Luis

UNIVERSIDAD NACIONAL MICAELA BASTIDAS DE APURÍMAC
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICA PROFECIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS
INTRODUCCION
La minería es una de las actividades mas antiguas de la humanidad. En las épocas

prehistóricas ya en hombre utilizaba los minerales para la fabricación de sus herramientas.
La minería siempre a constituido en ser uno de los indicadores básicos de las posibilidades
de desarrollo económico de un país, los minerales descubiertos por el hombre, se le da
un valor económico sobresaliente debido a la utilidad que prestan a la humanidad.
La utilidad de los minerales atraves de la metalurgia dio orines a la aparición de la maquinaria

minera, donde hoy en día las maquinas son una fuente mayor para el desarrollo de la minería,
tanto para la producción.
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CAPITULO I
1. LA MAQUINARIA
1.1. LA MAQUINARIA: PRINCIPIO
Se denomina así al conjunto de máquinas utilizadas en minería.
A su vez, MÁQUINA es el conjunto de mecanismos accionados por cualquier fuente de energía,
ya para aliviar al hombre o reemplazarlo en trabajos corporales (perforadora neumática en
reemplazo de la comba), ya para aumentar su rendimiento o precisión de sus manos (pala
mecánica, raise borer, etc.) y para transformarla (en la perforadora, la energía neumática en
percusión - rotación).
Al referirnos a MECANISMOS, queremos decir combinación de dispositivos que sirven para

producir un movimiento, transmitirlo o guiarlo, cuya acción conjugada permite operar una
máquina.
El Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional en Minería D. S. No. 055-2010-EM del 22 de

agosto del 2010, en sus artículos: 363 a 369 menciona los relacionado a Maquinarias, Equipos
y Herramientas.
1.2. OBJETIVO DE LA MAQUINARIA
¿para qué sirve la maquinaria?
* La maquinaria sirve para ahorrar la mano de obra
* Sirve para hacer movimiento de tierras
* Transporte de materiales ya sea mineral fragmentado
* Sirve para hacer exploración de un yacimiento minero
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2. HISTORIA DE LAS MAQUINARIAS Y EQUIPOS
Los Estados Unidos fueron los primeros en desarrollar innovaciones para ahorrar mano de
obra, primero en agricultura, después en construcción, los dos encajándose en una vigorosa
tradición de mecanización. El Reino Unido y Europae se hallaban en considerable atraso en
ambos sectores, probablemente debido a la abundancia de mano de obra y la menor escala
de las obras para realizar, lo que llevó a una dilución del ímpetu hacia una mayor
productividad. Los manufactureros norteamericanos de equipamientos, pioneros en la
obsolescencia planificada, al contrario del principio Europeo de la construcción duradera,
también alimentaron el proceso de cambio, además de que los lazos entre los manufactureros
y los usuarios siempre estuvieron estrechos así permitiendo que lecciones de operación se
incorporaran en el proceso de diseño.
La historia del mejoramiento en el diseño de máquinas, que se dio principalmente en los

Estados Unidos, nos da una fascinante ilustración del principio de cómo la forma sigue la
función. La especialización del equipamiento de mover tierra, esencialmente como función de
la distancia de acarreo, hizo aparecer la niveladora, el raspador, el buldózer, la compactora,
el cargador y el ubicuo tractor agrícola. Este proceso se dio más o menos alrededor de los
1880 hasta el final de la primera guerra mundial. Ya en esta época todos habían adquirido su
silueta familiar. El diseño elegante y utilitario del tractor de hacienda cambió poco en los
últimos noventa años. Las primeras niveladoras, raspadores y compactoras eran de tracción
animal, pero el esfuerzo de tracción necesario requería de equipos de un tamaño excesivo (se
mencionaron equipos de hasta dieciséis mulas), entonces rápidamente el tractor, y luego el
asentador de vías fueron adaptados para poder jalarlos. Luego fueron motorizados. La
adición de la cuchara del Búldozer al tractor arrastrador, una innovación clave para
desplazar tierra sobre cortas distancias, llegó un poco más tarde. En la medida en que la
tracción por vapor no dominaba como era el caso en el R.U., donde la indestructibilidad (las
máquinas de vapor victorianas quedaron en servicio por medio siglo y más) era sin duda
un freno al desarrollo de maquinaria relativamente ligera y ágil, el motor a combustión
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interna fue adoptado rápidamente. Sin duda, el hecho de que fuera tan compacto y práctico
estimuló mucho el diseño. A pesar de que no fuera una tarea trivial encender un motor a
petróleo en temperaturas de congelamiento a principios de siglo, los procedimientos para
arrancar una máquina de vapor ocupaban las primeras horas de cada día.
Después del desarrollo rápido de los treinta años antes de la primera guerra mundial, se
consolidó el diseño en los años 20 y 30. El tamaño y la potencia de los motores incrementaron,
los motores diesel se volvieron bastante universales, así como los sistemas hidráulicos. Al
umbral de la segunda guerra mundial la maquinaria de construcción había llegado grosso
modo a su forma actual.
2.1. NIVELADORA
La primera niveladora reconocible apareció en 1886. Era naturalmente de tracción animal, sin
embargo se ve asombrosamente similar a su descendiente, fotografiado al mismo lugar 100
años después.
FIGURA 1-1: Primera Niveladora
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2.2. RASPADOR
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El raspador Fresno era el ancestro de

los monstruos actuales, los cuales
pueden jalar 240 metros cúbicos por
hora sobre una distancia de cien metros.
2.3. BULDÓZER
La historia del Búldozer empieza con el desarrollo del vehículo asentador de vías. El
primero, que funcionaba a vapor, fue utilizado por primera vez en Crimea en 1854.
Modelos tempranos tomaron cierto tiempo en encontrar su forma ideal y tomó su
tiempo antes que el manejo por control diferencial de la velocidad de la llanta de oruga
se volvió generalizado y permitió deshacerse del eje principal. Aqui se puede apreciar
la manera en que el motor de combustion interna facilito la union de forma y funcion.
FIGURA 1-2:Primer Buldozer
El término genérico
"caterpillar" (tractor de
oruga) fue utilizado por
primera vez en 1909. En
1914 su silueta era poco
diferente de los actuales.
La provechosa unión del tractor de oruga y la cuchara requirió cierto

tiempo. El BULL BOARD había sido desarrollado separadamente para la
tracción animal.
Los primeros búldozeres
reconocibles aparecieron alrededor
de 1922 y en los años siguientes
sufrieron innovaciones intensivas
en la montura y el control de la
cuchara para lograr máxima
productividad. En 1930 el típico
tractor de oruga se diferenciaba
poco de los que se encuentran en la
actualidad.
2.3. TRACTOR AGRÍCOLA
El tractor nació para substituirse, en las faenas agrícolas, a los animales de tracción,
los cuales estaban alcanzando rápidamente precios prohibitivos. Resulta
interesante notar que alimentar un caballo durante un año requería apartar dos
hectáreas de cultivo, además de una hora por día de cuidado. El primer tractor
reconocible apareció en 1890. Fue precedido, lógicamente, en particular en
el R.U., por el motor a racción, sin embargo su peso y su costo impedían que se
reemplazara el caballo para varias faenas agrícolas cotidianas.
Se utilizaban más generalmente como máquinas estacionarias para arado y trillado,

a menudo alquilándose para uso diario. El tractor se acercó rápidamente de su
diseño óptimo justo después de la primera guerra mundial, cuando el motor y
el tren de conducción reemplazaron el chasis. Luego, la innovación consistió
únicamente en cambios de detalles asociados
con el incremento continuo de tamaño y potencia.
2.4. COMPACTORA.
El R.U. lideraba en el desarrollo de compactoras mecánicas, debido probablemente a la

propagación rápida de los caminos de Macadam durante el siglo XIX.
Las primeras apisonadoras, manufacturadas por Aveling and Porter (un nombre familiar
para los viejos que en su juventud se han entusiasmado con su movimiento pesado, su
inmenso volante y lo que se imaginaba que resultaría si se cayera debajo de la máquina,
así como lo pintaban las tiras dibujadas de la época), fueron utilizadas en 1867. Éstos
eran, así como las máquinas de tracción a vapor, exportados en cantidades hacia los
E.E.U.U.
El vapor permaneció una fuente corriente de energía durante gran parte del siglo XX. Sin
embargo, se precisaba gran cantidad de trabajo para levantar el vapor, regar la
máquina y moverla. Además, apareció y se difundió rápidamente el rodillo
FIGURA 1-3: Primeras Compactadoras vibrante, el cual resultaba también ser más
portátil. Estos factores causaron su desapariciónde las carreteras europeas en los años
50.
PRIMERAS COMPACTADORAS Y TRACTORES REMOLCADORES DE VAPOR.
Museo de tractores históricos-compactadoras de aglomerado asfáltico y remolques.

EXCAVADORA DE VAPOR BUCYRUS.
FIGURA 1-4: Excavadora de Vapor Bucyrus
«EL LARGO VIAJE DE UNA EXCAVADORA DE VAPOR»
Esta excavadora a vapor llamada BUCYRUS (foto Izquierda) que perteneció a la

empresa constructora española Fomento de Obras y Construcciones SA, es una de las
piezas mas importantes de la colección del Museo de las Minas de Cercs, situado en el
pueblo minero de Sant Corneli, Cerca, provincia de Barcelona, (Cataluña España). Ocupa
un destacado espacio en el centro de la plaza San Roman, una antigüa escombrera de la
mina del mismo nombre, frente al museo y el pueblo minero. Desde noviembre
de 1998 da la bienvenida a todos los visitantes del museo y del pueblo minero. La foto
de la derecha corresponde a otra maquina similar pero de mayores dimensiones.
Para conocer la bonita y curiosa historia de esta máquina visite la siguiente pagina web:
http://www.wwmm.org/storie/storia.asp?id_storia=247&pagina=1
EMBARCACIONES PARA EL DRAGADO DEL FONDO DE RIOS Y COSTAS.
FIGURA 1-5: Embarcaciones de Dragado
A la izquierda puede verse la fotografía histórica de una DRAGA dedicada a extraer

tierras del fondo del rio para mantener la profundidad de calado necesaria para el
paso de los buques. La imágen de la derecha pertenece a un grabado del "Museo
Elder" www.museoelder.com que representa la sección longitudinal de un barco
de dragado.
CAPITULO II
2. MAQUINARIAS DE PERFORACIÓN
2.1 DEFINICIÓN
La perforación es la primera operación en la preparación de una voladura. Su propósito

es abrir en la roca o mineral huecos cilíndricos llamados taladros, que están destinados
a alojar o colocar explosivo y sus accesorios en su interior. Esta perforación se realiza
empleando barrenos, que pueden ser accionados por la mano del hombre, cuando la
perforación se realiza mediante pulso (comba y barreno), por una perforadora (martillo)
que puede ser accionado por energía eléctrica (perforadoras Eléctricas) o por Aire
Comprimido (Neumática) producido por equipos llamados Compresoras.
a) La perforación Neumática.- se realiza mediante el empleo de una

perforadora convencional; usando como energía el aire comprimido,
para realizar huecos de diámetro pequeño con los barrenos
integrales que poseen una punta de bisel (cincel); que se encarga de
triturar la roca al interior del taladro en cada golpe que la perforadora
da al barreno y mediante el giro automático hace que la roca sea rota
en un circulo que corresponde a su diámetro; produciéndose así un
taladro, la expulsión del material roto del interior del taladro se hace
mediante el barrido que lo da el aire comprimido y agua, para dejar
libre del taladro, para esto sé sopletea durante la perforación.
b) La perforación Eléctrica.- se realiza empleando energía eléctrica, que

un generador lo provee y para ello se emplea una perforadora con un
barreno helicoidal, que puede realizar taladros de hasta 90 cm de
longitud, siendo el problema principal el sostenimiento de la
perforadora para mantenerla fija en la posición de la perforación.
c) La perforación Manual.-se realiza mediante el empleo de un barreno

usado (barreno chupado), con la finalidad de facilitar su extracción y
rotación. El barreno es sostenido por el ayudante, mientras que el
otro golpea con una comba, luego se hace girar un cierto ángulo para
proseguir con el proceso de perforación. Este proceso también lo
realiza una sola persona, dentro de la minería artesanal.
d) Perforación mecanizada.- La necesidad de incrementar los diámetros

de perforación (sobre 3”) para responder a mayores ritmos de
producción en las faenas mineras, y el desarrollo tecnológico en el
ámbito de la automatización de las operaciones introdujeron importantes
cambios a la perforación de rocas. La mecanización utiliza sistemas que
permiten relacionar los valores de las variables de rotación, empuje,
percusión, barrido con los de las variables dependientes de la roca
(dureza, resistencia) y con las posibilidades de los equipos de
perforación, en función de una mayor velocidad de penetración y mayo
rendimiento, que en definitiva llevan a un menor costo por metro
perforado.
3. HISTORIA DE LAS MAQUINAS PERFORADORAS
La perforación, como la exploración, es una actividad que demanda tiempo y recursos

financieros. Por eso, un equipo de perforación sólo se instala y comienza a perforar
cuando geólogos y geofísicos han acordado la locación más apta para la búsqueda de
hidrocarburos en el subsuelo.
Los petroleros no fueron los primeros en perforar pozos profundos: 2.000 años atrás lo
hacían los chinos para encontrar salmuera, con la cual obtenían sal. Para lograr sus
propósitos disponían de un equipo consistente en una estructura de madera, de la cual
suspendían por cable una herramienta cortante y pesada. La percusión intermitente
sobre el terreno iba horadando sucesivos estratos del subsuelo hasta llegar al objetivo.
Este ingenioso sistema permitió perforar hasta más de 900 metros de profundidad,
aunque demandaba años completar el trabajo.
En los primeros años de la industria petrolera se utilizaron los mismos principios, de

perforación a percusión. Aunque todavía en ciertas circunstancias y principalmente en
Estados Unidos se sigue utilizando esta técnica (muy mejorada respecto del siglo
pasado) fue universalmente reemplazada por el método de perforación rotativa.
Los primeros pozos petroleros se perforaban mediante percusión, martillando una

herramienta sujeta a un cable. Poco tiempo después las herramientas de cables fueron
substituidas por la perforación rotatoria, que permitía perforar a mayor profundidad y
en menor tiempo. En 1983 se alcanzó un récord en el pozo Kola Borehole al norte de
Rusia, que alcanzó 12.262 m de profundidad, usando un motor de perforación no
rotatoria en el fango.
Por lo general, cuando se trata de actividades en tierra la locación a perforar está

ubicada en algún sitio de difícil acceso, y hay que realizar importantes trabajos
preparatorios antes de instalar el equipo. Casi siempre se deben construir los caminos
de acceso, que muchas veces suponen la construcción de puentes y obras viales
especiales, desmonte de selvas, o drenaje de pantanos. En algunos casos, todo el equipo
de perforación se traslada en helicópteros de gran Porte hasta la locación previamente
preparada.
Los pozos petrolíferos más antiguos que se conocen fueron perforados en China en el
año 347 e.c.: tenían una profundidad de aproximadamente 250 m y funcionaban
mediante brocas fijadas a cañas de bambú.1 El petróleo se quemaba para evaporar
salmuera a fin de producir sal. Largos conductos de bambú conectaban los pozos con las
salinas. Numerosos registros de la antigua China y Japón incluyen varias alusiones al uso
del gas natural para iluminar y cocinar. El petróleo fue conocido como «agua de
quemar» en Japón en el Siglo VII.
3.1. Las Perforadoras Hidráulicas
Los cambios importantes en la tecnología de la perforación en roca dura pueden

contarse con una mano: la introducción de las perforadoras neumáticas para reemplazar
los grandes martillos perforadores; la conciencia de que el agua es esencial para
contener el polvo durante la perforación; y la sustitución de la energía neumática por la
energía hidráulica. Para poner esto en perspectiva, el hombre dominó la perforación
hasta mediados de la década del 1800, cuando apareció uno de los primeros diseños de
perforadores neumáticos. La toma de conciencia de que el polvo generado por la
perforación mecánica en seco era un gran peligro para la salud se demoró otros 50 años
o más para materializarse, pero a partir de entonces, hasta la primera mitad del siglo 20,
la perforación neumática era popular.
Básicamente, un desarrollo posterior a la II Guerra Mundial, la aplicación de la tecnología

hidráulica en entornos industriales marcó otro hito, aunque pasó un tiempo antes de
que el concepto se trasladara al sector de la minería. Según Atlas Copco, la empresa
presentó su primera perforadora hidráulica, la COP1038, en conmemoración de su
centenario en 1973. Su desarrollo se inició en la década del 60, agregó, señalando que
si bien los primeros diseños demostraron no ser tan eficaces como se esperaba, era claro
que el concepto tenía un gran potencial.
Por supuesto, Atlas Copco no era dueña de este campo; puesto que otras empresas
también estaban trabajando en el concepto. Hannu Paasonen, uno de los miembros del
equipo involucrado en Tamrock en ese tiempo, recordó que la empresa había
introducido su propia perforadora hidráulica en 1974; él mismo diseñó más tarde las
primeras unidades producidas por Doofor, otra empresa finlandesa, según mencionó a
Equipo Minero.
Y en EE.UU., las empresas, como Gardner Denver, también reconocieron la oportunidad

de mejorar la eficiencia de la perforación con potencia hidráulica, sobre la base de la
experiencia adquirida durante la mayor parte del siglo 20 con sus perforadoras
neumáticas.
Hoy en día, las perforadoras hidráulicas son las máquinas preferidas para gran parte de
las empresas mineras y contratistas de todo el mundo. Por supuesto, que estas implican
diferentes requisitos en términos de mantenimiento e insumos. Éstas ofrecen mayor
beneficio por no tener que depender de una amplia gama de tuberías para su fuente de
alimentación, con bombas eléctricas que aportan ventajas en términos de reducción de
ruidos y mejor calidad de ventilación. Por sobre todo, los equipos que transportan las
perforadoras hidráulicas, ya sea para el desarrollo o producción, son más flexibles de
usar.
Con el fin de obtener una mejor comprensión sobre cómo la tecnología de perforación
hidráulica para las aplicaciones subterráneas se ha desarrollado en los últimos años, y
algunos de los principales problemas asociados con su aplicación, Equipo Minero solicitó
la opinión de algunos de los proveedores más importantes del mundo. Los encuestados
fueron Kalle Kuusento, gerente general de Doofor; Morgan Kanflod, gerente de la gama
de productos Atlas Copco para perforadoras de roca subterráneas; Anssi Kouhia,
gerente de productos de Sandvik; y Joe Patterson, vice-presidente de marketing de TEI
Rock Drills en EE.UU.
Perforadora jumbo de dos brazos - B

CAPITULO II
4. HISTORIA DE LAS MAQUINAS DE TRANSPORTE
4.1. CAMIÓN MINERO
Camión minero, volquete minero, yucle, camión de acarreo pesado o haul truck: denominado así en
inglés, es un vehículo todoterreno, de volteo, volquete de chasís rِígido, específicamente diseñado
para ser usado en la explotación minera a gran escala o para trabajos extremadamente pesados en
construcción.
4.3. DESCRIPCIÓN
La mayoría de los camiones mineros tiene un diseño de dos ejes, pero dos conocidos modelos de los
años 1970, el 350T Terex Titán y el 235T Wabco 3200/B, tienen tres ejes. La capacidad de carga de
estos camiones va desde las 40 toneladas cortas (36 toneladas) hasta las 400 toneladas cortas (363
ton.) Los camiones utilizados en canteras tienen generalmente una capacidad de carga de 40 a 100
toneladas cortas. Un buen ejemplo es el modelo: Caterpillar 775 (de 64 toneladas de capacidad). Las
operaciones en canteras son típicamente de menores volúmenes que las de otros tipos de minas
como pueden ser por ejemplo las minas de cobre o de oro y requieren por tanto de vehículos
menores.
4.3. EVOLUCIÓN DEL CAMIÓN MINERO
4.3.1. Evolución y desarrollo
Los primeros camiones volquetes mineros de más de 100 Tn de capacidad aparecieron

a finales de la década de los 60 y empezaron a denominarse “fuera de carretera” (off
theroad). En la actualidad, las unidades más grandes bordean las 400 a 500 Tn de
capacidad de acarreo.
Las consideraciones para la selección del modelo adecuado para una operación minera
se basan en la estimación inicial de la producción de roca (mineral y desmonte)
requerida a nivel anual, mensual, diario y horario; las características de la roca a ser
acarreada tales como densidad, esponjamiento, granulometría, dureza, agresividad y
pegajosidad. Además hay que considerar factores como el efecto de la altitud sobre el
rendimiento de los motores, si las temperaturas son extremas, la presencia de lluvias o

heladas, las longitudes de acarreo, pendientes y dimensiones y condiciones de la
superficie de acarreo y su mantenimiento, el lugar de descarga, y la compatibilidad con
las unidades de carga sean estas sean palas, excavadoras hidráulicas o cargadores
frontales.
En general, el camión debe ser cargado en unos tres o cuatro pases de la cargadora y
tener un factor de llenado de la tolva por encima del 90%. Las disponibilidades
mecánicas típicas son de más de 95% y el grado de utilización supera las 600 horas
mensuales. Siendo equipos de alto valor de inversión, a fin de mantener los costos bajo
control, es necesario aprovechar cada segundo del tiempo disponible de la máquina
minimizando los tiempos muertos. Para ello se han desarrollado sistemas de control
satelital llamados dispatch que permiten reasignar las unidades a nuevos puntos de
carguío cuando hay demoras con alguna cargadora.
Seleccionada la capacidad de acarreo óptima del camión, y para ello se cuenta con
programas de cómputo que simulan ciclos de acarreo y estiman rendimientos y costos,
es cuestión de escoger el modelo específico en la oferta que tiene el mercado. La
potencia, tipo de transmisión, estructura y forma de la caja y revestimiento, diseño del
chasis, tara, frenos, cabina, neumáticos son aspectos a considerarse.
a) Belaz 75710
El Belaz 75710, con una capacidad de carga de 496 Tn, es el mayor dumper del
mundo. El modelo fue desarrollado por los ingenieros de la compañía bielorrusa
Belaz en octubre del 2013, en virtud de un importante pedido para una empresa
minera rusa.El camión dumper cuenta con una longitud de 20.6 m; altura de 8.16
m; ancho de 9.87 m; peso en vacío de 360 Tn y ocho neumáticos Michelin de
gran tamaño sin cámara. El vehículo integra dos motores diésel con
turbocompresor de 16 cilindros, con una potencia de 2,332 CV cada uno que
permiten alcanzar una velocidad máxima de 64 km por hora, utilizando una
transmisión electromecánica accionada por corriente alterna.
El camión está equipado con una cabina de dos asientos con protección ROPS.
La cabina cumple todas las exigencias de la norma para niveles de ruido interior,
vibración y polvo. El nivel de ruido dentro de la cabina es inferior a los 80
decibeles(dBA). Dos de las características más distintivas del nuevo camión de
extracción son la tracción en todas las ruedas y el sistema de amortiguación
dinámica, que se logró mediante el uso de hidráulica extremadamente poderosa.
Según BelAZ, el 75710 puede superar una larga pendiente longitudinal de hasta
12% (y pendientes cortas de hasta 18%), mientras que la velocidad máxima del
camión puede llegar a 64 km por hora. De acuerdo a cálculos de la compañía, el
75710 es 25% más productivo que los mejores camiones actualmente
disponibles.
b) Caterpillar 797F
El Cat 797F es el camión minero más grande en operación en el Perú y a nivel

mundial, que lleva más carga en cada recorrido (400 Tn cortas), con 4,000 hp de
potencia. Está alineado con la tendencia del gigantismo, con una creciente
aceptación en el mercado nacional, por la cual se recurre a equipos de máximas
capacidades para impulsar una mayor productividad y un menor costo por
tonelada.
Este equipo, al igual que todos los camiones de la serie F de Caterpillar, cuenta
con un motor dotado de la tecnología Acert, desarrollada por Caterpillar para
optimizar el consumo de combustible, mantener una destacada performance en
operación y reducir los niveles de emisiones. Además, el 797F no consume
combustible al bajar una pendiente. En otro ámbito, destacan los sistemas de
frenado y control de tracción del 797F, característica de los camiones Caterpillar
y reconocida como los mejores de su clase. Este aspecto permite a los
operadores tomar pleno control de este equipo, lo que impulsa ciclos de trabajo
más rápidos. La confianza en este atributo es un punto particularmente
importante en las minas peruanas, donde son frecuentes las vías resbaladizas
por efecto del clima y la altitud.
Priorizando la seguridad, el camión Cat 797F cuenta como estándar con
sofisticadas cámaras y radares del módulo Detect de Caterpillar, para ampliar la
visibilidad del operador sobre su entorno. Debido a las grandes dimensiones de
estas máquinas, estas cámaras y radares representan un valioso aporte en la
operación.
Los componentes principales de control de los camiones Caterpillar están
conectados e integrados entre sí electrónicamente, lo que optimiza la
performance de las unidades y permite compartir relevante información con los
sistemas de red del cliente minero.
Con foco en la disponibilidad, confiabilidad y productividad de los camiones, los
camiones Caterpillar cuentan con tecnologías como el sistema VIMS (Vital
Information Management System), con información clave de la salud y la
operación del camión, y el sistema Electronic Technician (ET), cuyos indicadores

contribuyen a la gestión del mantenimiento.
c) Hitachi EH5000AC3
Los camiones Hitachi son vehículos productivos para trabajar fuera de la

carretera con capacidad de carga que van desde las 63.5 hasta las 296 Tn
métricas y son un complemento perfecto para cualquier equipo de carguío de
gran dimensión.
Una serie de características únicas los hacen muy fiables en una variedad de
operaciones importantes a nivel mundial.
La camiones en las versiones eléctricas (EH3500AC3, EH4000AC3 y EH5000AC3)
cuentan con el más avanzado sistema de propulsión de corriente alterna
fabricado por Hitachi, además de otras importantes innovaciones introducidas
como bastidores estructurales resistentes, confort, ergonomía para el operador,
diseño avanzado de los mecanismos de transmisión, reparación y
mantenimiento sencillos y asequibles; y, lo mejor de todo, fiabilidad
comprobada.
La gran ventaja de contar con un sistema de propulsión propio de Hitachi evita
que exista una barrera o "muro técnico" entre el fabricante del sistema de
propulsión y el camión respectivamente. Permite un intercambio de tecnología

y comunicación continua para el desarrollo de nuevos diseños, características y
soporte más adecuado. Nuestro modelo EH5000AC-3 es uno de los camiones con
más ventajas tecnológicas del mercado, brindando al usuario mayores beneficios
mediante la reducción de los costos de combustible y mantenimiento.
El Sistema Propulsión de Corriente Alterna Hitachi, único en la industria, provee
un desempeño y control sobresaliente en cada uno de sus componentes,
contando con una mayor capacidad de avance en pendientes y retardo. Hitachi
cuenta con vasta experiencia desarrollando sistemas IGBT, ejemplo exitoso son
los trenes bala en Japón, para lo cual aplico la integración vertical entre sus
divisiones, contando ahora con un sistema altamente fiable y de bajo costo de
operación en el EH5000AC-3.
El Control Crucero es activado automáticamente para mantener una velocidad
constante, al limitar la velocidad mínima del camión. De la misma forma, el
control de retardo mantiene una velocidad constante al limitar la velocidad
máxima del camión.
Finalmente, el camión cuenta con el Sistema de Control Activo de Tracción (Anti
Patinaje y Anti Bloqueo) que en condiciones de lluvia y resbaladizas, regula la
velocidad de las ruedas traseras en forma automática e independiente,
manteniendo ella se bloque.manteniendo estable en camión en todo momento,
sin permitir que alguna de ella se bloque.estable en camión en todo momento,
sin permitir que alguna de ella se bloquee.
d) Liebherr T 282C / T 284
Los Liebherr T 282C y T 284 son dos dumpers con capacidad de carga útil de 400
Tn, diseñados y fabricados por los ingenieros de Liebherr. Los camiones
comparten la distinción de ser los segundos más grandes del mundo junto al
Caterpillar 797F. Concretamente, el T 282C de Liebherr se trata del sucesor del T
282B de una capacidad de 360 Tn, mientras que el T 284 es la última clase de
camiones diseñados por la compañía, el cual comparte muchas similitudes y
características con elT282C. El peso bruto tanto del T 282C como del T 284 es
exactamente el mismo, 661 Tn. La longitud total de estos dumpers alcanzan los
15.69 m, teniendo una anchura total de 9.67 m y una altura de 7.42 m. Los
vehículos están equipados con un motor diésel de 20 cilindros con una potencia
de hasta 3,750 CV, que permiten tomar velocidades de 64 km por hora.
En el dúmper T 282 C se combina un motor diésel de alta potencia con un sistema
de propulsión eficiente Litronic Plus de corriente alterna, maximizando la
productividad y minimizando el consumo de combustible. Este dúmper destaca
por su construcción robusta y resistente, así como por su bajo peso propio,
facilitando tiempos más cortos de ciclos y ofreciendo la mayor capacidad de
carga de su clase en relación al peso en vacío del vehículo.
Literalmente, millones de horas de trabajo y años de experiencia en el diseño se
acumularon para crear el Liebherr T 284. El bajo peso del vehículo vacío del T 284
y el sistema electrónico eficiente de conducción liberan la máxima capacidad de
carga posible. Como el dúmper está construido sobre un marco de peso ligero,
transportando la máxima carga posible, el nuevo T 284 transporta más carga por
ciclo para que los clientes puedan cumplir con sus objetivos de producción con
menos dumpers en menos tiempo. El T 284 puede llevar neumáticos de alta
capacidad para aumentar aún más la carga, y soporta también múltiples
opciones de motor. Los clientes pueden elegir el motor que más les convenga
para cumplir con sus objetivos de producción, mientras que minimizan el
consumo de combustible. Construido con muchos sistemas y componentes
diseñados por Liebherr, el T 284 sirve como la plataforma para los futuros
progresos en la tecnología de dúmperes para la minería.
Komatsu930E–4SE Komatsu-Mitsui ofrece camiones mineros de distintos

tonelajes, encabezando el mercado de los camiones mineros Ultra Class, con
capacidad de carga de más de 300 Tn. Uno de ellos es el camión 930E–4SE de
15.6 m de largo, 7.37 m de alto y 9.09 m de ancho; cuenta con mando eléctrico
y con un peso vehicular de 501,974 kg. Viene con una tolva estándar de 211 m3
de volumen, diseñada para transportar una carga nominal de 320 Tn que
dependerá de la configuración final del equipo, las condiciones del lugar de
aplicación y el peso específico del material a transportar. Hasta el momento, el
camión 930E–4SE es el único de la categoría Ultra Class en el país.
Entre las características de este camión destaca el peso bruto vehicular de
505,755 kg; y su capacidad de carga nominal de 320 Tn cortas.
Es accionado por un motor diesel Komatsu SSDA18V170 de 3,500 hp de potencia
hasta los 5,000 m de altitud y motores de tracción GDY108. Tiene una capacidad
de gradiente de12%, posee una velocidad máxima de 64.5 km por hora, con
alternador trifásico GTA39 y sistema Invertex (tecnología GTO por IGBT).
Asimismo, el sistema de retardo dinámico es de 5,400 hp, neumáticos radiales
53/80 R63, roqueros, sin cámara y sistema electrónico de pesaje PLM III y sistema
Komtrax+ para monitorear parámetros de operación y signos vitales.
5. MOLINO DE BOLAS
Los molinos de bolas se utilizan principalmente en la trituración rectificación.
Según la necesidad de los clientes, el molino de bolas puede ser de diseño
húmedo o seco. Se han diseñado en tamaños estándar de los productos finales
entre 0.074 mm y 0.4 mm de diámetro
5.1. MOLINO DE BOLAS TRAPEZOIDAL (MTM)

Es un tipo de maquina con velocidad media de máquina de molienda industrial
a nivel líder en el mundo.
5.2. MQUINA DE MOLIENDA (MTW)

Esta máquina diseñada se adopta a la tecnología de la patente más avanzada

de Europa
5.3. TRITURADORA DE MANDIBULA

Se utiliza generalmente como trituradora primaria en las líneas de producción
mineral, plantas de trituración y producción de polvos, es la maquina obligada
en la minería, la trituración de la construcción de los residuos, la energía
hidroeléctrica, la construcción de la carretera y otras industrias.
5.4. TRITURADORA DE IMPATO
en base de la experiencia abundante de la producción de la máquina trituradora

SBM diseño la PFW trituradora de impacto. Es la trituradora de ultimo estilo y
ha sido ampliamente utilizados en la industria como la química, la metalurgia,
construcción de carreteras, puentes, etc.
CONCLUSIONES
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