Universidad Nacional de Trujillo

Instituto de Altos Estudios en Ciencias

DIPLOMADO EN SISTEMAS DE GESTIÓN

DE LA CALIDAD E INOCUIDAD EN LA
INDUSTRIA ALIMENTARIA

Tema:

Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control

de Puntos Críticos (Hazard Analysis and Critical Control
Points - HACCP) en Queso

Autoras:

Lucía E. Meléndez Salinas

Johana Lourdes Ramos Rivas
 APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE
PUNTOS CRÍTICOS (Hazard Analysis and Critical Control Points - HACCP) EN
QUESO

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN
2. PRINCIPIOS GENERALES DEL SISTEMA HACCP
3. DIRECTRICES GENERALES DE APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
4. FORMACIÓN
5. DEFINICIONES
6. DIAGRAMA DE FLUJO
7. CUADRO DE GESTIÓN
8. GUÍA PRÁCTICA DE APLICACIÓN

I. Materia prima. Leche y nata

II. Recepción y almacenamiento de otros ingredientes
III. Adición de Ingredientes
IV. Pasterización
V. Recepción y almacenamiento de cuajos, coagulantes o fermentos. Incorporación del cuajo, coagulantes o
fermentos. Coagulación
VI. Desuerado, moldeado, prensado, salado
VII. Adición de nata pasterizada
VIII. Recepción y almacenamiento del material de envasado
IX. Envasado
X. Almacenamiento Industrial
XI. Distribución Industrial

9. VERIFICACION

ANEXOS

I. SALUD E HIGIENE DEL PERSONAL

* Medidas preventivas
 a) Condiciones de los locales para una buena manipulación
b) Higiene de los manipuladores
c) Salud de los manipuladores
II. CONSIDERACIONES HIGIENICAS EN LOCALES, EQUIPOS Y UTENSILIOS
* Medidas preventivas
a) Diseño y empleo
b) Limpieza y desinfección
c) Lucha contra las Plagas

INTRODUCCIÓN

El sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (HACCP) está caracterizado por un enfoque
preventivo de los riesgos sanitarios vinculados a los alimentos. La experiencia acumulada de la industria alimentaria,
en países donde se vienen aplicando estos sistemas de autocontrol, ha demostrado que el HACCP permite una
mayor garantía en la salubridad de los alimentos consumidos, una mayor eficacia en la utilización de los recursos
técnicos y económicos de que dispone la industria y una eficaz tarea por parte de los responsables sanitarios.

El presente manual no pretende establecer un sistema de autocontrol aplicable directamente a cualquier

establecimiento. El sistema HACCP desarrollado en este documento, destinado a ser usado por los técnicos de la
industria responsable del autocontrol y por la autoridad sanitaria competente, deberá ser siempre adaptado al
proceso de fabricación particular de cada industria.
Podrán aplicarse de una a todas las medidas de control, las medidas de vigilancia o las medidas correctoras
necesarias detalladas en este manual, según la dimensión y condiciones técnicas-sanitarias del establecimiento en
concreto, siempre que el riesgo sea eliminado o la posibilidad de que éste aparezca sea reducida al mínimo.

Para la determinación de los PCC se han considerado industrias en condiciones muy diferentes, en lo que a locales,
equipos y prácticas de fabricación se refiere, para dar cabida a todas las situaciones y, por tanto, se detallan todos
los posibles riesgos por diseño mantenimiento deficiente de locales, equipos o prácticas de manipulación, junto con
las medidas preventivas, de vigilancia y correctoras (ver Directrices generales de aplicación del sistema HACCP).

PRINCIPIOS GENERALES DEL SISTEMA HACCP

1º.- Identificar los riesgos específicos asociados con la producción de alimentos en todas sus fases, evaluando la
posibilidad de que se produzca esto hecho e Identificar las medidas preventivas para su control.
2º.- Determinar las fases / procedimiento / puntos operacionales que pueden controlarse para eliminar riesgos o
reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan (PCC).

3º.- Establecer el limite crítico (para un parámetro dado en un punto en concreto y en un alimento en concreto), que
no deberá sobrepasarse para asegurar que el PCC está bajo control.

4º.- Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC mediante el programa adecuado.

5º.- Establecer las medidas correctoras adecuadas que habría de adoptarse cuando un PCC no está bajo control
(sobrepase el límite crítico).

6º.- Establecer los procedimientos de verificación para comprobar que el sistema HACCP funciona correctamente.

7º.- Establecer el sistema de documentación de todos los procedimientos y los registros apropiados a estos
principios y a su aplicación.

FIGURA 1
Secuencia lógica para la implementación de un sistema HACCP

Fuente: COVENIN (2002)

 DIRECTRICES GENERALES DE APLICACION DEL SISTEMA HACCP.

La finalidad del sistema HACCP es lograr que el control y el esfuerzo se centren en los PCC, de tal forma que si
llegara el caso en el que se identifique un riesgo y, evaluada la posibilidad de su aparición, no se lograra encontrar
ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de modificar el proceso.
Para la correcta aplicación de los principios del sistema HACCP es necesario ejecutar las tareas que se indican en
la secuencia lógica detallada a continuación:

1.- FORMACIÓN DE UN EQUIPO DE HACCP: Se deberá formar un equipo multidisciplinario que tenga los
conocimientos específicos y la competencia técnica adecuada tanto del proceso como del producto - personal de la
empresa, de las áreas de producción, envasado, personal de almacén, ingeniería, aseguramiento de calidad y
laboratorio y, si fuera necesario, inspectores de las administraciones - .

2.- DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO: Se deberá preparar una descripción completa del producto, que incluya
información sobre la composición, las materias primas, el método de elaboración, el sistema de distribución etc.

3.- DETERMINAR EL PRESUNTO USO: Se estudiará la utilización prevista por parte de los consumidores o de
los trasformadores, incluyendo detallistas, tiendas de gourmets, catering o restauración colectiva, y se tendrá en
cuenta el grupo de población al que va dirigido, determinando incluso si entro los consumidores existen grupos de
población sensibles.

4.- ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE FLUJO: Se trata de describir el proceso desde los ingredientes
pasando por la transformación, la distribución, la venta detallista hasta el manejo por el consumidor, de acuerdo con
el ámbito de estudio.
En cada etapa del proceso los datos técnicos deben ser suficientes y apropiados. El siguiente listado no exhaustivo
incluye ejemplos de los datos que pueden incluirse:
Todas las materias primas, ingredientes y materiales de envasado utilizados (datos microbiológicos, químicos o
físicos)
Planos de la planta y de distribución de los equipos.
Secuencia de todas las leyes del proceso (detallando los momentos de adición de las materias primas).
Procedimientos de limpieza y desinfección.
Higiene medioambiental.
Identificación de rutas para evitar la contaminación cruzada.
Separación de áreas de alto y bajo riesgo.
Prácticas de higiene del personal.
5.- VERIFICACIÓN PRÁCTICA DEL DIAGRAMA DE FLUJO: Hay que revisar el proceso varias veces a lo largo
del desarrollo del sistema asegurándose de que el diagrama de flujo es válido para todos los períodos de actividad.
Todos los miembros del grupo interdisciplinario deben involucrarse en la confirmación del diagrama de flujo. El
diagrama debe modificarse cuando sea necesario.

6.- ENUMERACIÓN DE TODOS LOS RIESGOS IDENTIFICADOS ASOCIADOS EN CADA FASE

OPERACIONAL: El equipo HACCP deberá enumerar todos los riesgos biológicos, químicos o físicos que sean
razonables prever en cada fase, basándose en la composición del producto, el proceso las instrucciones para el
consumidor, etc.
En cada fase del proceso reflejada en el diagrama de flujo hay que considerar la posibilidad de introducción, de
aumento o de supervivencia de los riesgos o peligros considerados en el producto. Tener en cuenta los equipos que
intervienen en el proceso, el entorno, el personal, etc.
Se analizan, cada uno de los riesgos independientemente y por separado. El riesgo contemplado en el estudio
tendrá que ser de tal índole que su eliminación o reducción hasta niveles tolerables sea esencial para la producción
de un alimento inocuo.

7.-ESTUDIO DE MEDIDAS PREVENTIVAS PARA CONTROLAR LOS RIESGOS: Las medidas preventivas
son las acciones y actividades que se requieren para eliminar los riesgos o peligros o reducir su presentación a unos
niveles aceptables.
Un riesgo puede necesitar más de una medida preventiva o más de un PCC y, por contra, puede ocurrir que una
medida preventiva controle eficazmente más de un riesgo.
En el supuesto que se detecte un riesgo en una fase en la que el control es necesario para mantener la inocuidad y
no exista una medida preventiva que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier otra, deberá modificarse el
producto o el proceso de modo que se permita la introducción de la medida preventiva adecuad para la eliminación o
reducción al mínimo del riesgo.

8.- DETERMINACIÓN DE LOS PCC: La finalidad de este principio del sistema HACCP es determinar el punto, la
etapa o procedimiento del proceso considerado en el que puede ejercerse control y prevenirse un riesgo o peligro
relacionado con la inocuidad del alimento, eliminarse o reducirse a niveles aceptables.
El tipo y número de PCC es muy variable, dependiendo de qué industria se trata y de qué productos.
Aquellos factores de diseño de locales, equipos o utensilios que impidan alcanzar las máximas condiciones
higiénico-sanitarias en la línea de producción supondrán la existencia de PCC que, de lo contrario, resultarán
innecesarios. Por ello, no podrán olvidarse los aspectos higiénico-sanitarios de locales y equipos durante el diseño
de una línea de elaboración, para lograr en ella el menor número de riesgos (y consiguientes PCC). Además, tras la
puesta en marcha de la línea, incluso partiendo de las mejores condiciones que permitieran garantizar la inocuidad
de los productos, debe llevarse a cabo un adecuado mantenimiento para asegurar que, con el tiempo, esos riesgos
(y sus consiguientes PCC) no se presentan. A mayor número de PCC en los diagramas de flujo, mayor esfuerzo por
parte del equipo de puntos críticos.

9.- ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC: Se especificará el límite coco para cada
medida preventiva (temperatura, pH, actividad de agua a 20º C, tiempo, humedad total del producto, cloro activo,
parásitos organolépticos, aspecto, textura, etc.). Se establecerá un valor correcto, uno de tolerancia y otro como
límite critico a partir del cual la materia prima se considerará no adecuada, por ejemplo:
Valor correcto: < 5ºC (grados centígrados)
Valor de tolerancia: entre 5 y 10ºC (grados centígrados)
Valor de límite crítico: > 10ºC (grados centígrados)

10.- ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA LOS PCC: La vigilancia es una secuencia
planificada de medidas u observaciones para demostrar que un PCC está bajo control, es decir, no son superados
los límites críticos, y lleva consigo un registro fiel para su uso futuro en la verificación.
Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deben ser evaluados por la persona designada a tal efecto, que deberá
poseer los conocimientos suficientes para aplicar las medidas correctoras si son necesarias.
Se realizarán pruebas u observaciones programadas para asegurar que se cumplen los parámetros establecidos y
que las medidas preventivas en cada fase están funcionando. En muchos casos la vigilancia de un punto crítico
puede ser realizada mediante test químicos o físicos (tiempo, temperatura, pH, actividad del agua, etc.); cuando esto
no sea posible se realizará mediante observaciones visuales.
Los criterios microbiológicos pueden, en todo caso, jugar un papel más importante en la verificación de todo el
sistema.

11.- ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTORAS: Con la finalidad de subsanar las desviaciones que
pudieran producirse por encima o por debajo de los límites críticos marcados, se deberá formular todas las acciones
correctoras específicas para cada PCC del sistema de HACCP.
Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar bajo control. Asimismo se tomarán medidas correctoras
cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia hacia la pérdida de control de un PCC.

12.- ESTABLECIMIENTO DE UN PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN: Se establecerán procedimientos

para verificar que el sistema HACCP funciona perfectamente. Para ello se pueden utilizar métodos, procedimientos,
ensayos de observación y comprobación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. Las directrices necesarias
para esta actividad dentro del sistema se encuentran detalladas más adelante.
13.- ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE REGISTRO Y DOCUMENTACIÓN: En todos los puntos
críticos, adecuados y precisos: Deberá existir pruebas documentadas de todas y cada una de las del sistema
aplicado. Ejemplos son la redacción por escrito del diseño del programa HACCP específico, los resultados de las
medidas de vigilancia, las desviaciones ocurridas, las medidas correctoras aplicadas, las modificaciones realizadas
en el sistema, los resultados de la verificación, así como los programas de limpieza, desinfección y mantenimiento
de equipos y locales y los manuales de buenas prácticas de manipulación. En la práctica, para establecer el sistema
de registros se tiene en cuenta el sistema de verificación.

FORMACIÓN

La formación de todas las personas que dispongan, manejen, participen o se relacionen de algún modo con la
aplicación de un sistema HACCP, es esencial si se quieren lograr todos los beneficios del mismo.
La puesta en práctica del HACCP no es un trabajo sencillo, realizable en "unas pocas horas", sino que requiere el
estudio técnico detallado del proceso. Para ello se necesita contar con expertos que tengan los conocimientos
técnicos y científicos necesarios para identificar los riesgos y establecer las medidas de control y vigilancia.

DEFINICIONES

FASE OPERACIONAL:
Es cualquier etapa de la fabricación de alimentos, incluidas la recepción o producción de materias primas, su
recolección, transporte, formulación, elaboración, etc.

INCIDENCIA:
Es la ocurrencia de algo no deseado y que puede poner en peligro la garantía de la salubridad del producto.

LIMITE CRÍTICO:
Es el valor a partir del cual se considera que no es aceptable el riesgo que se corre.

PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC):

Es el punto, fase operacional o procedimiento en el que puede aplicarse un control para eliminar o reducir a niveles
aceptables un riesgo que puede afectar a la salubridad de un alimento. Se distinguen:
PCCl es un PCC en el que el control es totalmente eficaz.
PCC2 es un PCC en el que el control es parcialmente eficaz.
RIESGO:
Es la posibilidad de que ocurra un daño para la salud y que puede ser de diversa índole; biológico, químico o físico
DIAGRAMA DE FLUJO QUESO FRESCO
FIGURA 2
Diagrama de flujo del proceso de elaboración de queso
 FIGURA 3
Árbol de decisión para identificar los PCC

(*) Pase a la etapa siguiente

Fuente: COVENIN (2002)
CUADRO DE GESTION
QUESO FRESCO
• Tª: Temperatura
• t: Tiempo

GUÍA PRÁCTICA DE APLICACION

1. MATERIA PRIMA: LECHE Y NATA

Descripción
Esta fase comprende la recepción y almacenamiento de la leche y la nata. En la elaboración del queso se emplea
leche de una o distintas especies como materia prima.
La leche y la nata son medios óptimos para el crecimiento de microorganismos. Entre éstos pueden encontrarse
gérmenes patógenos que pueden originar, por ellos mismos o a través de sus toxinas, enfermedades de transmisión
alimentaria. Cabe destacar los microorganismos del genero Brucella ("Fiebre: de Malta"), Mycobacterium bovis
(tuberculosis), Salmonella, Staphylococcus aureus, Lysteria monocytogenes, Campylobacter, Yersinia enterocolítica,
etc.

Riesgos
- Presencia de carga microbiana por encima de los límites marcados por la legislación.
- Proliferarión de microorganismos a causa de una refrigeración incorrecta o un almacenamiento prolongado.
- Contaminación microbiana por condiciones de los locales o equipos deficientemente mantenidos (cisternas,
tanques, tuberías, etc.).

Medidas preventivas
Provisión de productos en condiciones higiénico-sanitarias satisfactorias
La leche cruda debe proceder de explotaciones en las que se cumple con los requisitos de sanidad animal y de
higiene en el manejo y mantenimiento de los locales y equipos (artículo 3 del Real Decreto 1679194).

Si la leche o la nata procede de otro establecimiento, deberán cumplir las normas sanitarias establecidas, aparte
de las especificaciones que el fabricante exige. Solamente adquirirla en establecimientos que cumplan con los
requisitos del Real Decreto 1679/1994 y en los que se aplique el sistema HACCP.

Almacenamiento de los productos en refrigeración.

Es importante recordar que la refrigeración no destruye los gérmenes, sino que contribuye a ralentizar el crecimiento
logarítmico de los mismos, por ello tiene que ir ligada a un intervalo de tiempo.
Mantenimiento de locales y equipos limpios y en buen estado (tanques, cisternas, silos, locales de
almacenamiento, etc.) según procedimiento establecido:
-Después de cada transporte o cada serie de transportes, cuando entre la descarga y la carga siguiente únicamente

transcurra un lapso de tiempo muy corto, y en todo caso por lo menos una vez al día, los recipientes y las cisternas
que se hayan empleado para el transporte de la leche cruda al establecimiento de transformación se limpiarán y
desinfectarán antes de volver a utilizar.
-Se limpiarán y, si fuera necesario, desinfectarán los locales y equipos donde sean almacenadas la leche y la nata

como materias primas, según procedimiento y periodicidad establecidos.

Límites críticos
-La leche y la nata utilizadas para la elaboración del queso fresco y requesón deberán cumplir con todas las normas
sanitarias establecidas y, en concreto, con lo dispuesto en el Real Decreto 1679194.
No deberían presentar microorganismos patógenos ni sus toxinas en una cantidad que afecte a la salud de los
consumidores y además:
La leche cruda no deberá superar los siguientes límites microbiológicos (capítulo IV del Anexo A):
* Contenido de gérmenes a 30º C (por ml):
- leche de vaca < 100.000
- leche de oveja o cabra:

Contenido de células somáticas (por ml):

- leche de vaca < 400.000
La nata deberá respetar las siguientes normas (capítulo II del Anexo C):

Gérmenes patógenos:
Lysteria monocytogenes: ausente en 1 gr
Salmonella spp: ausente en 25 gr, n=5, c=2

Gérmenes indicadores:
Contenido de gérmenes a 21º C, tras incubación 6º C durante 5 días, (Solo para nata tratada térmicamente) m
-50.000, M=100.000, n=5, c=2
Temperaturas y tiempos:
La temperatura de transporte de la leche cruda no deberá superar los 10ºC, excepto en el caso de leche que se
hubiera recogido durante las dos horas siguientes al ordeño; la temperatura de transporte de la leche pasterizada y
de la nata, en cisterna o envasada en pequeños recipientes, no excederá de 6º C.
La leche cruda se conservará a 6ºC como máximo si va a ser utilizada dentro de las 36 horas siguientes a la
recepción o a 4ºC si ésta va a ser transformada en 48 horas.
La nata será refrigerada durante su almacenamiento a una temperatura no superior a 6º C dentro de los plazos que
permita su vida comercial.
- Vehículos de proveedores en condiciones higiénicas.
- Envases no deteriorados. Además de lo dispuesto en el Real Decreto 397/1990, de 16 de marzo, por el que se
aprueban las condiciones generales de los materiales de uso alimentario distintos de los poliméricos, el envase y el
embalaje responderán a todas las normas higiénicas y tendrán la solidez suficiente para garantizar la protección
eficaz del producto.
- Programa de limpieza, desinfección y mantenimiento de vehículos, locales y equipos.

Vigilancia
- Examen visual y perceptivo en recepción del producto y del entorno (transporte, envases).
- Comprobar la garantía de la materia prima adquirida mediante la documentación que acompañe: Certificados,
albaranes, resultados analíticos, muestras, etc.
Es conveniente visitar los establecimientos proveedores y, cuando se trate de explotaciones, tener constancia de los
controles veterinarios periódicos que deben tener de sus animales e instalaciones.

Medidas correctoras
- Rechazo de aquellas partidas de materia prima que no cumplan las especificaciones fijadas en la compra. En el
caso de la leche cruda el establecimiento informará a la autoridad competente en cuanto se alcancen los niveles
máximos establecidos para el contenido de gérmenes y células somáticas, para que ésta adopte las medidas
adecuadas.
- Si se observan roturas en los envases que puedan repercutir en las condiciones higiénicas de los productos, se
rechazarán los mismos.

Registros
- Los transportistas presentarán en el establecimiento un parte de incidencias (temperatura en el momento de la
recogida y temperatura del transporte, si fuera posible, entre otras), junto con los datos de las explotaciones de
producción o centros de recogida de donde procede la leche.
- Anotación de temperatura de los productos en el momento de la llegada y durante el almacenamiento.
- Conservar todos los resultados analíticos, así como todos los certificados y albaranes.
- Anotación de las incidencias observadas en vehículos, locales y equipo o en el programa de limpieza y
desinfección.
- Anotación de cualquier medida correctora.

II. RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE INGREDIENTES

Descripción
La presente fase corresponde a la recepción y el almacenamiento de los diferentes ingredientes que pueden
incorporarse en la elaboración de los quesos, tales como sal, aditivos, aromas, especias, etc.

Riesgos
- Los ingredientes presentan una carga microbiana no deseable en el momento de la recepción en fábrica.
- Proliferación de microorganismos por condiciones de temperatura-humedad en los locales de almacenamiento
inadecuadas.
- Contaminación microbiana por:
Manipulación incorrecta.
Condiciones de los locales deficientemente mantenidas.

Medidas preventivas
- Provisión de productos en condiciones higiénico-sanitarias satisfactorias.
Los ingredientes deberán cumplir las normas sanitarias establecidas, aparte de las especificaciones que el
fabricante exige. Procederán de un establecimiento con número de registro sanitario y que aplique el sistema
HACCP.
- Mantenimiento de las condiciones de temperatura-humedad adecuadas; cuando sea necesario, se refrigerarán o
congelarán.

Límites críticos
- Calidad concertada y normas sanitarias de cada ingrediente. Los resultados analíticos deberán estar dentro de los
limites permitidos para asegurar su inocuidad.
- Vehículos de proveedores en condiciones higiénicas.
- Envases de los productos no deteriorados.
- Temperatura y grado de humedad de almacenamiento según indicaciones técnicas.
- Buenas prácticas de manipulación.
- Programas de limpieza, desinfección y mantenimiento de los locales.

Vigilancia
- Examen visual y perceptivo en recepción del producto y del entorno (transporte, envases).
- Comprobación del cumplimiento de las especificaciones de los ingredientes, y en concreto de las normas sanitarias
vigentes, mediante la documentación que acompañe: certificados de lote, albaranes, resultados analíticos,
muestras, etc. Es conveniente visitar los establecimientos proveedores.
- Análisis de los productos en laboratorios públicos o privados mediante sistemas rápidos o pruebas orientativas

Medidas correctoras
- Rechazo de las partidas de ingredientes que no cumplan las especificaciones a la llegada a la industria.
- Restablecimiento de las condiciones de temperatura-humedad en el local de almacenamiento.
- Restablecimiento de las buenas prácticas de manipulación.
- Restablecimiento de las pautas correctas del programa de limpieza, desinfección y mantenimiento de los locales.

Registros
- Temperatura en los casos de conservación bajo refrigeración o congelación. Cuando se trate de productos que se
conservan a temperatura ambiente, se anotará cualquier incidencia en las condiciones de ventilación y temperatura
de los locales de almacenamiento.
- Se conservarán los certificados o albaranes de la mercancía, así como los resultados de los análisis efectuados.
- Anotación de las incorrectas actuaciones de manipulación.
- Anotación de cualquier incidencia observada en los locales o en el programa de limpieza y desinfección.
- Anotación de cualquier medida correctora.

III. ADICIÓN DE INGREDIENTES

Descripción
En esta fase está expresamente contemplada la incorporación de determinados ingredientes tales como sal,
aditivos, aromas, etc.,

Riesgos
- Contaminación microbiana por:
Equipos deficientemente mantenidos.
Prácticas de manipulación incorrectas, cuando éstas no se realizan automáticamente.
- Incorporación accidental de sustancias tóxicas.

Medidas preventivas
Correctas prácticas de manipulación en el momento de la mezcla.
Mantenimiento del equipo limpio y en buen estado según procedimiento y periodicidad establecidos.
Para evitar la adición de sustancias tóxicas se tendrán perfectamente identificados todos los recipientes y se
colocarán en almacenes o lugares diferentes.
Límites críticos
- Ausencia de sustancias tóxicas en la masa.
- Buenas prácticas de manipulación.
- Programas de limpieza, desinfección y mantenimiento del equipo.

Vigilancia
- La auditoria de los almacenes se hará con la frecuencia que se considere oportuna en función del tamaño, tipo de
ingredientes almacenados, movimiento, hábitos de los operarios, etc. para evitar la adición de sustancias tóxicas por
error.
- Supervisión de las prácticas de manipulación.
- Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y desinfección y de las instrucciones de
mantenimiento de lo: equipos. Revisión del funcionamiento del sistema CIP.

Medidas Correctoras
- Rechazo de la masa cuando se han añadido sustancias tóxicas.
- Si el fallo ha sido la adición de aditivos en cantidades no idóneas, entonces puede ser posible re-calcular la fórmula
y corregir estas desviaciones.
- Restablecimiento de las buenas prácticas de manipulación.
- Restablecimiento de las pautas del programa de limpieza y desinfección del equipo o de sus correctas condiciones
de funcionalidad.

Registros
- Anotación de los resultados de las auditorías realizadas en los almacenes.
- Anotación de las incorrectas actuaciones de manipulación.
- Anotación de las incidencias observadas en el equipo o en el programa de limpieza y desinfección.
- Anotación de cualquier medida correctora.
.

IV. PASTERIZACIÓN
Descripción
Esta fase es de importancia fundamental en el proceso desde el punto de vista sanitario, ya que con la pasterización
se eliminan en mayor medida los riesgos microbiológicos de la fabricación del queso.
Mediante este tratamiento térmico de la leche los gérmenes patógenos y una proporción adecuada de gérmenes
banales son destruidos.
Para conseguir un producto intermedio, la leche pasterizada, en condiciones técnico-sanitarias adecuadas debe
tener muy en cuenta que la eficacia de la destrucción de los gérmenes por el calor depende, en parte, de su
concentración; de ninguna manera la pasterización permite olvidar las medidas de higiene previas.
Riesgos
- Durante la pasterización podría ocurrir una destrucción insuficiente de la flora microbiana debido a: equipos
instalado: y diseñados incorrectamente o en estado higiénico deficiente. Una relación tiempo/temperatura
insuficiente.
- Proliferación microbiana debido a una utilización tardía de la leche pasterizada abandonada a temperatura
ambiente.

Medidas preventivas
- El funcionamiento del equipo debe asegurar que el tratamiento sea homogéneo en todo el producto.
- Mantenimiento de la relación de los parámetros, temperatura que debe alcanzarse y tiempo de exposición del
producto al tratamiento de calor, para conseguir los efectos deseados.
- Mantenimiento del equipo limpio y en buen estado según procedimiento y periodicidad establecidos.

Límites críticos
- Distintas combinaciones de tiempo y temperatura, que alcancen un tratamiento por calor equivalente a 71'7º C 15"
y un enfriamiento posterior hasta la temperatura de coagulación que convenga según técnica
- Programas de limpieza, desinfección y mantenimiento del equipo.

Vigilancia
- Control contínuo de las temperaturas y tiempos de pasterización y enfriamiento.
- Calibrado periódico de la precisión del termómetro del pasteurizador.
- Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y desinfección y de las instrucciones de
mantenimiento del equipo, con especial atención en los Sistemas de seguridad como la válvula de desvío. Revisión
del funcionamiento del sistema CIP.

Medidas correctoras
- Solamente en aquellos casos en que la pasterización haya sido insuficiente podrá someterse la leche a una nueva
pasterización, subsanándose antes las causas que originaron esta pérdida de control.
- Restablecimiento de las pautas del programa de limpieza y desinfección del equipo o de sus correctas condiciones
de funcionalidad.

Registros
- Registro continuo de temperaturas y tiempos. Gráfico del funcionamiento del pasterizador.
- Detalle de incidencias o actuaciones sobre la operación de pasterización.
- Anotación de las incidencias observadas en el equipo o en el programa de limpieza y desinfección
V. RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE CUAJOS, COAGULANTES Y FERMENTOS
Descripción
Esta fase corresponde a la recepción y el almacenamiento de los cuajos, coagulantes o fermentos que pueden
incorporarse en la elaboración de los quesos para la obtención de la cuajada.

Riesgos
- Los cuajos, coagulantes o fermentos presentan carga microbiana no deseable en el momento de la recepción en
fábrica.
- Proliferación de microorganismos por condiciones de temperatura-humedad en los locales de almacenamiento
inadecuadas.
- Contaminación microbiana por:
Manipulación incorrecta.
Condiciones de los locales deficientemente mantenidas.

Medidas preventivas
- Provisión de cuajos, coagulantes o fermentos en condiciones higiénico-sanitarias satisfactorias.
Los cuajos, coagulantes o fermentos deberán cumplir además de las especificaciones que el fabricante exige, las
normas sanitarias establecidas y todo lo dispuesto en la Norma General de identidad y pureza para el cuajo y otras
enzimas coagulantes de leche, aprobada por Orden de 14 de enero de 1988.
Procederán de un establecimiento con número de registro sanitario y que aplique el sistema HACCP.

Límites críticos
- Calidad concertada y normas sanitarias de cuajos, coagulantes y fermentos. Los resultados analíticos deberán
estar dentro de los límites permitidos para asegurar su inocuidad.
- Vehículos de proveedores en condiciones higiénicas.
- Envases de los productos no deteriorados.
- Temperatura y grado de humedad de almacenamiento según indicaciones técnicas.
- Buenas prácticas de manipulación.
- Programas de limpieza, desinfección y mantenimiento de los locales.

Vigilancia
- Examen visual y perceptivo en recepción del producto y del entorno (transporte, envases).
- Comprobación del cumplimiento de las especificaciones de los cuajos, coagulantes o fermentos y, en concreto, de
las normas sanitarias vigentes, mediante la documentación que acompañe: certificados de lote, albaranes,
resultados analíticos, muestras, etc. Es conveniente visitar los establecimientos proveedores.
- Análisis de los productos en laboratorios públicos o privados mediante sistemas rápidos o pruebas orientativas (pH,
determinación del contenido microbiológico, etc.).

Medidas correctoras
- Rechazo de las partidas de los cuajos, coagulantes y fermentos que no cumplan las especificaciones a la negada a
la industria.
- Restablecimiento de las condiciones de temperatura-humedad en el local de almacenamiento.
- Restablecimiento de las buenas prácticas de manipulación.
- Restablecimiento de las pautas concretas de limpieza, desinfección y mantenimiento de los locales.

Registros
- Temperatura en los casos de conservación bajo refrigeración o congelación. Cuando se trato de productos que se
conservan a temperatura ambiente, se anotará cualquier incidencia en las condiciones de ventilación y temperatura
de los locales de almacenamiento.
- Se conservarán los certificados y albaranes de la mercancía, así como los resultados de los análisis efectuados.
- Anotación de las incorrectas actuaciones de manipulación.
- Anotación de cualquier incidencia observada en los locales o en el programa de limpieza y desinfección.
- Anotación de cualquier medida correctora.
.
VI. INCORPORACIÓN DEL CUAJO. COAGULANTES O FERMENTOS. COAGULACION
Descripción
Esta fase contempla la incorporación del cuajo, coagulante o fermentos (según tipo de elaboración), para conseguir
la formación de la cuajada.

Riesgos
- Proliferación microbiana por condiciones de pH o temperatura inadecuada.
- Contaminación microbiana por:
Equipos deficientemente mantenidos.
Prácticas de manipulación incorrectas, cuando éstas no se realicen automáticamente.

Medidas preventivas
- Para que el cultivo sea activo y se desarrolle la cantidad de ácido suficiente, la temperatura y el pH de la masa
deberán ser conformes a la técnica de elaboración.
- Correctas práctica: de manipulación de los cuajos, coagulantes y fermentos durante su mezcla en la masa.
- Mantenimiento del equipo limpio y en buen estado según procedimiento y periodicidad establecidos.
Límites críticos
- Parámetros de temperatura y pH establecidos según técnica.
- Buenas prácticas de manipulación.
- Programas de limpieza, desinfección y mantenimiento del equipo.

Vigilancia
- Control de temperatura y pH de la masa antes o durante la coagulación en la cuba.
- Comprobación de la cantidad, mediante peso o volumen, de cultivo añadido proporcional a la cantidad de producto
que se tenga en la cuba.
- Supervisión de las prácticas: de manipulación.
- Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y desinfección y de las instrucciones de
mantenimiento de los equipos. Revisión del funcionamiento del sistema CIP.

Medidas correctoras
- Restablecimiento de la temperatura y pH adecuados para la actividad deseada.
- Restablecimiento de las buenas prácticas de manipulación.
- Restablecimiento de las pautas del programa de limpieza y desinfección del equipo o de sus correctas condiciones
de funcionalidad.

Registros
- Anotación de los parámetros de pH y temperatura de la masa en la cuba.
- Anotación de las incorrectas actuaciones de manipulación.
- Anotación de las incidencias observadas en el equipo o en el programa de limpieza y desinfección.
- Anotación de cualquier medida correctora.

VII. DESUERADO, MOLDEADO, PRENSADO Y/O SALADO

Descripción
Esta fase tiene por objeto conseguir la humedad, la forma y la textura y además contribuye al sabor del producto
final.
El desuerado es el proceso de separación del lacto-suero del gel, formado tras la coagulación, para formar la
cuajada y el prensado tiene como objetivo completar el desuerado. Las acciones mecánicas, la temperatura y la
acidificación constituyen los factores esenciales del desuerado.

Riesgos
- Contaminación microbiana por:
Equipos deficientemente mantenidos.
Prácticas de manipulación incorrectas, cuando no sean automáticas.
Condiciones del ambiente inadecuadas.

Medidas preventivas
- El tiempo de duración de cada proceso y la temperatura de mantenimiento del producto intermedio deberán ser las
adecuadas para favorecer las características deseadas.
- La salmuera será renovada, cuando sea necesario, regularmente. El nivel de sal y la uniformidad de su distribución
se encuadrarán dentro de sus niveles adecuados.
- Correctas práctica: de manipulación.
- Mantenimiento de locales y equipo limpios y en buen estado, según procedimiento y periodicidad establecidos.

Límites Críticos
- Parámetros de temperatura y pH establecidos según técnica.
- Contenido microbiológico admisible en la salmuera.
- Buenas prácticas: de manipulación.
- Programas de limpieza, desinfección y mantenimiento del equipo.

Vigilancia
- Control de la temperatura de la salmuera durante el desuerado y salado, así como de los tiempos previstos en las
operaciones.
- Prueba: microbiológicas, de pH y concentración de la salmuera.
- Supervisión de las prácticas: de manipulación.
- Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y desinfección y de las instrucciones de
mantenimiento de los equipos. Revisión del funcionamiento del sistema CIP.

Medidas correctoras
- Se estudiará la posibilidad de realizarlo de nuevo de forma adecuada o se procederá al rechazo del producto.
- Restauración o sustitución de la salmuera, especificaciones técnicas o temperatura.
- Restablecimiento de las buenas prácticas de manipulación.
- Restablecimiento de las pautas del programa de limpieza y desinfección de los locales y el equipo o de sus
correctas condiciones de funcionalidad.

Registros
- Se conservarán los resultados de los controles de la salmuera.
- Anotación de las incidencias observadas en los locales o el equipo o en el programa de limpieza y desinfección.
- Anotación de cualquier incidencia en la manipulación.
- Anotación de tiempos y temperaturas.
- Anotación de cualquier medida correctora.

VIII. ADICION DE NATA PASTERIZADA

Descripción
La presente fase es opcional, según procesos de fabricación, y se contempla individualmente por ser un producto
especialmente sensible y por incorporarse en un momento diferente. La nata como materia prima ya ha sido tratada
en el apartado I como punto crítico. Ahora nos referimos, solamente, al hecho en sí de su incorporación a la masa.

Riesgos
- Contaminación microbiana por:
equipos deficientemente mantenidos.
prácticas de manipulación incorrectas

Medidas preventivas
-Mantenimiento del equipo limpia y en buen estado, según procedimiento y periodicidad establecidos.
-Correctas prácticas de manipulación.

Límites Críticos
- Buenas prácticas de manipulación.
- Programas de limpieza, desinfección y mantenimiento de los equipos.

Vigilancia
- Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y desinfección y de las instrucciones de
mantenimiento de los equipos. Revisión del funcionamiento del sistema CIP.
- Supervisión de las prácticas de manipulación.
Medidas correctoras
- Restablecimiento de las condiciones adecuadas del equipo.
- Restablecimiento de las buenas prácticas de manipulación.

Registros
- Anotación de las incidencias observadas en el equipo o en el programa de limpieza y desinfección.
- Anotación de cualquier incidencia en la manipulación.
- Anotación de cualquier medida correctora.

IX. RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DEL MATERIAL DE ENVASADO

Descripción
Esta fase comprende la recepción y almacenamiento del material de envasado. Su control tiene por objeto detectar
cualquier deficiencia que pueda presentar de origen dicho material y evitar su deterioro o contaminación antes de
ser utilizado.
Los sistemas de envasado y los propios envases son muy diversos -desde el recipiente termo-formado
inmediatamente antes del llenado, hasta materiales para envoltura manual, pasando por los vasos preformados de
compra a terceros.

Riesgos
- El material presenta una carga microbiana no deseable, ya sea por defectos en su fabricación o por una deficiente
manipulación antes de su recepción.
- Contaminación microbiana por almacenamiento inadecuado en el establecimiento, bien sea por las condiciones de
manejo en sí o por no encontrarse los locales en las condiciones requeridas.

Medidas preventivas
- Provisión de material de envasado en condiciones higiénico-sanitarias satisfactorias. Solamente serán utilizados
materiales fabricados en establecimientos con número de registro sanitario.
- Mantenimiento de correctas prácticas de manipulación. Debido a la importancia que los envases tienen para el
mantenimiento de la inocuidad de los productos, se deberá:
Mover el material con equipos adecuados y limpios.
Mantener, en todo momento, los envases en sus embalajes y protecciones originales, cuidando éstas.

Límites críticos
- Calidad concertada y normas sanitarias de los envases.
Los envases deberán cumplir las especificaciones que el fabricante exige y las normas sanitarias establecidas en el
Real Decreto 1679194 a este respeto y, muy especialmente, lo dispuesto en el Real
Decreto 397/1990. Los resultados analíticos deberán estar dentro de los límites permitidos para asegurar su
inocuidad.
- Vehículos de proveedores en condiciones higiénicas.
- Buenas prácticas de manipulación.
- Programas de limpieza, desinfección y mantenimiento de los locales.
Vigilancia
- Comprobar, mediante los certificados que presenten los proveedores o pruebas rápidas físico-químicas, que las
especificaciones técnicas de los envases se cumplen.
- Inspeccionar condiciones del entorno: Condiciones do transporte, limpieza del vehículo, envoltura y embalaje del
material y condiciones de almacenamiento.
- Supervisión de las prácticas de manipulación.
- Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y desinfección de los locales.

Medidas correctoras
- Rechazo del material de envasado que no cumpla las especificaciones requeridas relativas a seguridad.
- Restablecimiento de las correctas prácticas de manipulación.
- Restablecimiento de las pautas del programa de limpieza y desinfección de los locales.
- Restablecimiento de pautas de almacenamiento de los envases.

Registros
- Conservar los certificados y albaranes de los materiales suministrados.
- Anotación de cualquier incidencia en las condiciones de los locales o en el programa de limpieza y desinfección.
- Anotación de cualquier fallo en la manipulación del material.
- Anotación de cualquier medida correctora.

X. ENVASADO
Descripción
Los quesos frescos, al no ser madurados no tienen formación de corteza protectora y por sus características son
fácilmente contaminables por contacto en la superficie, en consecuencia precisan de un envase protector más o
menos sofisticado, con el fin de que el producto conserve sus propiedades y llegue en condiciones óptimas al
consumidor.

Riesgos
- Contaminación microbiana por:
Manipulación incorrecta.
Carga microbiana no deseable en el ambiente en contacto con el envase y el producto.
Equipo deficientemente mantenido.

Medidas preventivas
- Mantener una calidad óptima del ambiente del local o del que está en contacto con el producto.
- El envasado y el embalaje se efectuarán en locales previstos a tal fin, suficientemente amplios y acondicionados de
forma que garanticen la higiene de las operaciones.
- Mantenimiento del equipo de envasado y superficies limpios y en buen estado según procedimiento y periodicidad
determinados, dedicando especial atención al sistema que garantiza la hermeticidad del envase, en su caso.

Límites críticos
- Temperatura del producto adecuada al proceso.
- Temperatura de termo-formado o termo-sellado conveniente.
- Buenas prácticas de manipulación.
- Programas de limpieza, desinfección y mantenimiento del equipo.
- Condiciones óptimas del ambiente.
- Hermeticidad.

Vigilancia
- Control de calidad del ambiente en contacto con el equipo, bien sea de sistema abierto o de sistema cerrado,
mediante muestreo y análisis de superficies o ambientales con sistemas rápidos o pruebas orientativas.
- Inspección visual de cada lote de envases que se empiece para confirmar su correcto estado higiénico-sanitario.
- Control de temperatura del producto para el llenado
- Control de temperatura del termo-formado y termo-sellado.

Medidas correctoras
- Rechazar y eliminar envases en mal estado después del llenado.
- Adecuación de la temperatura del producto para el llenado.
- Restablecimiento de la temperatura del sistema de termo-formado y termo-sellado.

Registros
- Anotación temperatura de envasado del termo-formado y termo-sellado.
- Anotación temperatura del producto para el llenado
- Anotación de cualquier fallo en la manipulación.
- Conservar todos los resultados analíticos (calidad del ambiente, hermeticidad, etc.)

XI. ALMACENAMIENTO INDUSTRIAL

Descripción
Esta fase corresponde al período de tiempo que transcurre desde que el producto sale ya acabado de la línea de
elaboración hasta que el mismo es expedido desde el almacén para ser distribuido.
A causa de su elevada humedad (60 a 80%) los quesos frescos son muy poco conservables; las temperaturas
elevadas permitirán el crecimiento y desarrollo de los microorganismos presentes.

Riesgos
- Desarrollo microbiano por temperaturas elevadas.
- Contaminación microbiana por:
Prácticas de manipulación incorrectas.
Locales deficientemente mantenidas.

Medidas preventivas
- Conservación de los productos a temperatura de refrigeración.
- Para evitar que el producto se contamine por el ambiente o por la cercanía de otros alimentos, las prácticas de
almacenamiento serán higiénicas; es conveniente almacenar el producto separado de otros alimentos.

Límites críticos
- Temperaturas de almacenamiento inferiores a 8ºC.
- Buenas prácticas de manipulación.
- Programas de limpieza, desinfección y mantenimiento de los locales.

Vigilancia
- Control de temperatura
- Control de rotación.
- Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y desinfección de los locales.
- Supervisión de la manipulación de los productos.

Medidas correctoras
- Restablecer temperaturas a los límites fijados.
- Rechazo lotes almacenados más allá de la fecha de caducidad.
- Restablecimiento de las pautas del programa de limpieza y desinfección del local.

Registros
- Anotación de temperatura mediante un sistema contínuo.
- Se mantendrá un registro de la rotación de los lotes.
- Anotación de las incidencias observadas en los locales o en el programa de limpieza y desinfección.

XII. DISTRIBUCIÓN INDUSTRIAL

Descripción
Esta fase corresponde a la expedición del producto desde su almacenamiento hasta la llegada al punto de venta.

Riesgos
- Desarrollo microbiano por temperatura elevada debido a unas condiciones del vehículo isotérmicas o de
refrigeración inadecuadas.
- Contaminación microbiana por:
Prácticas de manipulación incorrectas.
Medidas Preventivas
- Estos productos serán transportados a los establecimientos de venta en vehículos (isotermo o frigorífico) que
permitan el mantenimiento del frío.
- El interior de los medios de transporte responderá a todas las normas higiénicas, siguiendo los programas de
limpieza y desinfección establecidos.
- Prácticas de manipulación adecuadas durante la carga.

Límites críticos
- Temperaturas de transporte inferiores a 8ºC.
- Buenas prácticas de manipulación.
- Programas de limpieza, desinfección y mantenimiento de los vehículos.
Vigilancia
- Control de temperatura del vehículo en el momento de la salida del establecimiento y durante el transporte, si el
vehículo estuviera equipado de los medios para ello.
- Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza, desinfección y mantenimiento de los
vehículos.
- Supervisión de las prácticas de manipulación durante la carga.

Medidas correctoras
- Devolución de la partida al establecimiento.
- Adecuación de la temperatura de transporte, si es posible.
- Restablecimiento de las pautas del programa de limpieza, desinfección y mantenimiento de los vehículos

Registros
- Registro gráfico de temperatura durante el reparto, si el vehículo está equipado.
- Anotación de las incidencias observadas en los vehículos o en el programa de limpieza y desinfección.
- Anotación de cualquier fallo en la manipulación.
- Anotación de cualquier medida correctora.

VERIFICACION
Una vez que el sistema HACCP ha pasado de la fase de diseño a la aplicación, necesita una verificación periódica
en todo su conjunto (de fases, de actividades preventivas, etc.), con el fin de comprobar su efectividad.
Esta actuación debe ser realizada, en principio, por el personal de la industria que dirija el sistema o una empresa de
servicios que conozca la aplicación del HACCP. En el caso de personal del establecimiento, sus funciones no
deberán depender de la producción.
Por otro lado, las autoridades competentes podrán verificar el alcance y la efectividad del autocontrol aplicado por la
industria.

La verificación comprende:
A. La observancia de operaciones realizas en los puntos críticos seleccionados.
B. Muestreo y análisis de productos intermedios o finales.
C. Muestreo y análisis de niveles de contaminación en superficies y ambiental.
D. Supervisión y registro de las anotaciones realizadas en todas las fases de producción, entre ellas:
- Revisión de todos los certificados y albaranes de los productos empleados en la producción.
- Registros de temperatura.
- Medidas correctoras aplicadas.
- Resultados controles analíticos.
E. Comprobación del calibrado de los instrumentos de medida.
F. Entrevista a los responsables sobre el modo en que ellos controlan los puntos críticos.
G. Revisión del sistema en el caso de que se realicen cambios en:
* Materia prima, ingredientes o aditivos
* Condiciones de fabricación
* Condiciones de almacenamiento
* Condiciones de envasado
Para realizar una buena verificación es conveniente:
- Mantener reuniones periódicas entre los responsables del control de calidad, control de producción y directivos,
con el fin de evaluar la efectividad del HACCP.
- Contar con impresos normalizados para hacer más fácil esta actuación.
- El intercambio de información entre las autoridades competentes que verifiquen el funcionamiento del sistema y los
técnicos que han realizado la verificación de la propia empresa

ANEXO
En cualquier sistema de control alimentario, el seguimiento de unas correctas prácticas de higiene supone un
requisito imprescindible. En el autocontrol mediante HACCP, tiene incluso mayor trascendencia, ya que:
- Es un sistema preventivo y, por tanto, deben anularse todos los riesgos.
- Al ser un método de autocontrol, todos los problemas que podrían partir de la propia empresa deben ser los
primeros para auto limitar.
Por ello, deberán definirse acciones programadas de limpieza, desinfección, desinsectación, desratización y buenas
prácticas de manipulación, para garantizar la salubridad de los alimentos.
Los aspectos básicos para la realización de unas Buenas Prácticas de Higiene en la industria láctea son dos:
I. Salud e higiene del personal.
II. Consideraciones higiénicas en locales. equipos y utensilios

I. SALUD E HIGIENE DEL PERSONAL

Descripción
El estado de salud y el comportamiento del personal son factores primordiales para conseguir una manipulación
adecuada de los productos alimenticios y evitar contaminaciones procedentes de los manipuladores.

Riesgos
- Las personas que recogen, transportan, almacenan, procesan o preparan la leche y los productos lácteos son
responsables frecuentemente de la contaminación microbiana de dichos alimentos.
- Los manipuladores de alimentos que son infectados o colonizados por agentes patógenos pueden contaminar los
alimentos que tocan.
- Cualquier manipulador de alimentos puede transferir agentes patógenos desde los alimentos crudos (por ej., carne,
leche, aves, pescados) a los alimentos que no serán calentados posteriormente para asegurar su inocuidad.

Medidas preventivas
La contaminación microbiana de los alimentos puede ser evitada o, al menos, reducida a unos mínimos tomando
medidas preventivas tales cuando se manipulan alimentos.
a) Condiciones de los locales para una buena manipulación
- En los locales de trabajo habrá un número de lavabos suficientes para lavarse y desinfectase las manos.
Los lavabos dispondrán de grifos de accionamiento no manual y tendrán toallas de un solo uso. Deberán disponer,
permanentemente, de dispensadores de jabón y de sustancias desinfectantes.
- Existirá un número suficiente de vestuarios, lavabos y retretes con cisterna, que no deberán estar comunicados
directamente con los locales de trabajo.
- Se podrán colocar avisos en lugares bien visibles sobre la obligación de lavarse las manos.
- Se evitará el uso de paños y toallas de limpieza. En el caso de que sea necesario su uso, se recomienda que los
paños y toallas utilizados se destinen a un sólo uso y no se compartan con otras utilidades. En cualquier caso,
dichos pafios se lavarán, hervirán y secarán cuando se considere conveniente y siempre después de la jornada de
trabajo. Nunca se deben mantener húmedos. La condición de humedad puede suponer un crecimiento bacteriano.

b) Higiene de los Manipuladores:

-Deberá vestir ropa de trabajo adecuada, limpia y, preferentemente, de colores claros. Llevará una prenda de
cabeza, para evitar que el pelo (pueda tener grasa, suciedad, humo) contamine los alimentos. La ropa de trabajo se
lavará con la periodicidad suficiente para mantenerla limpia.
-Las heridas en las manos deberán estar cubiertas con un vendaje impermeable estanco y de color bien visible,
cambiando el vendaje plástico tantas veces como sea necesario. No deberá permitirse la manipulación de productos
a aquellos operarios que tengan heridas o lesiones sin protección. Tales personas podrán usar guantes para
asegurar una protección eficaz.
-En los locales de trabajo y zonas de almacenamiento no se deberá escupir, fumar, beber ni comer. Estas
actividades tienen en común la saliva, la cual puede contactar con el alimento que se maneja. En el caso del tabaco,
pueden desprenderse partículas de ceniza.

c) Salud de los Manipuladores:

- Deberán poseer el carnet de manipulador de alimentos.
- Conviene tener en cuenta que algunos manipuladores pueden ser 10 que se denomina 'portadores', es decir una
persona que alberga gérmenes y los elimina continua o periódicamente. El peligro está en el 'portador sano', es
decir, personas que sin saberlo tienen gérmenes que pueden causar enfermedad en otros.
Ninguna persona de quien se sepa o sospeche que padece o porta una enfermedad que pueda transmitirse a través
de los alimentos o esté aquejada de heridas infectadas, infecciones cutáneas o diarrea, estará autorizada para
trabajar en ninguna zona de manipulación de alimentos, desempeñando un puesto en el que exista la posibilidad de
contaminación directa o indirecta de los alimentos con microorganismos patógenos.
Vigilancia
La responsabilidad del control de manipuladores recaerá sobre una persona, que preferentemente será personal del
establecimiento y cuyas funciones estén separadas en lo posible, de las de producción. Esta persona deberá tener
pleno conocimiento de la importancia de la contaminación debida a los manipuladores.
- Se controlará diariamente la correcta manipulación de los productos y las correctas prácticas de higiene de los
operarios. Se vigilarán especialmente aquellos operarios que hayan demostrado el incumplimiento de las normas de
higiene.
Medidas correctoras
- Aquellos operarios que incumplan las prácticas de higiene serán informados de la obligatoriedad y necesidad de su
cumplimiento. Si persisten en el incumplimiento de dichas prácticas serán retirados de la cadena de producción.
- Las personas sospechosas de padecer cualquier enfermedad que pueda transmitirse a través de los alimentos,
una vez retiradas de la cadena de producción, serán sometidas a los exámenes médicos necesarios para detectar el
tipo de enfermedad y se les aplicará el tratamiento conveniente para su curación.

Registros
- Conservar todos los certificados sanitarios del personal.
- Anotación de cualquier incidencia en la salud de los manipuladores que pueda suponer una contaminación de los
productos.
- Anotación de cualquier fallo en las prácticas de manipulación.
- Anotación de cualquier medida correctora.

II. CONSIDERACIONES HIGIENICAS EN LOCALES, EQUIPOS Y UTENSILIOS

Riesgos
- Muchos de los atributos de diseño y empleo de los locales, del equipo y de los utensilios determinan los posibles
riesgos microbiológicos que conlleva la elaboración de un producto. Ciertamente, un componente del equipo cuyo
mantenimiento resulta difícil o no alcanza el rendimiento previsto puede originar problemas microbiológicos
importantes o, también, una superficie con grietas y fisuras y materiales absorbentes de difícil limpieza favorece los
riesgos sanitarios.

Medidas preventivas
a) Diseño y empleo
EL diseño higiénico de las zonas donde se manipulan alimentos, así como de los equipos y utensilios, está
contemplado en el Real Decreto 1679/94 y en cualquier código de prácticas de higiene.
a.1. Todos los factores de diseño de los locales y sus instalaciones no tienen la misma importancia con respecto a la
higiene. Los factores más importantes incluyen los medios para el suministro de agua, eliminación de residuos y
locales para refrigeración y almacenamiento en ambiente frío. Los requisitos físicos varían con el tamaño y el campo
de acción de las operaciones.

a.2. Cuando se realiza la selección del equipo para el procesado de los alimentos deberán considerarse diversos
factores. EL primero es la perfección con que el equipo realiza la función para la que se destina (por ej, enfriar,
pasterizar, envasar, etc.) y a continuación otros como el tamaño en relación con el volumen de producción, fiabilidad,
facilidad de funcionamiento y mantenimiento o la seguridad para los operarios. El equipo seleccionado para una
determinada línea de procesado de alimentos supone un componente importante sobre la capacidad para producir y
preparar alimentos inocuos con una calidad microbiológica aceptable. Esta capacidad deriva predominantemente de
la facilidad de limpieza y mantenimiento, protección del alimento de la contaminación externa o derivada del propio
equipo, realización del proceso idóneo y de los medios para controlar y comprobar el funcionamiento del equipo.
Como ejemplos de contaminación ambiental se incluye la caída de agua condensada desde tuberías elevadas o
desde el techo, el aire contaminado y las salpicaduras de agua desde el suelo hacia las sales que contactan con los
alimentos.

a.3. Los productos no destinados al consumo humano se conservarán en contenedores especiales, estancos y
resistentes a la corrosión. Existirá un local destinado a almacenar dichos contenedores en caso de que los mismos
no se vacíen, como mínimo, al término de cada jornada de trabajo. Dicha zona tendrá una temperatura lo más baja
posible, estará bien ventilada, protegida de insectos y roedores y deberá ser fácil de limpiar, lavar y desinfectar.
Existirá una separación entre los contenedores y los productos alimenticios.

b) Limpieza y desinfección
La limpieza de una industria láctea, después de cada periodo de trabajo, requiere la eliminación de la suciedad y
desinfección de todas las superficies que pueden contactar con los productos y de las zonas externas que no
intervienen directamente en el procesado, menos críticas. Estas operaciones se realizarán de acuerdo con un Plan
de Limpieza que establezca un programa de limpieza y desinfección permanente. Dicho plan se redactará por
escrito y contemplará de manera detallada:
- Tipo y dosis de los productos utilizados.
- Método y frecuencia con que se realizan estas operaciones.
- Personal que se ha encargado de estas actividades (personal propio, personal contratado).
La responsabilidad de la limpieza del establecimiento recaerá sobre una persona, que preferentemente sea personal
del establecimiento y cuyas funciones estén separadas, en lo posible, de las de producción.
Esta persona deberá tener pleno conocimiento de la importancia de los riesgos que entre la contaminación debida a
unos locales o equipos deficientemente mantenidos.
Sistemas de limpieza
-El sistema de limpieza más recomendado para suelos y superficies son los equipos de espuma a baja presión que
permiten enjuagar, proyectar la solución detergente sobre todas las zonas a limpiar y pulverizar un desinfectante.
-El método utilizado para equipos puede variar según la industria, aunque en la mayoría de las industrias lácteas se
dispone del sistema C.I.P. (cleaning in place).
Con este sistema se lleva a cabo la limpieza y desinfección de tuberías, máquinas, depósitos de almacenamiento,
cisternas de transporte y gran parte de los equipos utilizados en el tratamiento y producción de derivados lácteos.
Normalmente, se realiza una limpieza diaria aunque en plantas de elevada producción y en las zonas de
almacenamiento puede realizarse cada varios días.
Es importante evitar contaminaciones cruzadas entre los circuitos de limpieza de conducciones y aparatos utilizados
por la leche cruda y los de la leche tratada térmicamente, siendo siempre preferible instalar un sistema CIP
independiente para cada zona.
El ciclo de limpieza y desinfección consta de las siguientes fases:
1. Eliminación de residuos y restos de productos.
2. Pre-enjuague.
3. Aplicación del detergente.
4. Enjuague con agua limpia.
5. Desinfección.
6. Enjuague final con agua potable.

c) Lucha contra las plagas

Deberán realizarse medidas preventivas tendentes a impedir la presencia de roedores e insectos en los
establecimientos y medidas urgentes de erradicación en el caso de que se detecte la presencia de estos animales
en el interior de la industria, de acuerdo con un Programa de Desratización y Desinsectación establecido por el
personal competente en la materia. El programa de lucha contra las plagas será eficaz y continuo. Dicho programa
estará redactado por escrito y tendrá en cuenta los siguientes principios:
- Las medidas de lucha que comprendan el tratamiento con agentes químicos, físicos o biológicos sólo deberá
aplicarse bajo la supervisión directa del personal experto y cualificado de una empresa especializada o por personal
de la industria que conozca la utilización de plaguicidas y sus peligros potenciales al hombre y a los productos
alimenticios.

Vigilancia
- Todo el equipo requiere una inspección y mantenimiento regulares. Cierres, juntas y mangueras se deterioran
generalmente con el tiempo, permitiendo el goteo que supone una contaminación potencial.
Serán reemplazados a intervalos de tiempos regulares y predeterminados antes de que experimenten un desgaste
excesivo o se deterioren. Los fallos en la ejecución de esta tarea pueden determinar la obtención de un producto
defectuoso. Siempre siguiendo las instrucciones del fabricante.
-Comprobación del cumplimiento exhaustivo del Plan de limpieza haciendo:
- Control de frecuencias y procedimientos.
- Inspección diaria de las condiciones higiénico-sanitarias de los locales, equipos y utensilios.
- Revisión del funcionamiento del Sistema CIP.
- Control microbiológico mediante tomas de muestras de superficie y del ambiente, de acuerdo con la letra b) del
apartado 1 del artículo 14 del Real Decreto 1679/94.
Cada día existen más y mejores sistemas rápidos de análisis o pruebas orientativas. En el mismo establecimiento
podrán realizase pruebas de pH (tiras, contadores...) o métodos de determinación del contenido microbiológico.
- Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de desinsectación y desratización haciendo:
- Control de frecuencias y procedimientos.
- Inspección de los locales de almacenamiento. Estos animales tienen fácil entrada en los sacos y cajas de cartón o
de madera.

Medidas correctoras
-Si los equipos se hallan deficientemente mantenidos se restablecerán las condiciones de funcionamiento
adecuadas.
-Si se encuentran zonas o equipos que no están suficientemente limpios se limpiarán antes de que comience el
proceso de producción y se restablecerán las pautas del programa de limpieza y desinfección.
-Si se observa la presencia de insectos o roedores en los locales, se aplicarán las medidas de eliminación descritas
y se restablecerán las pautas de los programas de lucha contra plagas.

Registros
-Redacción escrita de los programas de limpieza, desinfección, desinsectación y desratización.
-Anotación de cualquier incidencia en las condiciones de locales, equipo y utensilios.
-En muchos casos, la comprobación primaria de los equipos se efectuará mediante dispositivos que son parte
integral de los mismos como son termómetros, máquinas pesadoras, manómetros, medidores de flujo, pHmetros y
detectores de gases con algún medio para mostrar la información, gráficos en tiras giratorias, limbos, medidores
digitales
- Anotación de cualquier incidencia en el Plan de limpieza o en el Plan de Desratización y Desinsectación.
- Anotación de los resultados del control microbiológico ambiental, de equipos y utensilios.
- Anotación de cualquier medida correctora.

ANEXOS
TABLA 1 Análisis de los peligros e identificación de los PCC según la técnica del árbol de decisión
TABLA 2 Plan HACCP para queso

TABLA 3
Ejemplo de un cronograma de verificación (comprobación)

Frecuencia de la Actividad
Actividad de Verificación Responsable Supervisor
de Verificación
Programar las actividades de
verificación.
Previamente y durante la
Validación inicial del plan HACCP. implementación inicial del plan.
Validación subsiguiente del plan.
Comprobación de la vigilancia de
los PCC como han sido descritos
en el plan.
Revisión de la vigilancia y registros
de acciones correctivas para
demostrar conformidad con el
plan.
Verificación integral del sistema
HACCP.
Fuente: FDA 1997
Trimestralmente o cuando cambien Coordinador de HACCP. Gerente de Planta.
las condiciones en la empresa.
Experto independiente. Equipo HACCP.
Cuando los límites críticos hayan
cambiado, cuando se produzcan
cambios Experto independiente. Equipo HACCP.
significativos en el proceso, cuando
el equipo o maquinaria se cambie o
después de fallas en el sistema.
De acuerdo al plan HACCP Depende del supervisor del PCC De acuerdo al plan HACCP.
(ejemplo, semanal, mensual). (ejemplo, supervisor de cavas de
almacenamiento).
Mensual.
Departamento de Control de Equipo HACCP.
Calidad.
Anual.
Experto independiente. Gerente de Planta.