UNIDAD I: LA OPERACIÓN, APLICACIÓN E INDICADORES DE

MANTENIMIENTO

Introducción

El diseño, la construcción y el mantenimiento del camino de acarreo desempeñan una

función en la rentabilidad de la mina., es importante su conocimiento sobre cómo se
construyen los caminos de acarreo y qué máquinas se utilizan. Asimismo, es importante
que usted comprenda que el diseño del camino de acarreo y las condiciones de la
superficie impactan directamente en la vida útil de los componentes del camión, de los
neumáticos, y en el consumo de combustible y los tiempos de ciclo.

Los caminos de acarreo bien mantenidos permiten reducir el desgaste de neumáticos y

componentes del camión de acarreo, también permiten disminuir el consumo de
combustible con velocidades de desplazamiento más rápidas. El resultado es una
productividad del camión mayor, se mejora los indicadores de mantenimiento y se
obtienen menores costos por tonelada del material trasladado.
 LA OPERACION

El material tronado en la mina es cargado en camiones de gran tonelaje mediante palas

eléctricas o cargadores frontales. Estos equipos llenan los camiones en una operación
continuada desde que queda disponible el banco después de la tronadura. Las palas
eléctricas tienen capacidad para cargar 70 o 100 toneladas de material de una vez, por
lo que realizan tres movimientos o pases parar cargar un camión. Los cargadores tienen
menor capacidad y en minas de gran tamaño son utilizados solo para trabajos especiales.
1.1 Zona de Operación

Una pala necesita un frente de carguío mínimo de 65 m de ancho y carga camiones que
se van colocando alternativamente a cada lado de ella. Estos camiones transportan el
material a sus diferentes destinos: el mineral con ley al chancador primario, el material
estéril a botaderos y el mineral de baja ley a botaderos especiales.
1.2 Posición correcta de carga

La carga se debe distribuir en la tolva, como se indica a continuación:

• Lateral:
– Centrada sobre los cilindros de levantamiento o sobre la flecha de la caja del camión

• Longitudinal:
– Centrada sobre la línea central de la tolva

• General:
– No debe haber una cantidad importante de material sobre la cabecera del techo
– Deje un espacio de los tableros laterales libre para minimizar el derrame hacia los
costados, por las esquinas y por la parte trasera de la caja, cuando el camión circule en
pendientes

• La división de la carga útil debe ser de 33% en el eje delantero y 66% en el eje trasero
Regla 10 / 10 / 20

La regla 10/10/20 son los tramos permitidos de carga útil establecidos por el fabricante.
Se diseñó por la nnecesidad de un lenguaje Global, estandarizado Consistente y Claro,
de manera que los componentes cumplan su vida útil esperada, por tanto aumenta la
disponibilidad al evitar fallas imprevistas provocadas por la sobrecarga.
g

Se establece lo siguiente:

“El promedio de la distribución de cargas debe estar lo más cercano al valor del target
de carga, sin excederlo”, (+-) 10%, para obtener una carga útil.

Rango de tolerancia: No más que el 10% del total de cargas puede encontrarse en el
rango entre 110% y el 120% del target de carga.
Rango inaceptable: Ninguna carga debe exceder el 120% del target.
Ejemplo:
 Libro del Estudiante
Finning

La Aplicación

Uno de los equipos clave en mantener en buenas condiciones los caminos son las
motoniveladoras. Se destacan en el mantenimiento de las coronas transversales, en
remover rocas y suciedad que caen del camión, en dejar a los costados la suciedad extra
para mantener la resistencia de rodadura al mínimo y reconstruir los caminos de acarreo.
En aplicaciones livianas, hasta pueden utilizarse para una limpieza o recuperación
profunda.

Las motoniveladoras grandes son excepcionales para construir y mantener los caminos
de acarreo en minas donde las flotas de camiones grandes, graves patrones climáticos
y mala calidad de los materiales crean cargas de hojas pesadas y requieren reparación
del camino constante. Los caminos de acarreo bien mantenidos permiten reducir el
desgaste de neumáticos y componentes del camión de acarreo, también permiten
disminuir el consumo de combustible con velocidades de desplazamiento más rápidas.
El resultado es una productividad del camión mayor y menores costos por tonelada del
material trasladado.
1.1.1 Mantenimiento de los caminos de los equipos

La construcción del camino de acarreo es un costo necesario en todas las superficies de

minas que utilizan equipos móviles. El costo de la construcción del camino varía según
la mina. Este se ve influenciado por la disponibilidad de material utilizable para la
construcción de la sub-base y la base que se encuentra disponible en el sitio. La mayoría
de las minas importan o fabrican los materiales para la capa de la superficie.

Sin embargo, el costo real del camino de acarreo incluye más que simplemente el costo
de la construcción del camino. Los costos del ciclo de vida completo deben tener en
consideración los costos de la construcción y la remoción del camino, el impacto general
en la productividad de la flota y los costos operativos, y el costo de mantenimiento de
los caminos de acarreo durante la vida útil prevista. Otra consideración clave es el
costo de reparación y sustitución del equipo extra que se requiere para operar camiones
en caminos deficientes.
Los costos de mantenimiento del camino varían mucho, según el tipo de camino. Por
ejemplo, un camino temporal suele construirse con menos material de menor calidad en
los cursos de la sub-base y la base, si estos cursos se construyen. Esto produce mayor
resistencia de rodadura y mayor potencial para surcado. También lleva a mayores costos
de mantenimiento, tiempos de ciclo de flota más lentos y menor productividad.

En climas con bajas temperaturas, los caminos congelados requieren una construcción
y mantenimiento mínimo. Solo pueden construirse con las especificaciones mínimas los
caminos que se construyen en climas con temperaturas casi bajo cero. En las regiones
áridas, hay poco o nada de agua en los materiales de construcción, por lo que pueden
utilizarse materiales de menor calidad.
Los camiones de acarreo más grandes reducen los costos operativos pero requieren
caminos mejores y más anchos. Un camión que es tres pies más ancho implica un
camino de acarreo de 9 a 12 pies más ancho y afecta directamente el costo de
construcción.
1.1.2 Pendiente de desplazamiento de los equipos

La selección de la pendiente del camino de acarreo apropiada tiene más que ver con
optimizar el rendimiento del camión. Para elegir la mejor pendiente, el diseñador debe
considerar la geometría del camino de acarreo y el rendimiento del camión en una
pendiente. La pendiente óptima es un factor de tiempo y distancia, cuanto más rápido
vaya o cuanto más corta sea la distancia, más rápido llegará allí.

El tiempo de ciclo del camión es un indicador básico en el rendimiento cuando se trata

de entender la pendiente óptima. El tiempo de ciclo incorpora los efectos totales de todos
los factores que influyen en el costo por tonelada. Asimismo, el tiempo también es un
factor en el consumo de combustible.

Una distancia más corta suele proporcionar un tiempo de viaje más corto. No obstante,
en una mina, la distancia recorrida en una pendiente varía según la elevación vertical
necesaria y la pendiente en el camino de acarreo. Por ejemplo, para subir mil pies, una
máquina debe recorrer 50.000 pies en una pendiente del 2 % o 10.000 pies en una
pendiente del 10 %.
Generalmente, las pendientes no deben tener obstáculos y deben ser constantes para
minimizar los cambios de transmisión y mantener las velocidades de nivel promedio más
altas. Esto también permite un esfuerzo de frenado más constante en el viaje de regreso
y evita que el retardador se active o desactive por una pendiente despareja

Mientras que la economía de pozo general puede favorecer ciertas pendientes debido a
la geología, los planes de extracción mineral u otros factores que pueden impactar en la
productividad y rentabilidad, Caterpillar recomienda limitar las pendientes de camino de
acarreo a entre 8 % y 10 % con la menor distancia de rodadura posible. Se desea una
resistencia de rodadura del 2 % o menos. Esto permite el rendimiento óptimo del camión,
extiende la vida útil de los neumáticos y permite el control seguro del camión.

El objetivo debe ser una pendiente efectiva total del 12 % con camiones que operan en
segunda marcha o superior.

Pendiente efectiva total = Pendiente + Resistencia de rodadura.

Además, las cargas útiles deberían quedarse dentro de las pautas de cargas útiles de
Caterpillar 10-10-20.
1.1.3 Resistencia a la Rodadura del Neumático

Las superficies del camino surcadas y lisas fuerzan a que los neumáticos delanteros
siempre funcionen cuesta arriba. Esta es la resistencia de rodadura, o esfuerzo de
tracción requerido para superar el efecto de retardo entre el neumático y el piso. Para
superar la resistencia de rodadura, se ejerce la potencia de la máquina para “tirar” el
neumático hacia arriba y hacia afuera de la ruta creada por el neumático
constantemente. La resistencia de rodadura suele denominarse como el porcentaje
de nivel del camino. Por ejemplo, un camión que viaja con una resistencia de
rodadura del 10 % en una superficie horizontal debe superar la resistencia
equivalente a un camión que viaja en subida por una pendiente del 10 % sin
resistencia de rodadura.
La mayor resistencia de rodadura aumenta los costos de combustible y reduce la vida
útil de los componentes. Cuanto más tiempo esté el camión en el camino, más
combustible consumirá. Conducir camiones en caminos surcados o difíciles agrega
presión adicional a las estructuras, los grupos de ruedas, los neumáticos y otros
componentes, lo que reduce la expectativa de vida útil y añade costos de mantenimiento
de la flota. Es difícil estimar estos costos y, por consiguiente, muy pocas veces son
considerados. Sin embargo, estos factores pueden ser muy costosos para la mina.
Para camiones de obra que tienen neumáticos radiales, usted puede asumir un
porcentaje mínimo determinado de resistencia de rodadura para las siguientes
superficies:

- 1,2 % para un camino de acarreo duro, permanente y con un buen

mantenimiento.
- 2,5 % para un camino bien mantenido con poca flexión.
- 4 % para un camino con una penetración de neumáticos de 25 mm (1 pulg.).
- 5 % para un camino con una penetración de neumáticos de 50 mm (2 pulg.).
- 8 % para un camino con una penetración de neumáticos de 100 mm (4 pulg.).
- 14 % para un camino con una penetración de neumáticos de 200 mm (8 pulg.).

En la práctica, un 5 % de aumento en la resistencia de rodadura puede traducirse hasta

en un 10 % de reducción de la producción y un 35 % de aumento en los costos de
producción.
Cuando aumenta la resistencia de rodadura, esta impacta en varios factores claves que
se utilizan para calcular los costos de transporte:

Costos de combustible: la resistencia total (rodadura más pendiente) influye mucho en el

consumo de combustible. Si el camión tiene que cambiar a una marcha inferior por la
alta resistencia de rodadura debido al mal mantenimiento, este consumirá una importante
cantidad extra de combustible para recorrer la misma distancia que uno que pudo
recorrerla a mayor velocidad y marcha.

Productividad: el costo también se incrementa debido a que hay menos tiempo productivo
para el camión ya que le lleva más tiempo recorrer la misma distancia y debido a que se
incurre en un costo de mantenimiento adicional debido al desgaste mayor por tonelada
de material trasladado.

Neumáticos: otro gran impacto en la resistencia de rodadura es el costo más alto de los
neumáticos. La resistencia de rodadura y la calidad del camino de acarreo afectan en
gran medida la vida útil de los neumáticos. Un camino de acarreo mal mantenido con
grava no clasificada o roca por explosión desparramada reduce la vida útil de los
neumático en un 30 % y 40 % o más.

Vida útil de los componentes: la resistencia de rodadura y la uniformidad de la superficie

afectan el desgaste y la fatiga general del camión de acarreo y, como resultado, influyen
en los costos de mantenimiento y la vida útil del equipo.

Debido a que la resistencia de la rodadura impacta directamente en la velocidad del

camión y, como resultado, en la productividad del camión del camino, es necesario
decidir si los caminos temporales o semipermanentes son más rentables para una
aplicación en particular.

Los caminos temporales suelen ser un producto de construcción inferior con una
resistencia de rodadura alta del 3 al 20 por ciento. Suelen utilizarse como accesos a
áreas de excavación o descarga, y normalmente tienen un transcurso de días o semanas.

Los caminos permanentes o semipermanentes tienen una construcción de mejor calidad

y ofrecen con frecuencia una resistencia de rodadura menos importante como resultado.
La vida útil se suele medir en meses o años. La resistencia de rodadura varía entre el
1,5 y el 10 por ciento, según la mina.
La tracción y la resistencia están muy vinculadas. La tracción en el camino, o el
coeficiente de fricción entre la superficie del camino y el neumático, determina la
posibilidad de que la máquina se resbale. La resistencia de rodadura se define como la
combinación de fuerzas que una máquina debe superar para trasladarse sobre una
superficie específica. Como regla, un aumento en la tracción de la superficie va
acompañado de una disminución en la resistencia de rodadura.
La falta de mantenimiento adecuado del camino puede afectar en gran medida el costo
operativo de la flota de transporte. Por ejemplo, en una mina de metal se notó que casi
tres cuartos de todas las fallas en los neumáticos fueron ocasionadas por cortes o
impactos. Cuando un neumático 37.00R57 falla prematuramente y dura solo la mitad de
la vida útil normal, el costo equivale a mantener un camino de acarreo por más de 250
horas mediante la utilización de una motoniveladora.

Como lo explicó un gerente de minas, “Un neumático cortado equivale al precio de una
camioneta. Puedo conseguir otra camioneta. Pero no siempre puedo conseguir
neumáticos”.

Además, el desgaste en cada componente aumenta significativamente cuando la

máquina viaja rápido sobre una superficie áspera. El frenado constante para evitar áreas
con poco mantenimiento crea más desgaste en las cintas de freno. Y cuando el polvo se
convierte en un problema, el efecto abrasivo puede resultar en la limpieza o la sustitución
costosa de los filtros de aire, los cilindros hidráulicos y otros componentes
fundamentales.
1.1.4 Circuito de traslado de Material extraído

El circuito de traslado del material extraído se divide en 4 etapas, las cuales se mide el
tiempo que demora el camión en completar el ciclo.

Las etapas son:

1.- Tiempo de carguío

Tener en consideración:

• Pisos llanos
• No deben caer escombros de los camiones
• Posición correcta del camión
• No se deben realizar giros a gran velocidad cuando los camiones retornan al
Área de carga
• Se deben evitar las áreas de carga muy reducidas, rugosas o congestionadas
• Los camiones deben estar con una aceleración continua y completa.

2.- Tiempo de acarreo camión cargado a zona descarga

Tener en consideración:

• Camino llano y bien mantenido

• Pendientes suaves y constantes
• Espacio suficiente para pasar
• Radio adecuado en las esquinas
• Se deben alcanzar las velocidades esperadas en los caminos
• No debe haber escombros en los caminos
• No debe haber baches, surcos ni barrancas
• No debe haber caucho en curvas cerradas o con suelo rocoso
• No se necesita una gran potencia de frenado en las curvas
3.- Descarga de material

Tener en consideración:

• El suelo debe ser llano para mantener la velocidad

• Debe entrar en forma paralela al borde
• Debe frenar en línea recta antes de girar o detener la máquina para dar marcha atrás
y descargar
• Las bermas de seguridad deben estar a alturas reguladas a lo largo de todo el borde
• Se debe mantener una capacidad estable de descarga
• No debe haber escombros en el área

4.- Tiempo de acarreo camión vacío a zona de carga

Tener en consideración:

• Camino llano y bien mantenido

• Pendientes suaves y constantes
• Espacio suficiente para pasar
• Radio adecuado en las esquinas
• Se deben alcanzar las velocidades esperadas en los caminos
• No debe haber escombros en los caminos
• No debe haber baches, surcos ni barrancas
• No debe haber caucho en curvas cerradas o con suelo rocoso
• No se necesita una gran potencia de frenado en las curvas
 Indicadores de Mantención

¿Qué es un indicador?
Es la expresión cuantitativa del comportamiento y desempeño de un proceso, cuya
magnitud, al ser comparada con algún nivel de referencia, puede señalar una desviación
sobre la cual se toman acciones correctivas o preventivas según sea el caso.

¿Qué es el mejoramiento continuo?

Una Metodología Sistemática que utiliza Herramientas, Entrenamiento y Mediciones que
nos permiten Diseñar y Controlar Productos o Procesos que cumplan las Expectativas
de Nuestros Clientes.

La Gestión del Mantenimiento de FINNING Sudamérica., está sustituyendo los viejos

valores por paradigmas de excelencia de mayor nivel. La práctica de Ingeniería de
Confiabilidad, la Gestión de Activos, la Medición de los Indicadores y la Gestión de la
Disponibilidad; así como la reducción de los costos de mantenimiento constituyen los
objetivos primordiales de la compañía enfocados a asegurar la calidad de gestión de la
organización de mantenimiento de los contratos mineros.

El sistema de mediciones del Modelo de Mantención y Reparación de FINNING

Sudamérica.; nos permitirá tener evidencia directa del grado de éxito alcanzado e
identificar si las eventuales restricciones son producto de una inadecuada definición del
“que hacer” (fallas en el uso del modelo de mantención y reparación) o de problemas
asociados a la apropiada coordinación de las distintas partes de la organización en el
contrato u áreas de apoyo externo.
1.2.1 Mantenimiento basado en las condiciones

Es importante recalcar que las medidas de desempeño o índices de rendimiento serán

utilizados para conocer el rendimiento de los distintos procesos del modelo, sus
tendencia, y las oportunidades de mejoras que nos presentan. He aquí la necesidad de
contar con un manual de indicadores que soporte el Modelo de Mantención y reparación,
que entre otras nos ayudará a:

 Evaluar, cuantificar y documentar el rendimiento actual, relativo a las metas

establecidas en el Modelo de Mantención y Reparación.

 Facilitar proyecciones futuras basándose en rendimientos históricos.

 Identificar debilidades y oportunidades de mejora relativas al diseño, aplicación

y mantenimiento.

 Identificar problemas y corregirlos, para posteriormente tomar las acciones que

permitan prevenir estos hechos.

 Establecer prioridades en la asignación de recursos del contrato y en general de

la compañía.

 Realizar un seguimiento a las soluciones implementadas.

 Trabajar con un enfoque de respeto hacia en la personas, motivando el

crecimiento y participación en los procesos del modelo de forma segura y
cuidando el medioambiente.
1.2.2 Historial del equipo

Más importante aún, la organización que se puso en marcha para mantener y apoyar el

el equipo debe estar diseñado para involucrar a todos los elementos críticos de la
organización en el proceso de gestión de equipos, por ejemplo, Mantenimiento,
Operaciones / Producción, Planificación, Programación, Partes, Formación, etc Si la
organización está estructurada de tal manera que cada uno de los problemas y
cuestiones que el rendimiento del equipo de impacto son conocidos, cuantificados, así
como comunicada a toda la organización, el mantenimiento (en realidad, el equipo
gestión) el esfuerzo puede ser muy eficaz en la gestión de los problemas o, mejor aún,
en evitando por completo.

Mantenimiento Se piensa con frecuencia en como la gota de aceite, cambiar los filtros, y
llevar a cabo las diversas tareas definidas por el fabricante del equipo en sus
recomendaciones de mantenimiento.

El mantenimiento también debe ser visto como predictivo y correctivo con el fin de ser
plenamente efectiva. Cuando el mantenimiento es vista en el sentido más amplio de la
gestión de equipos, los aspectos predictivos y correctivos de mantenimiento se hace
hincapié desde el término gestión de equipos implica un esfuerzo coherente por parte de
toda la organización y no sólo aquellas actividades rutinarias que realiza el Departamento
de Mantenimiento.
1.2.3 Fórmula general de la disponibilidad

Definición

La disponibilidad es una medición del desempeño y la contribución del team de

administración de los equipos en apoyo de las metas de producción de la mina.

Tipos de disponibilidad

 física

 mecánica

 contractual

La disponibilidad es influenciada por

 Frecuencia de reparación

 Duración de reparación

 utilización

.
1.2.4 La utilización

Definición

La proporción de tiempo que una máquina está en funcionamiento (horas de operación)

dividido por el tiempo total de calendario en un período, expresado como un porcentaje.

Descripción

Operación y Mantenimiento necesitan reconocer que ellas deben trabajar unidos para
alcanzar las metas comunes, alta disponibilidad, buena confiabilidad máquina, y bajos
costos por unidad de producción.
- Operaciones: Utilización de planificación eficaz y eficiente
- Mantenimiento: utilizar las ventanas de oportunidad para hacer el mantenimiento y
Reparación.

Fuentes de datos

Horas de funcionamiento - obtenido a partir de las lecturas del medidor de servicio de

la máquina

Nota: horas demora de producción no pueden ser rastreados y tenidos en cuenta y

por lo tanto, se incluyen en las horas totales de funcionamiento.
Total de Horas Calendario - es igual a tiempo total en el período a analizar (es decir,
720 horas / 30 días al mes)

Benchmarks utilización

90% (más de 7.800 horas de funcionamiento al año) es un punto de referencia para el

equipo de producción en las minas, donde un proceso altamente eficaz de gestión de los
equipos está en su lugar.

Uso
El uso de la métrica de utilización de activos varía basado sustancialmente en la
perspectiva del usuario. El Departamento de Compras lo ve como una indicación de si la
compra de equipos adicionales es necesaria o si las operaciones deben simplemente
hacer un uso más eficiente de los equipos que ya tiene. El personal de desarrollo MARC
ve la utilización de activos como una herramienta de predicción para el flujo de ingresos
del contrato. El personal de gestión del equipo ve la utilización de activos como una
herramienta para predecir la dotación de niveles de personal, así como en la planificación
y programación de la sustitución de componentes, es decir, como que aumenta el uso de
la máquina, la cantidad de mano de obra de mantenimiento debe incrementarse a
mantener el ritmo y los componentes vendrán debido a reemplazo cuanto antes.

Interpretación

Utilización de activos y la disponibilidad están directamente relacionados, es decir, una

alta disponibilidad general resultados de utilización de activos de alto. Para el gerente del
equipo, una alta utilización de activos implica muy buena eficiencia de reparación, un
número muy bajo de horas stand-by y, desde Relación de Mantenimiento es una
Función de las horas de funcionamiento, que dicta los niveles de personal necesarios
para apoyar la flota. Además, puesto que la vida de los componentes son una función de
horas de operación, una alta utilización de activos significa que los componentes vendrán
debido a reemplazo más pronto. Utilización de activos es un indicador válido de dominio
de gestión de equipos.

Acción

La utilización por debajo de lo deseable debe ser investigado en el contexto de los

parámetros que definen la disponibilidad de la siguiente manera:

 Si las horas stand-by son excesivas, puede ser consecuencia de un exceso de

capacidad de transporte o programación ineficaz de los operadores. Esto no es
algo que el equipo gerente será capaz de influir, pero él debe ser consciente del
problema y su impacto.

 Si las horas de demora de producción son excesivas, puede ser el resultado de

un tiempo excesivo perdido en el cambio de turno, las comidas, etc. Una vez más,
esto no es algo que el gerente de equipo será capaz de influir, pero él debe ser
consciente del problema y su impacto.

 Si tanto las horas stand-by y de demora operacionales están dentro de límites

razonables, es muy probable que la disponibilidad (muy pocas horas de operación)
sea la causa y el gerente de equipo debe investigar para determinar la causa raíz,
por ejemplo, reparación eficiencia / eficacia, la fiabilidad de la máquina, etc
Tiene un impacto en

• Producción, los resultados de producción de minas están relacionados directamente

con la Utilización (y la eficiencia operativa).

• Ingresos, fuente de ingresos en un entorno de MARC se relaciona directamente con

Utilización de activos.

• Necesidades de personal, los costos laborales de mantenimiento y reparación se

incrementarán con utilización.

• Ciclos de vida de los componentes, componentes alcanzarán su vida útil antes como
Aumenta la utilización de activos.

Se ve afectada por

• Eficiencia de Reparación / eficacia, eficiente y eficaz ejecución de reparación

resultados en menos tiempo de inactividad, lo que a su vez produce mayor utilización de
activos.

• Las metas de producción de minas, Utilización de Activos está influido directamente por
los requisitos de producción.

• Programación del operador, una baja utilización de activos resulta en horas de demora
excesiva (tiempo de inactividad de la máquina) se ve afectada por la capacidad de las
minas para programar y asignar a los operadores del equipo.
Formato de presentación

Los datos deben ser recogidos, analizados y reportados mensualmente. Trazado de

utilización de activos en función del tiempo durante un período de doce meses en un
gráfico de líneas XY es un método eficaz para identificar tendencias. Análisis y utilización
de activos en términos de sus componentes y en conjunto con la disponibilidad y la
producción puede ser un método eficaz para determinar las relaciones de causa-efecto.

Tendencia de utilización de equipos

UNIDAD II: TIEMPO MEDIO ENTRE DETENCIONES (MTBS)

Introducción

El MTBS es la medida más importante del desempeño de la gestión de mantenimiento

de los equipos. Este es un indicador válido de la calidad y efectividad de las reparaciones.

Para hacer un uso válido del MTBS como una herramienta de gestión de equipos, hay
que asumir que la organización acepta que una filosofía de reparación antes de la falla
es la estrategia de mantenimiento más eficiente y rentable para asegurar un desempeño
de flota máximo y costos óptimos. En general, una falla tendrá como resultado un
excesivo tiempo de inactividad del equipo, un uso ineficaz de recursos y costos de
reparación más altos.

El MTBS es utilizado para medir la confiabilidad del producto y, lo que es más importante,
la capacidad de la organización (de gestión de equipos) para influir en el resultado final.
Debido a que la disponibilidad es una función de la frecuencia y duración de eventos de
tiempo de inactividad del equipo, un MTBS más bajo que lo deseable es síntoma de baja
disponibilidad.

Objetivos

Al completar esta unidad, el estudiante podrá:

1. Conocer la importancia de administrar el tiempo medio entre detenciones.

2. Identificar cuáles son los factores que lo afectan.

TIEMPO MEDIO ENTRE DETENCIONES (MTBS)

2.1 Definición

Es el tiempo de operación promedio entre paradas de equipo, la cual es expresada en

horas.

2.2 Descripción

El MTBS es utilizado para medir la confiabilidad de la máquina y, lo que es más

importante, la capacidad de la organización (de gestión de equipos) para influir en el
resultado final.

Debido a que la disponibilidad es una función de la frecuencia y duración de eventos de

tiempo de inactividad del equipo, un MTBS más bajo que lo deseable es síntoma de baja
disponibilidad.

El MTBS debe ser interpretado, al menos inicialmente, mediante un modelo basado en

la flota consolidada en un período de un mes y ajustado con el tiempo (seis a doce
meses).

Se debe tener presente que el MTBS variará apreciablemente de un equipo a otra dentro
de una flota dada y de un día a otro durante el período de la investigación.

Como tal, analizar los resultados de poblaciones pequeñas en intervalos cortos tendrá
como resultado, grandes variaciones que pueden ser muy engañosas. Disminuir el MTBS
es un predictor válido de problemas pendientes. Igualmente, el MTBS puede ser utilizado
para medir el impacto de los cambios resultantes de esfuerzos en la mejora continua.

2.3 Referencias
Horas de operación - obtenido a partir de las lecturas del medidor de servicio de la
máquina.
Nota: las horas de retraso de producción no pueden ser rastreadas y tenidas en cuenta
y por lo tanto, se incluyen en las horas totales de operación.

Cantidad de detenciones - obtenido a partir del historial de las ordenes de trabajo de la

máquina y el sistema de dispatch. La información del dispatch puede ser usada para
contar los eventos de detención que no son acompañados de una orden de trabajo.

2.4 Uso y Benchmarking

Tabla N°1 directrices para máquinas de minería

2.5 Interpretación
MTBS debe interpretarse, al menos inicialmente, por el modelo sobre la base de la flota
consolidada a lo largo de un período de un mes y tendencia en el tiempo (de seis a doce
meses). Reconocer que el MTBS variará significativamente de una máquina a otra dentro
de una flota determinada y en el día a día durante el período investigado. La disminución
de MTBS es un predictor válido de problemas pendientes. Del mismo modo, el MTBS se
puede utilizar para medir el impacto de los cambios de resultados de los esfuerzos en la
mejora continua.
 Tabla N°2 rendimiento del sitio a través de los rangos de MTBS

2.6 Acción

Si el MTBS es menor que el deseable o disminuye con el tiempo, la organización debe

revisar lo siguiente:

• Investigar en base a equipos individuales. El Principio de Pareto se aplica aquí y

típicamente encontramos que un porcentaje relativamente pequeño de equipos opera
bien debajo del promedio general de la flota. Enfocarse en esos equipos y devolverle sus
estándares tendrá un efecto dramático en el desempeño general de la flota.

• Utilizar Pareto para determinar qué elementos del equipo (componentes o sistemas)
dan por resultado una frecuencia de reparación mayor que la anticipada. Los resultados
de este tipo de investigación indicarán típicamente las fuentes de poca fiabilidad crónica del
producto y/o defectos de gestión de equipos, por ejemplo volver a reparar, incapacidad para
distinguir el síntoma de la causa, monitoreo de condiciones inadecuado, etc.

• Analizar los registros del historial del equipo para determinar si las paradas no
programadas están produciendo el resultado. Si este es el caso, es señal de brechas en
el ciclo de detección-planificación-ejecución y serán necesarias revisiones al Monitoreo
de Condiciones, Planificación y Programación y/o Ejecución.

2.7 Tiene impacto sobre

 La disponibilidad de la flota y la producción resultante

 Cantidad y costo de la infraestructura de apoyo
 La utilización eficiente de los recursos humanos y materiales
2.8 Es impactado por

 Falla catastrófica de la máquina y la falta de estrategia de contención

 Monitoreo de condiciones (calidad y / o cantidad)
 Planificación (mal uso de los grupos de reparaciones)
 Calidad de la reparación y el uso de la información.
2.9 Formato de Presentación

Trazar mensualmente MTBS durante un periodo de 12 meses sobre un grafico lineal x-

y, es el método más efectivo para mostrar la tendencia del MTBS.

Tendencia MTBS frente al target

UNIDAD III: TIEMPO MEDIO PARA REPARAR (MTTR)

Introducción

Recordemos que la planificación de la reparación, gestión y ejecución son factores que

contribuyen a la duración de las detenciones de los equipos. El Tiempo Medio de
Reparación (MTTR) es una medida de desempeño que cuantifica el plazo de reparación,
es decir, cuán rápido (o lentamente) un equipo es puesto de nuevo en servicio al realizar
un servicio de reparación.

Como en el caso del MTBS, el uso válido del MTTR como una herramienta de gestión
de equipos requiere la aceptación de una filosofía de reparación previa a la falla como la
estrategia de mantenimiento más eficiente y rentable para asegurar un desempeño de
flota maximizado y costos óptimos. Una falla tendrá como resultado un tiempo excesivo
de inactividad del equipo, un uso ineficaz de recursos y costos de reparación más altos.

Objetivos

Al completar esta unidad, el estudiante podrá:

1. Conocer la importancia de administrar el tiempo medio para reparar.

2. Identificar cual son los factores que la afectan.
 TIEMPO MEDIO PARA REPARAR (MTTR)

3.1 Definición

Es el tiempo de detención promedio de reparación del equipo (considerando eventos

imprevistos, es decir, no programados). La duración promedio de los eventos de
detenciones del equipo, expresado en horas.

3.2 Descripción

El MTTR es una medida de rendimiento que cuantifica el tiempo de reparación, es decir,

que tan rápido (o lento) un equipo retorna al servicio una vez ocurrido un incidente de
detención. MTTR combina los efectos inherentes del servicio mantención/mantenibilidad
máquina y la eficiencia de la organización que administra el equipo, para entregar
rápidamente acciones remédiales de reparación.

Observación 1: en general el MTTR varía en mucho menor grado que el MTBS.

Observación 2:: No se deben considerar los tiempos de espera. Ver forma y
procedimiento de contabilización correcta de los tiempos de reparación.

3.3 Fuente de datos

Horas de detención - obtenido a partir del historial de órdenes de trabajo de la

máquina y del sistema de despacho.
Cantidad de detenciones - obtenido a partir del historial de órdenes de trabajo de la
máquina y el sistema de despacho.

3.4 Uso y Benchmarking

Tabla N°1 directrices para máquinas de minería

 Definir para los otros equipos y flotas de equipos nuevos.

El MTTR se utiliza para medir la capacidad de servicio del producto, pero, más
importante, la capacidad de la organización de gestión de equipos de influir en el
resultado final a través de eficientes ejecución de reparación. Dado que la disponibilidad
es una función de la frecuencia y la duración de eventos de tiempo improductivo de la
máquina, mayor de lo deseable MTTR es sintomático de baja disponibilidad. Viendo el
tiempo medio de reparación en el contexto de las demoras también ayudará en la gestión
de identificar las fuentes de esos retrasos y tomar las medidas adecuadas para
minimizarlas.

Aquí, de nuevo, es muy importante tener en cuenta que los problemas surgen cuando el
cálculo criterios no se cumplen, por ejemplo, modificaciones arbitrarias en los criterios de
parada o utilizando horas distintas de horas de tiempo de inactividad para el propósito de
"artificialmente" reducir MTTR invalida los resultados ya que los puntos de
referencia y márgenes de aceptabilidad son basado en la metodología de cálculo
específico.

3.5 Interpretación

En general el MTTR es usado para medir la durabilidad del equipo, pero lo que es más
importante, la capacidad de la organización de gestión del equipo para influir en el
resultado por medio de la ejecución eficiente de la reparación. Debido a que la
disponibilidad es una función de la frecuencia y la duración de los eventos de tiempo de
inactividad del equipo, un MTTR mayor al deseable es síntoma de baja disponibilidad.
Observar el MTTR en el contexto de retrasos también ayudará a la gestión a identificar
las fuentes de esos retrasos y tomar acciones apropiadas para minimizarlos.

¿Mis recursos realizan un trabajo eficiente?, si el MTTR es menor al benchmarking

entonces podríamos sospechar que se están realizando trabajos “parche, en lugar de la
solución de problemas. En cambio si el MTTR es alto es una indicación de problemas en
la detección, planificación y/o ejecución de las reparaciones, uso ineficiente de recursos.

3.6 Acción
Si el MTTR es menor que el deseable o disminuye con el tiempo, la organización debe
revisar lo siguiente:

 centrarse en la agrupación de las reparaciones para su ejecución durante la

ventana disponible de oportunidades de PM. esto se puede lograr a través de una
mejor detección (Monitoreo de Condiciones) y planificación; administración de
backlog es una efectiva herramienta de administración de equipos que pueden
ayudar en esta área.

 procedimientos de control como dispositivo particular para los problemas

repetitivos, esto debería minimizar las reparaciones parches en lugar de arreglar
los problemas.

si el MTTR es mayor de lo deseable, cualquiera o todas los siguientes acciones

podrían lograr una reducción del tiempo de respuesta y disminuir el MTTR

 aumentar el porcentaje de reparaciones programadas, reparaciones no

programadas típicamente dan como resultado mayor que el tiempo de inactividad
horas necesarias.

 mejorar la eficiencia del personal, controlar el tiempo para ejecutar las

reparaciones, identificar, enfocar y entrenar en las áreas más deficientes

 mejorar el servicio en terreno de los equipos auxiliares, camiones de servicio

totalmente equipados y personal capacitado puede ayudar a reducir los tiempos
de reparación de terreno. La mayoría de paradas no programadas ocurren en el
servicio así la organización debe estar bien preparada para manejarlo.
  Identificar y documentar fuentes de tiempo de demora; abordar las causas del
tiempo de demora.

 desarrollar al personal especializado para rutinas de PM y los principales

cambios de componentes

3.7 Tiene impacto sobre

 La disponibilidad de la flota y la producción resultante

 Cantidad y costo de la infraestructura de apoyo
 La utilización eficiente de los recursos humanos y materiales

3.8 Es impactado por

 Alto porcentaje de reparaciones no programadas (escaso monitoreo de

condiciones
 Recursos inadecuados (mano de obra, herramientas, componentes, etc.)
 Excesivo tiempo de demora
 Inadecuada planificación y programación
 Falta de entrenamiento (excesiva y/o ineficiente diagnostico / localización de
fallas)
3.9 Formato de Presentación

Trazar mensualmente MTTR durante un periodo de 12 meses sobre un grafico lineal x-

y, es método más efectivo para mostrar la tendencia del MTTR.

Tendencia de MTTR frente al target

UNIDAD IV: INDICE DE DISPONIBILIDAD (A)

Introducción

La disponibilidad, objetivo principal del mantenimiento, puede ser definida como la

confianza de que un componente o sistema que sufrió mantenimiento, ejerza su función
satisfactoriamente para un tiempo dado. En la práctica, la disponibilidad se expresa como
el porcentaje de tiempo en que el sistema está listo para operar o producir, esto en
sistemas que operan continuamente.

Objetivos

Al completar esta unidad, el estudiante podrá:

1. Conocer cuál es la importancia de tener una buena disponibilidad.

2. Conocer cuál es el impacto que tiene en la confiabilidad
 INDICE DE DISPONIBILIDAD (A)

4.1 Definición

La tasa de MTBS sobre la suma de MTBS Y MTTR, expresada como un porcentaje

4.2 Descripción

La disponibilidad es el resultado de la frecuencia y duración de los eventos detenciones.

Puesto que de la relación matemática entre MTBS, MTTR y el Índice Disponibilidad (A),
el resultado muestra que de los otros dos factores tienen una mayor influencia sobre el
resultado. Esto permite administrar apropiadamente reacciones a cambios en el índice
de disponibilidad y focalizar los esfuerzos y recursos sobre la frecuencia (MTBS) o la
duración (MTTR) de eventos detenciones.

4.3 Fuente de datos

Horas de detención - obtenido a partir del historial de órdenes de trabajo de la

máquina y del sistema de despacho.

Cantidad de detenciones - obtenido a partir del historial de órdenes de trabajo de la

máquina y el sistema de despacho.
4.4 Uso y Benchmarking

Tabla N°1: Benchmarking Indice de Disponibilidad

 Definir para los otros equipos y flotas de equipos nuevos.

Dado que el índice de disponibilidad ignora los efectos de la utilización, siempre dará
lugar a un resultado inferior a los cálculos de disponibilidad física, mecánica y contractual.

De este modo, proporciona a la organización una herramienta de gestión que permite

determinar los verdaderos efectos de sus esfuerzos de gestión de equipos sin tener en
cuenta cualquier influencia de las variaciones en la utilización de la máquina.

La metodología de cálculo estandarizado también facilita las comparaciones realistas de

un sitio a otro con el propósito de la evaluación comparativa de rendimiento con respecto
a los sitios similares en otras partes del mundo. Y al romper la disponibilidad en sus
elementos, frecuencia (MTBS) o duración (MTTR) de eventos de tiempo improductivo, la
gestión es capaz de reaccionar adecuadamente a los cambios en el Índice de
Disponibilidad y centrando su esfuerzo y recursos en las áreas correctas.

4.5 Interpretación
Dado que el índice de disponibilidad es puramente una función de la frecuencia (MTBS)
y duración (MTTR) de eventos de tiempo improductivo y los efectos de la utilización son
totalmente ignorados, la administración de equipos es capaz de cuantificar el impacto
tanto en el resultado final y responder en consecuencia. El Índice de disponibilidad debe
ser analizado, al menos inicialmente, según el modelo de la base de la flota consolidada
durante un período de un mes y tendencia en el tiempo (seis a doce meses).

Reconocer que el Índice de disponibilidad puede variar un poco de máquina a máquina

dentro de una flota determinada y en el día a día durante el período investigado. Como
tales, el análisis de los resultados de las poblaciones individuales de la máquina o incluso
pequeños más corto intervalos dará lugar a grandes variaciones que pueden ser muy
engañosas. Un bajo o decreciente índice de Disponibilidad es un indicador válido de los
problemas pendientes. Asimismo, el índice de disponibilidad se puede utilizar para medir
el impacto de los cambios que resultan de los esfuerzos en la mejora continua.

4.6 Acción

Cuando el índice de disponibilidad es bajo respecto del benchmarking, se deben realizar

etapas de análisis de indicadores para determinar cuál es la causa del bajo porcentaje y
así poder ejecutar acciones correctivas. Se recomienda seguir los siguientes pasos para
este análisis

 Primer paso: Evalúe el rendimiento total de la flota

 Segundo paso: analice el rendimiento total de la flota
- ¿MTBS está dentro del rango?
 - ¿MTTR está dentro del rango?
- Identificar indicadores y establecer benchmarking
- Definir el nivel de control del contrato v/s reacción
- Revisar la efectividad del sistema de administración de equipos
- Benchmarking igual a 80% del todo el tiempo de detención debe ser
programado
- Calcular el porcentaje de trabajo programado.
 Tercer paso: Desarrolle un plan de acción
 Cuarto paso: Evalúe el rendimiento individual de cada equipo (Pareto)
 Quinto paso: Analice el rendimiento del equipo con mayor cantidad de fallas
 Sexto paso: Desarrolle un plan de acción

 Séptimo paso: evalúe el rendimiento por sistema / componente

 Octavo paso: Desarrolle un plan de acción

ya que el índice de disponibilidad se deriva de MTBS y MTTR, una vez que se conocen
y comprenden las contribuciones de cada uno, se pueden tomar medidas adecuadas
para atacar los problemas, consulte las secciones de acción para MTB y MTTR.
4.7 Tiene impacto sobre
 Producción
 Satisfacción del cliente

4.8 Es impactado por

 MTBS
 MTTR

4.9 Formato de Presentación

Trazar mensualmente el índice de disponibilidad durante un periodo de 12 meses sobre
un gráfico lineal x-y, es el método más efectivo para predecir tendencias. Trazar el MTTR
y MTBS en el mismo gráfico con índice de disponibilidad es el mejor método para
determinar que factor MTTR (duración de reparación) o MTBS (frecuencia de reparación)
es conducido al resultado final.

Gráfico índice de Disponibilidad & MTBS y MTTR

UNIDAD V: PORCENTAJE TIEMPO DETENCIONES PROGRAMADAS
(STW)

Introducción

El trabajo que ha pasado por el proceso de planificación en general se prevé como el

último paso en este proceso. Mediante el control de la cantidad de trabajo que se ha
planificado y programado posteriormente, la organización puede evaluar su eficacia en
la detección de defectos, las reparaciones del plan y completar su trabajo con un alto
nivel de eficiencia. una prueba sencilla para determinar si una reparación es
verdaderamente planificada y programada es hacer la pregunta, son las partes y los
recursos necesarios asignados a la nave del taller antes de detener la máquina. . los
datos obtenidos de los estudios de las minas se ha demostrado que el tiempo de
inactividad no planificado promedio para el trabajo / no programado es hasta ocho veces
mayor que el tiempo de inactividad planificado para la actividad / programada. aparte de
MTBS,% programado hora de tiempo de inactividad es la medida más importante del
desempeño de la gestión de mantenimiento de equipos

Objetivos

Al completar esta unidad, el estudiante podrá:

1. Conocer el impacto que tiene la indisponibilidad de los equipos

2. Identificar cuáles son los factores que afectan la indisponibilidad.
3. Administrar las ventajas de tener un control adecuado de los indicadores.

PORCENTAJE TIEMPO DETENCIONES PROGRAMADAS (STW)

5.1 Definición

Porcentaje del total horas de detenciones realizadas en un periodo determinado que es

planificado y programado.
5.2 Descripción

Un alto porcentaje de incidentes de detenciones no programadas resulta en un ineficiente

uso de recursos y costos excesivos en el tamaño del personal, quienes son
frecuentemente cambiados de trabajo en trabajo e instalaciones. Los requerimientos de
mano de obra se incrementan en relación a la oscilación enorme que se produce por el
número de máquinas detenidas para reparar.

El porcentaje de horas de detención programadas puede ser usado para determinar si

una organización tiene el control de la situación (proactiva) o si esta simplemente
respondiendo a las necesidades inmediatas de los equipos (reactiva).

5.3 Fuente de datos

Horas de detención - obtenido a partir del historial de órdenes de trabajo de la

máquina y del sistema de despacho.

Las ordenes de trabajo individual pueden ser codificadas como “programadas” o no

programadas” con el fin de realizar el seguimiento del número de horas de tiempo de
inactividad que están programadas.

5.4 Uso y Benchmarking

Tabla N°1: directrices para equipos de minería

  Definir para los otros equipos y flotas de equipos nuevos

Minas con procesos altamente eficaces de gestión de los equipos existentes son capaces
de ejecutar el 80% de su actividad el tiempo de mantenimiento y reparación de forma
programada y 20% detenciones no programadas.

5.5 Interpretación

El % de tiempo de detenciones programadas debe ser analizado, al menos inicialmente,

por el modelo sobre la base de la flota consolidada a lo largo de un período de un mes y
mostraran una tendencia a través del tiempo (6 a 12 meses). Un bajo % de horas de
detenciones programadas es indicativo de las deficiencias en el plan de detección de
ejecutar el ciclo y las revisiones al monitoreo de condiciones, la Planificación y la
programación y / o áreas de ejecución sería necesario. Disminuyendo el % de horas de
detenciones programadas es un predictor válido de problemas pendientes y muy bien
puede predecir la futura escasez de mano de obra y las instalaciones. del mismo modo,
el % de horas de detenciones programadas pueden usarse para medir el impacto de los
cambios que resultan de los esfuerzos para mejorar las disciplinas relacionadas con el
plan de detección de ejecutar el ciclo.

5.6 Acción

Si el % de horas de detenciones programadas es menor de lo deseable o disminuye

con el tiempo, la organización debe revisar la siguiente.

 Utilizar Pareto para identificar las causas de la falta de confiabilidad de la máquina

que se traducen en detenciones no programados. diseñar un sistema de detección
y / o estrategia de contención para hacer frente a estas cuestiones con el fin de
minimizar su influencia o eliminarlas por completo.

 Revisar las prácticas de monitoreo de condiciones para garantizar que se centran

en los problemas que conducen a eventos de tiempo improductivo no
programadas.
  Perfeccionar las prácticas de planificación y programación para asegurar que una
vez que se detectan los problemas a los que reciben beneficios completos de la
actividad de planificación y programación.

 Emplear administración de backlog como una herramienta de administración de

equipos para hacer frente a los problemas identificados a través del monitoreo de
condiciones.

5.7 Tiene impacto sobre

 disponibilidad de la flota y la producción resultante

 costo total de reparación y mantenimiento
 las necesidades de personal y de infraestructura

 MTBS y MTTR

5.8 Es impactado por

 la falta de confiabilidad del producto

 calidad de monitoreo de condición
 disciplinas de planificación y programación
 uso limitado o inadecuada administración de backlog

5.9 Formato de Presentación

Trazar mensualmente % de horas de detenciones programadas durante un periodo de

12 meses sobre un gráfico lineal x-y, es el método más efectivo para predecir
tendencias.
 Tendencia de % tiempo de detenciones programadas

UNIDAD VI: RELACION DE MANTENCION (RM)

Introducción

El uso válido de relación de Mantenimiento como una herramienta de gestión de equipo

requiere la aceptación de una filosofía de la reparación-antes-de la falla como la más
rentable y estrategia de mantenimiento eficaz para garantizar un rendimiento maximizado
y costos de flota óptimos. Corriendo al fracaso resultará en exceso el tiempo de
inactividad de la máquina, uso ineficiente de los recursos y los mayores costos de
reparación.

La relación de mantenimiento puede ser controlada en el tiempo para proporcionar una

indicación de taller y la eficiencia de mano de obra. También puede ser utilizada por el
Departamento de Mantenimiento para planificar mano de obra y las necesidades
presupuestarias. Cuando las operaciones proporciona mantenimiento con su estimación
de horas de funcionamiento necesarios para cumplir con las metas de producción de la
mina, El Departamento de Mantenimiento puede utilizar Relación de mantenimiento para
proyectar la mano de obra recursos que deben tener para cuidar el equipo durante ese
período.

Objetivos

Al completar esta unidad, el estudiante podrá:

1. Conocer la importancia de tener una buena relación de mantenimiento.

2. Identificar los factores que la relación de mantenimiento
3. Aplicar de forma correcta la relación de mantenimiento

RELACION DE MANTENCION (RM)

6.1 Definición
Tasa de mantenimiento es una tasa de dimensionamiento de las horas hombres de
mantención y reparación, y las horas de operación de la máquina.

6.2 Descripción

La tasa de mantenimiento es un indicador de la cantidad de esfuerzo requerido para

mantener el equipo en servicio como también la eficiencia con que el trabajo es
desarrollado y la efectividad de la fuerza laboral en llevar acabo esta tarea.

La relación de mantenimiento se puede calcular como sea cargada o directa. Relación

de mantenimiento cargada sólo considera horas hombre en las ordenes de trabajo. Taller
de reparación, centro reparación de componentes, no se incluye en el cálculo. Relación
global de mantenimiento incluye todos los elementos de la relación cargada de
mantenimiento más el personal, la supervisión y el tiempo de inactividad.
6.3 Fuente de datos

Las horas hombre por mantención y reparación se obtienen de la historia de las

órdenes de trabajo. El resultado debe incluir el tiempo real dedicado a trabajar en todas
las formas de mantenimiento, reparaciones y modificaciones, así como las ineficiencias

que resultan de la inspección y el tiempo de diagnóstico o de cualquier retraso o el tiempo

de espera para el espacio de la nave, piezas, herramientas, la literatura, el equipo de
apoyo en la reparación, la toma de decisiones, etc.

Las horas de funcionamiento se obtienen a partir de la lectura de contadores de

servicio de la máquina y una vez más deben incluir las horas por demora de producción.
Tenga en cuenta, que las horas obtenidas de sistemas de despacho con frecuencia no
están de acuerdo con la máquina SMR debido a la codificación de retrasos en la
producción, etc.

6.4 Uso y Benchmarking

Tabla N°1: Directrices equipos de minería

Tabla N°2 rendimiento del sitio a través de los rangos de MR

Precaución: Si bien es tentador hacerlo, el director de proyecto no debe utilizar los niveles
de referencia para predecir sus necesidades de personal a menos que esté seguro de
que el sistema de gestión de los equipos en el lugar está integrada y completamente
funcional. El Benchmarks se midió en un sitio que estaba muy bien gestionado y todo los
procesos que conforman el sistema de gestión del equipo se encontraban en el lugar y
actuando en un nivel muy alto. A menos que este es el caso, utilizando de referencia de
ejecución para prever las necesidades de personal se traducirá en retrasos significativos
en espera en mano de obra aumentando así el MTTR a expensas de la disponibilidad.
Se sugiere que Gestión de Proyectos utilicen los resultados históricos para predecir el
futuro de mano de obra requisitos y medir la eficacia de su funcionamiento basado en el
benchmarks.

Para ser útil como herramienta de proyección, la relación de mantenimiento necesita ser
medida para cada familia de máquinas, es decir, camiones, cargadoras, topadoras,
motoniveladoras, etc, ya que cada familia de máquinas tiene diferentes requisitos de
mantenimiento. Además, al igual que los requisitos de mantenimiento y reparación de
cambio de componentes con el tiempo, el mantenimiento cambia la relación con el
tiempo, por lo tanto los datos de Relación de mantenimiento deben ser analizados en
relación a la edad de los equipos y en el que se encuentra en el ciclo de cambio de
componente. En máquinas relativamente nuevas (aquellos que aún no han iniciado el
ciclo de cambio de componentes) la relación de mantenimiento es menor. Sin embargo,
una vez que los componentes se reemplazan, la Relación de mantenimiento aumentará
y permanecerá esencialmente constante.

6.5 Interpretación

Con el fin de ser mejor comprendida y utilizada, la relación de mantenimiento debe ser
interpretada según el modelo de forma de la flota por un período consolidado de un mes
y una tendencia en el tiempo (seis a doce meses). Reconocer que la relación de
mantenimiento puede variar un poco de máquina a máquina dentro de una flota dado y
de día a día durante el período objeto de investigación en función de las actividades
realizadas durante el período. como tales, el análisis de resultados de las pequeñas
poblaciones de más de intervalos cortos como resultado un amplio variaciones que
pueden ser muy engañosas.

La relación de mantenimiento es una indicación de la cantidad de esfuerzo requerido

para mantener el equipo en servicio, una alta o creciente relación de mantenimiento es
una indicación de problemas en la detección, la planificación y / o la ejecución de
reparaciones. Las operaciones mineras que deben hacer frente a un alto porcentaje de
las reparaciones no programadas (bajo MTBS) exigir al la inversión de los recursos de
mano de obra y el exceso del taller para mantenerse al día con las demandas colocado
sobre ellos. Este uso ineficiente de los recursos sólo puede ser tratado a través el
despliegue de la mano de obra excesiva, instalaciones, piezas, etc (todos los costos para
el proyecto) o mediante la definición y la corrección de las deficiencias en el sistema de
gestión de equipos.

Por el contrario, una baja o decreciente Relación de mantenimiento que la requerida

resultará en demoras excesivas tiempo de espera para la mano de obra aumenta MTTR
y causando a sufrir la disponibilidad.

6.6 Acción

Si Relación de mantenimiento y el costo resultante de la mano de obra son muy altos, la

organización debe investigar lo siguiente:

• Analizar los registros de historial de equipo para determinar si paradas no

programadas son conducir el resultado. Si este es el caso, se indica brechas en la
detección del plan de ciclo a ejecutar y revisiones del Monitoreo de Condición,
Planificación y Programación y / o áreas de ejecución será necesario.
• Mejorar la eficiencia del personal; controlar el tiempo para ejecutar las reparaciones;
identificar, enfoque y capacitar en las áreas más ineficientes, paradas de tiempo, es decir
de reparación.

• En general, las medidas adoptadas para aumentar MTBS reducirán la mano de obra
requisitos de conducción de la relación de Mantenimiento en la dirección correcta.

6.7 Tiene impacto sobre

• Los costos laborales - Relación de mantenimiento demasiado alto.
• Retrasos Reparación / excesiva MTTR - Relación de mantenimiento muy bajo.

6.8 Es impactado por

• Alto porcentaje de reparaciones no programadas.
• MTBS (demasiado bajo)
 Monitoreo de condiciones inadecuadas.
• Planificación y Programación escasos.
• La insuficiencia de recursos (Naves de taller, herramientas, equipos, etc.)
• La capacitación inadecuada

6.9 Formato de Presentación

Trazado de relación de Mantenimiento mensual en función del tiempo durante un período

de doce meses en una XY gráfica lineal es el método más eficaz para demostrar las
tendencias en relación de mantenimiento. La superposición de la gráfica de relación de
mantenimiento con el Porcentaje de tiempo de detenciones programadas y MTBS es el
método más gráfico para determinar qué factor pueden conducir el resultado final.
Tendencia Relación de Mantenimiento
 PROBLEMA N°1

Objetivo.
Aplicar los conceptos e indicadores de Mantenimiento, con el fin de entregar un
plan de acción para el caso de estudio.

Materiales

Planillas adjuntas Flota de 793 OHT

Herramientas

 Calculadora
 Libro del estudiante (KPI)

Instrucciones

Considerando: meta de disponibilidad = 88%, analice el caso de estudio.

DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD

Ensayo 1 Evalúe el rendimiento total de la flota

 Compruebe MTBS, MTTR, Indice de Disponibilidad

Ensayo 2. Analice el rendimiento total de la flota

 Interprete el Indice de disponibilidad

 Interprete el MTBS ¿alto? ¿bajo?
 Interprete el MTTR ¿alto? ¿bajo?
 Escriba sus conclusiones

Ensayo 3. Realice un plan de acción

Conclusión:
Totales flota 793 OHT
 PROBLEMA N°2

Objetivo.
Analizar los indicadores de Mantenimiento en un caso de estudio

Materiales

Planillas adjuntas Flota de 793 OHT

Herramientas

 Calculadora
 Libro del estudiante (KPI)

Instrucciones

Considerando: meta de disponibilidad = 88%, analice el caso de estudio.

DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD

Ensayo 1 Evalúe el rendimiento individual de cada equipo

 Compruebe MTBS, MTTR, Indice de Disponibilidad

Ensayo 2. Equipo bajo el Benchmarks

 Determine cuál es el equipo que está rindiendo por debajo de la flota

 Indique ¿Por qué?

Conclusión:
 Libro del Estudiante
Finning

Resultados de cada equipo Flota de camiones 793 OHT

 PROBLEMA N°3

Objetivo.
Aprender a realizar un análisis de Pareto

Materiales

Planillas adjuntas Flota de 793 OHT

Herramientas

 Calculadora
 Libro del estudiante (KPI)

Instrucciones

Considerando: meta de disponibilidad = 88%, analice el caso de estudio.

DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD

Ensayo 1 Análisis de Pareto

 Realice un análisis de Pareto para identificar los problemas críticos que afectan
el equipo

Ensayo 2. Realice un Plan de Acción

Conclusión:
 Libro del Estudiante
Finning

Detalle mensual de equipo 793 OHT

 Libro del Estudiante
Finning