12th International Conference on

Steel, Space and Composite Structures

28-30 May 2014, Praque, Czech Republic

VALIDATION AND VERIFICATION PROCEDURES

FOR CONNECTION DESIGN IN STEEL STRUCTURES
František Wald*, Leslaw Kwasniewski**, Lukáš Gödrich*, Marta Kurejková*

VALIDACION Y VERIFICACION

En el procedimiento formal llamado Validación y Verificación, VALIDACIÓN compara la solución

numérica con los datos experimentales, mientras que la VERIFICACIÓN utiliza la comparación de
soluciones computacionales con un punto de referencia altamente preciso (analítico o numérico)
soluciones.

CM
la gran ventaja de los modelos basados en componentes es la descomposición de la articulación en
componentes, que están bien descrito en base a la práctica de ingeniería, como pernos, soldadura, chapado
comprimido o por especial experimentos

El component based model (CBM )simple compone el comportamiento final en un plano en términos de
rigidez inicial, máxima resistencia y capacidad de deformación.

El CBM simple compone el comportamiento final en un plano en términos de rigidez inicial,

máxima resistencia y capacidad de deformación. El extremo de tal ensamblaje es el modelo de uno
componente solamente, ver [13], que es muy eficiente en la predicción de la rigidez, donde la precisión no es
necesario. Tampoco es sorprendentemente exacto para la predicción de resistencia en conexiones con una
guía componente, como ángulo superior o placa base. Los modelos avanzados permiten la predicción del
comportamiento en 3M.

Hoy en día los CBM son comúnmente soportados por los modelos de elementos finitos de diseño design finite
element models (DFEM) no solo para áreas de diseño de conexiones de sección hueca

se desarrollaron modelos avanzados de nueva generación desde herramientas simples, ver [14], hasta el
modelo de elementos finitos basado en Componente CBFEM, que se toman ventajas de ambos, ensamblaje de
elementos finitos y modelado de placas y la mejor práctica de ingeniería integrado en el diseño de
componentes, pernos, soldaduras y placas comprimidas, con la última tecnología de diseño de modelos y
dibujos basados en bases de datos.

EXPERIMENTAL Y VALIDACION
Los datos experimentales que pueden utilizarse para la validación deben tratarse por separado y de forma
forma diferente en comparación con las soluciones de referencia aplicadas para la verificación. Las razones
de eso son Errores inevitables e incertidumbres asociadas con el resultado de la medición experimental.

Como la solución precisa generalmente es desconocida (eventualmente para casos simplificados) el usuario
solo puede lidiar con estimaciones de errores.

para conexiones resistentes al momento cargadas por momentos de flexión son especialmente
difícil y tiene limitaciones que no son económicas, las pruebas de conexión se comparan con las más
simples, pero se deben a inevitables incertidumbres que caracterizan el comportamiento de la muestra. Las
limitaciones de la validación experimental aumenta la importancia de la verificación que se supone que
entrega evidencia que los modelos matemáticos se implementan correctamente y que la solución numérica es
correcta con respecto al modelo matemático.

CASOS REFERENCIA
Es difícil de encontrar un buen equilibrio entre la simplicidad y el significado práctico del caso de referencia
elegido. Resolver esta dificultad se recomienda utilizar en estudios de referencia un enfoque jerárquico
donde un conjunto de se consideran problemas, comenzando con casos simples con soluciones analíticas y
luego más complejos, más cerca de la práctica se investigan numéricamente. Tal enfoque da más confianza
hacia las soluciones obtenidas

EXPERIMENTOS NUMERICOS
También se deben realizar ejemplos numéricos de referencia, el estudio de densidad de malla. Debería
mostrarse que los resultados proporcionados están dentro del rango de convergencia asintótica.
Si es posible, la solución recomendada debe darse como la estimación de la solución asintótica basada en
soluciones para al menos dos subsiguientes densidad de malla. Para cálculos de elementos finitos, los
procedimientos completos, como la grid converge index El índice de convergencia (GCI), basado en la
extrapolación de Richardson, se recomienda [18]. Durante el El desarrollo de estudios de referencia también
se debe considerar para verificar modelos numéricos alternativos.
e.g.. gramo. usando códigos diferentes o elementos finitos sólidos vs. shell (si es posible). Tal enfoque
aumenta la validez de la solución

VALIDACIÓN EXPERIMENTAL
Como los datos experimentales son estocásticos por naturaleza y siempre están sujetos a alguna variación,
en realidad deberían definirse mediante una distribución de probabilidad.

Para una comparación completa, los resultados numéricos también debe presentarse de manera probabilística
análoga utilizando una distribución de probabilidad generada mediante cálculos repetidos con algunos datos
de entrada seleccionados que varían siguiendo distribuciones prescritas (por lo llamadas simulaciones de
probabilidad).

Para muchos autores que trabajan en los principios de validación y verificación [1] el término calibración
tiene significado negativo y describe una práctica que debe evitarse en el modelado numérico.

Calibración significa aquí una modificación injustificada de los datos de entrada aplicados a un modelo
numérico en orden para desplazar los resultados numéricos más cerca de los datos experimentales

Un ejemplo de calibración errónea es se muestra en la Figura 1, donde al principio se supone que el modelo
numérico refleja bien el experimentar sin embargo, debido a algunas incertidumbres asociadas con el
experimento, el primer numérico predicción, difiere del primer resultado experimental. Con frecuencia en
tales casos, la discrepancia entre el experimento y la simulación numérica es atribuible a algunos no
identificados por la entrada del analista

Debido a la calibración, el nuevo modelo numérico puede mostrar fácilmente una menor capacidad de
predicción. Este hecho es revelado principalmente para datos de entrada modificados (por ejemplo,
condiciones de carga).
VALIDACIÓN DEL MODELO DE INVESTIGACIÓN CONEXION T

Como procedimiento muy clásico se presenta además una validación de T-stub con 2 pernos. Numérico
modelo fue validado de acuerdo con los resultados de dos experimentos realizados en CTU Praga. MIDAS
el software se usó para la simulación numérica.

Dos muestras de T-stubs conectadas por dos pernos M24 8.8 fueron diseñadas y probadas experimentalmente.
T-stubs se realizaron mediante la separación de la brida superior de HEB-secciones laminadas. Dimensiones
de las muestras se dan en la Figura 2 y en la Tabla 1. Las bandas en T se fijaron a abrazaderas y se tomaron
muestras sometido a la fuerza de tensión.

MATERIALES E IMPERFECCIONES
Se realizaron pruebas de tracción del material de las tiras en T, véase la Tabla 1 con el límite elástico de
fluencia fy, tensión máxima fu y capacidad de deformación R. El diagrama de tensión-deformación de la
deformación de tensión de verdad multilineal con los valores determinados estáticamente se usaron para el
material de los T-stubs en el modelo numérico. Para el material de los pernos se considera un diagrama
bilineal de tensión-deformación con endurecimiento por deformación, módulo de Young E = 210000 MPa,
límite elástico fyb = 640 MPa y la resistencia final fub = 800 MPa. Plástico máximo la tensión se espera como
b = 5%.

PROCEDIMIENTO DE VALIDACION
Los resultados obtenidos de modelos numéricos validados se comparan con datos experimentales.
Las comparaciones de las deformaciones del tubo en T se muestran en la Figura 3. Se puede concluir que en
ambos casos son resultados numéricos muy similares al experimento. Comparaciones de cepas en la brida de
plástico se hicieron líneas de pernos y líneas de plástico por web y se llegaron a conclusiones similares.
VERIFIFCACION DE EL MODELO DE DISEÑO DE UNA PLACA A COMPRESION
ENFOQUE Y GEOMETRÍA

En esta parte se presenta un ejemplo de verificación de placa de acero bajo compresión

uniforme uniaxial con esbeltez cambiante Los resultados numéricos calculados en MIDAS
se comparan con la reducción curva en el Capítulo 4 y el Anexo B, EN1993-1-5: 2007
[21]. Para cada caso se considera lo mismo condiciones de contorno, modelo de material
e imperfecciones. Un análisis similar usando el código ANSYS era publicado por Braun
[22]. En el análisis numérico se usa una placa cuadrada de acero con dimensiones a = b =
1000 mm y el grosor cambia de 7 mm a 30 mm.
CARGAR CASOS Y CONDICIONES DE CONTORNO

La investigación se concentra en un caso de carga simple, a saber, la compresión uniaxial uniforme

como se muestra en la Figura 4. Las condiciones de contorno se utilizan con bisagras en todos los bordes, los
bordes cargados son limitados en la dirección y y descargados no están restringidos.

MODELO DEL MATERIAL

Para el cálculo se utiliza un modelo de material isotrópico para asegurar que el

comportamiento mecánico sea el mismo en todas direcciones. Se utilizaron las
propiedades materiales características del acero, módulo de Young E = 210 000 MPa,
relación de Poissson = 0,3 y límite elástico fy = 355 MPa. El estrés bilineal curva con
endurecimiento por deformación se seleccionó con la tensión máxima es = 5% a la fuerza
máxima fu = 510 MPa como se muestra en la Figura 5.
Las imperfecciones se modelan en la forma del primer modo propio que proviene de una bifurcación lineal
análisis (LBA) con la amplitud recomendada en el anexo C, EN 1993-1-5 [21], es decir, a / 200.

MODELO NUMERICO
Las placas se modelan utilizando elementos de shell en MIDAS. El mismo modelo material, imperfecciones,
las condiciones de carga y contorno se consideran como se describió anteriormente. La carga fue aplicada
solo en uno de los bordes para asegurar un comportamiento simétrico. Los apoyos se modelaron en cada
nodo: grado de libertad de desplazamiento restringido en la dirección z en los bordes sin carga, restringido
desplazamiento en y y z en el borde cargado, donde es la carga de esfuerzo aplicada y restringida
desplazamiento en x, y y z en el borde cargado sin la carga de tensión. La dimensión de los elementos FE es
100 x 100 mm como se muestra en la Figura 6.

VERIFICACIÓN EN CURVAS DE PANDEO

El factor de reducción depende de la condición de contorno y esbeltez y se elige de EN 1993-1-5 sección 4 o

anexo B.
CONCLUSIONES

Cuatro décadas atrás, el análisis computacional de la conexión estructural fue tratado por algunos
investigadores como un asunto no científico. Dos décadas más tarde ya era una adición ampliamente aceptada
o incluso extensión del trabajo experimental y teórico, ver [24].

EUROSTEEL 2014, September 10-12, 2014, Naples, Italy

ADVANCED MODELLING OF END PLATE JOINTS
Lukáš Gödrich, František Wald, Zdeněk Sokol
Czech Technical University in Prague, Faculty of Civil Engineering, Department of Steel and Timber
Structures, Czech
Republic

Este documento examina modelos numéricos de T-stub como primer paso para crear todo el modelo de placa
final articulación.

ESTADO DEL ARTE

TORNILLOS
Este modelo toma en cuenta la deformación de la tuerca y el hilo. Las arandelas en este modelo se consideran
al aumentar la altura de la cabeza del perno y la tuerca.
Las arandelas se introdujeron como un aumento la altura de la cabeza del perno y la tuerca, pero fueron
separados de la espiga del perno en este modelo. Esta La modificación tiene en cuenta la longitud correcta de
la espiga del perno y el modelo exhibe más comportamiento preciso
PLACA FINAL (END PLATE)
Su análisis solo se asumió el comportamiento del material elástico y los pernos precargados. Se simplificó el
modelo de shell 2-D calibrado en base al modelo 3-D.

Bursi y Jaspart (1998) [4] notaron que los modelos numéricos en 2-D muestran mayor rigidez en comparación
con los modelos 3-D porque se descuida el patrón de tensión 3-D.

Jetteur y Cescotto [16] estudiaron el efecto de la cantidad de elementos en todo el grosor del
placa final. Descubrieron que un modelo con solo una capa de elementos arroja resultados incorrectos. Un
modelo con dos capas de elementos da buenos resultados solo en la región elástica. Modelos con tres o más
las capas de elementos proporcionan buenos resultados incluso en áreas de grandes deformaciones.

EXPERIMENTOS

Un modelo de T-stub se usa comúnmente para predecir el comportamiento de la placa de extremo. Dos
muestras de T-stubs conectado por un par de pernos M24 8.8 fueron diseñados y probados experimentalmente
para investigar el comportamiento de la placa final. T-stubs fueron hechos de secciones HEB laminadas en
caliente de las cuales brida fue removido Las dimensiones de las muestras se dan en la Tabla 1.

MODELADO NUMERICO

MODELO DEL TORNILLO

El modelo numérico sólido se basa en el modelo de Wu et al. (2012) [10]. El diámetro nominal es
se considera en la espiga y el diámetro efectivo del núcleo se considera en la parte roscada. Arandela
son modelados por separado. Los elementos de contacto que permiten la transmisión de presión y fricción son
utilizado entre el perno y la arandela. El modelo sólido se muestra en la Figura 1a.
El modelo numérico sólido se usa principalmente para estudios paramétricos y para una
mejor comprensión de el comportamiento del tornillo, que puede estudiarse
experimentalmente solo de forma limitada.

El modelo numérico simplificado que usa elementos de viga se muestra en la Figura 1b.
Agerskov (1976) [9] desarrolló el modelo analítico que considera la deformación del vastago, parte roscada,
tuercas y arandelas. La rigidez se determina a partir de la suma de estas partes de deformación.

Un enfoque similar se utiliza en el modelo analítico de acuerdo con la guía alemana VDI2230
‘Systematic Calculation of High Duty Systematic Calculation of High Duty
Bolted Joints

El estudio paramétrico de la rigidez para el perno M24 8.8 se realizó con el modelo sólido. La comparación
de los resultados de los modelos analíticos descritos anteriormente con los resultados del el modelo numérico
se muestra en la Figura 2.

El modelo de acuerdo a el VDI2230 alemán parece ser el más adecuado y la rigidez del modelo de haz es
considerado por este modelo.

MODELO T-EQUIVALENTE
Se desarrollaron dos modelos numéricos diferentes: un modelo sólido detallado y un caparazón simplificado
modelo.

Los parámetros se obtuvieron mediante prueba de tracción estándar del acero usado.
Los resultados de ambos modelos numéricos se compararon con los resultados experimentales. La
comparación es hecho sobre la base de la deformación del T-stub. Los resultados para la Muestra 1 se
muestran en la Fig. 4.
De este gráfico se desprende que ambos modelos numéricos tienen una rigidez inicial más alta en
comparación con el experimentar. La deformación plástica de la brida comienza más temprano en
comparación con el experimento en el armazón modelo, pero más tarde en el modelo sólido. El modelo de
carcasa muestra rigidez post-límite ligeramente menor comparado con el experimento. A pesar de algunas
diferencias, se puede concluir que ambos modelos muestran buenos acuerdo con el experimento de la Muestra
1. Se obtuvieron resultados similares para la Muestra 2.

RESUMEN Y RECONOCIMIENTO

Se desarrollaron dos modelos numéricos diferentes. Ambos modelos muestran muy buen acuerdo
con el experimentos. Aunque el modelo de carcasa trae algunas simplificaciones, una buena
elección del elemento de perno la rigidez y la posición de los elementos de refuerzo en la conexión
del alma a el ala conduce a resultados satisfactorios. La creación y el tiempo computacional del
modelo de carcasa es más rápido en comparación con el modelo sólido y por lo tanto más
adecuado para el diseño de juntas de placa terminal

Esta investigación está respaldada por una subvención de la Agencia de Tecnología de la República Checa
TAČR-TA03010680.

12th International Conference on Steel, Space and Composite Structures 28-30 May 2014, Praque, Czech Republic

THE BOLTS AND COMPRESSED PLATES MODELLING

Gödrich L., Kurejková M., Wald F., Sokol Z.
Czech Technical University in Prague, Faculty of Civil Engineering, Department of Steel and Timber
Structures, Thákurova 7, Praha 6, Czech Republic
Abstracto. El documento se centra en el modelado de los pernos en tensión y en la placa en flexion y placa a
comprensión en la conexión de acero estructural mediante modelos analíticos y de elementos finitos.

El procedimiento para crear un modelo de elementos finitos de diseño (DFEM) con elementos de carcasa y un
modelo de elementos finitos basado en componentes (CBFEM) con elementos de carcasa y elementos
componentes para pernos, soldaduras y placas comprimidas, es discutido .

INTRODUCCION
Las juntas de la placa
Las juntas de la placa terminal generalmente se diseñan usando un método basado en componentes analíticos
(CBM). Este método permite un diseño relativamente preciso de las articulaciones con la geometría habitual.

Otra limitación de la CBM se puede enfrentar cuando la junta se carga mediante combinaciones de fuerzas
internas, ya que algunas combinaciones (por ejemplo, combinación de momentos de flexión fuerte y débil del
eje o combinación con la fuerza axial) no son compatibles.

El (DFEM) y CBFEM se están volviendo comunes para el diseño de juntas como una solución alternativa

(RFEM) lleva mucho tiempo. La introducción de no linealidad de los pernos, soldaduras o placas
comprimidas que presentan problemas de estabilidad trae dificultades.
Los resultados de estos estudios son útiles, sin embargo, estos estudios no consideraron la posibilidad de
utilizar el método de elementos finitos para el diseño diario de las articulaciones para que esté disponible
como un enfoque alternativo para el diseño de las articulaciones utilizando el método de los componentes.

TORNILLOS EN TENSION Y PLACAS EN FLEXION

TORNILLOS EN TENSION

Se han desarrollado varios modelos analíticos de pernos en tensión. Estos modelos analíticos
consideran el comportamiento lineal con rigidez inicial hasta la capacidad de carga del perno.

Para el alargamiento del perno desarrolló Agerskov (1976) [3] un modelo analítico que considera la
deformación del vástago y la rosca, tuerca y arandelas según las ecuaciones (1), (2) y (3), respectivamente. La
rigidez inicial se determina a partir de la suma de las deformaciones de estas partes.

where subscripts n, s, t, w refer to nut shaft, thread and washer, respectively.

donde los subíndices n, s, t, w se refieren al eje de la tuerca, el hilo y la arandela,
respectivamente.

Se utiliza un enfoque similar en el modelo analítico de acuerdo con la guía alemana VDI2230 [4] ecuaciones
(4), (5) y (6) y de acuerdo con la ecuación (7) de Barron y Bickford (1998) [5]. Estos dos modelos también
consideran la deformación causada por la separación de las roscas en el área de contacto de la tuerca roscada.

en el que db, dh, dw1 y dw2 denotan el diámetro del vástago del perno, el diámetro de la cabeza, las
arandelas, los diámetros interno y externo, respectivamente. La rigidez se determina a partir de la suma de las
deformaciones lb y lw.
donde f es un factor de correlación determinado por Swanson [6] como el valor promedio 0,73.

La rigidez calculada a partir de estos datos se reduce luego al 80%, ver la ecuación (8).

y lh indica la longitud de la cabeza del perno.

Muchos enfoques que utilizan diferentes tipos de elementos se aplicaron a los modelos numéricos de los
pernos en el pasado. Tarpy y Cardinal (1981) [7] crearon modelos en 2-D y usaron elementos de cáscara para
tornillos.

Este modelo tiene en cuenta la deformación de la tuerca y el hilo. Las arandelas en este modelo se consideran
aumentando la altura de la cabeza del perno y la tuerca.

Wu et al. (2012) [13] intentaron crear el modelo preciso del perno, en el que se modelan las arandelas
separadas y el hilo. Este modelo no se puede usar en el T-stub o el modelo conjunto debido a su complejidad.
Los resultados se compararon con los resultados de los cuatro modelos simplificados mencionados
anteriormente. En base a esta comparación, el nuevo modelo simplificado basado en el modelo de Wheeler et
al. (2000) fue creado. Las arandelas se introdujeron a medida que aumentaba la altura de la cabeza del perno y
la tuerca, pero se separaron de la vastago del perno en este modelo.

MODELO DE ELEMENTO FINITO DE RIGIDEZ INICIAL

Primero se creó un modelo numérico sólido del perno y se creó un modelo de resorte basado en los resultados
del modelo sólido.

Both bolts models were integrated into the T-stub model and the results of both models were compared.
Ambos modelos de tornillos se integraron en el modelo T-equivalente y los resultados de modelo de tornillos
son comparados.

El modelo numérico sólido se basa en el modelo de Wu et al. (2012) El diámetro nominal se

considera del vástago y se considera el diámetro efectivo del núcleo en la parte roscada.

El modelo numérico se calibró de acuerdo con los resultados de Wu et al. (2012) modelo y varios modelos
analíticos.
La calibración del modelo numérico se realizó en el perno M20 con una longitud de rosca de 10
mm y la longitud del vástago como parámetro variable. La comparación de los resultados se
muestra en la Figura 1. El modelo numérico desarrollado muestra un buen acuerdo con el modelo
de Wu et al. El modelo analítico según el VDI2230 se adapta bien a los resultados de los modelos
numéricos y se utiliza para los otros estudios paramétricos del modelo desarrollado

La rigidez inicial del modelo numérico desarrollado se comparó con los modelos analíticos porque no había
datos del modelo numérico de Wu et al. para este caso de estudio. Los resultados del estudio paramétrico de la
longitud del hilo se muestran en la Figura 2.

Se realizaron los mismos estudios paramétricos para los pernos M16, M24, M27 y M30. La rigidez inicial
calculada por el modelo numérico desarrollado se ajusta a los resultados del modelo analítico de acuerdo con
el VDI2230 alemán muy bueno en todos los casos.
DIAGRAMA FUERZA DEFORMACION

Se usaron diagramas bilineales de tensión y tensión en el segundo paso. Bolt grados 4.6, 5.6, 8.8 y 10.9 fueron
investigados. Se consideraron los valores característicos para el límite elástico fy y la fuerza máxima fu.

La tensión plástica máxima se considera 5%. Algunos pernos muestran un comportamiento bilineal o, en
algunos casos, trilineal hasta el diseño de resistencia a la tracción de acuerdo con la CE.

se amplió el modelo analítico según el VDI2230. El diagrama de desplazamiento de fuerza del perno de
acuerdo con el modelo analítico extendido se muestra en la Figura 3

Rigidez inicial Eini se considera de acuerdo con el VDI2230. Las fuerzas Fy, t, Fy, s y Fu, t, corresponden a
la inicialización de la deformación del hilo, la deformación del vástago y la ruptura de la amenaza,
respectivamente. Las deformaciones plásticas del hilo pl, t y vástago pl, s están dadas por Eq. (10), (11) La
fluencia del vastago ocurre solo en algunos casos.

En las fórmulas anteriores, At, As, lt, ls y dt indican el área de la sección transversal del hilo, el área de la
sección transversal del vástago, la longitud del hilo, la longitud del vástago y el diámetro de la pieza roscada,
respectivamente. El factor de correlación c considera la distribución de esfuerzos desiguales en la parte
roscada que se muestra en la Figura 4. Su valor depende del grado del perno, relación ls / lt y está en el rango
de 0,3 a 0,6. El módulo plástico Epl viene dado por la ecuación (12).

La comparación de los diagramas de fuerza-desplazamiento se muestra en la Figura 5. Esta comparación se

realiza para dos pernos M24 grado 8.8 con una longitud del vastago de 50 mm. El gráfico de la izquierda
muestra el diagrama de fuerza-desplazamiento para el perno con una longitud de rosca de 17,6 mm y el
gráfico de la derecha muestra el diagrama de fuerza-desplazamiento para el perno con una longitud de rosca
de 28,2 mm.
T-EQUIVALENTE

La precisión del comportamiento de los tornillos se validó posteriormente en experimentos de dos

T-stubs realizados en la CTU de Praga. T-stubs se hicieron de las secciones laminadas en caliente
HEB300 y HEB400 y se conectaron mediante dos pernos M24 8.8. Se han creado dos modelos
numéricos diferentes.
PLACAS COMPRIMIDAS

MODELOS

En general, el diseño de placas comprimidas podría resolverse mediante dos enfoques.

El primero se basa en el análisis geométrico y material no lineal con imperfecciones. El modelado de

imperfecciones en conexiones complejas puede ser una tarea complicada y el análisis lleva mucho tiempo.
El segundo enfoque se basa en el análisis lineal no lineal y geométrico sin imperfecciones y la verificación
manual de placas delgadas comprimidas .

Para la verificación se propone utilizar el método de estrés reducido provisto en EN 1993-1-5 [14].

La verificación se basa en el criterio de rendimiento de von-Mises y resume los efectos de carga de las
tensiones normales y de corte

VERIFICACION

El procedimiento de verificación se divide en cuatro pasos.

En el primer paso se realiza el análisis material no lineal sin imperfecciones del modelo de conexión.

En el segundo paso, se determina una placa comprimida separada de la conexión y se determinan la condición
de contorno y la distribución de esfuerzos

En el siguiente paso se lleva a cabo un análisis de pandeo lineal para obtener el primer modo propio y el
factor de pandeo crítico de la placa separada.

En el último paso se determinan los factores de reducción ρx, ρw y χw para los esfuerzos longitudinales,
transversales y de corte y la placa se verifica utilizando el método de esfuerzo reducido.

En la Figura 10 se muestra un ejemplo de modelo numérico con refuerzo triangular en la conexión

haz-columna. El modelo numérico se crea en el software Dlubal RFEM, utilizando elementos de
carcasa y modelo de material bilineal con endurecimiento por deformación. La plastificación en el
refuerzo es significativa, aunque no está claro, si se alcanza la resistencia final.
El refuerzo triangular se saca del modelo, las condiciones de contorno se eligen CCF (sujeción, sujeción,
borde libre) y se aplica la distribución de tensión, como se muestra en la Figura 11a). En Midas, el software
FEA cumple las condiciones de contorno y la distribución de esfuerzos primer modo propio calculado y factor
de pandeo crítico como se muestra en la Figura 11b).

Los factores de reducción para esfuerzos longitudinales, transversales y cortantes pueden determinarse a partir
de curvas de pandeo de acuerdo con EN 1993-1-5 o utilizando análisis geométricos y materiales no lineales.

CONCLUSION

Los modelos analíticos actuales consideran solo el comportamiento lineal de los pernos. Esta simplificación
puede ser inexacta, para el modelo de elementos finitos de diseño (DFEM) o modelo de elementos finitos
basado en componentes (CBFEM). El modelo analítico según el VDI2230 se amplió a las deformaciones
plásticas. El modelo numérico detallado se puede usar para una descripción precisa del comportamiento del
tornillo.

Modelo numérico, basado en el modelo de Wu et al. (2012) fue creado. El modelo numérico desarrollado
difiere al usar elementos de interfaz para considerar la deformación causada por el desforramiento del hilo en
el área de contacto de la tuerca roscada. El modelo numérico propuesto consume mucho menos tiempo

El modelo de resorte fue validado por los resultados de los experimentos de T-stub.

Se propone utilizar el método de esfuerzo reducido para el modelo de elementos finitos de diseño (DFEM) o
el modelo de elementos finitos basado en componentes (CBFEM) de placas comprimidas en las conexiones

The work was prepared under work the project MERLION of Czech Republic Technical No.
TA02010159.

TO PREDICTION OF THE CONNECTION DEFORMATION

CAPACITY BY COMPONENT BASED FINITE ELEMENT METHOD
Lukáš Gödricha, František Walda, Luboš Šabatkab, Marta Kurejkováa, Jaromír
Kabeláčb
a Czech Technical University in Prague b IDEA RS

Resumen: Este artículo presenta la predicción de la capacidad de deformación de las conexiones de acero
estructural mediante el método de elementos finitos basado en componentes (CBFEM)

La distribución de fuerzas internas en conexión es analizada por FEA.

El comportamiento de los conectores se modela mediante modelos analíticos como componentes.

INTRODUCCION

La predicción de la capacidad de deformación de las conexiones se ofrece actualmente por el método de

componentes (CM), que se basa en los procedimientos estándar de evaluación de las fuerzas internas en las
conexiones y su verificación.

El procedimiento comienza con la descomposición de una articulación en componentes seguida de su

descripción en términos de comportamiento de deformación de fuerza de corte / normal.

La desventaja del método de los componentes es que la evaluación experimental de la distribución de las
fuerzas internas está disponible solo para un número limitado de configuraciones conjuntas. En los artículos
científicos temporales, la descripción de los componentes atípicos no está presente o tiene poca validez en la
descripción de los materiales de referencia. El CM no está desarrollado para el cálculo manual, sino como un
método para la preparación de las tablas o herramientas de diseño.

Modelo de material de acero estructural para la investigación FEA utiliza un verdadero diagrama de tensión-
deformación. El método de elementos finitos basado en componentes (CBFEM) es un modelo de FEA
multinivel desarrollado para analizar y diseñar conexiones de estructuras de acero con características de
análisis avanzados [8]. La distribución de las fuerzas internas en conexión se analiza mediante el método
FEA.

El estudio está preparado en CBFEM IDEA RS, que utiliza para placas de acero el elemento cuadrangular
MITC4 más común dado por cuatro nodos. Cada nodo tiene todos los 6 grados de libertad en traslación y
rotación. La deformación a lo largo del elemento se divide en componentes de membrana y flexión. Para el
comportamiento de la membrana también se contemplan rotaciones perpendiculares al plano del elemento.

Esto proporciona una formulación en 3D completa del elemento. Los pernos se modelan como tres
subcomponentes.

El primer subcomponente es el vástago del perno, que se representa como un resorte bilineal que transmite
solo la fuerza de compresión. Sus diagramas de tensión-deformación en tensión se preparan en base a los
experimentos y valores estandarizados de resistencia. La rigidez inicial, la resistencia a la tracción del diseño,
la inicialización de la deformación y la capacidad de deformación son las principales características
requeridas de su comportamiento a la tracción

El segundo subcomponente es conectar el vástago del perno a las placas por medio de una restricción teniendo
en cuenta la resistencia al cortante del perno

El tercer subcomponente modelado por restricciones restringe la resistencia de aplastamiento.

Advanced model of steel joints loaded by internal forces from 3D

frame structures
Lubomír Šabatka, IDEA RS s.r.o
František Wald, FSv ČVUT Praha
Jaromír Kabeláč, Hypatia Solutions s.r.o
Drahoslav Kolaja, IDEA RS s.r.o.

ABSTRACTO
Las estructuras de marco de acero son comúnmente analizadas tridimensionalmente por elementos 1D. Se
supone que la conexión de los elementos a las juntas es perfectamente rígida, nominalmente clavada o
semirrígida. El nuevo método CBFEM permite modelar correctamente la conexión.

Se evalúa la rigidez de flexión / deformación, la resistencia y la capacidad de deformación de las conexiones

de los miembros individuales.

El modelo CBFEM está cargado con fuerzas internas apropiadas obtenidas por análisis global.

CBFEM - NUEVO NIVEL DE ANÁLISIS DE UNIONES DE ACERO Y CONEXIONES

Para el diseño de las juntas se desarrolló el modelo tomando los análisis de elementos finitos para la
distribución de fuerzas internas en la junta y los componentes para analizar los conectores en sí, el método de
elementos finitos basado en componentes (CBFEM). El material se modela en el nivel de diseño como
bilineal.
La forma real de la articulación no se conoce en el modelo estructural. El ingeniero solo
define, si se supone que la unión es rígida o articulada.
Para diseñar la junta correctamente, es necesario crear un modelo verificado de una junta que respete el estado
real. Los segmentos finales de los miembros se modelan utilizando elementos de placa / pared.

Para una mejor precisión del modelo CBFEM, las fuerzas finales en los miembros 1D se aplican como cargas
en segmento finaliza Seis componentes de las fuerzas internas del nodo teórico se transfieren a
extremo exterior del segmento: los valores de las fuerzas se mantienen pero los momentos se modifican por
las acciones de fuerzas en los brazos correspondientes.

Los extremos internos de los segmentos no están conectados. La conexión debe ser
modelada.

PLACAS DE ACERO POR MODELO DE CARCASA

Todas las partes de los miembros 1D y todas las placas adicionales se modelan como
placas / paredes.
Estos elementos son hecho de acero (metal en general) y el comportamiento de este
material es significativamente no lineal. La no linealidad (plasticidad) debe respetarse en
el cálculo.

El verdadero diagrama de tensión-deformación del acero se sustituye por el material plástico ideal para fines
de diseño en práctica de construcción - ver la figura.

La ventaja del material plástico ideal es que solo el límite elástico y se debe conocer el módulo de elasticidad
para describir la curva del material.

La ductilidad concedida de el acero de construcción es 15%

El esfuerzo en el acero no puede exceder el límite de elasticidad cuando se usa el diagrama ideal elasto-
plastico esfuerzo-deformacion Por lo tanto, no vale la pena realizar el control de estrés.

El esfuerzo plástico relativo es suficiente para comprobar el valor

.
SOLDADURAS
El método CBFEM crea el modelo de acuerdo con el comportamiento real. La placa / paredes de análisis no
son interconectados y no se generan intersecciones entre ellos, a diferencia de cuando se modelan estructuras
y edificios.

La malla de elementos finitos se genera en cada placa individual independientemente de malla de otras placas.

Las soldaduras se modelan como restricciones de interpolación de fuerza sin masa especiales que aseguran la
conexión entre el borde de una placa y la superficie o el borde de la otra placa.

TORNILLOS
El contacto es válido solo si las placas son paralelas.
El modelo de análisis de pernos es el mismo que el descrito para los pernos de anclaje. El contacto entre perno
cabeza / arandela y placa se modela utilizando la restricción de interpolación. Se generan agujeros para los
pernos en placas.
EQUILIBRIO EN NODO

Cada nodo del modelo 3D FEM debe estar en equilibrio.

Si solo se verifica la conexión de los miembros conectados, no es necesario mantener el equilibrio.
Por lo tanto, hay dos modos de entrada de cargas disponibles - ver la figura 4.

CARGA DEL MODELO DE LA JUNTA

Las fuerzas finales del modelo de análisis de trama se transfieren a los extremos
exteriores de los segmentos miembros.
Las excentricidades de los miembros causadas por el diseño conjunto se respetan
durante la transferencia.
Por otro lado, el análisis de las fuerzas internas se realiza en un modelo 3D FEM 1D muy idealizado donde
los haces individuales se modelan usando líneas centrales y las uniones se modelan usando nodos
inmateriales.
Las fuerzas internas se analizan utilizando miembros 1D en el modelo 3D. La siguiente imagen muestra un
ejemplo de cursos de fuerzas internas.

Los efectos causados por el miembro en la articulación son importantes para diseñar la articulación con sus
conexiones. Los efectos se ilustran en la Fig. 7.
Momento MEd y forzar VEd actuar en conjunto teórico. El punto de unión teórica no existe en
Modelo CBFEM por lo que la carga no se puede aplicar aquí. El modelo se carga con las acciones M y V que
se transfieren al final del segmento en la distancia r

En el modelo CBFEM, la sección final del segmento se carga por momento MEd, c y
fuerza VEd, c.

Al diseñar la unión, su posición real con relación al punto teórico de la unión debería ser
determinado y respetado.
Las fuerzas internas en la posición de la articulación real a menudo son diferentes a fuerzas internas en el
punto teórico de la articulación.

l cargar la junta, se debe respetar que la solución de la junta real debe corresponder a
el modelo teórico utilizado para el cálculo de las fuerzas internas. Esto se cumple para las uniones rígidas,
pero la situación puede ser completamente diferente para articuladas.
La Figura 9 ilustra que la posición de la articulacion en el modelo teórico de miembros 1D difiere de la
posición real en la estructura.
El modelo teórico no se corresponde con la realidad.
Cuando aplicando las fuerzas internas calculadas, se aplica un momento de flexión significativo en la junta
desplazada y la junta diseñada está sobrecargada o no puede diseñarse.

La solución es simple: ambos los modelos deben corresponder. O bien la articulación en el miembro 1D debe
definirse en la posición correcta o los cursos de fuerzas internas se deben cambiar para obtener el momento
cero en la posición real de la articulación.

MODELADO CONJUNTO EN ANÁLISIS GLOBALES 3D

Las rotaciones de perforación en cada nodo se usan para la carga en el plano. Esto significa que el elemento
tiene seis grados de libertad en cada nodo y, por lo tanto, es compatible con otros tipos de elementos
(elementos de viga / sólidos). Dentro del área del elemento se utilizan los puntos de cuadratura 2x2 de Gauss.
Cada uno de estos puntos de cuadratura de Gauss se realiza mediante nueve puntos de cuadratura de Gauss-
Lobatto en todo el espesor, por lo que el elemento de cuatro nodos tiene 2x2x9 = 36 puntos de cuadratura en
total. Debido a estos puntos de Gauss-Lobatto, el elemento puede manejar la carga de flexión con gran
precisión. En todos estos puntos, el modelo no lineal se calcula de forma independiente utilizando la
formulación de esfuerzo plano. Se supone rigidez de cizalladura transversal lineal.

La plasticidad se puede habilitar seleccionando un tipo de comportamiento plástico. Actualmente, el único

tipo disponible es elasto-plástico isotrópico von Mises. Corresponde a una relación bilineal tensión-
deformación, idéntica en tensión y compresión. La rama de plástico puede tener una pendiente (módulo de
endurecimiento) o no.

La relación tensión-deformación se genera automáticamente a partir de 3 parámetros: módulo de Young

(parte elástica), tensión de fluencia para tensión uniaxial y, opcionalmente, módulo de endurecimiento
(pendiente de la rama de plástico).