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Este flujo de trabajo, surge del trabajo a lo largo de muchos años y de los
conocimientos adquiridos de grandes profesionales con los que he tenido la
suerte de trabajar.
Descripción de la señal.
Rack, Tarjeta y número de canal de la señal.
TAG interno del PLC (PAC) de la variable de entrada.
Tipo de señal ED,SD,EA, SA, BCD…
Rango (señales analógicas).
E/S en reserva.
Estado en función del valor de la señal.
7.2 Lista de Señales de Intercambio con HMI (SCADA, Pantalla Táctil).
Aunque suele realizarse en la fase final del proyecto, una vez que se realice la
lista de señales de campo, podemos generar la matriz de intercambio con el
HMI. La agrupación podría ser:
Todo esto, lo trataremos en otra entrada con más detalle, ya que el objeto de
este artículo está mas orientado a todo lo referente al diseño del Sistema de
Control.
Posicional Placa
Interior Armario
En la siguientes entrada “Automatización de un Proceso Industrial 2
(Caso Práctico)”, realizaremos el diseño de un pequeño Sistema de Control
paso a paso.
Automatización de un Proceso
Industrial 2 (Caso Práctico-
Documento o Esquema Funcional)
Juan Alberto 2 Comments
En la entrada “Automatización de un Proceso Industrial 1 (Conceptos
Básicos)”, dimos un repaso a los conocimientos básicos para comenzar a
realizar el diseño de un Sistema de Control de un Proceso Industrial. A
continuación, para nuestro ejemplo práctico comenzamos definiendo el
documento base de toda automatización, el Esquema Funcional.
La finalidad principal de este caso práctico es el diseño del Sistema de Control,
por lo que no entraremos en detalles hidráulicos y termodinámicos de los
equipos.
5. HMI.
Será de tipo pantalla táctil, sin teclados de funciones y con un tamaño de 12″,
visualizando las siguientes pantallas:
5. HMI.
Será de tipo pantalla táctil, sin teclados de funciones y con un tamaño de 10″,
visualizando las siguientes pantallas:
Tipo de señal.
Variable a medir.
Normativas o directivas de debido cumplimiento (ATEX,SIL..).
Requerimientos de ambiente y medio a medir.
Tipo de montaje.
Diagrama de proceso.
En base a nuestro Diagrama de Proceso, la lista de sensores e instrumentación
que hemos seleccionado es la siguiente, indicando:
TAG de instrumento.
Descripción y tipo del Instrumento.
Marca.
Referencia.
Tipo de señal (analógico-digital).
Rango y unidades de ingeniería.
Nº de hilos para sensores analógicos y tipo para digitales (PNP-NPN).
El posicionador de la válvula reguladora de salida se podría considerar un
instrumento e incluirse en este listado, no obstante personalmente, tanto la
señalizaciones digitales de finales de carrera como las analógicas de las
válvulas, me gusta reflejarlos en la lista de equipos y consumidores
(actuadores).
Interruptores de Nivel
http://www.vega.com/es/Interruptores_de_nivel_Vibraci%C3%B3n_.h
tm
http://www.vega.com/downloads/BA/40552-ES.PDF
Sonda de Temperatura Pt100
Sensor Pt100
http://www.prelectronics.es/?altTemplate=showproduct&id=3002
http://www.prelectronics.es/pdf/7400-3002-US.pdf
Transmisor 2 Hilos.
http://www.prelectronics.es/?altTemplate=showproduct&id=2197
http://www.prelectronics.es/filearkiv/PDF/5300%20series/5331/Ma
nual/5331V114_ES.pdf
Caudalímetro Electromagnético
Sensor
http://w3.siemens.com/mcms/sensor-systems/es/instrumentacion-
de-procesos/medicion-de-caudal/electromagneticos/campo-
continuo/sensor/Pages/sitrans-f-m-mag-3100.aspx
Transmisor 4 hilos
http://w3.siemens.com/mcms/sensor-systems/es/instrumentacion-
de-procesos/medicion-de-caudal/electromagneticos/campo-
continuo/transmisor/Pages/sitrans-f-m-mag-6000.aspx
En la siguiente entrada veremos “Automatización de un Proceso Industrial
5 (Caso Práctico-Lista de equipos y consumidores. Actuadores)”.
Automatización de un Proceso
Industrial 5 (Caso Práctico-Lista de
equipos y consumidores.
Actuadores)
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Disparo de protecciones.
En el caso de que dispongan de seta de emergencia.
Protecciones generadas por el propio equipo (limitadores de par,
protecciones de temperatura interna, etc…).
En base a nuestro Diagrama de Proceso, la lista de sensores e instrumentación
que hemos seleccionado es la siguiente, indicando:
TAG de equipo.
Descripción Actuador.
Marca.
Referencia.
Alimentación.
Potencia.
Observaciones (información complementaria).
http://www.gfps.com/appgate/ecat/common_flow/10000X/ES/es/41
127/download/document.html
Agitador.
http://www.timsa.com/es/tecAgi/agiHRT.htm
http://www.resistenciastope.com/es/10-resistencias-de-inmersion/7-
resistencias-de-inmersion-sobre-racor
http://www.resistenciastope.com/descargar.php?archivo=LISTADO%
20RESISTENCIAS%20STOCK%20%20RACOR.pdf
http://www.gavazzi-automation.com/nsc/HQ/EN/solid_state_relays
http://www.productselection.net/PDF/UK/rgc_2_3p.pdf
Posicionador Válvula Reguladora Neumática 50 mm.
Válvula
http://www.gfps.com/appgate/ecat/common_flow/100005/COM/en/
109564/109591/109593/22685/product.html
Posicionador.
http://www.gfps.com/appgate/ecat/common_flow/100005/AR/en/10
9564/109609/127758/product.html
En la siguiente entrada veremos “Automatización de un Proceso Industrial
6 (Caso Práctico-Lista de señales)”.
Automatización de un Proceso
Industrial 6 (Caso Práctico-Lista de
señales de campo)
Juan Alberto 2 Comments
Descripción de la señal.
Rack, Tarjeta y número de canal de la señal.
TAG interno del PLC (PAC) de la variable de entrada.
Tipo de señal ED,SD,EA, SA, BCD…
Rango (señales analógicas).
E/S en reserva.
Estado en función del valor de la señal.
Es importante que el listado de señales, disponga de un número de revisión.
SALIDAS DIGITALES.
ENTRADAS ANALÓGICAS.
SALIDAS ANALÓGICAS.
En la anterior entrada hemos definido los tipos y número de E/S, por lo que
ya podemos, junto a los documentos ya redactados, diseñar nuestra
Arquitectura de Control. Recordamos los documentos de inicio o partida, y el
lugar en el que se encontraba:
15 Entradas Digitales
4 Salidas Digitales
4 Entradas Analógicas
3 Salidas Analógica
Por último, hay que valorar las referencias y marcas habituales del cliente,
esto se realiza por varios motivos, entre ellos:
Autómata/HMI
Autómata/SCADA
1. Intercambio Autómata/SCADA.
En nuestro caso práctico, el número de variables del sistema en HMI es
superior a las mapeadas en el SCADA, esto suele ser habitual en la mayoría de
las plantas y procesos.
Por ello, vamos a comenzar por el fichero de intercambio con el SCADA, éste
dispone de un servidor OPC KEPServerEx de la casa Kepware, he optado por
este servidor, ya que podemos descargarlo y usarlo en modo demo durante 2
horas, en el siguiente enlace:
https://my.kepware.com/download/demo/ex/?utm_content=EX5-
HOME
En una primera fase, debemos reunirnos con los administradores y
explotadores del SCADA, para definir el alcance dos trabajos y obtener la
siguiente información:
Plataforma existente.
Tipo de comunicaciones (OPC para nuestro caso práctico).
TAG’s existentes y estándar de construcción.
Estándares de organización de procesos.
Estándares de ficheros de intercambio.
Una vez que disponemos de toda esta información, sabemos que sólo nos
solicitan mapear en el SCADA:
Señales generales.
Nivel y volumen del depósito.
Temperatura del agua.
Caudal instantáneo y volumen aportado al sistema principal.
Las señales a implementar al SCADA, son de dos tipos:
Ficheros OPC:
Copia seguridad KEPServerEX
Importación variables.
2. Intercambio Autómata/HMI.
En nuestro caso, al haber utilizado un PANELVIEW 7 PLUS de 10″ con un
COMPACTLOGIX de Allen Bradlley la integración se simplifica notablemente,
gracias a la “Arquitectura Integrada”, ya que no disponemos de dos bases de
datos (HMI y autómata) a la hora de vincular variables en el HMI, pudiendo
realizarlo de dos maneras:
Todo Sistema de Control, dispone de señales de E/S Analógicas, con las que se
pueden realizar Lazos de Control o simplemente una supervisión del proceso
y registro de valores. Éstas suelen presentar a los técnicos de mantenimiento
e integradores, mayores problemas a la hora de resolver averías o a la hora
de ponerlas en marcha, por ello vamos a intentar a lo largo de varias entradas,
dar unas pequeñas indicaciones para ayudar a trabajar con este tipo de
señales.
Señales de Corriente:
Rango 0/20mA
Rango 4/20mA
Señales de Tensión:
Rango -10V/+10 V
Rango 0/10 V
Rango -5/5 V
Rango 0/5 V
Las señales de corriente, son más usadas en la industria, ya que son más
inmunes a las caidas de tensión provocadas en las mangueras de
interconexión, bornas y dispositivos. Pudiendo llegar a distancias superiores
a 1 km.
Respecto al uso de las señales con un valor inferior distinto a cero (4/20mA,
-10V/+10 V, -5/5 V) presentan la ventaja de poder vigilar si se abre el lazo o
existe un fallo en la alimentación del mismo.
De los tipos de lazo que vimos en la entrada anterior, el de tres (3) hilos no es
muy usado en la actualidad, no obstante es conveniente conocerlo por la
existencia de equipos instalados. A lo largo de este artículo intentaremos ver
el tratamiento tipo de una señal analógica, éste puede variar en función de los
estándares del cliente y nos centraremos en los dos tipos de lazo más
comunes, 2 y 4 hilos.
1. Elementos de un lazo.
Un lazo de una señal analógica, dispone de tres grupos de elementos
diferenciados:
2.2 Instalación con protección “en el lado” del equipo receptor y “en el
lado” del instrumento.
Este tipo de montaje se elige, cuando:
3. Separación Galvánica.
La separación galvánica en los lazos de control, se realiza para:
Cable
PAR POS
Las mallas, deben de tener continuidad hasta la entrada del separador
galvánico y como norma general las mallas sólo se conectará a tierra en
uno de los dos extremos, a ser posible en el lado del armario de control. En
el interior de armarios y cajas, no es necesario disponer de pantalla general,
ya que los pares se separan a la entrada del armario, pudiéndose usar el
siguiente cable:
Cable para uso interior de cajas y armarios.
Para continuar con esta serie de entradas, vamos a ver como analizar
fallos en los lazos de señales analógicas.
En la puesta en marcha del lazo de un instrumento, es conveniente realizar
una verificación o control de calidad, realizando una simulación de valores y
observar la desviación en los receptores (SCADA, Terminal de Operaciones,
Registrador Gráfico, Visualizador de Proceso, PLC, DCS, PAC…) y midiendo la
impedancia del lazo, como vimos en la entrada Señales Analógicas Capítulo
1: “…..es aconsejable en la puesta en marcha de un bucle, medir la impedancia
del lazo y verificar que no supera los 750 ohmios, este valor es aconsejable, ya
que los instrumentos suelen soportar valores superiores.” La simulación se
puede realizar de tres modos diferente:
Con un patrón que genere la variable medida, por ejemplo con un
bomba de presión.
Con un patrón que simule la señal de mA (calibrador de procesos).
Con un instrumento que permita generar la señal de mA, por ejemplo
caudalímetro electromagnético, o mediante algún protocolo, como
por ejemplo HART.
Tampoco debemos olvidar de realizar un montaje correcto del instrumento, a
un buen técnico de instrumentación siempre le he escuchado decir, “que la
medida correcta de un instrumento depende de un un buen montaje del mismo”.
Si realizamos este control de calidad de las señales y hemos realizado un
montaje correcto, tenemos cierta garantía que el instrumento va a realizar su
función correctamente, no obstante pueden aparecer fallos en la vida de los
lazos, que se pueden agrupar en los siguientes tipos de fallos:
Portafusibles.
– Para alimentación de lazo y equipos (Phoenix Contact):
Esquema Conexiones.
Amplificador Aislador Universal de Wago (Separador Galvánico).
Convertidores de medición JUMPFLEX®; Amplificador aislador
universal
Esquema Conexiones.
Módulo de configuración JUMPFLEX®
Medición de Vapor.
Medición de Gases.
Medición de Líquidos.
En nuestro caso, como el montaje está realizado en el estudio de mi casa y no
dispongo de un manifold ni de válvula de tres vías. El montaje que realizamos
es más sencillo y con él, pretendemos realizar la medida de la altura
manométrica de un tubo de agua transparente.
3. Conexión eléctrica.
Para la conexión del instrumento, utilizamos una manguera de 3×0,5 mm²
apantallada y como podéis ver en la siguiente imagen, la pantalla no se ha
conectado en el lado del instrumento:
Detalle de la placa del equipo:
En la siguiente entrada “Entradas Analógicas Cap.7 (Práctica-Parte
3)” veremos el esquema y conexionado del lazo.
Señales Analógicas Cap.7 (Práctica-
Parte 3)
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Display escalable.
Para esta práctica, lo hemos configurado en 4-20 mA y 0-100 (unidades
de ingeniería %), dejando un sólo un decimal.
Este equipo, si esta configurado en 4-20 mA y detacta lazo abierto,
visualizaremos el valor proporcional a 0 mA, en nuestro caso -25%.
Lazo Abierto (desconectando salida de SG1).
Lazo Correcto.
En las siguientes entradas veremos la conexión y configuración en
un PAC, de la señal generada por el Separador SG2.
Instrucciones de Instalación.
Manual de Usuario.
Botón derecho sobre “1769 Bus”:
Hacemos click en “New Module” y se nos abre el diálogo para
añadir tarjetas:
Introducimos en el filtro la referencia de la tarjeta, nos aparecen
cuatro y seleccionamos la que corresponda:
Se nos abre el diálogo de configuración de la tarjeta, éste permite
configurar de una manera más amena el módulo, que si lo
hacemos a nivel de variables en la estructura de configuración en
“Controller Tags”:
Asignamos el nombre de la tarjeta “EA” en la pestaña “General”.
Antes de pulsar sobre “Change” en “Module Definition”,
averiguamos la serie y revisión de firmware de la tarjeta, lo
podemos hacer mirando la etiqueta lateral, no obstante si se ha
actualizado no corresponderá con la real, por ello aconsejo
realizarlo con RSLinx, haciendo click sobre botón derecho en la
tarjeta, pulsando sobre “Device Properties”.
Hemos averiguado que la tarjeta es Serie B y tiene un firmware
2.1, introducimos los datos y pulsamos “OK”.
La pestaña “Connection”, la veremos con más detalle en entradas
futuras, profundizando en el parámetro “RPI”.
Procedemos a configurar el “Canal 0” de la tarjeta, en la pestaña
“Configuration”:
Asignamos el nombre de la tarjeta “EA” en la pestaña “General”.
Para saber el número de cuentas según el tipo de datos y
formato, usaremos la siguiente tabla, que está incluida en
el Manual de Usuario, nosotros elegimos el “Data Format”
“Engineering Unit”, por lo que 4 mA corresponden a 4000
números de cuentas y 20 mA a 20000 números de cuenta.
Nos aparece en “Expansion I/O” la tarjeta que hemos configurado
y en “Controller Tags” la estructura de la tarjeta 1769-IF4:
4. Descarga de Aplicación en PAC.
Una vez que tenemos generada la aplicación con la tarjeta de entradas
analógicas declarada, procedemos a la descarga (“Download”) en el PAC.
Con este dispositivo, podemos realizar muchas funciones entre las que se
encuentran: configuración de tipos de entrada y salida y del contacto digital,
la copia y restauración de configuraciones, monitorizar valores de entrada y
salida, y la que vamos a usar para finalizar esta entrada, que es muy
interesante para puestas en marcha y reparación de averías, la simulación de
entrada o salida analógica.
2. Modificar Aplicación.
Vamos a usar la aplicación creada anteriormente “SE_ANALOGICAS.ACD”,
como base para realizar el escalado mediante instrucción en lenguaje de
diagrama de funciones.
2.1 Escalado mediante función SCL en lenguaje FBD (Function
Block Diagram).
Si estamos “online” salimos a modo “offline” o en su defecto
abriríamos el fichero “.ACD”.
Desplegamos la carpeta y subcarpeta “Tasks” en el “Controller
Organizer”.
Hacemos click en botón derecho sobre “Main Program” y
seleccionamos en el menú desplegado “New Routine”.
En el diálogo que aparece, seleccionamos el nombre de la rutina
“ESCALADO” y el tipo (lenguaje) “Function BLock Diagram”.
Hacemos click en botón derecho sobre “Main Routine” y
seleccionamos en el menú desplegado “Open”. Abriendo la rutina
principal para realizar el salto a la subrutina “ESCALADO”.
Si no aparece un “RUNG”, damos a botón derecho y damos click
sobre “Add Rung”
Sobre el “RUNG”, pulsamos la tecla “Insert” y nos aparece la
ventana “Add Ladder Element”, otra opción es hacerlo mediante el
menú de instrucciones.
En “Ladder ELement” introducimos “JSR” (Jump To Subroutine) y
“OK”.
Desplegamos “Routine Name” y nos aparecerán las rutinas
declaradas, seleccionamos “ESCALADO”.
Con botón derecho, quitamos los parámetros de la instrucción que
no son necesarios. Hasta que la verificación de la escalera sea
correcta, para ello debe desaparecer la letra “e”.
Hacemos click en botón derecho sobre “ESCALADO” y seleccionamos
en el menú desplegado “Open”. Abriendo la rutina “ESCALADO” y
modificarla.
En el menú de instrucciones, seleccionamos “Process/SCL”.
Al introducir esta instrucción, nos genera automáticamente
una estructura tipo “SCALE” en “Program Tags”.
Seleccionamos en el menú de instrucciones “Input Reference”. Esta
instrucción sirve para direccionar una variable de entrada a la
instrucción.
Seleccionamos la variable a direccionar “Local:2:I.Ch0Data”.
Realizamos la conexión de ambas instruciones.
Seleccionamos en el menú de instrucciones “Output Reference”. Esta
instrucción sirve para direccionar una salida de la instrucción, a una
variable.
Realizamos la conexión de ambas instruciones.
Escribimos “NIVEL”, que es el nombre que le vamos a dar a la variable
de salida de la instrucción y que nos va a dar el valor analógico
escalado en unidades de ingeniería. Esta variable no la hemos
declarado aún y por ello sale el “aspa roja”
Para declarar la variable, hacemos click sobre botón derecho y
seleccionamos“New “NIVEL””. Por defecto la crea con alcance de
controlador y tipo “REAL”.
Hacemos click sobre botón derecho en “MainProgram” y
pulsamos “Verify”, de esta manera comprobamos que no tenemos
ningún error en el programa.
Procedemos a realizar la descarga sobre el PAC, como tenemos el
“Path” guardado de la otra descarga y si tenemos arrancado el driver,
sólo tenemos que pulsar “Communications/Download”.
Pasamos a modo “RUN” el PAC.
2.2 Configuración de la instrucción SCL.
Una vez que hemos realizado la modificación del programa, debemos
parametrizar la instrucción de escalado. Para ello es importante que
recordemos los rangos de los equipos, indicados en una entrada anterior:
Esta utilidad nos permite, siempre que estemos “online” con el PAC, realizar
una monitorización de gráficas de tendencias de variables de la aplicación,
almacenándolas y permitiendo luego exportarlas a un fichero con extensión
“*.TBS” o “*.CSV”, pudiendo analizar con posterioridad los datos.
1.2 Crear una “Trends”.
En “Controller Organizer” sobre la carpeta “TRENDS”, hacemos click
sobre botón derecho y pulsamos “New Trend…”.
Se nos abre la ventana “New Trend – General”, en ella asignamos de la
tendencia: nombre, descripción, tiempo de mestreo y unidades de
éste último.
Pulsamos siguiente y se nos abre el navegador de variables, para
elegirlas disponemos del filtro habitual del alcance de los tags “Scope”
y en “Available Tags” debemos buscar las variables que nos
interesen monitorizar (en este ejemplo la variable es
NIVEL). Pulsamos “Add” para añadirla.
Pulsamos sobre los valores del eje vertical (ordenada-y) que
corresponden a los valores de la variable. Y en el diálogo que se abre,
podemos ajustar los valores máximos y mínimo, números de
decimales, número de líneas y otros parámetros. En nuestro ejemplo,
recordemos que el rango del instrumento y que configuramos en la
instrucción “SCL” era de 0-2,04 mca, por lo que introducimos un valor
de “-0,5 mca” y “2,5 mca”.
Para comenzar a monitorizar y registrar valores debemos pulsar
“Run”.
Procedemos a monitorizar la variable de NIVEL en la tendencia, que
para un valor de número de cuentas 4000, nos representa un valor
de 0 mca.
Y para un valor de número de cuentas 16000, nos representa un
valor de 1,53 mca.
Una vez hayamos acabado de monitorizar y registrar los
valores, pulsamos “Stop”.
Para guardar los datos registrados, hacemos click sobre “Log” para
desplegar el menú y pulsamos sobre “SaveTrend Log As..”. En la venta
que nos aparece, elegimos la ruta y la carpeta en la que vayamos a
almacenar el fichero y lo que es más importante, elegir el tipo de fichero
que queramos generar, en nuestro caso “*.CSV”.
Para personalizar la tendencia y adaptarla a nuestras
necesidades, en el “Controller Organizer” hacemos click en el botón
derecho sobre la tendencia que hemos creado “NIVEL” y
seleccionamos “Properties”.
Fichero Captura Tendencia: “NIVEL.CSV”
Con esta entrada hemos finalizado esta serie, en la que hemos visto en
detalle todo el camino recorrido por una señal analógica.