevo diseño indicamos las superficies funcionales y las no
funcionales, para que con esta información se realice los cambios en la superficie no
funcionales ya que no cumplen con una función principal.

- Superficies funcionales (las que se consiguen por mecanizado)

Cabeza del pistón, anillos del pistón, falda del pistón

- Superficies no funcionales

La parte interna del pintón

Después tomaremos en cuenta dos puntos importantes para el rediseño geométrico:

- Eliminamos las cavidades que requieran de corazones para ser fabricadas


- Tratamos de mantener la igualdad de la masa del pistón fundido y el pistón forjado.
REDISEÑO DE LAS CAVIDADES INTERIORES
Pistón fundido Pistón forjado
5
2 3

1. Se decido aumentar el grosor de la pared para poder obtener lados con espesores constantes y
así facilitar la entrada y salida del punzón durante el forjado.
2. Se decidió hacer un cambio geométrico para adecuar la pieza en el proceso de forjado
3. Se decidió aumentar material al interior del material para obtener un diámetro interior constate
4. Se decidió aumentar material para que tenga una geometría simple
5. Se realiza el redondeo de estas partes para tener un resultado homogéneo

Se realiza un vaciado en la parte interna del pistón,


modificando los soportes para el alojamiento del
bulón y consiguiendo un diámetro interior constante.

Realizamos, el nuevo diseño para los soportes del


alojamiento del bulón. Adecuando el mismo para que
sea posible realizar mediante forja. Se mantiene el
espesor de la pared superior de 8 mm y las paredes se
aumentaron a un espesor de 6 mm.
- Se realiza el redondeo de estas partes con un radio de 3.5 mm
manteniendo el dato del pistón fundido

Con los cambios descritos hasta esta parte se cumple lo que indica el primer punto

A continuación y con la ayuda de las “herramientas físicas” del programa de solidworks


se realizara la comparación entre las masas de ambos pistones.

PISTÓN MASA (gr)


Por fundición 351.40
Por forja 384.53

Se puede observar que la diferencia entre las masas son del 9.42 % no es un muy fuerte
diferencia de masa y con eso cumplimos el segundo punto de no alejarnos del valor de
la masa del pistón fundido
SELECION DE MATERIAL PARA FORJA
El rediseño se realizara por el proceso de forjado de precisión, así que la aleación que
escogeremos se tiene que adecuar a este proceso de forjado, empecemos seleccionando
las aleaciones para este proceso

ALEACIONES DE ALUMINIO PARA LA FABRICACION DE PISTONES POR


FORJA DE PRECISION
Para empezar con la selección de material del pistón por forja es importante aclarar que
ambos pistones llegaran a tener las mismas propiedades buscadas pero no por eso la
aleación para “fundición” será la misma que para “forja” porque la estructura metalográfica
que se forma en ambos procesos es completamente distinta.

Para la selección de aleación para el proceso de forja tomaremos en cuenta los criterios
de selección, antes mencionados para la selección del proceso de fundición.

CRITERIO #1
El proceso de fabricación debe ser sencillo debe adecuarse al proceso de forjado de
precisión. De igual forma el acabado final del proceso de producción es el mecanizado
y no podemos exentarnos de este proceso por lo tanto el material de selección debe ser
capaz de ser mecanizado

CRITERIO #2
La aleación para forja al igual que para el proceso de fundición el porcentaje de
elongación debe ser bajo ya que como se había mencionado antes el pistón debe
mantener extrema precisión dimensional, no debe deformarse. En el proceso de forja el
porcentaje de alargamiento esta entre 10-25 %, tomaremos un límite de 10%, es decir no
debe pasar este porcentaje para ser considerado como opción.

Además de parte del proceso al que está sometido durante su proceso de fabricación
será altas temperaturas este debe tener un coeficiente de dilatación bajo

CRITERIO #3
Igual de en fundición tomaremos en cuenta la resistencia a la corrosión, en este caso
de igual forma tomaremos en cuenta el porcentaje de cobre en un 4,5%, no puede superar
este porcentaje.

CRITERIO #4
La resistencia debe ser mucho mayor de la de fundición, debido a que un pistón forjado
tiene una estructura metalográfica mucho más ordenada, esto se debe al proceso de
forjado que comprime las moléculas del metal.
Con los criterios indicados anteriormente indicamos las posibles aleaciones para el
proceso de forjado.
Aleación Resistencia % de Temperatura (Resistencia DUREZA
forja a la tracción alargamiento de forjado a la [HB]
(MPA) corrosión)
2218 370 10 410-455 1,9-2,7 140 -150
6061 262 10 430-480 0,15-2,7 48 - 110
4032 380 9 415-460 0,50-1,3 120
2024 455 5 420-450 3,9 120
7075 524 11 380-440 1,2-2 140
2618 440 4,5 560-670 1,8-2,7 140-150

Empezaremos con el porcentaje de alargamiento, la aleación 7075 pasa el límite indicado


en los criterios, así que es descartado de las opciones.

Las aleaciones que son las mas indicdas para este proceso son la, 2024 y la 2618.

Haciendo una comparacion entre estas dos aleaciones la alacion 2024 es la escogida por
su mayor resistencia ala traccion, por el % de alargamiento dentro del limite indicado, por
la temperatura de forjado mas baja y por la baja dureza de la aleacion.

Entonces tenemos como aleacion escogida la 2024

Ahora realizamos la comparación de resistencias


-Resistencia a la tracción del aluminio Fundido (Mpa) 275
-Resistencia a la tracción aluminio Forjado (Mpa) 455

455 − 275
𝐷𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑢𝑎𝑙 = × 100 = 𝟔𝟓, 𝟒𝟓%
275

La aleación de aluminio forjado es 65,45% más resistente que la aleación utilizada para
fundición. Con esto se cumple el criterio numero 4
Aleacion 2024

Densidad (× 1000 kg / m 3 ) 2.78


Módulo elástico (GPa) 73
Resistencia a la tracción (Mpa) 455
Fuerza de rendimiento (Mpa) 415
Elongación (%) 5%
Dureza (HB500) 120
Resistencia a la fatiga (MPa) 110
expansión térmica(10 -6 / ºC) 19.4
Conductividad térmica (W / mK) 151
Resistividad Eléctrica(10 -9 Ω -m) 45
COMPOSICION QUIMICA DE LA ALEACION 2024

Si (%) Fe (%) Cu (%) Mn Mg (%) Cr (%) Zn (%) Ti (%)

0.50 0.50 3.8-4.9 0.30-0.9 1.2-1.8 0.10 0.25 0.15

PROVEEDORES DEL ALUMIIO 2024 1

EMPRESA FORMATO PAIS ESPECIFICACIONES


Uso: Para la industria
Forma: Redondo, Redondo,
redondo, plano, cuadrado,
triángulo, hexágono, ángulo
Certificación: ISO, ISO
Uso especial: Aceros de la
Shanghái válvula
Material: Acero inoxidable
Certificado: Iso 9001
Dimensiones: 3 ~ 500mm Superficie: Negro, escabeche,
brillante
Longitud 3000mm, 6000mm o
según los requisitos del cliente. Moq: 1 tonelada
Paquete: Paquete marinero
Precio: Precio de fábrica
Tipo: Redondo
Forma: Barra redonda
Técnica: terminado en frío
Dureza: Dureza Brinell 500Kg
bola 10mm
Aleación o no: Es la aleación
Al (Min): 90%-90.7%
Pagani S.A
Buenos Aires - Argentina BARRAS CIRCULARES certificado: ISO9001: 2008
Argentina característica: alta Resistencia,
Dimensiones
resistente al calor, buena
Diámetro: 0.1-600mm maquinabilidad,baja elongación.
Longitud: 1-12m aplicación: partes automotrizes
,elementos de fijación de
aeronaves y estructuras, partes
de computadoras, engranajes,
ejes, pasador de bisagras,etc
8mm, 10mm, 12mm, 15mm, 16mm, 20mm.22mm, 25mm.
28mm, 45mm, 50mm, 50,8 mm, 60mm, 70mm, 80mm, 100mm.
Diámetro exterior
101.1mm, 150mm, 177.8mm, 200mm, 250mm, 300 mm, 400 mm.
500 mm, 573mm 600 mm,etc.

1https://spanish.alibaba.com/product-detail/2024-1350-6064-t5-t6-aluminum-alloy-bars-

duralumin-alloy-bars-60413248280.html?spm=a2700.8699010.29.99.76403b36NoGET6

CALCULOS DE DIMENCIONES DEL TOCHO


El proceso de diseño de tocho responde al modelo rediseñado para su calculo de se
optiene los datos del volumen a partir de las propiedades fisicas de la pieza realizada en
el software Solidworks.

El volumen de la pieza del piston forjado es de:

𝑉 = 157630.08 Milimetros cubicos

Establecemos un diametro de 70 mm para el tocho, dejando 2 mm para su mecanizado


posterior.

Utilizando la ecuacion del volumen de un cilindro y manteniendo el diametro se podra


obtener la altura especifica del tocho.

Utilizando el volumen de un cilindro obtendremos la altura del tocho, se incremento el


volumen del tocho a un 18.5 %.
𝑉 = 𝜋𝑟 2 ℎ

D=70mm
𝑉
h =𝜋𝑟 2

157630.08+(157630,08∗0,185)
h== 𝜋352

h=48,54mm

Considerando la dilatacion termica de la aleacion del tocho se realiza el siguiente calculo


para aumentar sus dimenciones
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 ∗ ∆𝑇 ∗ 𝐿 = 𝐷𝑖𝑙𝑎𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
DILATACIÓN DE LA ALTURA
𝑑𝑖𝑙𝑎𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 = 24.7𝑋10−6*150*40,95X10−3 ∗ 1000 = 𝟎. 𝟏𝟗𝒎𝒎
𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐷𝑖𝑙𝑎𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 + 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎

𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 48,54 + 0.19 = 𝟒𝟖, 𝟕𝟑mm

DILATACIÓN DEL DIAMETRO


𝑑𝑖𝑙𝑎𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 24.7𝑋10−6 *150 *70X10−3 ∗ 1000 = 𝟎. 𝟐𝟔𝒎𝒎
𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐷𝑖𝑙𝑎𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 + 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜

𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 =70+0.26= 70.26mm

70,00m
m
48,73mm
DISEÑO DE LAS HERRAMIENTAS DEL FORJADO

SELECCIÓN DEL MATERIAL DE LA HERRAMIENTA


Las propiedades que las matrices de forja deben tener son las siguientes

- Dureza suficiente y capacidad para conservarla a temperaturas elevadas:


- Resistencia al desgaste, deformación plástica, agrieta- miento por fatiga térmica).
- Nivel mejorado de resistencia a la tensión en caliente y dureza en
- Buena tenacidad y ductilidad a temperaturas bajas y Es importante que el acero
de matriz presente una tenacidad/ductilidad adecuada en todas las direcciones.
- Nivel adecuado de resistencia a la fatiga
- Suficiente templabilidad
- Susceptible de reparación con soldadura.
- Buena maquinabilidad
SELECCIONAMOS LOS MATERIALES PARA LAS HERRAMIENTAS

COMPOSICION QUIMICA DE LOS MATERIALES PARA LAS HERRAMIENTAS

COMPARACIÓN CUALITATIVA DE RESISTENCIA EN PROPIEDADES BÁSICAS

Acero Premium aleado al Cr-Mo-V (H13 1,2344) con buena resistencia a la fatiga térmica.
El acero se produce con una técnica especial de fundido y refino. Cumple las propiedades
que buscamos.
PROVEEDOR AISI H 13 1,2344 1 (IR A ANEXO 5)

EMPRESA PRODUCTO PAIS CARATERISTICAS


1. Enfriamiento de aire
endurecido acero caliente
herramienta de trabajo, más
ampliamente utilizado.
2. Alta resistencia a la fatiga
del frío y del calor de la alta
resistencia.
3. Piel pequeña de la
distorsión, de la
Barra deformación y del óxido
Diámetro: 8-600 mm después del tratamiento
térmico durante el
enfriamiento por aire.
Sichuan Liaofu Special Steel
Trading Co., Ltd. 4. Buena resistencia de la
socavación de la fusión de
aluminio.

Técnica de forja
Calor Comienza a Acabado Método de enfriamiento
Temperatura forjar Forjado
Temperatura Temperatura
1120-1150 ° C 1050-1100 ° C 900-850 ° C Enfriamiento de pozos o
arena

DADO PUNZÓN (MATRIZ SUPERIOR)


El diseño del punzón es muy importante ya que le da la forma a la pieza y tiene efectos
sobre la presión, por lo cual al momento de diseñarla se consideró el redondeo del
punzón, se lo diseño así de manera que este evite deformaciones.

: http://es.nngsteel.com/Products-show/Hot-work-tool-steel/1.2344---H13---SKD61-Tool-steel.html
-El diseño del punzón
empieza abriendo el pistón
forjado, seleccionamos la
herramienta escala y
seleccionamos el pistón.

-Luego seleccionamos la
arista/cara de referencia
para la línea de partición

-en esta parte es necesario


crear un croquis en la parte
inferior para generar la
superficie de separación.
-Seleccionamos la
herramienta de
núcleo/cavidad y
configuramos las
separaciones en ambas
direcciones.

Finalmente tenemos el punzón armado, a continuación se realiza modificaciones en el


diámetro y altura debido a la dilatación térmica del material.

Para calcular el diámetro del punzón nos


basamos en la teoría de que el punzón deberá ser
calentado a la misma temperatura que el material a
forjar, ya que es un proceso isotérmico, es por
esto que se deberá considerar la dilatación
térmica del material H13 del punzón y el material
del tocho que es la aleación de aluminio 2024, de manera que al diseñar el punzón se
considerara la dilatación térmica en sus dimensiones.

HERRAMIENTA MATERIAL TEMPERATURA DILATACION VOLUMETRICA


PUNZÓN H13 425 ºC 12.2%

Aleación de aluminio DILATACION VOLUMÉTRICA


2024 24.7 %

𝒄𝒐𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 𝒓𝒆𝒂𝒍 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑐ℎ𝑜 − 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑎𝑑𝑜


𝒄𝒐𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 𝒓𝒆𝒂𝒍 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍 = 24,7 − 12,2 = 12,5

Conocido el coeficiente de dilatación, este este deberá ser multiplicado por las
dimensiones del punzón y por la temperatura a la cual este es calentado, para saber cuál
será la extensión total de la pieza.

𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 ∗ ∆𝑇 ∗ 𝐿 = 𝐷𝑖𝑙𝑎𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
D= 56mm
H= 83mm
𝑑𝑖𝑙𝑎𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = (12.5𝑋10−6 *-90*56X10−3 ) ∗ 1000 = −𝟎, 𝟎𝟑𝒎𝒎
𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐷𝑖𝑙𝑎𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 + 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜
𝒅𝒊𝒂𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒓𝒆𝒂𝒍 = 56 − 0.03 = 𝟓𝟓. 𝟗𝟕 mm
𝐷𝑖𝑙𝑎𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 = 12.5𝑋10−6 *-90*83X10−3 ∗ 1000 = −𝟎, 𝟎𝟗𝒎𝒎
Altura real = 87-0.09=86.91 mm

𝟓𝟓. 𝟗𝟕 mm
86,91 mm
DADO INFERIOR (MATRIZ INFERIOR)
Para diseñar el dado se tomó en cuenta la resistencia y la ductilidad del material del
pistón, así como la sensibilidad de la pieza, su sensibilidad a la velocidad de deformación
y a la temperatura, su característica de fricción y la forma de nuestra pieza.
-En primer lugar se extruye un
cilindro de 100 mm de diametro y
con una altura mayor a la del
pistón.

-mediante una extracción en


corte creamos la parte interior del
dado.

Al ser un proceso isotérmico, el dado inferior deberá ser calentado a la misma


temperatura que el material a forjar, es por esto que se deberá considerar la dilatación
térmica del material H13 del dado y el material del tocho aleación de aluminio 2024, de
manera que al diseñar el dado inferior se considerara la dilatación térmica en sus
dimensiones.

Aleación de aluminio DILATACION VOLUMÉTRICA


2024 24.7 %

HERRAMIENTA MATERIAL TEMPERATURA DILATACION VOLUMETRICA


DADO H13 540 ºC 12.2%

𝒄𝒐𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 𝒓𝒆𝒂𝒍 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑐ℎ𝑜 − 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑎𝑑𝑜


𝒄𝒐𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 𝒓𝒆𝒂𝒍 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍 = 24,7 − 12,2 = 12,5
Conocido el coeficiente de dilatación este este deberá ser multiplicado por las
dimensiones del dado y por la temperatura a la cual este es calentado, para saber cuál
será la extensión total del solido en las condiciones que deberá soportar.
𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 =70mm
𝐻𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 =95mm
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 ∗ ∆𝑇 ∗ 𝐿 = 𝐷𝑖𝑙𝑎𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

𝑑𝑖𝑙𝑎𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 12.5𝑋10−6*25*70X10−3 ∗ 1000 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟐𝒎𝒎


𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐷𝑖𝑙𝑎𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 + 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜
𝒅𝒊𝒍𝒂𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒅𝒊𝒂𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒓𝒆𝒂𝒍𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 = 70 + 0.022 = 𝟕𝟎. 𝟎𝟐mm
𝐷𝑖𝑙𝑎𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 12.5𝑋10−6 *25*90X10−3 ∗ 1000 = 𝟎. 𝟎𝟑𝒎𝒎
𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐷𝑖𝑙𝑎𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 + 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜
𝒅𝒊𝒍𝒂𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒂𝒍𝒕𝒖𝒓𝒂 𝒓𝒆𝒂𝒍𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 = 95+0.0344=95,03mm
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐷𝑖𝑙𝑎𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 + 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜
𝑫𝑰𝑨𝑴𝑬𝑻𝑹𝑶 𝑹𝑬𝑨𝑳 𝑬𝑿𝑻𝑬𝑹𝑰𝑶𝑹 = 100 + 0.022 = 𝟏𝟎𝟎. 𝟎𝟐𝟐mm

𝐷𝑖𝑙𝑎𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝐻𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 12.5𝑋10−6 *25*135X10−3 ∗ 1000 = 𝟎. 𝟎𝟒𝟐𝟐𝒎𝒎

ALTURA REAL DEL EXTERIOR= 110+0.03=110,03mm

70,00mm
95,03 mm
110,03 mm

100,02 mm

PROCESO DE FABRICACIÓN
El proceso de fabricación de un pistón comienza con el material de partida que es una
barra de aleación de aluminio 2024 ya que cuenta con las propiedades buscadas.
Posteriormente se diseña en tocho de una longitud de 40,95mm.
El método de forja por el cual se obtendrá el pistón es el forjado de precisión con la
operación de forjado isotérmico, donde en este proceso el punzón y dado se mantienen
a la misma temperatura que el material de forjado. Esto con la finalidad de mantener el
material a una temperatura constante durante todo el ciclo de forjado.
Al ser un proceso de forjado isotérmico el dado, punzón y el tocho deberá ser calentado
hasta alcanzar la temperatura de forjado de la aleación de aluminio 2024.
Aluminio 2024 = 420-450°C
Los parámetros del proceso a controlar son:
-temperatura de forja isotérmica
-el diámetro y longitud del tocho
-lubricación adecuada en base al coeficiente de fricción del material
-temperatura de precalentamiento del tocho y dados tanto superior e inferior
El tipo de máquina para forjado será por aplicación de presión, en este caso una prensa
hidráulica, esta se escogió debido a que nos permite tener un mejor control de:
-La velocidad de compresión, velocidad del flujo del metal, el porcentaje deformación y
de la variación uniforme de la carrera
-Los parámetros de operación para la prensa hidráulica son: la presión y la carga de forja
demandada por la pieza.
Posteriormente el pistón requiere un mecanizado en el exterior, para el cual se tiene un
sobre espesor en función del acabado requerido mencionado en el punto 3.

EVALUACIÓN DELA FABRICACIÓN

En la evaluación de la fabricación seguimos estos pasos

PROBLEMA

1 2 3
BUSCAR UNA REALIZAMOS UN ESTUDIO DE DISEÑAMOS EL PISTON
PROCESODE FORJA Y SUS FUNDIDO EN
ALTERNATIVA PARA ALEACIONES SOLIDWORKS
DISEÑAR EL PISTÓN POR
EL PROCESO DE FORJA
5 6
4
DISEÑAMOS ELNUEVO PISTON
ANALAZAMOS EL PISTON Y CON LOS CAMBIOS GEOMETRICOS SIMULAMOS EL
Y SUS HERRAMIENTAS EN PROCESO DE FORJADO
REALIZAMOS CAMBIOS
SOLIDWORKS DE UN PISTON EN
NECESARIOS PARA FACLITAR EL
DEFORM 3D
PROCESO DE FORJADO

3TA PARTE SIMULACION DEL PROCESO DE FORJADO DE UN PISTON EN


DEFORM 3D
A continuación se procederá a verificar por medio de una serie de simulaciones el
proceso de fabricación de un pistón por forja.

1RA PRUEBA

En base a las medidas del pistón forjado se diseña el punzón y el dado inferior, el pistón
tiene las siguientes dimensiones:

Diámetro: 68 mm

Altura: 90 mm

Espesor de la pared 6 mm

Se realizó un Redondeos de 3.5 mm para que el metal al ser forjado pueda lograr tener
un mejor acabado, ya que las esquinas en el proceso de forja son los lugares donde el
metal no llega a rellenar completamente.
Dado inferior Punzón

Se realiza la 1ra prueba con una altura del tocho H= 41.14 mm Diámetro=70

Posteriormente se procede a realizar la simulacion con ayuda de deform 3D, para verificar
que modificaciones se debe realizar en las dimensiones.
El piston llega a tener una altura minina de 71 mm, por lo que aumentamos el volumen del
tocho.

2RA PRUEBA

En base a las medidas del pistón forjado se realizó el diseño de las herramientas (punzón,
dado inferior y tocho).
Dimensiones del pistón forjado
Diámetro: 68 mm
Altura: 90 mm
Redondeos de 3.5 mm
Espesor de la pared 6
mm

Dimensiones del punzón


Diámetro= 55.97 mm
Altura= 82.91 mm

Dimensiones del dado inferior

Diámetro interno = 70.02 mm


Diámetro externo= 90.03 mm
Altura interna = 90.03 mm
Altura externa= 100.03mm

Dimensiones del tocho

Diámetro= 70.02 mm
Altura =41.15mm
El piston llega a tener una altura minina de 71 mm, por lo que es necesario aumentar el
volumen del tocho y modificar las dimensiones de las herramientas.

3DA PRUEBA
Se modificó las dimensiones de las herramientas y se incrementó el volumen del tocho a
un 15%.
Usaremos una velocidad de 250 mm/s
Dimensiones del punzón
Diámetro= 55.97 mm
Altura= 86.91mm

Dimensiones del dado inferior Dimensiones del tocho


Diámetro interno= 70.02 mm Altura = 47.29 mm
Diámetro externo= 100.02 mm Diámetro = 70.02 mm
Altura interna = 95.03 mm
Altura externa= 110.03mm

Con todos estos cambios realizados


se obtiene una altura de h= 79.66
como mínima y h=94.45 mm como
máxima.

4RA PRUEBA
Se incrementó el volumen del tocho a un 20%, se mantiene la velocidad del punzón a
250 mm/s
Dimensiones del tocho
Altura = 49.15 mm
Diámetro = 70.02 mm
Con este cambio de volumen
llegamos a tener una altura de
h= 91.55mm como mínima y
h=95.03 mm como máxima.
El único inconveniente es que
existe rebaba excesiva.

5TA PRUEBA
Al tener una rebaba excesiva, rebajamos el volumen de incremento del tocho a un 18.5
%, se rebajó la velocidad del punzón a 200 mm/s.
Dimensiones del tocho
Altura = 48.74 mm
Diámetro = 70.02 mm
Con los cambios efectuados conseguimos
eliminar casi por completo la rebaba y una
altura de h= 86.73 mm como mínima y
h=95.14 mm como máxima.
6TA PRUEBA
Mantenemos el volumen de incremento del tocho a un 18.5 %, se incrementó la velocidad
del punzón a 225mm/s.

Dimensiones del tocho


Altura = 48.74 mm
Diámetro = 70.02 mm
En esta
simulacion
llegamos a tener
una altura de h=
90.14 mm como
mínima y
h=95.13 mm
como máxima.

Seguidamente se corrigen los detalles para tener una simulación con la mayor calidad
posible
Una vez terminada la etapa de simulación, se procede a realizar un análisis de fuerzas
para determinar la fuerza requerida por la prensa.

Mediante el grafico podemos observar que la fuerza requerida para el forjado de esta
pieza es:
F= 2 030 000 (N)
PISTONFORJADO

PISTON DESPUES DE FORJA


PISTON DESPUES DE MECANIZADO
ANEXOS

MARCO TEÓRICO FORJADO

HERRAMIENTA DE TRABAJO CALIENTE ACERO DIN 1.2344 / AISI H13 / JIS


SKD61

EQUIVALENCIA

AISI / SAE DIN / W.Nr JIS GB


H13 1.2344 SKD61 4Cr5MoSiV1

COMPOSICIÓN QUÍMICA (%)

Grado do Si Minnesota PAG S Cr Mes V


de
acero
1.2344 0,35 0,80 0,25 ≤ ≤ 4,80 1,20 0,85
0,42 1,20 0,50 0,030 0,020 5,50 1,50 1,15
H13 0,32 0,80 0,20 ≤ ≤ 4,75 1,10 0,80
0,45 1,20 0,50 0,030 0,030 5,50 1,75 1,20
SKD61 0,32 0,80 0,25 ≤ ≤ 4,50 1,00 0,80
0,42 1,20 0,50 0,030 0,030 5,50 1,50 1,15

DIMENSIONES

Forma Grueso / Dia. (Mm) Ancho (mm)


Redondo 8-600 /
Plano 6-200 20-1000
Bloquear 150-500 200-1300

CONDICIÓN DE ENTREGA
(ESR), laminados en caliente o forjados, esferoiding recocido, EFS, dureza≤235HB,
Sin procesar o mecanizado (pelado, torneado, molido, triturado), UT 100% aprobado

CARACTERÍSTICAS
1. Enfriamiento de aire endurecido acero caliente herramienta de trabajo, más
ampliamente utilizado.
2. Alta resistencia a la fatiga del frío y del calor de la alta resistencia.
3. Piel pequeña de la distorsión, de la deformación y del óxido después del tratamiento
térmico durante el enfriamiento por aire.
4. Buena resistencia de la socavación de la fusión de aluminio.

APLICACIONES
1. Para hacer el molde de fundición de aluminio y de aleación de cobre cuando la
temperatura de la cavidad del molde es debajo de 600 ° C
2. Para hacer que la forja muera, el molde de la prensa de la forja, moldea el bloque del
martillo para los usos finos de la máquina de la forja.

TÉCNICA DE FORJA

Calor Comienza a forjar Acabado Método de enfriamiento


Temperatura Temperatura Forjado
Temperatura
1120-1150 ° C 1050-1100 ° C 900-850 ° C Enfriamiento de pozos o
arena

TRATAMIENTO TÉRMICO

RECOCIDO
750 a 800 ° C (1382 a 1472 ° F)
Enfriamiento controlado lento en el horno a una velocidad de 10 a 20 ° C / h (50 a 68 ° F
/ h) hasta
Aprox. 600 ° C (1112 ° F), enfriando aún más al aire.
Dureza después del recocido: máx. 235 HB.

ALIVIAR EL ESTRÉS
600 a 650 ° C (1112 a 1202 ° F)
Enfriamiento lento en el horno; Destinados a aliviar tensiones establecidas por el
mecanizado extensivo, o en formas complejas.
Después de calentar por completo, mantenga en la atmósfera neutral por 1 - 2 horas.

ENDURECIMIENTO
1020 a 1080 ° C (1868 a 1976 ° F)
Aceite, baño de sal (500 - 550 ° C / 932-1022 ° F), aire
Tiempo de retención después de la ecualización de la temperatura: 15 a 30 minutos.
Dureza obtenible:
52 - 56 HRC en aceite o baño de sal,
50 - 54 HRC en el aire.

TEMPLADO
Calentamiento lento a la temperatura de templado inmediatamente después del
endurecimiento / tiempo en el horno
1 hora para cada 20 mm de grosor de pieza, pero al menos 2 horas / enfriamiento en aire.
Se recomienda templar por lo menos dos veces.
Un tercer ciclo de templado con el fin de aliviar el estrés puede ser ventajoso.
1ª templado aprox. 30 ° C (86 ° F) por encima de la dureza máxima secundaria.
2º templado a la dureza de trabajo deseada.
La tabla de templado muestra los valores promedio de dureza templada.
3º para aliviar el estrés a una temperatura de 30 a 50 ° C (86 a 122 ° F) sea la más baja
Templado.
ANEXO

PLANO PISTON FUNDIDO DEL DISEÑISTA