Propuesta de Implementacion de Las 5S en El Area de Laboratorio de Control de Calidad de La Empresa American Chemical Company S.R.L.

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA GABRIEL RENÉ MORENO
FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGÍA
CARRERA DE INGENIERÍA DE CONTROL
DE PROCESOS
ACREDITADA: CEUB
EXAMEN DE GRADO
TRABAJO FINAL SOBRE:
PROPUESTA DE IMPLEMENTACION DE LAS 5S EN EL AREA DE
LABORATORIO DE CONTROL DE CALIDAD DE LA EMPRESA AMERICAN
CHEMICALCOMPANY S.R.L.
PRESENTADO PARA OBTENER EL TÍTULO ACADÉMICO DE
LICENCIADO EN INGENIERÍA DE CONTROL DE PROCESOS
POSTULANTE:
UNIV. TEODORA RODRIGUEZ MONTAÑO
PROFESOR GUÍA:
ING. BENJAMIN GUTIERREZ
SANTA CRUZ –BOLIVIA
2017
AGRADECIMIENTOS
Primeramente agradecer a Dios por guiar mis pasos y darme la dicha de salir
adelante sin importar los obstáculos de la vida.
Quiero agradecer a mis padres familia en general por brindarme su apoyo durante la
trayectoria de mi formación como profesional.
A mis tutores y docentes quienes me colaboraron en toda mi formación universitaria.
A mis amigos quienes estuvieron tanto en los buenos momentos como en los malos y
que pese a ello se quedaron a mi lado brindándome su apoyo.
DEDICATORIA
A Dios, por darme la oportunidad de vivir y por estar conmigo en cada paso que
doy, por fortalecer mi corazón e iluminar mi mente y por haber puesto en mi camino a
aquellas personas que han sido mi soporte y compañía durante todo el periodo de estudio.
A mis padres por ser el pilar fundamental en todo lo que soy, en toda mi educación,
tanto académica, como de la vida, por su incondicional apoyo a través del tiempo, todo
este trabajo ha sido posible gracias a ellos.
A mis amigas porque siempre estuvieron pendientes de mi progreso universitario día con
día y me dieron su apoyo cuando lo necesite sin pedirme nada a cambio. Ustedes me
acompañaron a lo largo de este proceso estuvieron pendientes de que todas las cosas me
salieran bien y de que no tomara una mala decisión, les agradezco la confianza que
depositaron en mi para poder estar siempre en las buenas y las malas. Gracias por
confiar y creer en mí y haber hecho de mi etapa universitaria un trayecto de vivencia
que nunca voy a olvidar.
A mis tutores y docentes por el apoyo, orientación y experiencia que me brindaron día
con día para culminar muchas gracias, ustedes me enseñaron que si quiero ser alguien
importante en la vida tengo que triunfar como profesional, en la vida hay momentos
fáciles y difíciles gracias a ustedes he logrado afrontar esos momentos difíciles con la
frente en alto.
ABSTRACT
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA GABRIEL RENÉ MORENO
FACULTAD DE CIENCIA EXACTAS Y TECNOLOGÍA
UNIDAD DE POSTGRADO
RESUMEN ABSTRACT
AUTOR: TEODORA RODRIGUEZ MONTAÑO
UNIDAD PATROCINANTE: UNIVERSIDAD AUTONOMA GABRIEL RENE

MORENO
TITULO: PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S’ EN EL

LABORATORIO DE CONTROL DE CALIDAD DE LA EMPRESA
AMERICAN CHEMICAL COMPANY S.R.L.”
PALABRAS CLAVE: <IMPLEMENTAR 5S> <CLASIFICAR> < ORDEN>
DESCRIPCIÓN: El estudio plantea la implementación de las 5s en el área de

laboratorio de control de calidad
FUENTES: Cita 5 capítulos
RESUMEN: El presente trabajo muestra la necesidad de implementar

herramientas de calidad que permiten establecer procedimientos para
conseguir espacios de trabajo ordenados que mejoren la eficacia de las
actividades en el área de control de calidad.
Índice
ÍNDICE
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1. ANTECEDENTES ................................................................................1
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA......................................................... 2
1.2. Descripción del Problema ............................................................................. 2
1.2.1. Pregunta Principal .............................................................................. 2
1.2.2. Preguntas Secundarias ...................................................................... 2
1.2.3. Árbol del Problema ............................................................................. 3
1.3. OBJETIVOS .................................................................................................... 3
1.3.1. Objetivo General ............................................................................................ 3
1.4. DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN ................................................. 4
1.4.1. Delimitación Temporal ........................................................................ 4
1.4.2. Delimitación geográfica ...................................................................... 4
1.4.3. Delimitación de Contenido .................................................................. 4
1.5. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN ............................................... 4
1.5.1. Justificación Técnica .......................................................................... 4
1.5.2. Justificación Metodológica .................................................................. 5
1.5.3. Justificación Personal ......................................................................... 5
1.5.4. Justificación Social ............................................................................. 5
1.6. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN ................................................ 6
1.6.1. Investigación Descriptiva .................................................................... 6
1.6.2. Investigación propositiva .................................................................... 6
1.6.3. Trabajo de Campo .............................................................................. 6
1.7. FUENTES DE INVESTIGACIÓN ................................................................. 6
1.7.1. Fuente Primaria................................................................................... 6
1.7.2. Fuentes Secundarias .......................................................................... 6
1.8. OTRAS ............................................................................................... 6
I
Índice
CAPÍTULO II
FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
2.1. MARCO TEÓRICO .......................................................................................7

2.1.1 Gestión de calidad ................................................................................................... 7
2.1.2. Control de calidad .................................................................................................... 8
2.1.3. Calidad....................................................................................................................... 8
2.1.4. Productividad ............................................................................................................ 9
2.1.5. Eficiencia ................................................................................................................... 9
2.1.6. Eficacia .................................................................................................................... 10
2.2. HERRAMIENTAS DE ANALISIS DE PROCESO…………......……………...10
2.2.1 Diagrama de Ishikawa……………………….……………….....……………….10
2.2.2. Diagrama de Pareto……………………………....……………..…………….…12
2.3. METODOLOGÍA DE LAS 5S´s ............................................................................ 13

2.3.1. Significado………………….……………………………………………………..14
2.3.2. Características……………………...…….…………...………………………….15
2.3.3. Beneficios que puede aportar……………………………..…………………….15
2.3.4. Descripción de las 5S……………………………………...………...…………..16
2.3.5. Fases de la implementación de las 5s ........................................................17

2.4. SEIRI ( clasificar)………………………..………………..……………………...18
2.4.1. Herramientas de seiri…………….………….……….…….……………………20
2.4. SEITON (ordenar)………………………….…………………………………….20
2.5. SEISO (limpieza e inspección)…………………………..……………………..24
2.6. SEIKETSU (estandarizar)…………………………………..………………..…26
2.7. SHITSUKE (disciplina)…………………..………………………………………27
2.8. MARCO CONCEPTUAL ...................................................................................... 31

2.9. MARCO NORMATIVO ......................................................................................... 31
Teodora Rodríguez Montaño II

Índice
CAPÍTULO III
DIAGNÓSTICO
3. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA ..........................................................32

3.1. NOMBRE Y RAZÓN SOCIAL ............................................................................... 32
3.2. POLÍTICAS DE LA ORGANIZACIÓN .................................................................. 32
3.2.1. Misión ………………………………………………………………………………32
3.2.2. Visión…… ....................................................................................................33
3.2.3. Valores del Corporativo................................................................................33
3.3. MAPA DE PROCESOS.......................................................................................... 34
3.4. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA .................................................................... 35
3.5. DIAGRAMA DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN ............................................. 37
3.6. COMPONENTE DE LAS PINTURAS .................................................................. 38
3.7. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO .......................................................................... 41
3.8. DESCRIPCIÓN TÉNICA DEL PRODUCTO ....................................................... 45
3.8.1 Línea decorativa ..........................................................................................45
3.8.2. Línea madera...............................................................................................48
3.8.3. Línea solvente (thinner) ...............................................................................49
3.8.4. Línea automotiva .........................................................................................49
3.8.5. Línea industrial ............................................................................................49
3.8.6. Línea flexográfica.........................................................................................50
3.9. IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DEL LABORATORIO ............................ 50
3.10. EVALUACION DIAGNOSTICA ............................................................................. 51
Teodora Rodríguez Montaño III

Índice
CAPÍTULO IV
PROPUESTA
4- PROPUESTA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S ..........................55

4.1. Plan de acción para la implementación 5s ........................................................ 55
4.2. CLASIFICAR (SEIRI) ............................................................................................ 55
4.2.1. Tarjeta azul. ................................................................................................55
4.2.3. ORDENAR (Seiton) ....................................................................................59
4.2.3. LIMPIEZA (seiso) ........................................................................................60
4.2.5. DISCIPLINAR (Shitsuke) ............................................................................63
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5. CONCLUSIONES ..........................................................................................63
5.1. RECOMENDACIONES ............................................................................................ 63
BIBLIOGRAFÍA
6. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................64
ANEXOS
ANEXO 1…………………………………………………………………………………………………………………………65
Teodora Rodríguez Montaño IV

Índice
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1. Árbol del problema…………………………………………………………..3

Figura 2.1. Diagrama de Ishikawa………………………...…………………………...11
Figura 2.2. Diagrama de Pareto…………………………...………………………..….13
Figura 2.3. Aplicación de las 5S…………………………………...………………......17
Figura 2.4. Circulo de la frecuencia de uso…………………………………………...22
Figura 2.5. Plan de implementación 5S………………………………………………30
Figura 3.1 Mapa de Procesos .................................................................... 34
Figura 3.2. Organigrama de la empresa ..................................................... 36
Figura 3.3. Diagrama del Proceso ............................................................. 37
Figura 3.4. Mezcla de carga....................................................................... 41
Figura 3.5. Laboratorio de Control de Calidad ........................................... 51
Figura 3.6. Viscosimetro ............................................................................ 51
Figura 3.7. Estantes para las muestras ..................................................... 52
Figura 3.8. Resultados de la observacion .................................................. 53
Figura 4.1. tarjeta azul ............................................................................... 55
Figura 4.2. modelo de afiche ……………………………………..…………..62
INDICE DE TABLAS
Tabla1. Significado de las 5S………………………………....…………..…..14

Tabla 2. Descripción de los productos……………………….…………..…...45
Tabla 3. Resultaados de las observaciones.............................................. 53
Tabla 4. Tabla de elementos y equipos………………………….……….….56
Tabla 4.1. Tabla de resumen de tarjeta azul………………………….……….57
Tabla 4.2. Tabla de elementos necesarios…………………………….………58
Tabla 4.3. Tabla de responsables de la limpieza del laboratorio…….………61
Teodora Rodríguez Montaño V

Introducción
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1. ANTECEDENTES
En los últimos años, las necesidades de los consumidores, las estrategias de

negocios y las expectativas de las empresas cambian constantemente.
Los productos de pinturas tienen alta demanda en el mercado nacional debido al

desarrollo de nuestro país, causando un gran incremento de construcciones en
estos últimos años, especialmente en el departamento de Santa Cruz.
La empresa AMERICAN CHEMICAL COMPANNY S.R.L. Con más de 20 años

de presencia en el mercado Boliviano es una de las principales empresas
nacionales que se dedica a la elaboración de productos químicos produciendo
pinturas, thinner, selladores, lacas, adhesivos.
Trata de demostrar a sus clientes que tiene la capacidad de producir productos de muy
buena calidad capaces de brindar soluciones mediante la mejora continua de sus
productos procesos y servicios para la fachadas de las viviendas, muebles y automóviles
de los bolivianos, a la vez Competir con las empresa líder del mercado.
La red de distribución a través de sus propias agencias en las principales

ciudades del país como ser Santa Cruz, Cochabamba y La paz así como su buen
posicionamiento de marca, le permiten a American Chemical plantearse objetivos
concretos para el futuro, como el liderazgo en venta de productos químicos, el
incremento de producción de las líneas de pintura y la expansión de mayores
puntos de venta.
Teodora Rodríguez Montaño 1

Introducción
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.2. Descripción del Problema
La empresa American Chemical Company S.R.L. es una empresa dedicada a la

elaboración de pinturas en la cual se observó que el laboratorio de control de
calidad no tiene ordenado ni clasificado sus materiales y equipos lo cual presenta
algunas dificultades para encontrarlos, dando como resultado retraso al entregar
los análisis debido a que existe incremento en los tiempos de análisis. Generando
estrés laboral por motivo que tardan en cumplir los objetivos esperados.
1.2.1. Pregunta Principal
¿Cómo implementar las 5S en el laboratorio de control de calidad d e la

empresa American Chemical Company S.R.L?
1.2.2. Preguntas Secundarias
¿Cuál es la fundamentación teórica?
¿Cuál es la situación actual del laboratorio de control de calidad de la empresa

American Chemical Company?
¿Cuáles son las causas?

Introducción
1.2.3. Árbol del Problema
Figura 1.1.: Árbol del problema
Dificultad para Retraso en la entrega Bajo rendimiento

encontrar equipo o de resultados de los en las actividades
EFECTOS material análisis
Falta de clasificación y orden

PROBLEMA
Falta de algún Incremento en los

CAUSAS equipo o material tiempos de entrega de
Estrés laboral
resultado
en su lugar
Fuente: Elaboración propia
1.3. OBJETIVOS
1.3.1. Objetivo General
Propuesta de implementación de la 5S para el laboratorio de control de

calidad de la empresa American Chemical company S.R.L.
1.3.2. Objetivos Específicos
Elaborar el fundamento teórico
Realizar un diagnóstico de la situación actual
Determinar las causas
Realizar las respectivas conclusiones y recomendaciones

Introducción
1.4. DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
1.4.1. Delimitación Temporal
El período de tiempo para el desarrollo de este trabajo de grado fue en los meses
de octubre y noviembre de 2017.
1.4.2. Delimitación geográfica
La empresa AMERICAN CHEMICAL COMPANY SRL. Se encuentra ubicada en

la dirección Parque Industrial 40 (a 700 M. de Emacruz), en la ciudad de Santa
Cruz de la Sierra.
Anexo 1: Ubicación geográfica de American Chemical Company S.R.L.
1.4.3. Delimitación de Contenido
El proyecto abarca teorías de mejora continua e implementación de las 5S.
1.5. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
1.5.1. Justificación Técnica
La finalidad de esta metodología es mejorar el entorno laboral, físico y de sus

instalaciones, para así lograr beneficios como:
 Mayor seguridad
 Higiene correcta
 Disminución de pérdidas de tiempo debida a la falta de organización
 Disminución de desperdicios y problemas de calidad
 Mejorar la imagen de la empresa

Introducción
 Mejorar la calidad en el proceso de Producción
Por lo tanto esta técnica ayudara a la empresa mejorar su entorno laboral y

productivo teniendo como consecuencia una mayor competitividad de esta
hacia a sus competidores.
1.5.2. Justificación Metodológica
Para lograr el cumplimiento de los objetivos del estudio, se acude al empleo de

gestión de mejora continua para la implementación de las 5S en el área de
estudio.
1.5.3. Justificación Personal
Este estudio se elaboró con la finalidad de contribuir a mejorar la productividad

de la empresa aplicando los conocimientos adquiridos en la universidad.
El desarrollo de este trabajo es de suma importancia ya que además de mejorar

la productividad de la empresa, contribuirá en el aprendizaje de los analistas de
laboratorio de control de calidad siendo de gran ayuda en la formación
profesional.
1.5.4. Justificación Social
Con la implementación de la metodología de las 5 S´s el trabajador obtiene un

mejor ambiente laboral donde puede realizar tranquilamente sus actividades sin
sufrir estrés o algún accidente Influirá en una mejor calidad de vida.

Introducción
1.6. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
1.6.1. Investigación Descriptiva
La investigación es de carácter descriptiva ya que se describe la situación actual.
1.6.2. Investigación propositiva
La investigación es propositiva porque se propone la implementación de las 5s

en el laboratorio de control de calidad de la empresa AMERICAN CHEMICAL
COMPANY S.R.L.
1.6.3. Trabajo de Campo
Para realizar la propuesta fue necesario recolectar información y entrevistar a los

analistas del laboratorio en sus puestos de trabajo.
1.7. FUENTES DE INVESTIGACIÓN
1.7.1. Fuente Primaria
Entrevista al personal del laboratorio de la empresa, observaciones.
1.7.2. Fuentes Secundarias
Las fuentes secundarias son:
Libros, documentos de la empresa y trabajos de tesis (referentes al tema).
1.8. OTRAS
Internet

Fundamentación teórica
CAPÍTULO II
FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
2. FUNDAMENTACÍON TEÓRICA
2.1. MARCO TEÓRICO
El marco teórico es integrar el tema de la investigación con las teorías, enfoques

teóricos, estudios y antecedentes en general que se refieren al problema de
investigación, según Tamayo (2012, pg.148).
Según Balestrini (2002) el marco teórico es "el resultado de la selección de

aquellos aspectos más relacionados del cuerpo teórico epistemológico que se
asume, referidos al tema específico elegido para su estudio". (p.91).
El marco teórico nos ayuda a precisar y organizar los elementos contenidos en

la descripción del problema, de tal forma que puedan ser manejados y
convertidos en acciones completas.
Consiste en sustentar teóricamente el estudio, ello implica exponer y analizar las

teorías, las conceptualizaciones, las investigaciones previas y los antecedentes
en general que se consideren válidos para el estudio, (Hernández, 1991, p.52).
2.1.1 Gestión de calidad
“Son las actividades coordinadas para dirigir y controlar una organización en lo relativo a la
calidad”. (ISO 9000 - 2000)

“Es el conjunto de decisiones que se toman en la empresa con el objetivo

concreto de la mejora de la calidad de los productos, los servicios, los procesos
y la gestión empresarial en general”. (Quality Management)
En definitiva, la Gestión de la Calidad Total como filosofía de gestión centrada en

la calidad, basada en la participación de todos los miembros de la empresa, y
que trata de aumentar la satisfacción de los clientes (incluyendo en este término
a los clientes externos e internos, es decir, también a los empleados), a la vez
que se mejora la eficiencia organizativa y se obtienen beneficios para todos los
miembros de la organización y el resto de la sociedad.
2.1.2. Control de calidad
“Según Ishikawa control de calidad es desarrollar, diseñar, manufacturar y

mantener un producto de calidad que sea el más económico, el más útil y siempre
satisfactorio para el consumidor”. (Ishikawa, 1986, p.52)
Entonces el control de calidad es el conjunto de acciones que toma una

organización con el propósito de garantizar un producto de calidad y que sea el
más económico, útil y que satisfaga al cliente.
2.1.3. Calidad
Calidad es el grado de excelencia a un precio aceptable y el control de la

variabilidad a un costo aceptable (Robert A. Broh).
Calidad significa conformidad con los requisitos (Philip B. Crosby).

Calidad significa lo mejor para ciertas condiciones del cliente. Estas condiciones
son: a) el uso actual, y b) el precio de venta del producto. (Armand V.
Feigenbaum)
Entonces el control de calidad es el conjunto de acciones que toma una
organización con el propósito de garantizar un producto de calidad y que sea el
más económico, útil y que satisfaga al cliente.
2.1.4. Productividad
La productividad es la relación entre la cantidad de productos obtenida por un

sistema productivo y los recursos utilizados para obtener dicha producción.
También puede ser definida como la relación entre los resultados y el tiempo
utilizado para obtenerlos: cuanto menor sea el tiempo que lleve obtener el
resultado deseado, más productivo es el sistema. En realidad la productividad
debe ser definida como el indicador de eficiencia que relaciona la cantidad de
recursos utilizados con la cantidad de producción obtenida”
(Casanova, 2002, pág. 21).
2.1.5. Eficiencia
La eficiencia es la capacidad de hacer las cosas bien, está vinculada a utilizar los
medios disponibles de manera racional para llegar a una meta, se trata de la
capacidad de alcanzar un objetivo fijado con anterioridad en el menor tiempo
posible y con el mínimo uso posible de los recursos.
(https://definicion.deeficiencia.com)

2.1.6. Eficacia
Según Reinaldo o Da Silva, la eficacia “está relacionado con el logro de los

objetivos /resultados propuestos, es decir con la realización de actividades que
permitan alcanzar las metas establecidas. La eficacia es la medida en que
alcanzamos el objetivo o resultado” (c.v.2002, pag.20).
Es hacer lo necesario para alcanzar o lograr los objetivos deseados o propuestos.
2.2. HERRAMIENTAS DE ANÁLISIS DE PROCESO
Las herramientas descritas a continuación tienen por finalidad facilitar el análisis

de los procesos de manera que se puedan comprender las causas de los
problemas, para luego decidir y emplear la técnica más apropiada de mejora.
De esta manera, serán empleadas en la sección de análisis y diagnóstico de la

situación actual de la empresa, describiendo a la organización en estudio y los
procesos involucrados.
2.2.1. Diagrama de Ishikawa
“También conocida como diagrama de Ishikawa o diagrama de espina de pez,

analiza de forma organizada y sistemática los factores, las causas y las causas
de las causas, que inciden en la generación de un problema detectado a partir
de sus efectos.
En este diagrama se dibujan líneas inclinadas (espinas principales) que inciden

en una línea central que define el conjunto hacia el efecto a alcanzar (Véase en

la figura 1). Las flechas inclinadas que están dirigidas a la línea central pueden
representar los elementos que intervienen en el proceso analizado; uno de los
diagramas más conocidos, en ese sentido es el de las denominadas las 6M, en
el que los elementos del sistema productivo comienzan por una M y son: mano
de obra, materiales, método, medio ambiente, mantenimiento y maquinaria.
Esta herramienta es aconsejable que sea elaborada por un grupo de trabajo que
facilite la aportación de ideas y datos de forma abundante y contrastada; de
hecho comenzó a utilizarse en los denominados círculos de calidad,
desarrollados por el mismo Kaoru Ishikawa. Se pueden establecer una serie de
fases para su realización: definir y determinar de forma clara el problema a
resolver, identificar los factores más relevantes que influyen en dicho problema,
determinar y analizar de forma ordenada y estructurada las causas y las
subcausas, evaluar si se han identificado todas las causas y por ultimo realizar
una toma de datos acerca de las diversas causas del problema.
Fuente. Gestión de la calidad total (2012)
Figura 2.1. Diagrama de Ishikawa.
Por tanto, el diagrama de Ishikawa ayuda a la identificación de las causas del

problema, lo que permite determinar su origen y llevar a cabo las acciones
adecuadas para resolverlo de raíz. El hecho de ser una herramienta creada por

un grupo de trabajo fomenta el pensamiento creativo, prolífico y divergente, con

un nivel común de comprensión del problema y una versión más contrastada de
las causas.
Las flechas principales de las causas (espinas principales), puede representar

en otras ocasiones, los elementos del que se compone el producto y también los
puestos del trabajo del proceso.”(2: 592).
2.2.2. Diagrama de Pareto
“Esta herramienta ayuda en la toma de decisiones sobre que causas hay que
resolver prioritariamente para lograr mayor efectividad en la resolución de
problemas. Así, en el caso de haber identificado la causa de defectos por medio
del diagrama de Ishikawa, pueden haber aparecido muchas posibles causas y
ahora interesa concentrarse en las más relevantes.
La regla de este economista italiano consiste en considerar que

aproximadamente el 80% de las consecuencias de un fenómeno (por ejemplo,
los defectos de calidad), son debidas a unas pocas e importantes causas
(alrededor del 20% de ellas).
Con objeto de seleccionar las causas más relevantes, se ordenan las mismas
situándolas de mayor a menor incidencia (frecuencia o coste) a partir de la
izquierda, tal como indica la figura 2.1. También se representa una curva que
establece, para cada causa, el porcentaje total de fallos sobre el total, donde se
aprecia en mayor o menor medida la regla anterior de Pareto.

El diagrama de Pareto pone de manifiesto la importancia relativa de las diferentes

causas y ayuda a decidir la línea de actuación frente a un problema. El uso
continuo de estos diagramas permitirá supervisar y verificar la eficacia de las
soluciones para la resolución de los problemas.” (2: 593).
Fuente. Gestión de la calidad total (2012)
Figura 2.2. Diagrama de Pareto
2.3. METODOLOGÍA DE LAS 5S´s
El movimiento de las 5S´s es una concepción ligada a la orientación hacia a la

calidad total que se originó en el Japón bajo la orientación de Deming hace más
de 40 años y que está incluida dentro de lo que se conoce como mejoramiento
continuo o gemba kaizen.
Surgió a partir de la segunda guerra mundial en Toyota en los años 60, sugerida
por la unión japonesa de científicos e ingenieros como parte de un movimiento
de mejora de la calidad y sus objetivos principales eran eliminar obstáculos que

impedían una producción eficiente, lo que trajo también aparejado una mejor
sustantiva de la higiene y seguridad durante los procesos productivos.
2.3.1. Significado
“Las 5S son principios japoneses cuyos nombres empiezan por S y que van
todos en conseguir una fábrica limpia y ordenada. Estos nombres son:
Tabla 1. Significado de las 5S.
Fuente. Metodología para implementación de las 5S (2008)
Constituye una filosofía para establecer y mantener el orden, la limpieza y el

hábito.
 Podríamos definir las 5S como un estado ideal en el que:

 Los materiales y útiles innecesarios se han eliminado.
 Todo se encuentra ordenado e identificado.
 Se han eliminado las fuentes de suciedad.
 Existe un control visual mediante el cual saltan a la vista las desviaciones
 Todo lo anterior se mantiene y mejora continuamente.

2.3.2. Características
Es aplicable a todo tipo de organización, en cualquier puesto de oficina, almacén,

archivos, áreas públicas y de recepción, centro de capacitación, talleres, etc.
Propicia la participación del personal en los procesos de mejora.
Busca mejorar y mantener las condiciones de la organización, orden y limpieza

del centro de trabajo, propiciando un ambiente adecuado, agradable y seguro.
No es cuestión de estética sino de funcionalidad y eficacia.
Puede considerarse un paso previo a la implantación de cualquier proyecto de

mejora continua.
2.3.3. Beneficios que puede aportar
Mejorando el nivel de las 5S se obtiene mayor productividad debido a que se

reducen:
 Las actividades que no agregan valor.

 Los desperdicios y productos defectuosos.
 Los accidentes.
 Los niveles de inventario.
 Los accidentes.
 Los movimientos y traslados inútiles.
 El tiempo para localizar herramientas y materiales.
Con el orden y la limpieza se consigue un mejor lugar de trabajo ya que se

consigue:
 Más espacio y mayor bienestar.

 Más seguridad en las instalaciones.

 Más orgullo en el lugar que se trabaja.

 Mejor imagen ante los clientes causando una sensación de confianza.
 Mayor cooperación, aportes y conocimiento.
 Mayor trabajo en equipo.
 Mayor compromiso y responsabilidad personal.
 Mayor conocimiento del puesto.
2.3.4. Descripción de las 5S
Es un programa de trabajo para talleres y oficinas que consiste en desarrollar

actividades de orden, limpieza y detección de anomalías en el puesto de trabajo,
que por su sencillez permiten la participación de todos a nivel individual y grupal,
mejorando el ambiente de trabajo, la seguridad de las personas, equipos y la
productividad. (Htpps: definición-5s/)
Una vez establecido el concepto de lo que son las 5S, Manuel Rajadell y José
Luis Sánchez, hacen una aproximación más específica de lo que significa cada
S, al mencionar que “La implantación de las 5S sigue un proceso establecido en
cinco pasos, cuyo desarrollo implica la asignación de recursos, la adaptación a
la cultura de la empresa y la consideración de aspectos humanos. El esquema
adjunto resume los principios básicos de las 5S en forma de cinco pasos o fases,
que en japonés se componen con palabras cuya fonética empieza por “s”: seiri,
seiton, seiso, seiketsu y shitsuke; que significan, respectivamente: eliminar lo
innecesario, ordenar (cada cosa en su sitio y su sitio para cada cosa), limpiar e
inspeccionar, estandarizar (fijar la norma de trabajo para respetarla) y disciplina
(construir autodisciplina y forjar el hábito de comprometerse)”. (RAJADELL
CARRERAS y SÁNCHEZ, 2010. p.50.)
Cada una de las etapas o cada una de las “s”, representa un paso necesario para
el mejoramiento organizacional y productivo que se desea obtener.

Se llama estrategia de las 5S´s por que representan acciones que son principios
expresados con cinco palabras japonesas que comienzan por S cada palabra
tiene un significado importante para la creación de un lugar digno y seguro donde
trabajar estas cinco palabras son
Figura 2.3.: Aplicación de las 5s
Fuente: www.google.com/5s
2.3.5. Fases de la implementación de las 5s
Cada una de las “s” corresponde a una fase de la implementación de las 5S, en
donde se busca, obtener puestos de trabajo ordenados, limpios, estandarizados,
para obtener el mínimo de desperdicios, bien sea de material, herramientas o
tiempo.
2.4. SEIRI (clasificar)
“Consiste en identificar, clasificar, separar y eliminar del puesto de trabajo los

equipos, partes, productos, materiales y documentos innecesarios, conservando
solo los necesarios. Se seleccionan y clasifican los elementos, para tener las
cosas en el sitio correcto. El propósito es retirar de los puestos de trabajo todos

los elementos que no son necesarios para el trabajo cotidiano. Los elementos
necesarios se deben mantener cerca de la acción, mientras que los innecesarios
se deben retirar del sitio.
Por tanto, consiste en separar lo que se necesita de lo que no se necesita, y

controlar el flujo de cosas para evitar estorbos y elementos inútiles que originan
despilfarros:
 Incremento de manipulaciones y transportes.

 Accidentes personales.
 Pérdida de tiempo en localizar cosas.
 Obsoletos, no conformes, etc.
 Coste del exceso de inventario.
 Falta de espacio.”(RAJADELL y SÁNCHEZ, 2010. p.50)
Para llevar a cabo una labor exitosa en cuanto a la clasificación y eliminación de

los elementos que serían innecesarios en el puesto de trabajo, resulta apremiante
realizarse a uno mismo una pregunta clave que conlleve a la determinación de la
importancia de cada elemento presente en el puesto de trabajo, la pregunta clave
es, ¿Es útil o inútil? “Uno de los principales enemigos del seiri es el “esto puede
ser útil más adelante”, que conduce a coleccionar elementos innecesarios que
molestan y quitan espacio. La aplicación de seiri comprende:
 Separar aquello que es realmente útil de aquello que no lo es.

 Mantener lo que se necesita y eliminar lo que sobra.
 Separar los elementos necesarios según su uso y a la frecuencia de utilización.
 Aplicar estas normas tanto a materiales tangibles (herramientas, máquinas,
piezas, etc.) como intangibles (información, ficheros, etc.).” (Ibíd., 2010. p.51.)

Este primer paso de la implementación de las 5S es de gran importancia, ya que

ayuda a determinar los elementos que pasaran a conformar el área de trabajo, lo
cual facilita la labor a desempeñar en las siguientes etapas.
Adicionalmente, esta primera etapa presenta beneficios de la implementación de

la primera “s”, seiri, los cuales se pueden ver reflejados en aspectos como:
 “Liberación de espacio útil en plantas y oficinas.

 Reducción del tiempo necesario para acceder a los materiales, herramientas,
utillajes, etc.
 Facilidad para el control visual.
 Aumento de la seguridad en el lugar de trabajo.” (Ibíd., p.51.)
“Son numerosos los accidentes que se producen por golpes y caídas como
consecuencia de un ambiente desordenado o sucio, suelos resbaladizos,
materiales colocados fuera de su lugar y acumulación de material sobrante o de
desperdicio. Ello puede constituir, a su vez, cuando se trata de productos
combustibles o inflamables, un factor importante de riesgo de incendio que ponga
en peligro los bienes patrimoniales de la empresa e incluso la vida de los
ocupantes, si los materiales dificultan y obstruyen las vías de evacuación.”
(SACRISTÁN, 2005. p.10.)
Como lo mencionaba el autor Sacristán, el tener exceso de elementos en el

puesto de trabajo, constituye un riesgo para la salud, e incluso para el buen
funcionamiento de las máquinas y herramientas, lo cual desemboca en costos
para la empresa, bien sea por incapacidad de empleados o por daño de
herramientas, máquinas, en el mejor de los casos, ya que un accidente de trabajo
grave o fatal, es inaceptable para cualquier empresa.

A continuación, se presentan unas recomendaciones para garantizar un área de

trabajo clasificada, por ejemplo “en el taller, las herramientas se deben colocar
siempre en el mismo lugar, de manera que sean ubicadas visualmente. En la
oficina todos los documentos han de estar identificados y fácilmente localizables.
La información o los ficheros en el ordenador han de organizarse en forma de
árbol usando carpetas. Los cajones de las mesas han de estar ordenados y
limpios. Todas estas recomendaciones van enfocadas a la disminución de
pérdida de tiempo, herramientas, documentación, etc.” (RAJADELL y SÁNCHEZ,
2010. P.53.)
2.4.1. Herramientas de Seiri
 Tarjeta Roja: Este tipo de tarjeta permite identificar el elemento innecesario

y que se debe tomar una acción correctiva.” (8:5-6).
2.5. SEITON (ordenar)
Organizar los elementos clasificados como necesarios, de manera que se

puedan encontrar con facilidad. Para esto se ha de definir el lugar de ubicación
de estos elementos necesarios e identificarlos para facilitar la búsqueda y el
retorno a su posición. La actitud que más se opone a lo que representa seiton,
es la de “ya lo ordenaré mañana”, que acostumbra a convertirse en “dejar
cualquier cosa en cualquier sitio”. Se puede decir que esta segunda etapa o “s”
corresponde a darle lugar a cada cosa, que haya sido clasificada como necesaria
con anterioridad. Lo importante en esta etapa es mantener un flujo constante de
orden, que permita un acceso mejor a cualquier elemento necesario, y que de la
misma manera permita volver a ponerlo en el lugar establecido de manera rápida
y fácil.
“La implementación de seiton, comporta:
 Marcar los límites de las áreas de trabajo, almacenaje y zonas de paso.

 Disponer de un lugar adecuado.

 Evitar duplicidades (cada cosa en su lugar y un lugar para cada cosa)
También se pueden establecer unos beneficios del seiton, que se pueden ver
reflejados en aspectos como:
 Una mayor facilidad para el acceso rápido a los elementos que se necesitan.
 Una mejora en la productividad global de la planta.
 Un aumento de la seguridad en el lugar de trabajo.
 Una mejora de la información para su accesibilidad y localización.”(Ibíd., p.54.)
Con los beneficios establecidos, se puede decir, para poner en práctica seiton,
hay que asegurar que se disponga de lo necesario en el momento oportuno y en
buenas condiciones, sin tener que hacer búsquedas. Para ello, hay que decidir
dónde colocar las cosas y cómo ordenarlas en relación a la frecuencia de uso y
con un criterio de seguridad, calidad y eficacia.
Se trata de alcanzar el nivel de orden preciso para producir con calidad, eficiencia
y dotar a los empleados de un ambiente laboral que favorezca la seguridad, la
calidad y la correcta realización de su trabajo.
El orden consiste en desarrollar una disposición óptima de los elementos para

que el flujo de cosas sea fácilmente visible, estudiar la eficiencia de los cambios
de útiles, encontrar modos de estandarizar la disposición de los medios para
facilitar una buena operatividad y un fácil mantenimiento. Las cosas en uso
constante deben colocarse cerca y a mano, las utilizadas ocasionalmente deben
mantenerse en áreas de almacenaje comunes, y las usadas solo raramente
deben llevarse al almacén.
Para poder establecer el lugar adecuado para colocar cada elemento, se puede
utilizar una herramienta muy sencilla, llamada círculo de frecuencia de uso, esta

herramienta nos permite establecer el lugar adecuado de cada elemento según

la frecuencia en la que es utilizado. A continuación, se muestra la herramienta:
Figura 2.4.: Círculo de frecuencia de uso
Fuente: Rajadell 2010, p.55
“Para una mejor efectividad a la hora de aplicar seiton, es necesario cumplir

algunas reglas de sentido común para ordenar las cosas:
 Eliminar la suciedad, el polvo, el óxido, la electricidad estática y otras partículas

extrañas, colocando artículos en sobres, cajas de plástico o recubriéndolos
con inhibidores de corrosión.
Consiste en identificar, clasificar, separar y eliminar del puesto de trabajo los

equipos, partes, productos, materiales y documentos innecesarios, conservando
solo los necesarios. Se seleccionan y clasifican los elementos, para tener las

cosas en el sitio correcto. El propósito es retirar de los puestos de trabajo todos

los elementos que no son necesarios para el trabajo cotidiano. Los elementos
Significa separar las cosas necesarias y las que no la son manteniendo las cosas
necesarias en un lugar conveniente y en un lugar adecuado.
Ejecutar el Seiri significa diferenciar entre los elementos necesarios de aquellos

que no lo son, procediendo a descartar estos últimos. Ello implica una
clasificación de los elementos existentes en el lugar de trabajo entre necesario e
innecesarios.
Poner en práctica el Seiri implica otorgar poder al personal del trabajo para que
ellos determinen cuales son aquellos elementos o componentes necesarios,
siguiendo los postulados generales dictados por la dirección
Decidir los niveles de existencias (máximo y mínimo). Los indicadores de

cantidad limitan el número de estantes y espacios a utilizar para mantener stocks.
Cuando no se pueden señalar cantidades exactas, al menos hay que indicar
cantidades máximas y mínimas.
 Ordenar los objetos de manera que las personas no tropiecen con ellos
delimitando zonas de paso, de almacenamiento, etc.
 Organizar estantes y muebles en lugares específicos.
 Ordenar las áreas de almacenaje para facilitar el transporte y para que los
artículos se almacenen y utilicen preferentemente por el método FIFO (first in
first out, primero en entrar primero en salir). Etiquetar y asignar números de
localización a las áreas de almacenaje e indicar el punto de pedido (unidades
disponibles en el momento de lanzar una orden de aprovisionamiento), el
tamaño del lote y el plazo de entrega.

 Ordenar las cosas según líneas rectas, en ángulos rectos, en vertical o en

paralelo.
 Marcar en rojo los contenedores y estantes de artículos defectuosos o de
rechazo.
 No colocar nunca cosas directamente sobre el suelo.
 Escribir claramente las indicaciones de las localizaciones. Confeccionar,
colocar o colgar placas o tableros de señales que indiquen de forma clara, el
nombre de las cosas, los códigos de los estantes o muebles para definir el
lugar en donde debe colocarse cada cosa.” (Ibíd., p.56)
El orden en los puestos de trabajo facilita la armonía de procesos tanto

administrativos como productivos, al mismo tiempo que disminuye riesgos de
accidentes laborales.
2.6. SEISO (limpieza e inspección)
La aplicación de esta etapa “no se trata de hacer brillar las máquinas y equipos,
sino de enseñar al operario/administrativo cómo son sus máquinas/equipos por
dentro e indicarle, en una operación conjunta con el responsable, donde están
los focos de suciedad de su máquina.”(SACRISTÁN, 2005. p.19)
“Seiso significa limpiar, inspeccionar el entorno para identificar el fuguai (palabra

japonesa traducible por defecto) y eliminarlo. En otras palabras, seiso da una
idea de anticipación para prevenir defectos. La aplicación del seiso comporta:
 Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.

 Asumir la limpieza como una tarea de inspección necesaria.
 Centrarse tanto o más en la eliminación de las causas de la suciedad que en
las de sus consecuencias.

Los beneficios del seiso se pueden ver reflejados en aspectos como:
 Una reducción del riesgo potencial de accidentes.

 Un incremento de la vida útil de los equipos.
 Una reducción del número de averías.
 Un efecto multiplicador porque la limpieza tiende a la limpieza.” (RAJADELL
y SÁNCHEZ, 2010, p.57)
En cuanto a este concepto de limpieza, es necesario mencionar la importancia

que tiene esta etapa en la concientización que se debe inculcar en cada
operario/administrativo, ya que no sirve de nada realizar este proceso una sola
vez. La limpieza es una acción a realizar diariamente y por voluntad propia, es
decir, no debe existir la necesidad de que haya algún superior indicando que es
momento de realizar la limpieza del área de trabajo, por el contrario, debe ser
menester en cada empleado sentir la necesidad de tener en completo orden y
́ uesto de trabajo.
aseo el p
La actividad de limpieza va mucho más allá de un simple aseo de las máquinas

y herramientas utilizadas, una correcta rutina de limpieza es un método de
preservación tanto de los activos fijos de la empresa como de la salud del
trabajador, en donde este se vea menos expuesto a agentes contaminantes que
puedan tener consecuencias negativas para la salud, bien sea a corto o largo
plazo.
“La limpieza, el primer tipo de inspección que se hace de los equipos, de ahí su
gran importancia. A través de la limpieza, se aprecia si un motor pierde aceite, si
una máquina produce rebabas, si existen fugas de cualquier tipo, si hay tornillos
sin apretar, etc.” (Ibíd., p.58)

2.7. SEIKETSU (estandarizar)
“Seiketsu es la metodología que permite consolidar las metas alcanzadas

aplicando las tres primeras “s”, porque sistematizar lo hecho en los tres pasos
anteriores es básico para asegurar unos efectos perdurables. Estandarizar
supone seguir un método para aplicar un procedimiento o una tarea de manera
que la organización y el orden sean factores fundamentales.
La estandarización fija los lugares donde deben estar las cosas y donde deben
desarrollarse las actividades, y en especial la limpieza e inspecciones, tanto de
elementos fijos (máquinas y equipamiento) como móviles (por ejemplo, lo que
nos llega de los proveedores). Un estándar es la mejor manera, la más práctica
y sencilla de hacer las cosas para todos, ya sea un documento, un papel, una
fotografía o un dibujo.
El principal enemigo del seiketsu es la conducta errática. Aplicando la táctica del

“hoy si y mañana no”, lo más probable es que los días de incumplimiento se
multipliquen de forma rápida. La aplicación del seiketsu requiere:
 Mantener los niveles conseguidos con las tres primeras “s”.

 Elaborar y cumplir estándares de limpieza y comprobar que estos se aplican
correctamente.
 Transmitir a todo el personal la enorme importancia de aplicar los estándares.
Los beneficios del seiketsu se pueden ver reflejados en aspectos como:
 Un conocimiento más profundo de las instalaciones.

 La creación de hábitos de limpieza.
 El hecho de evitar errores en la limpieza, que en algunas ocasiones pueden
provocar accidentes.
 Una mejora manifiesta en el tiempo de intervención sobre averías.

El programa de estandarización deberá incluir actividades de carácter preventivo,

como por ejemplo evitar aquellos puntos de suciedad que obligan a una limpieza
excesiva. La estandarización es importante por las siguientes razones:
 Representa la mejor forma, la más fácil y más segura de realizar un trabajo.
 Ofrece la mejor manera de preservar el know-how y la experiencia.
 Proporciona una manera de medir el desempeño y una base para el
entrenamiento.
 Muestra la relación entre causa y efecto.
 Proporciona una base para el mantenimiento y la mejora.
 Facilita objetivos e indica metas.
 Crea una base para la auditoría y el diagnóstico.
 Representa un método para evitar errores recurrentes y minimizar la
variabilidad.” (Ibíd., p.60)
2.8. SHITSUKE (disciplina)
Como última etapa se encuentra la disciplina, y hace referencia a la disciplina

que debe adquirir cada trabajador, en donde mantenga en cumplimiento
constante cada una de las etapas anteriores. Shitsuke se puede traducir por
disciplina o normalización, y tiene por objetivo convertir en hábito la utilización de
los métodos estandarizados y aceptar la aplicación normalizada. Uno de los
elementos básicos ligados a shitsuke es el desarrollo de una cultura de
autocontrol, el hecho de que los miembros de la organización apliquen la
autodisciplina para hacer perdurable el proyecto de las 5S, siendo ésta la fase
más fácil y más difícil a la vez:
 La más fácil porque consiste en aplicar regularmente las normas establecidas

y mantener el estado de las cosas.
 La más difícil porque su aplicación depende del grado de asunción del espíritu
de las 5S a lo largo del proyecto de implantación.

“La idea de shitsuke es fácil de confundir con conceptos como moralidad, ética,
diligencia, pero la palabra shitsuke en japonés originariamente se refiere a las
costuras sobre las telas, y justamente como que estas costuras deben estar
correctamente alineadas, así todas las formas de conducta humana deben estar
de acuerdo con un conjunto de reglas básicas. La conducta correcta crece con la
práctica y requiere cambiar los hábitos, de manera que en el lugar de trabajo
todos los operarios estén profundamente formados en los conceptos de
resolución de problemas, estándares de trabajo y puedan ejecutar las tareas
asignadas uniformemente y sin errores. Por todo ello, la aplicación del shitsuke
comporta:
 Respetar las normas y estándares reguladores del funcionamiento de una

organización.
 Reflexionar sobre el grado de aplicación y cumplimiento de las normas.
 Mantener la disciplina y la autodisciplina, mejorando el respeto del propio ser
y de los demás Realizar auditorías que deben ser conocidas por todos los
miembros del equipo para facilitar la autoevaluación.
Se pueden presenciar una serie de beneficios que conlleva la aplicación de esta

etapa, y que se pueden ver evidenciados en aspectos tales como:
 Una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos.
 Una mejora del ambiente de trabajo, que contribuirá al incremento de la moral.”
(Ibíd., p.62)
Para esta etapa es esencial realizar una labor de concientización del personal,
sobre el compromiso que cada uno debe tener con la empresa para el éxito del
plan 5S, así como para lograr los objetivos planteados antes de implementar el
programa. El área gerencial juega un papel importante en esta labor de
concientización, ya que debe desplegar acciones y campañas que conlleven a la
transmisión y entendimiento del mensaje. Es importante hacer entender al

empleado, que el éxito de la empresa depende del compromiso que cada uno
tenga con la misma, generando un sentido de pertenencia que se vea reflejado
en el mejoramiento continuo de la empresa. “La creación de un medio de trabajo
en el que las personas sean capaces de aplicarse a lo que ellos mismos u otros
han decidido es indispensable para que una planta sea excelente. Cuanto más
elevado sea el nivel de la gestión de la fábrica, más esfuerzo se hará para crear
esta clase de atmósfera, y más importante será la disciplina.” (Ibíd., p.63)
“Hay que realizar la auto inspección de manera cotidiana. Cualquier momento es

bueno para revisar y ver cómo estamos, establecer las hojas de control y
comenzar su aplicación, mejorar los estándares de las actividades realizadas con
el fin de aumentar la fiabilidad de los medios y el buen funcionamiento de los
equipos de oficinas. En definitiva, ser rigurosos y responsables para mantener el
nivel de referencia alcanzado, entrenando a todos para continuar la acción con
disciplina y autonomía.” (SACRISTÁN, 2005, p.21)
Estas recomendaciones son necesarias para establecer un buen control sobre

los procesos, y velar por un proceso cíclico de mejora.
El objetivo primordial de la implementación de las 5S, es poder llegar a tener lo

que se conoce como el “taller ideal”, para esto se debe acompañar cada fase de
la implementación con un proceso de cuatro etapas, para que se pueda
garantizar el mantenimiento en condiciones ideales, (limpieza, inicial,
optimización, formalización y continuidad). el siguente grafico resume el proceso

a seguir:

Figura 2.5. Plan de implementación 5s
Fuente: sacristan,2005, p.22
Las cuatro etapas del proceso que conlleva al “taller ideal”, tal y como se puede
observar en el grafico anterior, son:
 Limpieza inicial.
 Optimización.
 Formalización.
 Continuidad.

2.9. MARCO CONCEPTUAL
El Marco Conceptual permite caracterizar los elementos que intervienen en el

proceso de la investigación. A través de teorías y de la revisión de publicaciones
de varios autores en la búsqueda de aquellas definiciones, conceptos y líneas
para enmarcar la investigación e interpretar los resultados y las conclusiones que
se obtienen.
Orden: Es la acción de posicionar o colocar las cosas en el sitio que le

corresponde a cada uno
Limpieza: acción de limpiar lo superfluo o lo perjudicial de algo.
Clasificar: Actividad de disponer o de ordenar un conjunto de cosas, ya sea por

clases o en su defecto por grupos.
Estandarizar: ajustar a un estándar
2.10. MARCO NORMATIVO
Para la elaboración de este documento se tomó en cuenta la norma ISO 9001
Para las referencias bibliográficas se utiliza el estilo APA elaborado por la

Asociación Estadounidense de Psicología (American Psychological Association,
APA).

Diagnóstico
CAPÍTULO III
DIAGNÓSTICO
3. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
3.1. NOMBRE Y RAZÓN SOCIAL
AMERICAN CHEMICAL COMPANY S.R.L. es una empresa que se dedica a la

elaboración de pinturas.
Ubicación
La empresa AMERICAN CHEMICAL COMPANY SRL. Se encuentra ubicada en

la dirección Parque Industrial 40 (a 700 M. De Emacruz), en la ciudad de Santa
Cruz de la Sierra.
Anexo 1: Ubicación geográfica de American Chemical Company S.R.L.
3.2. POLÍTICAS DE LA ORGANIZACIÓN
3.2.1. Misión
Fabricamos y comercializamos solventes, pinturas y productos químicos, de

uso inmobiliario e industrial con calidad e innovación, para adecuarnos a las
necesidades de los clientes.
3.2.2. Visión
Ser el proveedor preferido de la familia y la industria boliviana en pinturas,

solventes y productos químicos, con un equipo humano capacitado y motivado
que nos impulsa a traspasar fronteras.

Diagnóstico
3.2.3. Valores del Corporativo
Integridad
 Capacidad para actuar conforme a las normas éticas y sociales, siendo

transparentes y congruentes con nuestros compromisos.
 Actuamos de acuerdo a nuestros valores organizacionales.
 Actuamos con honradez y honestidad.
 Hacemos siempre lo correcto.
 Forjamos una cultura de honestidad, justicia, respeto dando el ejemplo.
 Aceptamos los errores y los corregimos.
Compromiso
 Capacidad para sentir como propio los objetivos y valores de la organización.

 Desarrollando las funciones con responsabilidad y total predisposición para
el crecimiento tanto personal como de la empresa.
 Cumple con su trabajo y objetivos trazados.
 Cuida los bienes y la imagen de la empresa.
 Conoce adecuadamente los productos para asesorar al cliente sobre el uso
correcto de los mismos.
 Genera confianza a los clientes.
 Es capaz de proponer ideas y soluciones nuevas o diferentes que permitan
optimizar el uso de los recursos de su cargo.
 Busca y pone en práctica los mejores conocimientos y capacidades
personales y profesionales

Diagnóstico
3.3. MAPA DE PROCESOS
Figura 3.1. Mapa de Procesos
PROCESOS ESTRATEGICOS
SISTEMA DE
C GESTION
L
I C
E L
N I
T PROCESOS OPERATIVOS E
E N
T
R E
E
Q ADQUISICIONES S
PRODUCCION ALMACENES VENTAS
U Y COMERCIO A
E T
R I
I S
M F
I E
E C
N PROCESOS DE SOPORTE H
T O
O
ADMINISTRACION RECURSOS LABORATORIO MANTENIMIENT SISTEMA E TRAMITES
MARKETING
Y FINANZAS HUMANOS Y METROLOGIA O INFORMACION Y LICENCIAS
Fuente: Manual de Control de Calidad de American Chemical Company S.R.L.
El mapa de procesos recoge la interrelación de todos los procesos que realizan

en la organización.
Procesos estratégicos: son aquellos establecidos por la alta dirección para definir
cómo opera el negocio y como se crea valor. Constituyen el soporte de la toma

Diagnóstico
de decisiones relacionadas con la planificación, las estrategias y las mejoras en

la organización. También proporcionan directrices y límites al resto de los
procesos
Procesos Operativos: son aquellos directamente vinculados a los bienes

producidos o a los servicios que prestan y en consecuencia, orientados al cliente
/usuario. Centrados en aportar valor, su resultado es percibido directamente por
el cliente o usuario. Por lo general, en la ejecución de estos procesos intervienen
varias áreas funcionales y son los que emplean los mayores recursos.
Procesos de apoyo o Soporte: son aquellos que sirven de soporte a los procesos
operativos y a los procesos estratégicos. En muchos casos, estos procesos son
determinantes para conseguir los objetivos de los procesos dirigidos a cubrir las
necesidades y expectativas de los clientes o usuarios. Ejemplos de procesos de
apoyo o soporte: formación, compras, auditorías internas, informática, etc.
3.4. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA
AMERICAN CHEMICAL COMPANY S.R.L.se desarrolla actualmente con 89

trabajadores, distribuidos en el área administrativa con 29 trabajadores y 60 en
el área productiva.

Diagnóstico
Figura 1.2.: Organigrama de la empresa
Gerente General
Subgerente
General
Subgerentes de
Operaciones
Subgerente Subgerente Jefe de Subgerente

Comercial Administrativos Producción Financiero
Auxiliar Linea Auxiliar Linea Auxiliar Línea

Madera Industrial Enduido
Auxiliar de
Auxiliar Línea Auxiliar
Línea
Solvente Línea Mixta
Decorativa
Operario Envasador
Operario Operario
de botellas
Envasador Envasador Envasador
Operador Envasador Operador Envasador Operador Envasador

Diagnóstico
3.5. DIAGRAMA DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN
Figura 3.3.: Diagrama del Proceso
Pesado y dosificación
de materia prima
Dispersión en agua de
(aditivos, pigmentos y malla)
Dispersión de
cargas
PUNTO DE CONTROL N°1

Analisis de control de calidad
Laboratorio
*Dispersión de cargas
Completado
(resina)
PUNTO DE CONTROL N°2

Análisis de control de
calidad
*densidad
Laboratorio
*viscosidad
*pH
*tiempo de secado
PUNTO DE CONTROLN°3
Analisis de control de
caalidad:
*Pesado del Producto
Envasado
envasado
* Estado de las tapas.
Fuente: Elaboración Propia

Diagnóstico
3.6. COMPONENTE DE LAS PINTURAS
Las pinturas constan de una serie de subproductos que pueden ser líquidos o
sólidos, los cuales le confieren propiedades que caracterizan al producto final. A
continuación, se describen los principales componentes de las pinturas.
Disolvente: Se conoce como la parte volátil de la pintura, su uso principalmente

es como modificador de viscosidad, además del control de tiempo de secado,
escurrido y nivelación. Estos no forman parte activa en las reacciones químicas
durante todo el proceso, y su importancia radica en su capacidad de disolver la
resina o ligante. A la hora de ser modificado, se debe cuidar la velocidad de
evaporación ya que si se obtienen precipitaciones de la resina se afectan
propiedades físicas como la adherencia; de acuerdo a la solubilidad que posee
el dispersante en la resina, se tiene en cuenta la dosificación ya que es una
relación directamente proporcional. Entre los más importantes se encuentran: el
varsol, xilol, tuluol y tinner.
Resina: Componente que sufre un proceso de polimerización o secado dando

lugar a productos sólidos, se puede clasificar como:
Vinílica: Dispersión acuosa encargada de brindar una excelente estabilidad y

resistencia al envejecimiento por los efectos ambientales a las pinturas con
formulación de agua. Empleadas en revestimientos flexibles y lavables, poseen
buena aplicabilidad y baja viscosidad.

Diagnóstico
Alquídica: Líquido viscoso formado por la reacción de un grupo de poliácidos con

uno de polialcoholes modificados con ciertas proporciones de aceite de tipo
secante o ácido graso. El producto final debe ser diluido en varsol. Presenta
características importantes tales como la estabilidad a largos periodos de
almacenamiento, y adicionalmente, pueden ser modificada para proporcionar
propiedades que van desde películas duras, baja flexibilidad y de secado rápido
hasta películas suaves de secado lento, generando economía en tiempo y dinero.
Puede clasificarse según la relación del modificante graso dependiendo de su
nivel de saturación o instauración de este en la cadena. También se especifican
de acuerdo al porcentaje final de material graso en la resina conocido como
longitud o contenido de aceite, por lo cual se pueden clasificar en corta, media,
larga y muy larga.
Pigmentos: Partículas insolubles dispersas en una pintura, las cuales dan a la

película seca propiedades características de color y opacidad. Pueden ser de dos
tipos: Inertes Pigmentos que incorporados a una pintura, permanecen
relativamente inactivos o químicamente inalterados, bajo condiciones
determinadas.
Inhibidores: Este tipo retarda o previene la corrosión de metales mediante

mecanismos químicos y/o electroquímicos. El plomo rojo y el cromato de zinc son
ejemplos de pigmentos inhibidores.
Vehículos: El vehículo es el encargado de formar la película protectora durante

los procesos de aplicación y curado. Al mismo tiempo, es el soporte del pigmento
y de las cargas, así como de los aditivos que se mantienen inmersos en él,
mientras la pintura se encuentra en estado líquido, pueden ser de carácter no

Diagnóstico
volátil (aceites, resinas, secantes, pigmentos y otros aditivos) y de carácter volátil

(agua, cetonas esteres, acetatos).
Colorantes. Sustancias adicionadas al producto para proporcionarle un tono

específico. Estos a diferencia de los pigmentos se presentan en estado líquido, y
por lo tanto, se encuentran disueltos o dispersos en la pintura.
Cargas. Son materiales minerales inertes micronizados a diferentes mallas1.

Estas son de gran importancia debido a su composición química y características
físicas, dándole propiedades especificas a la pintura. Para tal fin es necesario
conocer algunos criterios específicos de estas cargas como lo son:
Las principales cargas utilizadas en el proceso son:
Carbonato de calcio: este material tiene un promedio de partícula de 0.2 a 0.3
Similar con el bióxido de titanio; en combinación con este, evita la aglomeración

y aumenta el poder de cubrimiento y color blanco.
Talco: mineral natural hidrosilicato de magnesio al unirse con agua une sus
propiedades es el aumento de la viscosidad. Sus principales efectos son controlar
mejorar la estabilidad, reducir la sedimentación, reducir la tendencia a fisuras.
Caolín: es un silicato de aluminio de estructura laminar flexible. Posee una

elevada absorción de aceite, su principal función es extender el pigmento
mejorando la distribución de este en el disolvente.
Aditivos: son adicionados en pequeñas cantidades principalmente con el

objetivo de facilitar la dispersión de los pigmentos y la viscosidad del producto
final.

Diagnóstico
3.7. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA
Materias primas listas para el proceso de producción: Para la elaboración de la

pintura primeramente el jefe de producción emite la OP (orden de producción) al
almacén de materia prima.
PESAJE DE LA MATERIA PRIMA
Una vez emitido la orden los operarios proceden a pesar y a dosificar los aditivos,
resinas, pigmentos, cargas y espesante.
Según la formula descrita en la OP, luego es transportado todo lo pesado al área

de producción.
MEZCLA
Se comienza con la preparación de la pintura utilizando una maquina dispersora

de gran volumen, lo primero en dispersar las cargas en agua por un cierto tiempo.
Figura 3.4.: Mezcla de carga

Diagnóstico
Fuente: American Chemical Company S.R.L.
DISPERSIÓN:
Se hace la dispersión de carga en agua de 15 a 20 minutos luego se procede a

tomar la muestra para un primer análisis.
Posteriormente siguen los siguientes procesos
TOMA DE MUESTRA
Se detiene la maquina dispersora para tomar la muestra en un recipiente

pequeño luego de haber realizado la primera etapa de la elaboración de la pintura
que consiste en la dispersión de carga en agua.
ANÁLISIS Nº1:

Diagnóstico
La muestra es llevada al laboratorio de control de calidad para su respectivo

análisis. La cual consiste en realizar un extendido con una cierta cantidad de
muestra sobre un pedazo de cartulina negra con la ayuda de una varilla
desplazando hacia abajo para ver si hay presencia de grumos.
Si existe ausencia de grumos se da el visto bueno para terminar con la

elaboración.
COMPLETADO:
Una vez dado el visto bueno por el laboratorio se completa con la elaboración de
la pintura, agregando los aditivos, pigmentos, antiespumante y resinas, para
poder ya finalizar con la dispersión y realizar una segunda toma de muestra para
su respectivo análisis.
ANÁLISIS Nº 2:
Esta muestra se lleva al laboratorio de control de calidad para su respectivo

análisis.
Se realizan diferentes pruebas para verificar que cumplan las características de

los parámetros establecidos
Las características a analizar son:
 Densidad (gr/m3)
 Viscosidad (min)
 Tiempo de secado (min)
 PH

Diagnóstico
Estas pruebas se analizan a una temperatura estándar ambiente de 25 ºC, si la

muestra es superior a 25 ºC se procede a enfriar la muestra colocando el
recipiente de la muestra sobre otro recipiente que contenga agua fría y si es
menor a 25 ºC se calienta por medio de un Baño María.
FICHAS DE CONTROL DE CALIDAD:
Una vez realizado la verificación de las características se da el visto bueno y se

registran los datos obtenidos de las pruebas en la Ficha de Control de Calidad y
se da a conocer al operario encargado de la producción los resultados obtenidos
para proceder a su envasado.
FILTRACIÓN: Se filtra para eliminar las impurezas.
ETIQUETADO:
El encargado del envasado recoge las etiquetas y los envases para

posteriormente etiquetar los envases, pero antes del etiquetado es muy
importante verificar el número de lote de la etiqueta, verificando que coincida con

el número de lote de la OP.
ENVASADO:
Por último, se realiza el envasado de la pintura en baldes verificando siempre que

el envase no presente manchas ni roturas en las tapas.

Diagnóstico
ANÁLISIS N° 3
PESADO:
Una vez haber terminado con el envasado se hace una revisión del peso de los
productos, sacando una muestra de tres baldes de un lote de setenta y ocho
baldes. Y finalmente rellenar el formulario de conformidad designado al
laboratorio. y al almacén de producto terminado por el operario.
ALMACÉN DE PRODUCTO TERMINADO:
El producto ya terminado es apilado sobre pallets, 27 unidades en cada pallets.

Este se lo lleva al almacén de producto terminado.
VENTA:
La venta de estos productos se efectúa por mayor y por unidad en las sucursales
establecidas en la ciudad.
3.8. DESCRIPCIÓN TÉNICA DEL PRODUCTO
3.8.1 Línea decorativa
Tabla 2. Descripción de los Productos

Diagnóstico
NOMBRE DEL DESCRIPCION USO

PRODUCTO
Látex Platinium De uso

exclusivo para
Es una pintura formulada a base de exteriores e
resinas acrílicas, pigmentos, cargas y interiores para
aditivos de excelente calidad la superficie de
concreto
Látex Agua Usado en

Cero muros, techos,
Impermeabilizante agua cero es un losas de
recubrimiento que proporciona una viviendas y
excelente flexibilidad, durabilidad y construcción en
resistencia al agua general
Látex Premium De uso

exclusivo para
Es una pintura formulada a base de exteriores e
pigmentos, cargas, emulsión acrílica y interiores para
aditivos de excelente calidad para lograr la superficie de
un acabado de alto poder cubritivo y concreto
resistente al lavado y a la formación de
hongos

Diagnóstico
Látex
Profesional
Es una pintura formulada a base de De uso
pigmentos, cargas, emulsión acrílica y exclusivo para
aditivos de excelente calidad para lograr exteriores e
un acabado de alto poder cubritivo y interiores para
resistente al lavado y a la formación de la superficie de
hongos concreto
Látex Popular
Aromatizado
Es una pintura formulada a base de De uso interior
pigmento, cargas, aditivo y emulsión ,principalmente
acrílica de excelente calidad para lograr orientado para
un cubritivo final de calidad resistente a la superficie de
formación de hongos se caracteriza por :concreto
su olor agradable a fragancia de flores. ,yeso, ladrillo
mampostería
Látex Sellador
Acrílico
Es una pintura formulada a base de Este producto
pigmento, carga emulsión acrílico de está orientado
excelente calidad para lograr tapar los para el sellado
poros en superficies nuevas y aumentar de superficies
la adherencia de la pintura de de concreto
determinación
Látex Sellador
Transparente
Formulada a base de pigmentos, cargas, Este producto
resinas y aditivos de excelente calidad, es para el
para lograr tapar los poros en superficies sellado de
nuevas. superficies de
concreto ,
ladrillo, yeso y
mampostería
de uso exterior

Diagnóstico
De uso exterior
para
Masa Acrílica uniformizar
Es un producto de alta consistencia y superficie de
secado a base de pigmentos emulsión concreto ideal
acrílica y aditivos actos para ser aplicado para corregir
a espátula pequeñas
imperfecciones
Masa Corrida – De uso exterior

interior para
uniformizar
superficie de
concreto ideal
Es un producto de alta consistencia y para corregir
secado a base de pigmentos emulsión pequeñas
acrílica y aditivos actos para ser aplicado imperfecciones,
a espátula es especial
para muros
paredes y
cielos rasos
3.8.2. Línea madera
Generalmente usada para la decoración y protección de la madera, cuenta con

seis productos ellos son:
 Sellador Madera
 Súper Cola
 Laca madera
 Poliuretano Premium
 Barniz Filtro Solar

Diagnóstico
3.8.3. Línea solvente (thinner)
Con la propiedad de disolución de lacas, esmaltes, pintura acrílicas, pinturas al

aceite y muchas otras. Cuenta con los siguientes productos que son:
 Thinner 3000 Duco

 Thinner 6500 Acrilico
 Thinner 7000 Acrilico
 Thinner 8000 Cuero
3.8.4. Línea automotiva
Productos para el repintado de vehículos en general, cuenta con tres ítems que
contiene entre resinas, aditivos, solventes, cargas industriales y plastificantes y
son:
 Superfacer
 Masa Rápida
 Laca Duco
3.8.5. Línea industrial
Destinadas para el recubrimiento de superficies metálicas, disolución de resinas,

lacas y otras. Cuenta con dos productos.
 Anticorrosivo
 Esmalte Sintético

Diagnóstico
3.8.6. Línea flexográfica
Utilizada para la impresión de material de embalaje (caja de cartón, cartón

ondulado, bolsas de papel, plásticos etc.) ejemplo el flexo
3.9. IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DEL LABORATORIO
El laboratorio de control de calidad es la sala donde se efectúan los análisis

correspondientes para verificar el cumplimiento de las normas de calidad, como
las establecidas por el IBNORCA (Instituto Boliviano de Normas de Calidad).
Área de control de calidad
El área de control de calidad cuenta con los siguientes equipos, instrumentos y

materiales.
 Estufa
 Viscosímetro
 Copa Ford
 Densímetro
 Grindometro
 Extendedores
 Vidrios
 Espátulas
 Varilla
 Papel damero
 Cabina de pintado
 PH-metro electrónico
 Termómetro
 Balanza analítica
 Pistola pulverizador

Diagnóstico
 Vaso de precipitado de diferentes capacidades

 Probetas
 Matraces
 Tubos de ensayo
 Buretas
 Reactivos
3.9. EVALUACION DIAGNOSTICA
En la parte Interior de la empresa se encuentra el laboratorio de control de calidad

donde se realizan los análisis a la materia prima y a los productos de diferentes
líneas de producción, se percibió en el laboratorio donde realizan los análisis,
existían problemas de orden en los materiales, los productos analizados
(muestras), los equipos, métodos, etc.
Los cuales se deben a:
 Falta de ordenamiento de los equipos y materiales

 Falta de control en la actividad laboral de los trabajadores
 Existe retraso en la realización de los análisis de control de calidad de las
pinturas.

Diagnóstico
Figura 3.5.: Laboratorio de Control de Calidad
Fuente: Empresa American Chemical Company S.R.L.
El área de control de calidad donde se realizan los análisis se encontró en estas

condiciones (fig.7) en la cual se observaron distintas anomalías como el desorden
en el mesón la cual es un riesgo para los analistas en general, pues sólo no
obstruye los análisis sino también el analista corre el riesgo de inhalar sustancias
tóxicas.
Figura 3.6.: Viscosímetro

Diagnóstico
Como se puede observar en la imagen (fig.8) algunos cables se encuentran

sueltas las cuales, obstruyen el paso de los analistas pudiendo ocasionar
accidentes haciendo importante el orden y la limpieza.
Figura 3.7.: Estantes para las muestras
El estante donde se almacenan las muestras (fig.9) de cada línea de producción

se encuentra en estas condiciones donde se observan que están desordenados,
los cartones se deben llevar a los depósitos, pues estos dejan de ser utilizados
en el laboratorio restringiendo el espacio para las nuevas muestras.
Se deben clasificar en los estantes las muestras por líneas de producción para
que sea accesible en la búsqueda de lotes de las anteriores producciones para
comparar.
Por lo cual es importante la clasificacion, el orden y la limpieza.

Diagnóstico
Tabla 3: resultados de las observaciones
PUNTAJE SEGÚN LA
PILARES META
OBSERVACION
CLASIFICACION 12 20
ORDEN 11 20
LIMPIEZA 15 20
ESTANDARIZACION 9 20
DISCIPLINA 8 20
TOTAL 55 100
Figura 3.8.: Resultados de la observación
Datos de las observaciones realizadas en el laboratorio de control de

calidad.

Propuesta
CAPÍTULO IV
PROPUESTA
4- PROPUESTA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S
4.1. Plan de acción para la implementación 5s
En este capítulo se plantea y planifica la ejecución de la herramienta de mejora

5S con la finalidad de mantener el área de trabajo siempre ordenado y limpio en
todo momento.
Con la implementación de esta metodología se dejan sentadas las bases para la

aplicación de otras técnicas de mejoramiento continuo si es necesario, ya que las
5S constituyen un pilar fundamental para la optimización de espacio físico del
área de trabajo así como un correcto orden y limpieza son requerimientos
necesarios para todo proceso de mejoramiento continuo, dando un mejor aspecto
a la empresa.
4.2. CLASIFICAR (SEIRI)
4.2.1. Tarjeta azul.
Para realizar la clasificación de manera efectiva, en primera instancia se

procederá a identificar y eliminar los elementos innecesarios dentro de las áreas
de trabajo, esto se lo realizó mediante el uso de tarjeta azul.
Separar lo necesario de lo que no es importante.

Propuesta
Figura4.1: tarjeta azul
TARJETA AZUL
FECHA:…………………………………….……..
ENCARGADO:……………………………………
AREA:……………………………………………..
ITEM:……………………………………………..
CANTIDAD:……………………………………
ACCION SUGERIDA
1) ELIMINAR
2) REPARAR
3) RECICLAR
OBSERVACIONES:…………………………………………
……………………………………………………………………
…………………….
Identificación de Elementos Innecesarios
En el recorrido que se realizó al área de laboratorio de control de calidad para la

identificación de elementos necesarios y elementos innecesarios

Propuesta
Tabla 4.: Tabla de elementos y equipos
Laboratorio de
control de Elemento Cantidad Estado
calidad
lapicero 10 bueno
carpetas 12 bueno
marcador 3 bueno
computadora 1 bueno
Material de
tigera 2 bueno
escritorio
estiquer 1 bueno
corrector 2 bueno
documentos 5 bueno
planillas 12 bueno
termometro 3 bueno
vaso precipitado 15 8 bueno
pipeta 2 bueno
varilla 5 bueno
vidrio reloj 6 bueno
bureta 2 bueno
tubo de ensayo 20 bueno
Materiales de
matraz 4 bueno
vidrio
espatula 10 bueno
pignometro 2 bueno
recipiente 5 bueno
copa fort 1 bueno
basureros 3 bueno
escoba 2 bueno
balde 5 bueno
estufa 1 bueno
viscosimetro 1 bueno
ph-metro 1 bueno
equipo tinto metrico 1 malo
Equipos de campana de extraccion 1 bueno
laboratorio centrifuga 1 malo
soporte universal 3 bueno
1 bueno y 1
balanza analitica 2
malo
grindometro 1 bueno
trapeador 2 malo
Utencilios de envace de detergente 3 bueno
limpieza baldes 1 bueno
escoba 2 bueno
Fuente: elaboración propia

Propuesta
Tabla 4.1.: Tabla de Resumen de tarjeta azul
Total de tarjetas azules 141

Elementos eliminados 12
Fuente: Elaboración Propia
Identificación de Elementos Necesarios
Una vez identificados todos los elementos innecesarios y que destino estos
tendrán, el análisis se enfoca en los elementos que son útiles dentro del
laboratorio de control de calidad. Se usa la misma metodología que se emplea
para la identificación de los elementos innecesarios

Propuesta
Tabla 4.2..: Tabla de Elementos necesarios
LABORATORIO DE CONTROL DE CALIDAD

Elementos Cantidad
Estufa 1
Grindometro 1
brillometro 1
Viscosimetro 1
Ph -metro 1
Pignometro 2
Balanza 2
Termometro 2
Estendedores 3
Copa fort 1
Soporte universal 1
Papel damero 1 pqte
Vidrios 6
Vaso precipitado 6
Tubo de ensayo 5
Cronometro 3
Calculadora 1
Marcador 3
Lapicero 3
Guantes 1 pqte
Barvijo 1 pqte
Regla 1
Detergente 1
Esponja 3
Escoba 1
Trapeador 1
Papel aluminio 1 pqte
Cartulinas 1 pqte
Tigera 1
Etiquetas 1 pqte
Estante 2
Espatulas 4
4.2.3. ORDENAR (Seiton)
El propósito de este pilar es establecer donde y como deben de ser almacenados

los elementos necesarios para las operaciones que se llevan a cabo dentro de

Propuesta
los procesos productivos, con la finalidad de que su búsqueda y retorno sea de

manera rápida y fácil.
En el pilar anterior se identificaron los elementos necesarios e innecesarios

Con lo que respecta a los elementos que permanecen dentro del área de trabajo,
estos serán clasificados según su frecuencia de uso, con la finalidad de
determinar dónde y cómo estos deberán de ser almacenados.
La metodología 5s ordena que los elementos sean ubicados cerca de los

analistas en función de su frecuencia de uso, en nuestro caso, la frecuencia de
uso de los elementos dentro de las áreas de trabajo es de varias veces por hora
4.2.3. LIMPIEZA (seiso)
La finalidad de este pilar es identificar y eliminar todos los focos de suciedad así
como incentivar la actitud de limpieza del sitio de trabajo. El proceso de
implementación se debe apoyar en un programa de entrenamiento y suministro
de los elementos necesarios para su realización, como también del tiempo
requerido para su ejecución
Plan de limpieza
En la empresa existe un plan de limpieza el cual no es respetado, sin embargo

este detalla que actividades realizar y como ejecutar la limpieza. Adoptaremos
Esta limpieza debe de realizarse 20 minutos antes de finalizar la jornada de
trabajo.
Elementos de Limpieza
Para la ejecución de la limpieza se requerirá de escobas, trapos, baldes,

trapeadores, detergente y tachos de basura.

Propuesta
La ejecución de este pilar deberá de estar acompañado por charlas instructivas

y de capacitación, que abarquen desde el porqué de la limpieza y su importancia
hasta como realizar la limpieza de los equipos de manera efectiva.
ESTANDARIZAR (Seiketzu)
En este pilar se busca crear hábitos de limpieza y orden para evitar perder todo
lo que se ha logrado con las tres primeras S y de esta manera mantener el área
de laboratorio en perfectas condiciones.
De ahí la gran importancia de este pilar, el cual constituye el soporte de todo lo

que se ha alcanzado, por lo que se debe de elaborar controles efectivos que
garanticen el cumplimiento de los procedimientos establecidos.
Adicionalmente, todos los analistas deben de conocer claramente cuáles son

sus responsabilidades y los procedimientos para cumplir con las tareas por lo que
nuestro siguiente paso fue la designación de responsables para la limpieza.
Asignación de Responsabilidades de Limpieza
Para que el cumplimiento del plan de limpieza se lleve a cabo, se elaboró la

tabla donde se asigne responsable a cada analista del laboratorio

Propuesta
Tabla 4.3.: Tabla de responsables de la limpieza del laboratorio
Laboratorio de control de calidad Responsable de la limpieza por

semana
Analista “ A” Semana 1 (lunes, miércoles, viernes y

sábado).
Analista “B” Semana 2 (lunes, miércoles, viernes

y sábado).
Analista “C” Semana 3 (lunes, miércoles, viernes y

sábado).
Analista “A” Semana 4 (lunes, miércoles, viernes y

sábado).
También se deben formar las patrullas de las 5s para verificar si se está

cumpliendo con las primeras 3s
Patrulla 5S
La patrulla 5s es la encargada de llevar un estricto control de las tareas que han

sido asignadas dentro de la implementación de las 5s, por este motivo esta
patrulla está conformada por el jefe de laboratorio de control de calidad y el
representante de los trabajadores

Propuesta
 Jefe de control de calidad

 Representante de los trabajadores
Estas personas deberán velar por el cumplimiento de todos los procedimientos

que han sido establecidos mediante controles periódicos en el área de
laboratorio.
4.2.5. DISCIPLINAR (Shitsuke)
En este último pilar se busca que el respeto y el cumplimiento de todos los

estándares y procedimientos establecidos a través de la metodología sean
cumplidos por parte de los analistas, decir, que el mantenimiento el orden y la
limpieza sea parte de la cultura de los trabajadores, que no lo vean como una
tarea más o una obligación, sino que esto sea una “necesidad” que deben de
satisfacer para poder trabajar en un ambiente más adecuado.
Pero para llegar a ese nivel de compromiso, es necesario promocionar

continuamente las 5s e incentivar a todo el personal involucrado, por lo cual se
debe conformar un Consejo de Promoción 5´s que se encargue de la difusión
Figura.4.2: modelo de afiche

Conclusiones y recomendaciones
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5. CONCLUSIONES
La metodología de mejora 5S es considera como uno de los primeros pasos en

la búsqueda de la mejora continua dentro de las organizaciones, debido al alto
grado de disciplina que esta crea. El jefe de laboratorio debe de tomar la
ejecución de las 5s como un punto de partida hacia el perfeccionamiento. La
puerta del mejoramiento continuo queda abierta.
5.1. RECOMENDACIONES
Se debe de dar incentivos al personal del área de laboratorio con la finalidad de

motivarlos a mantener sus áreas de trabajo siempre limpias y ordenadas, ellos
deben de estar conscientes que son el pilar fundamental que sostiene a la
metodología a través del tiempo
Capacitar al personal del laboratorio con la metodología de las 5S
Se recomienda que las 5S se extiendan a todas las áreas de la empresa donde

se diagnostiquen problemas
Dotar equipos de protección personal (EPP)
Dotación continua y sistemática de la metodología de limpieza.

Bibliografía
BIBLIOGRAFÍA
6. BIBLIOGRAFÍA
Ing. José Ricardo DORBESSAN, 5 S - herramientas de cambio, Editorial

Universitaria de la U.T.N. 2006. Buenos Aires- Argentina.
Rey, F. (2005). Las 5S: Orden y Limpieza en el puesto de trabajo. 1era.Ed., Edit.
FC EDITORIAL, Madrid, España.
RAJADELL CARRERAS, Manuel y SÁNCHEZ GARCÍA, José. Lean

Manufacturing: La evidencia de una necesidad. Madrid: Díaz de Santos, 2010.
(https://definicion.deeficiencia.com)
(Htpps: definición-5s/)

Anexo
ANEXO
Anexo 1. Ubicación geográfica
Fuente: GOOGLES MAPS

Anexo
Anexo 2.extendido de pintura
Anexo 3. Producto terminado pintura (látex)

Anexo
Anexo 4. Equipo dispersor

Propuesta de Implementacion de Las 5S en El Area de Laboratorio de Control de Calidad de La Empresa American Chemical Company S.R.L.

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Propuesta de Implementacion de Las 5S en El Area de Laboratorio de Control de Calidad de La Empresa American Chemical Company S.R.L.

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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA GABRIEL RENÉ MORENO

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERÍA DE CONTROL

TRABAJO FINAL SOBRE:

PROPUESTA DE IMPLEMENTACION DE LAS 5S EN EL AREA DE

LABORATORIO DE CONTROL DE CALIDAD DE LA EMPRESA AMERICAN

PRESENTADO PARA OBTENER EL TÍTULO ACADÉMICO DE

LICENCIADO EN INGENIERÍA DE CONTROL DE PROCESOS

UNIV. TEODORA RODRIGUEZ MONTAÑO

ING. BENJAMIN GUTIERREZ

SANTA CRUZ –BOLIVIA

A mis tutores y docentes quienes me colaboraron en toda mi formación universitaria.

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA GABRIEL RENÉ MORENO

FACULTAD DE CIENCIA EXACTAS Y TECNOLOGÍA

AUTOR: TEODORA RODRIGUEZ MONTAÑO

UNIDAD PATROCINANTE: UNIVERSIDAD AUTONOMA GABRIEL RENE

TITULO: PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S’ EN EL

PALABRAS CLAVE: <IMPLEMENTAR 5S> <CLASIFICAR> < ORDEN>

DESCRIPCIÓN: El estudio plantea la implementación de las 5s en el área de

FUENTES: Cita 5 capítulos

RESUMEN: El presente trabajo muestra la necesidad de implementar

2.1. MARCO TEÓRICO .......................................................................................7

2.2.1 Diagrama de Ishikawa……………………….……………….....……………….10

2.2.2. Diagrama de Pareto……………………………....……………..…………….…12

2.3. METODOLOGÍA DE LAS 5S´s ............................................................................ 13

2.3.3. Beneficios que puede aportar……………………………..…………………….15

2.3.4. Descripción de las 5S……………………………………...………...…………..16

2.3.5. Fases de la implementación de las 5s ........................................................17

2.4.1. Herramientas de seiri…………….………….……….…….……………………20

2.4. SEITON (ordenar)………………………….…………………………………….20

2.5. SEISO (limpieza e inspección)…………………………..……………………..24

2.6. SEIKETSU (estandarizar)…………………………………..………………..…26

2.7. SHITSUKE (disciplina)…………………..………………………………………27

2.8. MARCO CONCEPTUAL ...................................................................................... 31

Teodora Rodríguez Montaño II

3. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA ..........................................................32

Teodora Rodríguez Montaño III

4- PROPUESTA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S ..........................55

Teodora Rodríguez Montaño IV

Figura 1.1. Árbol del problema…………………………………………………………..3

Tabla1. Significado de las 5S………………………………....…………..…..14

Teodora Rodríguez Montaño V

En los últimos años, las necesidades de los consumidores, las estrategias de

Los productos de pinturas tienen alta demanda en el mercado nacional debido al

La empresa AMERICAN CHEMICAL COMPANNY S.R.L. Con más de 20 años

La red de distribución a través de sus propias agencias en las principales

Teodora Rodríguez Montaño 1

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.2. Descripción del Problema

La empresa American Chemical Company S.R.L. es una empresa dedicada a la

1.2.1. Pregunta Principal

¿Cómo implementar las 5S en el laboratorio de control de calidad d e la

1.2.2. Preguntas Secundarias

¿Cuál es la fundamentación teórica?

¿Cuál es la situación actual del laboratorio de control de calidad de la empresa

¿Cuáles son las causas?

Teodora Rodríguez Montaño 2

1.2.3. Árbol del Problema

Figura 1.1.: Árbol del problema

Dificultad para Retraso en la entrega Bajo rendimiento

Falta de clasificación y orden

Falta de algún Incremento en los

1.3.1. Objetivo General