INDICE

INTRODUCCIÓN………………………………………………………………Pág. 2
OBJETIVOS…………………………………………………………………………
MARCO TEÓRICO………………………………………………
DEFINICÓN….
HISTORIA DEL CEMENTO…
EL CLINKER…
EL CEMENTO
POCESOS DE FABRICACIÓN
FABRICACIÓN DEL CLINKER
FABRICACIÓN DEL CEMENTO
TIPOS DE CEMENTO
CEMENTO PORTLAND
CEMENTOS PORTLAND ESPECIALES
CEMENTO DE MEZCLAS
CEMENTO DE FRAGUADO RÁPIDO
CEMENTO ALUMINOS
PROPIEDADES DEL CEMENTO
APLICACIONES DEL CEMENTO
EMPRESAS PRODUCTORAS EN EL PERÚ
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFÍA
1. INTRODUCCIÓN

El presente informe trata acerca del cemento, que podemos definirlo como
un conglomerante formado a partir de una mezcla de calizas y arcillas
calcinadas , y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecer
al contacto con el agua. El cemento mezclado con agregados pétreos
(grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que
fragua y se endurece, adquiriendo una consistencia pétrea. Esta mezcla
también es llamada "concreto"; y por todo lo expresado anteriormente es
que su uso está muy generalizado en obras de construcción e ingeniería
civil. También trataremos acerca de la historia del cemento, tipos de
cemento, propiedades del cemento y su proceso de fabricación, así como
otros datos más específicos acerca de este material de construcción.
2. OBJETIVOS

El objetivo de este trabajo es compartir con Estudiantes, Docentes y

Profesionales de la Ingeniería algunos aspectos sobre el cemento que los
autores desarrollaron con la finalidad de un aprendizaje más amplio.

 Objetivos generales.

Demostrar las propiedades ingenierieriles benéficas del cemento,

también nos ayudará a reconocer los tipos, existentes la cual es de
mucha importancia en nuestro ámbito de estudio.

 Objetivos específicos.

Conocer las propiedades fundamentales del cemento, su clasificación,

como también su proceso productivo.
Conocer y mostrar todos los usos que se le pueden dar en el área de la
construcción civil y ver cómo es que esta beneficia al hombre.
Conocer las características principales del cemento, sus tipos, para que
sirva, así como su proceso de producción.
3. MARCO TEÓRICO.

 DEFINICIÓN.

El cemento es un producto artificial, que se obtiene de la transformación de

una materia prima, que puede estar compuesta de una mezcla de calizas,
arcillas y otros minerales, o simplemente de calizas. Esta materia prima
finamente molida y homogenizada, es llevada a altas temperaturas, a través
de un horno ( rotativo o vertical), de donde se obtiene un producto intermedio
denominado Clinker, del cual, al molerse finamente con alrededor de 5 % en
peso de yeso dihidrato, se obtiene el cemento. El Clinker de cemento puede
definirse como el producto granulado obtenido por tratamiento térmico hasta
reblandecimiento fusión parcial y sinterización de mezclas adecuadas de
calizas y arcillas y, eventualmente, de arenas y minerales de hierro. El
Clinker es la conversión a elevadas temperaturas de mezclas de minerales
naturales en una nueva escala de minerales con propiedades hidráulicas
obtenidas generalmente entre 1250 y 1450° C de temperatura. El vocablo
“cemento”, proviene del término “Opus Caementitium” que utilizaron los
romanos para identificar una mezcla, denominada “Concreto Romano”, que
obtenían usando agregados gruesos, cal, polvo de arcilla y puzolana, la cual
endurecía aún bajo el agua. Hoy, después de 2000 años de se comprueba
que ya en tan remotas épocas, los romanos eran dueños de un aglomerante
hidráulico de excelente calidad, que nos ha dejado como muestra los
fabulosos monumentos arquitectónicos aun existentes.

 HISTORIA DEL CEMENTO:

 Prehistoria: Se utilizaron bloques de piedra de gran tamaño y cuya

estabilidad dependía de su colocación.
 Egipto: Se utilizan ladrillos adobe colocados en forma regular
pegándolos con una capa de arcilla del Nilo.
 Grecia y Roma: Se utiliza cal mezclada con arena para hacer mortero
en la isla de creta. Los romanos adaptaron y mejoraron esta técnica para
lograr construcciones de gran durabilidad como son el Coliseo Romano
y Panteón Roma. Los griegos fueron los primeros en percatarse de las
propiedades cementantes de los depósitos volcánicos al ser mezclados
con cal y arena.
 Siglos lX al Xl: Se pierde el arte de calcinar para obtener cal. Los
morteros usados son de mala calidad.
 Siglos XII al XIV: Revive el arte de preparar mortero con las técnicas
usadas por los romanos.
 Siglos XIV al XVII: El mortero producido es excelente y empieza a
utilizarse en un proceso continuo.
  Siglo XVIII: Se erige el faro de Eddystone en Inglaterra. Se reconoce el
valor de la arcilla sobre las propiedades hidráulicas de la cal.
 1756: John Smeaton, un ingeniero inglés, encuentra las proporciones
para el cemento. Aparecen los primeros concretos.
 1800 - 1850: Este periodo fue caracterizado por la aplicación de tres
materiales: el acero, el cristal y el concreto que permitirían la
industrialización de la producción, la prefabricación, el rápido montaje y
la pronta recuperación de capital.
 1873: Se construye el primer puente haciendo uso de concreto.
 1876: El Ing. Mazas aplica por primera vez el cálculo de los elementos
de concreto, fundamentando las bases de las resistencias de materiales.
 1877: Se funda la primera asociación para fijar especificaciones del
Cemento Portland, en Alemania para controlar la calidad del producto.
 1900: Las pruebas básicas del cemento son estandarizadas.
 1903: Se comienzan a introducir las innovaciones del concreto armado
a la arquitectura e ingeniería

 EL CLINKER
¿QUE ES EL CLINKER?

El Clinker es una piedra artificial obtenida de la sintetización de una mezcla

homogénea de materias primas: caliza, arcilla, arena, compuestos de hierro,
etc. Esta mezcla se calienta a una temperatura entre 1350 y 1450 °C.
El Clinker de cemento portland es un material inorgánico hidráulico que debe
estar constituido al menos en dos tercios de su masa por silicatos de calcio;
es el componente más importante del hormigón pues es este el que le da su
resistencia característica.

 EL CEMENTO
¿QUE ES EL CEMENTO?
El cemento es un conglomerante que al entrar en contacto con el agua se
hidrata y ocurren múltiples reacciones químicas lo que lo convierte en una
masa moldeable con características adherentes y llega a endurarse pasado
cierto tiempo.

Su componente principal es el Clinker, una piedra artificial creada de la

calcinación de piedra caliza y arcilla. El Clinker se tritura y se mezcla con
cierta cantidad de yeso de acuerdo al tipo de cemento que se desee producir
y el tiempo que va a demorar en fraguar.
Su uso principal es para formar hormigón, una mezcla de cemento, agua y
agregados (arena, piedra, etc.)Este hormigón si está bien fabricado y con
 todos los materiales en sus medidas correctas puede llegar a sr muy
resistente incluso si está en contacto permanente con el agua.

 PROCESO DE FABRICACIÓN
FORMACION DEL CLINKER

Los cementos están compuestos de diferentes materiales que si se

dosifican adecuadamente dan un cemento con cualidades físicas, químicas
y resistencia adecuada al uso deseado.
a) Extracción de la caliza de la cantera

Extracción y transporte: Se realiza mediante detonación de dinamita

que permite la caída de la roca para que sea transportada por
camiones hacia la fábrica, las rocas pueden ser grandes pero eso no
afecta el proceso productivo.
b) Reducción del tamaño de la caliza

Para la producción de Clinker es necesaria la reducción del tamaño de

la caliza, para que su procesamiento sea más adecuado. Se debe
disminuir la medida a un polvo denominado crudo, uniformizar su
calidad.

Chancado primario: La caliza extraída de la cantera pasa a una

chancadora que disminuye el tamaño de las piedras a un máximo de
25 centímetros.

Chancado secundario: se reduce la medida de la piedra desde los 25

centímetros hasta los 19 milímetros
Zarandas: separa las calizas de un tamaño mayor a 19 milímetros y
las piedras más grandes regresan de nuevo a las chancadoras.
c) Molienda del crudo y homogeneización
En la molienda de crudo se realiza la última reducción del tamaño de la
caliza a un estado pulverizado, este es conducido por fajas
transportadoras a los silos de homogeneización continua para obtener
un crudo lo más uniforme posible.
d) Obtención del Clinker

Se obtiene haciendo pasar el crudo por una línea de calcinación que

contiene un pre calentador, un horno y un enfriador, el pre calentador
calienta e crudo hasta los 80 °C, el horno calienta el crudo hasta los
1350 °C y después el enfriador disminuye la temperatura hasta los 180
°C en un corto tiempo para poder obtener un Clinker de buena calidad.
 FORMACIÓN DEL CEMENTO
a) Molienda

El Clinker sale de los enfriadores y es transportado a unos molinos de

bolas de cemento a las prensas de rodillos de cemento.

Molinos de bolas: molino revestido con acero que en su interior tienen

bolas de metal de diferente tamaño para producir una determinada
finura.

Prensa de rodillos: constituida por dos molinos macizos que giran en

diferente sentido y comprimen el Clinker y el yeso haciéndolos pasar
por un espacio regulable entre ellos.

La molienda conjunta de Clinker con yeso constituye el cemento

portland, con yeso aproximadamente de 3.8%.Una vez que la mezcla
pasa por su primer molienda pasa por un desglomerador y la parte fina
pasa como producto terminado mientras que la parte gruesa regresa a
una remolienda.
b) Envase y despacho de cemento

El cemento extraído de los silos puede ser embolsado en bolsas de

papel o transportado a granel. Si es en bolsas cada una debe pesar
42.5 kg mientras que para el granel se va a utilizar camiones
especiales para su traslado.

 TIPOS DE CEMENTO

CEMENTO PORTLAND:

 TIPO I: el cemento portland tipo I es el normal, usado en la

construcción de obras de hormigón en general, viviendas,
edificaciones, estructuras etc. Se utiliza cuando las
especificaciones de construcción, no indican el uso de otro tipo de
cemento.
 TIPO II: El cemento Portland tipo II tienen una resistencia media a
los ataques de sulfatos, con o sin calor moderado de hidratación,
se usa en obras de construcción en general y en construcciones
expuestas a la acción modera de los sulfatos, o que requieren un
calor de hidratación moderado, cuando así este consignado en las
especificaciones de construcción, por lo general es el cemento
utilizado en la realización de tuberías de hormigón y puentes. Su
precio es muy similar al cemento portland tipo I.
 TIPO III: el Cemento Portland tipo III, alcanza una resistencia inicial
alta,
su resistencia a la compresión a los 3 días, es igual a la resistencia
a la compresión en siete días de los cementos tipos I y II.
Es usado cuando se necesita un hormigón que debe ser
desencofrado antes de los 28 días y recibirá cargas muy pronto,
como en el caso de los elementos prefabricados o construcciones
de emergencia.
 TIPO IV: El Cemento Portland tipo IV es usado cuando se necesita
un bajo calor de hidratación sin producirse dilataciones durante la
etapa de fraguado. El calor desprendido durante la hidratación se
produce más lento. Es utilizado en estructuras de hormigón muy
grandes, como los diques.
 TIPO V: El Cemento Portland tipo V es usa en la construcción de
elementos y obras que necesiten una resistencia elevada al ataque
concentrado de sulfatos y álcalis, como en las alcantarillas, canales
de conducción e infraestructuras portuarias.

Los cementos Portland Tipos IA, IIA y IIIA tienen la misma

composición que los tipos I, II y III normales. La única diferencia es
que en los tipos IA, IIA, IIIA, tienen un agente incorporado de aire
que se muele en la mezcla. La incorporación de aire debe cumplir
con la especificación opcional de mínimo y máximo se encuentra
en el manual de la ASTM. Estos tipos sólo están disponibles en el
este de Estados Unidos y Canadá, la incorporación de aire a este
tipo de cementos, mejora la resistencia a la congelación cuando
hay bajas temperaturas.

 CEMENTOS PORTLAND ESPECIALES

Los cementos especiales abarcan el cemento blanco, los cementos
expansivos, el cemento de fraguado muy rápido y los cementos de
pozo petrolífero. El cemento blanco, que se usa para fines
arquitectónicos, se fabrica con materias primas libres de
compuestos de hierro. Los cementos expansivos se expanden
durante el proceso de endurecimiento y se utilizan para inducir un
esfuerzo en el acero embebido. El cemento de fraguado muy
rápido se emplea donde se requiere resistencia a una hora de
haberse colado. Los cementos de pozo petrolífero se usan para
sellar los pozos muy hondos y a alta temperatura. Todas estas
variaciones en los cementos se logran ajusfando la composición
química y física.

Portland férrico
El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes
de 0,64. Esto significa que este cemento es muy rico en hierro. En
 efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales de
hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por lo tanto,
además de una mayor presencia de Fe2O3, una menor presencia
de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor.

Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados

para ser utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos
férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto
estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya
hidratación produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2).

Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por

las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una menor
cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas.

Cementos blancos
Contrariamente a los cementos férricos, los cementos blancos
tienen un módulo de fundentes muy alto, aproximadamente 10.
Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI
color blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad
grisácea al Portland normal y un gris más oscuro al cemento
férrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado
de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de
fabricación en el horno. para bajar la calidad del tipo de cemento
que hoy en día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y
tipo II 32,5;también llamado pavi) se le suele añadir una adición
extra de caliza que se le llama Clinkerita para rebajar el tipo, ya que
normalmente el Clinker molido con yeso sería tipo I.

CEMENTOS DE MEZCLA

Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland

normal otros componentes como la puzolana. El agregado de estos
componentes le da a estos cementos nuevas características que lo
diferencian del Portland normal.

Cemento Puzolánico
Se denomina Puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende
principalmente en la región del Lazio y la Campania, su nombre
deriva de la localidad de Pozzuoli, en las proximidades de Nápoles,
en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las
cenizas volcánicas en otros lugares. Ya Vitrubio describía cuatro
tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja. Mezclada con cal (en
 la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y
permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar
incluso bajo agua. Esta propiedad permite el empleo innovador del
hormigón, como ya habían entendido los romanos: El antiguo
puerto de Cosa fue construido con puzolana mezclada con cal
apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente
utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se diluya en
el agua de mar. Los tres muelles son visibles todavía, con la parte
sumergida en buenas condiciones después de 2100 años. La
puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser
muy porosa y puede obtenerse a bajo precio. Un cemento
puzolánico contiene aproximadamente 55-70% de clinker
Portland,30-45% de puzolana,2-4% de yeso Puesto que la
puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor
cantidad de ésta última. Pero justamente porque la cal es el
componente que es atacado por las Aguas agresivas, el cemento
puzolánico será más resistente al ataque de éstas. Por otro lado,
como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el componente
constituido por el clinker Portland, la colada de cemento puzolánico
desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Este
cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas
particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones.
Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta
impermeabilidad y durabilidad.

Cemento Siderúrgico
La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de
carbón proveniente de las centrales termoeléctricas, escoria de
fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo. Estos
componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80%. El
porcentaje de estos materiales puede ser particularmente elevado,
siendo que se origina a partir de silicatos, es un material
potencialmente hidráulico. Esta debe sin embargo ser activada en
un ambiente alcalino, es decir en presencia de iones OH-. Es por
este motivo que debe estar presente por lo menos un 20% de
cemento Portland normal. Por los mismos motivos que el cemento
puzolanico, el cemento siderúrgico también tiene buena resistencia
a las aguas agresivas y desarrolla menos calor durante el fraguado.
Otra característica de estos cementos es su elevada alcalinidad
natural, que lo rinde particularmente resistente a la corrosión
atmosférica causada por los sulfatos. Tiene alta resistencia
química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.

CEMENTO DE FRAGUADO RAPIDO

 El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento
romano ó prompt natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los
pocos minutos de su preparación con agua. Se produce en forma
similar al cemento Portland, pero con el horno a una temperatura
menor (1.000 a 1.200 °C). Es apropiado para trabajos menores, de
fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque
no se dispondría del tiempo para efectuar una buena colada. Aunque
se puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes
naturales (E-330) como el ácido cítrico, pero aun así si inicia el
fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La ventaja es
que al pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado,
se consigue una resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10
MPa), por lo que se obtiene gran prestación para trabajos de
intervención rápida y definitivos. Hay cementos rápidos que pasados
10 años, obtienen una resistencia a la compresión superior a la de
algunos hormigón armado (mayor a 60 MPa).

CEMENTO ALUMINOSO
El cemento aluminoso se produce a partir principalmente de la Bauxita
con impurezas de Óxido de hierro (Fe2O3), Óxido de titanio (TiO2) y
Óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega Calcáreo o bien
Carbonato de calcio. El cemento aluminoso, también llamado
«cemento fundido», por lo que la temperatura del horno alcanza hasta
los 1.600 °C y se alcanza la fusión de los componentes. El cemento
fundido es colado en moldes para formar lingotes que serán enfriados
y finalmente molidos para obtener el producto final. El cemento
aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:

-35-40% óxido de calcio

-40-50% óxido de aluminio
-5% óxido de silicio
-5-10% óxido de hierro
-1% óxido de titanio Por lo que se refiere a sus reales componentes
se tiene:
- 60-70% CaOAl2O3
- 10-15% 2CaOSiO2
- 4CaOAl2O3Fe2O3
- 2CaOAl2O3SiO2. Por lo que se refiere al óxido de silicio, su
presencia como impureza tiene que ser menor al 6 %, porque el
componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2) tiene
pocas propiedades hidrófilas (poca absorción de agua).
 PROPIEDADES GENERALES DEL CEMENTO.
 Finura:
Es una de las propiedades más importantes del cemento, ya que
ella determina en gran medida la velocidad de hidratación, el
desarrollo del calor de hidratación, la retracción y la adquisición
de resistencia del cemento. Un cemento con grano fino se hidrata
con mucha más facilidad. Este parámetro se determina mediante
un método indirecto con el aparato de Blaine, que consiste en
medir el tiempo necesario para atravesar una cantidad de aire en
una muestra de densidad conocida. Se denomina superficie
específica y se expresa en cm2/gr. La norma técnica colombiana
que rige este ensayo es la NTC 33. La cámara
de permeabilidad se conecta al manómetro, verificando que haya
una conexión hermética. El aire contenido en el brazo del
manómetro que tiene las marcas se elimina lentamente hasta que
el líquido alcance la marca más alta, luego se cierra la válvula
herméticamente.
 Consistencia normal (Fluidez):

Es la característica que indica el grado de fluidez con que se

puede manejar la pasta de cemento, este parámetro se determina
con la aguja de Vicat. Los cementos tienen unos requerimientos
de agua diferentes, dependiendo si son o no adicionados;
generalmente los cementos adicionados requieren de más agua.
Existe una fluidez para la cual debe agregarse cierta cantidad
de agua, y es lo que se denomina consistencia normal. Este
ensayo lo debemos realizar siguiendo los lineamientos de la
Norma Técnica Colombiana NTC 5784. Se limpia y se seca
cuidadosamente la superficie de la mesa de flujo y se coloca el
molde de flujo en el centro. Se coloca en el molde una capa
de mortero de aproximadamente 25 mm de espesor y se apisona
20 veces con el apisonador. La presión del apisonador debe ser
la suficiente para asegurar un llenado uniforme del molde. Se
llena entonces el molde con mortero y se apisona tal como se
especificó para la primera capa. Se retira el mortero sobrante
para obtener una superficie plana, por medio del deslizamiento de
la regla de enrase o pasando el borde recto de un palustre
(sostenido de cerca y perpendicularmente al molde) con un
movimiento de sierra a lo largo del borde superior del mismo. Se
limpia y se seca la plataforma teniendo especial cuidado de retirar
el agua del borde del molde. Se levanta el molde del mortero un
minuto después de completar la operación de mezclado.
Inmediatamente después se deja caer la mesa 25 veces durante
15s, a menos que otra condición sea especificada.
  Densidad:

Se determina por la relación entre la masa de una cantidad dada

y el volumen absoluto de esa masa. En los cementos normales
este valor está muy cerca de 3,15 g/cm3, en los adicionados este
valor está cerca de 2,90 g/cm3, dependiendo de la cantidad de
adiciones utilizadas.

 Resistencia a la compresión:

Este ensayo se efectúa según la NTC 220 en cubos con aristas

de 5,08 cm. Estos cubos se elaboran con una mezcla de una
porción de cemento por 3 porciones de arena de OTAWA, que se
ha adoptado como la de mayor aceptación según la ASTM. Se
elaboran 8 cubos para ensayarlos por pares a un día, 3 días, 7
días y 28 días. Lo anterior para hacer un seguimiento apropiado
de la evolución de las resistencias cumpliendo con la norma NTC
121.

 APLICACIONES.

El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado

para: Hormigón refractario. Reparaciones rápidas de urgencia.
Basamentos y bancadas de carácter temporal. Cuando su uso sea
justificable, se puede utilizar en obras y elementos prefabricados, de
hormigón en masa o hormigón no estructural. Determinados casos
de cimentaciones de hormigón en masa. Hormigón proyectado. No
resulta nada indicado para hormigón armado estructural. hormigón en
masa o armado de grandes volúmenes (muy exotérmico). Es prohibido
para hormigón pretensado en todos los casos.

 USOS COMUNES DEL CEMENTO DE ALUMINATO DE CALCIO

 Registro de alcantarilla.
 Alcantarillados.
 Zonas de vertidos industriales.
 Depuradoras.
  Terrenos sulfatados.
 Ambientes marinos.
 Como mortero de unión en construcciones refractarias.

 EMPRESAS PRODUCTORAS EN EL PERÚ

1. Cemento Andino S.A.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico Tipo I (PM)
2. Cementos Lima S.A.
Cemento Portland Tipo I; Marca "Sol"
Cemento Portland Tipo IP - Marca "Súper Cemento Atlas"
3. Cementos Pacasmayo S.A.A.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
Cemento Portland MS-ASTM C-1157
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co
4. Cementos Selva S.A.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co
5. Cemento Sur S.A.
Cemento Portland Tipo I - Marca "Rumi"
Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM - Marca "Inti"
Cemento Portland Tipo II*
Cemento Portland Tipo V*
6. Yura S.A.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo IP
Cemento Portland Tipo IPM
7. Caliza Cemento Inca S.A.
Cemento Portland Tipo I Co Ecologico
Cemento Inka Ultra Resistente
Cemento Inka Tipo Ms