UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS GEOLÓGICAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA Y MINAS

MINERA ARCOGA
Lixiviación en pilas de sulfuros de cobre

JAVIER ARAMAYO LEÓN

CLAUDIA CORTÉS RUIZ
MISAEL GARCÍA ALFARO

Profesor: Víctor Conejeros Trujillo

Proyecto para la asignatura Ingeniería de Proyectos

Antofagasta, Chile
13 de abril de 2018
 RESUMEN

En el presente informe se plantea el proyecto ARCOGA, que cuenta con

una mina a rajo abierto que busca extraer y tratar principalmente sulfuros de
cobre secundarios como la Calcosina y Covelina. Para ello el proyecto trabaja
con la vía: Chancador primario-secundario-terciario, lixiviación, extracción por
solventes y electroobtención, con el fin obtener cátodos de cobre de alta pureza
y de realizar una evaluación del impacto ambiental con el fin de que las
actividades sean seguras y no traigan consigo futuros daños a las generaciones
venideras.
El proyecto toma en cuenta el desafío de lograr un aumento de producción,
es por esto que se presenta una innovación que además de conseguir este fin,
logra un abaratamiento de costos. Por ello se propone realizar un cambio de
equipo en la etapa de conminución, específicamente en la trituración primaria,
reemplazando el chancador giratorio a utilizar por uno de tecnología Metso.
Producto del agotamiento de óxido muchas operaciones ya están tratando
minerales de baja ley mediante métodos de lixiviación, ya sean convencionales
o alternativos. Este proyecto recoge antecedentes de diversas operaciones a
nacional y mundial en el cual se ha tenido éxito tratando estos minerales,
convirtiendo a proyecto ARCOGA un proyecto favorable desde un punto vista
técnico.

II
 ÍNDICE DE CONTENIDOS

I. INTRODUCCIÓN ......................................................................................... 8
1.1. Objetivo general. .................................................................................... 8

1.2. Objetivos específicos. ............................................................................ 8

II. MARCO TEÓRICO ...................................................................................... 9

2.1. Minerales sulfurados .................................................................................... 9
2.2. Covelina ............................................................................................... 10

2.3. Calcosina ............................................................................................. 11

2.4. Conminución ........................................................................................ 11

4.6. Hidrometalurgia del cobre ................................................................... 12

2.5. Lixiviación ............................................................................................ 13

4.6.1 Lixiviación en pilas ............................................................................ 13

2.6. Extracción por solventes (SX) .............................................................. 13

2.7. Electroobtención (EW) ......................................................................... 14

III. DESARROLLO .......................................................................................... 17

3.1. Localización del proyecto..................................................................... 17

3.2. Yacimiento Minera ARCOGA ............................................................... 17

3.3. Justificación técnica del proceso. ........................................................ 18

3.4. Descripción del proceso....................................................................... 20

Explotación de la mina ............................................................................... 20

Etapa de chancado y aglomeración ........................................................... 22

Etapa de Lixiviación ................................................................................... 23

Etapa de Extracción por solventes (SX) .................................................... 24

Etapa de Electroobtención (EW)................................................................ 24

III
3.5. Diagrama de flujo del proceso. ............................................................ 26

3.6. Principales equipos de cada etapa ...................................................... 28

Extracción .................................................................................................. 28

Trituración Primaria ................................................................................... 29

Trituración secundaria ............................................................................... 31

Trituración Terciaria ................................................................................... 32

Silo ............................................................................................................. 32

Tambor aglomerador ................................................................................. 33

Canchas de acopio de mena o pilas de lixiviación ..................................... 33

Lixiviación .................................................................................................. 34

Extracción por solvente ............................................................................. 34

Electroobtención (EW) ............................................................................... 35

3.7. Insumos principales ............................................................................. 36

Agua .......................................................................................................... 36

Electricidad ................................................................................................ 36

Reactivos ................................................................................................... 37

3.8. Estudio de impacto ambiental. ............................................................. 38

Identificación de las potenciales fuentes de impacto ..................................... 38

3.9. Evaluación de impacto total ................................................................. 39

Calidad del aire .......................................................................................... 39

Niveles de ruido y vibraciones ................................................................... 39

Geomorfología ........................................................................................... 40

Calidad de suelo ........................................................................................ 40

Escurrimiento superficial ............................................................................ 40

IV
 Uso de suelo .............................................................................................. 40

Arqueología ............................................................................................... 41

Paisaje ....................................................................................................... 41

Socioeconómica ........................................................................................ 41

Vialidad ...................................................................................................... 41

Obras y medidas de cierre de proyecto ......................................................... 42

Instalaciones principales ............................................................................ 42

Instalaciones auxiliares ................................................................................. 45

3.10. Innovación. ....................................................................................... 47

3.11. Carta Gantt. ...................................................................................... 49

V. DISCUSIONES .......................................................................................... 50
IV. CONCLUSIONES ...................................................................................... 51
V. BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................... 52
VI. ANEXOS .................................................................................................... 53

V
 ÍNDICE DE FIGURAS

Ilustración 1. Zonación por efectos supérgenos en un pórfido cuprífero. .......... 10

Ilustración 2. Esquema general del proceso hidrometalúrgico del cobre LIX-SX-
EW. ................................................................................................................... 12
Ilustración 3. Diagrama de flujo conminución. .................................................. 26
Ilustración 4. Diagrama de flujo SX. .................................................................. 27
Ilustración 5. Diagrama de flujo general. ........................................................... 28
Ilustración 6. Pala de cable. .............................................................................. 29
Ilustración 7. Camiones Bulldozers. .................................................................. 29
Ilustración 8. Chancador giratorio MKII. ............................................................ 30
Ilustración 9. Picarroca. .................................................................................... 30
Ilustración 10. Tolva de compensación. ............................................................ 31
Ilustración 11. Chancador de cono MP 1000 Standard. .................................... 31
Ilustración 12. Chancador de cono cabeza corta. ............................................. 32
Ilustración 13. Silo............................................................................................. 32
Ilustración 14. Tambor aglomerador. ................................................................ 33
Ilustración 15. Apilador. .................................................................................... 33
Ilustración 16. Rotopala. ................................................................................... 34
Ilustración 17. Circuito de la nave EW. ............................................................. 36
Ilustración 18. Patio de estanque. ..................................................................... 36
Ilustración 19. Chancador giratorio primario SUPERIOR 60-110E (Fuente:
Metso.com) ....................................................................................................... 47

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Minerales sulfurados importantes y formula química. ........................... 9
Tabla 2. Ley de cobre en la Calcosina y la Covelina ........................................ 21
Tabla 3. Instalaciones principales y auxiliares en ARCOGA ............................. 42

VI
 NOMENCLATURA

EW: Electrowinning, electroobtención

EIA: Estudio de impacto ambiental
FRP: Plástico reforzado con fibras
HDPE: Hight Density Polyethylene, polietileno de alta densidad.
LIX: Lixiviación
MPS: Mainshaft Positioning System, sistema de posicionamiento del eje
principal
PLS: Pregnant leach solution, solución enriquecida de cobre
SX: Solvent Extraction, extracción por solventes
TK: Tank, Tanque

VII
 I. INTRODUCCIÓN

Minera ARCOGA es un proyecto minero en desarrollo, ubicado 130

kilómetros al noreste de Antofagasta, II región de Chile. Este proyecto cuenta
con una mina a rajo abierto en la que a través de métodos convencionales se
extraerá principalmente sulfuros de cobre secundarios tales como Calcosina y
Covelina, los cuales serán tratados primeramente en la planta de la compañía
mediante métodos de preparación mecánica e hidrometalúrgicos con el
propósito de obtener cátodos de cobre con un 99,99% de pureza, los que serán
comercializados internacionalmente.

Producto del agotamiento de los minerales oxidados de cobre y las cada vez
más exigentes regulaciones ambientales que rodean a las fundiciones de cobre,
se ha hecho necesario implementar las técnicas de la hidrometalurgia para el
tratamiento de los minerales sulfurados.

La viabilidad de la lixiviación de este tipo de minerales ha estado en estudio

desde hace más de medio siglo, obteniendo buenos resultados tanto en centros
de investigación como en operaciones mineras que se han implementado. Por
lo tanto no es impensable que en un futuro cercano el rubro del cobre este
basada en esta modalidad de tratamiento.

1.1. Objetivo general.

 Desarrollar el proyecto minero ARCOGA que lixivia minerales sulfurados
en pilas con un aumento de un 50% en producción de la planta.
1.2. Objetivos específicos.
 Realizar un dimensionamiento de los equipos del proceso.
 Realizar al proyecto balances de energía, agua y masa.
 Presentar la planificación del proyecto minero.
 Establecer un diagrama de flujos de las operaciones del proyecto.
 Presentar una innovación que mejore la producción del proyecto.
 Realizar la evaluación de impacto ambiental del proyecto.

8
 II. MARCO TEÓRICO

2.1. Minerales sulfurados

Los sulfuros son aquellas especies minerales que, además de su contenido
de azufre en forma de sulfato (valencia -2), tienen la particularidad de estar
exentos de oxígeno en la especie mineralógica propiamente tal [Domic, 2001].
En las minas a rajo abierto los minerales sulfurados se encuentran por
debajo de la zona oxidada, y por lo tanto no han sufrido cambios por efectos del
medio ambiente. Su tratamiento generalmente se realiza por operaciones
tradicionales de chancado, molienda, flotación, fundición y electrorefinación.

Tabla 1. Minerales sulfurados importantes y formula química.

Minerales sulfurados Forma química
Calcopirita CuFeS2
Bornita Cu5FeS4
Calcosina Cu2S
Covelina CuS
Digenita Cu9S5
Villamaninita CuS2
Yarrowita Cu9S8
Spionkopita Cu39S28
Geerita Cu8S5
Anilita Cu7S4
Djurleita Cu31S16
(Fuente: www.geocaching.com)

9
 Ilustración 1. Zonación por efectos supérgenos en un pórfido cuprífero.
(Fuente: www.geocaching.com)

La imagen de la ilustración 1 muestra las zonas de capas minerales que

existen en la corteza terrestre. En la superficie existe una zona de Gossan o
sombrero de hierro el cual corresponde a óxidos e hidróxidos de Hierro, como
goethita, jarosita, limonita, entre otras. La zona lixiviada corresponde a los
minerales que son lavados por acción de las aguas meteóricas, y luego la zona
oxidada como tal, donde se encuentran minerales oxidados de cobre, como
atacamita, brochantita, crisocola, etc. A mayor profundidad se encuentra la zona
de enriquecimiento secundario de sulfuros (o zona de cementación) que aquella
situada por debajo del nivel freático, en la que se producen enriquecimientos en
sulfuros de cobre tipo calcosina y covelina. Finalmente, la zona primaria
corresponde a aquellos sulfuros inalterados como bornita, calcopirita y pirita.
2.2. Covelina
En honor del mineralogista Niccolo Covelli (1790-1829), el descubridor de la
covelina del Vesubio, la Covelina es un mineral muy blando (1,5-2 en la escala
de Mohs) y de color azul índigo oscuro, frecuentemente con iridiscencia roja y
amarilla. La Covelina no es un mineral abundante, pero se haya en muchos
depósitos de cobre como un mineral supergénico, normalmente como

10
recubrimiento en la zona de enriquecimiento de sulfuros, donde es posible
encontrarla en EE.UU, Serbia, Italia, España, Namibia y en Chile.
La Covelina como lo refleja la tabla 1, posee 66,4% de cobre y 33,6% de
azufre, donde también es posible encontrarlo con pequeñas cantidades de
Hierro. Es un sulfuro secundario de Cobre y rara vez como mineral primario.
Es frecuente encontrar la Covelina asociada a Calcosina, calcopirita,
Bornita, Enargita (de los que deriva por alteración) y óxidos de Cobre. (Víctor
Maksaev; Francisco Munizaga, 1998)
Referencia
http://mct.dgf.uchile.cl/AREAS/mine_mod1_2.pdf
2.3. Calcosina
Su nombre procede del griego chalkos, que significa cobre, descubierto en
1832 por François Sulpice Beudant, de color gris oscuro (que indica que es un
mineral fresco) y de color negro (que indica que esta oxidado). Es un mineral
más duro que la Covelina (2,5-3 en la escala de Mohs), pero también existen
calcosinas más blandas y fulginosas. Pertenece principalmente como producto
del enriquecimiento secundario en depósitos de Cobre asociados a minerales
como Bornita, Covelina, Calcopirita, Enargita en zona de reducción; Cuprita,
Malaquita y Azurita en la zona de oxidación; y también como mineral hipógeno
en sistemas hidrotermales.
Referencia
http://mct.dgf.uchile.cl/AREAS/mine_mod1_2.pdf
http://dicci-eponimos.blogspot.cl/2010/07/beudant-francois-sulpice.html
2.4. Conminución del mineral
Debido a que los minerales se encuentran finamente diseminados e
íntimamente asociados con la ganga, deben ser liberados antes de realizar un
proceso de separación. Las primeras etapas de conminución se realizan para
facilitar el manejo del material proveniente de la mina y luego, en sucesivas
etapas de chancado y molienda, para separar el mineral de la ganga. El

11
chancado se realiza con material seco, y el mecanismo de reducción de tamaño
es llevada a cabo por mecanismos de fractura de roca por compresión o
impacto. [Cárcamo, 2003]
4.6. Hidrometalurgia del cobre
Es la rama de la metalurgia que se incluye la extracción y recuperación de
metales en medios acuosos, ya sean orgánicos o inorgánicos.
En Chile es utilizado, principalmente para la recuperación de minerales
oxidados de cobre, aunque su aplicación ya se ha extendido para el tratamiento
de sulfuros de cobre secundarios. Generalmente consiste en tres etapas:
Lixiviación, extracción por solventes y electroobtención, como se demuestra en
la siguiente ilustración.

Ilustración 2. Esquema general del proceso hidrometalúrgico del cobre LIX-SX-

EW. (Fuente: Elaboración propia)

12
 2.5. Lixiviación
La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico el cual consiste en la
disolución preferente de uno a más componentes de una mezcla sólida por
contacto con un disolvente líquido, donde en la industria del cobre permite
obtenerlo aplicando una disolución de ácido sulfúrico y agua tanto en minerales
oxidados como sulfurados de la zona de enriquecimiento. Este proceso se basa
en que los minerales oxidados son sensibles al ataque de soluciones ácidas
[Treybal, 1980].
4.6.1 Lixiviación en pilas
Este método de lixiviación consiste en la extracción de metales por
percolación de una solución a través de un lecho o pila de mineral. Se introduce
una solución de refino por la parte superior, la cual reacciona con el mineral
disolviendo el metal contenido, obteniéndose una solución rica que escurre
hasta el fondo del lecho. Si la pila se utiliza solo una vez, se denominan pilas
dinámicas; ahora si luego de su ciclo de vida esta sirve de base para otra nueva
pila, se habla de pilas permanentes.
2.6. Extracción por solventes (SX)
Extracción por solventes (SX) es el nombre que se le asigna a un proceso
físico-químico o químico de separación que, en general, trae como
consecuencia una purificación y concentración en el cual las especies solubles
que están en una cierta fase líquida se distribuyen preferencial y selectivamente
en una segunda fase, también líquida, siendo ambas fases, completamente,
inmiscibles entre sí. Específicamente en Hidrometalurgia, la extracción
mediante solventes orgánicos, consiste en un proceso químico, en el cual las
especies metálicas contenidas (disueltas) en la fase acuosa reaccionan con un
reactivo orgánico para formar un complejo organometálico. [Domic, 2001]

13
 2.7. Electroobtención (EW)
La electroobtención de cobre es un proceso electro químico mediante el
cual se recupera cobre en forma sólida a partir de una solución rica en iones de
ión cúprico (Cu2+), y que genera como producto cátodos de cobre de alrededor
de 99,99% de pureza. Una de sus principales características es que,
comparada con la fundición de concentrados, es un proceso mucho menos
contaminante. En chile, alrededor del 26% de la producción total de cobre de
mina proviene de la utilización de esta técnica. [Ortiz, 2004]
2.8. Balance de masa
El balance de masa es una expresión de la conservación de la materia
en el cual la transferencia de masa se produce en mezclas que contienen
diferentes concentraciones locales. La materia se mueve de un lado a otro bajo
la influencia de un gradiente de concentración existente en el sistema. Esta
expresión establece que la suma de las cantidades o concentraciones de todas
las especies que contienen un átomo particular, debe ser igual a la cantidad de
ese átomo introducido en el sistema.
El balance de masa es una expresión que se refiere realmente a la
conservación de los átomos, no de la materia propiamente dicha. Las
principales aplicaciones de los balances son: Estudios de operaciones básicas,
proyectos de plantas industriales, comprobación y funcionamiento de los
procesos (existencia de posibles fugas). (Concha F., 2001)

Referencia
Concha F., 2001. Manual de Filtración y separación. Método de Kynchy, Cloe
Clevenger. Universidad de Concepción, Chile.
2.9. Ley de conservación de masa
El balance de materia de una reacción química se basa en la ley de la
conservación de la materia (ecuación de la continuidad), la cual fue enunciado
por Antoinne Lavoisssier: "La suma de las masas de las sustancias

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reaccionantes es igual a la suma de las masas de los productos”. La materia no
se crea ni se destruye, sólo se transformada.
[𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑖] + [𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑖]
= [𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑖] + [𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑖]
La ecuación anterior está en dimensiones de masa, como gramos,
kilogramos, gramos mol, si el proceso es continuo o permanente. Si es así, el
valor de la masa varía con la unidad de tiempo, independientemente de cuál
sea la unidad:
 En los sistemas continuos o permanentes la acumulación es igual a cero.
 En los sistemas sin reacción química, la producción es igual a cero.
 Para los sistemas llamados cerrados, las entradas y salida son igual
cero.
Esta ecuación general de balance puede escribirse para cualquier
sustancia que salga de cualquier proceso, para cualquier especie atómica
balance parcial de para las masas totales de los flujos de entrada y salida.
(Concha F., 2001)

Referencia
Concha F., 2001. Manual de Filtración y separación. Método de Kynchy, Cloe
Clevenger. Universidad de Concepción, Chile.
2.10. Planteamiento de los balances de masa
El primer paso para plantear los balances de masa de un proceso
determinado, consiste que en el diagrama de bloques del mismo se plasma
toda la información de la que se disponga, que será:
 Caudales de las corrientes
 Composición de las corrientes
 Otras relaciones o restricciones conocidas
Aunque es aconsejable analizar si el sistema está o no determinado, y el
número de grados de libertad, en caso de que no lo esté, siempre se conocerá

15
la cantidad por hora de producto final a fabricar, ya que este dato viene dado
por la capacidad de producción que ha debido quedar establecida en el Estudio
de Mercado. A partir de dicho dato se pueden emplear varias estrategias para
plantear los balances, aunque no siempre serán todas posibles, o incluso lo
será sólo una (en general no suele ser posible hacer todos los balances
secuencialmente):
1. Resolver el balance al proceso global, y con los datos obtenidos plantear
el balance a la primera unidad, e ir resolviendo secuencialmente, cuando
sea posible.
2. Tomar como base de cálculo (variable de diseño) el caudal de materia
prima (si hay varias se escogería la principal o una de ella), y resolver
secuencialmente el proceso hacia delante, empezando por la primera
unidad, aunque luego habría que cambiar la escala para que la
capacidad de producción sea la deseada.
3. Comenzar a plantear y resolver los balances secuencialmente y hacia
atrás, empezando por la última de las unidades de proceso, si fuera
posible.
En general el planteamiento y la resolución de los balances de masa
exige “manipular” y trabajar con la información disponible, ensayando distintas
estrategias, hasta llegar a una solución aceptable y físicamente coherente,
debido a que en ningún caso podrá salir del sistema más materia de la que
entra o viceversa.
2.11. Balances de energía
Los balances de energía son algo más complejos que los balances de
materia, debido a que la energía puede transformarse de unas formas a otras
(mecánica, térmica, química, etc.), lo que obliga a considerar este aspecto en
las ecuaciones. En general, los balances energéticos serán imprescindibles en
equipos en los que el intercambio de energía sea determinante, lo que
fundamentalmente sucederá en intercambiadores de calor, evaporadores,

16
columnas de destilación, etc., es decir, cuando haya que calentar o enfriar un
fluido.
El balance de energía al igual que el balance de materia es una
derivación matemática de la "Ley de la conservación de la energía" Primera Ley
de La Termodinámica. El balance de energía es un principio físico fundamental
al igual que la conservación de masa, que es aplicado para determinar las
cantidades de energía que es intercambiada y acumulada dentro de un sistema.
En términos generales y totales del proyecto en cuestión, se trata de la energía
eléctrica o potencia requerida para los determinados procesos de la planta
Referencia:
http://www.ugr.es/~aulavirtualpfciq/BMyBE.html

III. DESARROLLO
3.1. Localización del proyecto
El proyecto se encuentra dentro del cinturón de pórfidos de cobre del
Paleóceno y Eóceno, ubicado en la región de Antofagasta a 1.750 metros sobre
el nivel del mar y 130 kilómetros al noreste de Antofagasta. La zona elegida se
debe básicamente al recurso mineral que se encuentra en la zona y al clima
árido con pocas precipitaciones que se presenta en el año. Las temperaturas en
la zona varían de 0° como mínima a 33° como máximo.
3.2. Yacimiento Minera ARCOGA
El proyecto corresponde a un depósito cuprífero en la franja de pórfidos de
edad Paleoceno y se encuentra completamente cubierto de gravas y material
aluvial. El recurso actual del depósito está respaldada por información de
133.234 metros de sondajes obtenida de 555 pozos perforados. El recurso
mineral identificado en el depósito consta de mineralizaciones de sulfuro de
cobre, debido a que el mineral oxidado ya se encuentra explotado casi en su
totalidad.

17
 Esta reserva de mineral de sulfuros consta de 231 millones de toneladas de
mineral de sulfuro lixiviable en pilas con una ley de cobre total de 1,13% y una
ley de corte de 0,30%. Las principales especies minerales de cobre presente en
ARCOGA son la Calcosina y la Covelina en el cual se presentan impurezas
como hierro, selenio, plata y plomo.

3.3. Justificación técnica del proceso.

La extracción por Hidrometalurgia de minerales, es ampliamente usada en
la industria minera por su efectividad y bajo costo. Este método extractivo ha
jugado un rol clave en el desarrollo de la industria del Cobre en Chile junto con
su posicionamiento como principal productor mundial de este metal, pero hoy
en día debido al agotamiento de los minerales oxidados de Cobre se optan por
otras vías de tratamiento donde se requiere más insumos de agua y
electricidad, más equipos, etc.
El proyecto se basa en este tratamiento hidrometalúrgico debido a su
rentabilidad técnica y bajo costo de tratamiento. Por ello el mineral después
explotada de mina, sigue la vía de proceso de: Chancado, aglomeración en
tambores rotatorios, apilamiento, extracción por solventes y electroobtención
Se utiliza este tipo de tratamiento de mineral debido a las condiciones
mineralógicas que presenta la zona; la dureza del mineral es baja (1,5-2,5 en la
escala de Mohs), donde no afectará a los chancadores a utilizar.
El chancado, diseñado para una capacidad nominal de 50.000 ton/día de
mineral tratará mineral sulfurado. La trituración se realiza en tres etapas:
primaria, secundaria y terciaria, con el circuito terciario cerrado. El producto del
chancador primario se clasifica mediante harneros y el mineral cuya
granulometría es inferior a la abertura del chancador secundario, se elimina de
su alimentación y se reúne con el producto de los chancadores secundarios y
terciarios para alimentar a los harneros terciarios. El sobre tamaño de los

18
harneros terciarios alimenta en circuito cerrado el chancado terciario y el bajo
tamaño es el producto final de la planta de chancado.
El mineral planta ROM (tal como sale de la mina o run of mine) es triturado
desde un tamaño máximo de 1.300 mm hasta 92% bajo 12,7 mm y 98% bajo 19
mm, como producto final después de las tres etapas de chancado. Esta etapa
se justifica debido a la ley que contiene estos minerales (que es bajo el 0,13%
de CuT como ley de corte).
El mineral chancado se mezcla en un tambor rotatorio con ácido sulfúrico y
refino de la extracción por solventes de sulfuros, para una mejor
homogenización del ácido sulfúrico e iniciar el curado del mineral. El producto
resultante es transportado y depositado en pilas de 10 metros de altura, para
ser lixiviado.
Para la lixiviación se utiliza un oxidante””, la cual se usa técnicamente para
poder reducir el Hierro contenido en el mineral, recuperar y aumentar la cinetica
de lixiviación. Por ello el tiempo del ciclo de lixiviación es 661 días, con un
tiempo efectivo de riego 640 días. El ciclo de lixiviación se realiza en dos
etapas. En la primera etapa, el mineral fresco se riega con ILS (Solución
Intermedia de Lixiviación) proveniente de la segunda etapa para producir el PLS
(Solución Cargada de Lixiviación) y en la segunda etapa el mineral semi-
gastado se lixivia con refino para producir ILS.
Los minerales de baja ley a tamaño ROM son lixiviados en un botadero con
parte del refino del circuito de las pilas lixiviadas, donde el DPLS (Solución
Cargada de Lixiviación en Botaderos) producido alimenta en serie a la
lixiviación de las pilas dinámicas, aportando cobre sin variar el caudal del PLS
producido. Al final de su ciclo, los minerales ya lixiviados en las pilas (ripios) se
descargan en forma mecanizada desde las pilas se transportan y depositan en
el botadero de ripios.
El circuito de extracción por solventes (SX) procesa la solución cargada en
cobre (PLS), proveniente de la operación de lixiviación de la pila A o de la pila

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B, para transferir en forma selectiva el cobre hacia las operaciones de electro-
obtención (EW).
El circuito de SX consta de cuatro trenes, cada uno diseñado para procesar
en forma simultánea ambos PLS, tanto de la pila A y pila B, para lo cual el flujo
de orgánico contacta en contra-corriente las etapas de extracción de PLS de la
pila A, E1Ay E2A, y luego las etapas de extracción del PLS de la pila B, E1B y
E2B. Las etapas E1A y E2A también pueden recibir PLS de la pila B.
El circuito de electro-depositación está diseñado para una capacidad
nominal de 200.000 t/año de producción de cobre catódico. La electro-
depositación utiliza cátodos permanentes y 378 celdas, arreglada en tres
circuitos electro-hidráulicos, cada uno con 126 celdas en dos filas de 63 celdas
de concreto polimérico con 78 cátodos cada una. La operación de cosecha,
lavado y despegue de cátodos es automatizada

3.4. Descripción del proceso.

Explotación de la mina
El plan está desarrollado para la explotación del recurso a través de una
vida útil de 18 años. Hubo un periodo de pre-extracción de 15 meses con el fin
de remover el material estéril previo a la producción, y actualmente, con la zona
mineralógica oxidada reducida en su totalidad, el proyecto no contempla un
periodo de extracción para la explotación de los minerales sulfurados
secundarios.
La explotación del mineral estará compuesta por las etapas de perforación,
tronadura, carguío y transporte. La perforación de rocas es de gran importancia
en el ciclo de operación de una mina dado que en la cavidad hecha se alojarán
las cargas explosivas y los accesorios de iniciación. La tronadura, no menos
importante, tiene como propósito fundamental maximizar la energía liberada en
el explosivo para fragmentar lo mejor posible una parte del macizo rocoso, pero

20
también a su vez se desea minimizar la energía del mismo hacia el otro lado del
macizo rocoso con tal de producir el menor daño posible.
Una vez la roca es fragmentada comienza la operación de carguío y
transporte, con destino a chancado o botadero según sea el plan pre-
establecido, utilizándose equipos de alta capacidad tales como palas y/o
cargadores frontales. El carguío y transporte es una operación fundamental en
una faena minera, ya que es responsable de todo el movimiento de mineral o
estéril fragmentado por el proceso de tronadura.
Para la extracción, se dispondrá de palas de cable siendo este uno de los
equipos más utilizados en faenas mineras de cielo abierto debido a la alta
productividad que logra alcanzar en las operaciones de carga. Estas palas
contaran con el apoyo de bulldozers y cargarán camiones de 230 toneladas, a
un ritmo de diseño de 50.000 toneladas por hora.
Mineralogía general
Ingresan al proceso de lixiviación, sulfuros secundarios dentro de los que
destacan Calcosina y Covelina. Los principales minerales de ganga lo
constituyen las arcillas de Cobre, el Cuarzo y el común oxido de cobre negro
que no es tratable para su recuperación.
Tabla 2. Ley de cobre en la Calcosina y la Covelina

Mineral Ley de Cobre (%)

Calcosina (Cu2S) 65,5
Covelina (CuS) 79,8

21
Ilustración 3. Sección tipo de mineralización mostrando tanto la zona supérgena
como el cuerpo calcopirítico en profundidad.
Referencia:
http://biblioteca.sernageomin.cl/opac/DataFiles/14127_pp_31_33.pdf
La figura de la ilustración 3 indica la mineralización del proyecto, el cual
se basa en que los óxidos minerales están agotados, el cual los minerales del
enriquecimiento son los próximos a tratar para recuperarlo como especie de
valor. La distribución porcentual de calcosina-covelina es 70-30%.
Etapa de chancado y aglomeración
La planta de chancado está diseñada para tener cabida a camiones de 240
toneladas de capacidad y cuenta con trituración primaria, secundaria y terciaria,
donde posteriormente el material pasa por una etapa de aglomeración.
La primera etapa de trituración ocurre en un chancador giratorio en donde el
material alimentado se reducirá hasta 7 pulgadas. En la etapa de trituración
secundaria operaran dos chancadores de cono y el material proveniente de la
etapa primaria de trituración será reducido en un 80%, por debajo de los ¾ de
pulgada. Finalmente, en la tercera etapa de trituración operan cinco

22
chancadores de cono cabeza corta para obtener como producto 100% bajo ¾
de pulgadas.
El material proveniente de los chancadores ingresa a dos tambores
rotatorios en un tiempo de residencia de 60 segundos, periodo durante el cual
se adiciona agua, refino y ácido sulfúrico con el fin de sulfatar.
La menaes transportada al sector de la pila a través de una correa
transportadora y cargada por un apilador a las áreas de lixiviación, en donde el
material previamente acidificado en los tambores rotatorios (aglomeración),
reposa para iniciar el proceso de digestión. Existen dos zonas de acopio de
mena, cancha de acopio para sulfuros y botaderos para menas de baja ley. El
carguío de mena en la cancha de sulfuro es un proceso dinámico, esto es, de
carguío de mena fresca y retiro de mena agotada.
Etapa de Lixiviación
Las pilas consisten en dos pilas dinámicas (A y B), separadas por un pasillo
de 90 metros de ancho. Cada pila es de 240 metros de ancho por 2.450 metros
de largo, con una capacidad de carga de hasta 13.744.500 toneladas de mena
por pila a una altura máxima de carga de 10 metros en una superficie de
833.000 m2.
En cuanto al piso de las áreas de lixiviación, este se aislará para no tener
pérdidas por infiltración, para ello se utilizará un material impermeable que
permita retener las soluciones. Además, el suelo ha sido preparado con una
inclinación de 3 grados para facilitar la recolección de las soluciones.
Dentro de la preparación del suelo es importante considerar tener una capa
de tierra especialmente seleccionada con el fin de que no se dañe el material
aislante, el cual es polietileno de alta densidad denominado HDPE.
El botadero para menas de baja ley tiene una superficie de 1.330.000 m2,
tiene dos niveles de 15 metros de altura cada uno y su función de diseño es la
de evaporar los excedentes de agua para el equilibrio de balance de soluciones.

23
 Resumiendo, la operación de la mina hasta la descarga de mineral
aglomerado en las pilas se puede dividir en el siguiente orden:
1. Mina.
2. Chancado Primario – Secundario.
3. Chancado Terciario.
4. Aglomeración.
5. Apilamiento.

Etapa de Extracción por solventes (SX)

En esta etapa, la extracción por solventes procesa la solución de lixiviación
de cobre cargado (PLS) a partir de las operaciones de lixiviación de minerales
de sulfuro, con el propósito de transferir selectivamente el cobre a la etapa de
electrorefinación (EW).
El diseño de ARCOGA para la planta de extracción consiste en un circuito
compuesto por cuatro trenes. Cada tren tiene cuatro etapas de extracción EA1,
E2A, E1B, E2B. Cada uno con un tanque de orgánico cargado, una etapa de
lavado mezclado sedimentador (W), una etapa mezclado (S1). De esta forma
cada tren procesa dos flujos de PLS.
En cuanto a la capacidad nominal de alimentación de diseño a SX es de
5.000 m3 por hora para PLS sulfuro en un rango de 3,0 y 3,5 g/L de cobre.

Etapa de Electroobtención (EW)

Una vez que el cobre está en su estado iónico, producto de la etapa de
extracción por solventes, este es modificado al estado sólido mediante
electrodepositación sobre superficies de acero inoxidable dentro de un galpón
denominado “Nave de Electroobtención”.

24
 Esta nave contiene 378 celdas construidas con hormigón polímero
dispuesto a 3 circuitos eléctricos de 126 celdas cada uno. Cada circuito está
conformado por dos filas de 63 celdas cada uno. Cada celda contiene 79
ánodos y 78 cátodos. Dentro de la nave existen tres puentes grúas, cada una
para efectuar la cosecha de cátodos de cada pasillo.
El vapor de ácido sulfúrico producido por el proceso se controlará con un
sistema de captura de gases por lo que no se utilizaran esferas de plástico de
retención de gases. En caso de necesitar estas esferas, las celdas han sido
diseñadas para que estas puedan ser añadidas en caso de ser necesario.
La cosecha de cátodos automatizada de una celda es en un ciclo de 5 a 6
días, dependiendo de la densidad de corriente, en este periodo el cátodo
debiese alcanzar un peso de 55 kg. Finalizada la cosecha, la recolección se
lleva a cabo por un fardo de elevación con capacidad de 26 cátodos (1/3 del
total). El lavado de cátodo se efectúa con agua caliente, previo a su despegue
de la placa de acero. El cátodo extraído se clasifica visualmente, se somete a
un prensado de ondulación; el cual es pesado y se adjunta a un grupo de
placas para conformar un paquete de aproximadamente 2,5 toneladas para ser
almacenados al aire libre en el patio de embarque para su posterior transporte
en ferrocarril hacia el puerto de mejillones que embarque al extranjero.

25
 3.5. Diagramas de flujo del proceso

Ilustración 4. Diagrama general de bloques del proyecto. (Fuente: Elaboración

propia)

26
Ilustración 5. Diagrama de bloques de la etapa de conminución. (Fuente:
Elaboración propia)

Ilustración 6. Diagrama de flujo SX. (Fuente: Elaboración propia)

27
 Ilustración 7. Diagrama de flujo general.

3.6. Principales equipos de cada etapa

Extracción
Para la extracción del mineral luego del proceso de tronadura se utilizarán
palas de cable:

28
 Ilustración 8. Pala de cable.

Como equipo auxiliar para las palas de cable se utilizarán Bulldozers:

Ilustración 9. Camiones Bulldozers.

Trituración Primaria
Para la etapa de Chancado se utilizará un Chancador giratorio MKII de
dimensiones 60 x 89 pulgadas, este cuenta con un motor eléctrico de principal
de 800 HP con transmisión directa.

29
 Ilustración 10. Chancador giratorio MKII.
En el caso de un atollo, el chancador primario posee un equipo adicional
denominado “Picarroca” de 4 pies de largo con la cual se efectúa un martilleo
que fractura el material atollado. Además, posee un sistema supresor de polvo
con rociadores de capacidad 22 m3/h. Debajo del Chancador se encuentra la
Tolva de Compensación de 1.200 toneladas de capacidad. Este es un pulmón
de mineral que otorga 7 minutos de material en espera de camiones, desde
aquí se distribuye el material en dos alimentadores que transportan el material
hacia los harneros secundarios.

Ilustración 11. Picarroca.

30
 Ilustración 12. Tolva de compensación.
Trituración secundaria
Operaran dos chancadores de Cono MP 1000 Standard. Estos poseen un
sistema hidráulico para regular la abertura del chancador mediante el giro del
cuerpo porta cóncavos (para acercar y separar las corazas fijas y la móvil),
absorber impactos en caso de entrada de materiales inchancables y liberar la
cámara de chancado de bloqueos por carga o materiales inchancables. Incluye
bomba hidráulica de 50 HP para sistema de posicionamiento, dos bombas de
lubricación de 30 HP (una en espera), dos calentadores de aceite de 4 kW, dos
enfriadores de aceite y un sistema de sello de polvo.

Ilustración 13. Chancador de cono MP 1000 Standard.

31
Trituración Terciaria
Operaran cinco chancadores de Cono cabeza corta, con motor eléctrico
principal de 1.000 HP. El producto de estos chancadores terciarios, se reúne
con el producto de los chancadores secundarios y el bajo tamaño del primario.

Ilustración 14. Chancador de cono cabeza corta.

Silo
El producto final de todo el proceso de chancado es transportado al Silo de
almacenamiento. El Silo tiene una capacidad de 3.000 toneladas y un sistema
colector de polvo.

Ilustración 15. Silo.

32
Tambor aglomerador
Esta etapa de aglomeración se inicia en el silo de almacenamiento del
producto final de la planta de chancado y termina en la descarga del mineral
aglomerado a la primera correa de apilamiento. Su operación es completamente
en línea y enclavada con el sistema de apilamiento.

Ilustración 16. Tambor aglomerador.

Canchas de acopio de mena o pilas de lixiviación
El carguío de la mena fresca, proveniente del tambor rotatorio se realiza
con un apilador FAM. Una vez extraído el cobre, la mena agotada o ripio es
descartado con una Rotopala y es enviado al botadero de ripios.

Ilustración 17. Apilador.

33
 Ilustración 18. Rotopala.
Lixiviación
1. Piscina de refino de sulfuros: Tendrá un volumen operacional total de
53.400 m3.
2. Piscina PLS de sulfuros: Tendrá un volumen total de 150.100 m3.
3. Piscina alimentación Dump: Tendrá un volumen operacional total de
8.600 m3.
4. Bomba de refino sulfuros: Constará de 6 bombas verticales tipo turbina.
5. Bomba de refino Dump: Constará de 2 bombas verticales tipo turbina.
6. Sopladores pila de sulfuros: Habrá 28 sopladores para la aeración de las
pilas de sulfuros.
Extracción por solvente
Mezclador-decantador: Está constituido por un grupo de estanques
provistos de agitadores e interconectados en serie, y un estanque rectangular
de baja altura ubicado aguas debajo de los estanques agitados. Los
mezcladores-decantadores de la planta SX corresponden al tipo flujo reverso,
donde los estanques de mezclado de un circuito se ubican todos a un mismo
lado del eje del tren y próximos al sector del decantador donde los fluidos
abandonan el equipo. Los estanques decantadores de un tren se encuentran
ubicados dentro de un edificio con techo revestido en FRP (Plástico reforzado
con fibras), soportado por una estructura de acero. Los estanques de mezclado

34
principal son cilíndricos, construidos en FR, de diámetro-altura 3 y 4,35 metros
respectivamente.
Estanque: El estanque regulador de cada tren de SX es rectangular,
construido en hormigón y revestido con FRP en su interior y techado con
cúpulas de FRP. Sus dimensiones son 22 metros (largo), 11 metros (ancho) y
6,55 metros (alto), y se encuentran instalados bajo el nivel de piso de los
estanques decantadores.

Electroobtención (EW)
El edificio o nave EW, de aproximadamente 16.000 m2 de superficie, posee
tres circuitos independientes, designados 1, 2 y 3. Cada circuito comprende
como equipos principales un conjunto transformador-rectificador con capacidad
para 67.600 A, instalado al exterior del extremo sur del edificio; un puente grúa
de operación automatizada; dos filas o bancos de 63 celdas en el lado sur
instaladas en el lado sur, al interior del edificio. Las celdas de cada banco
contienen 78 cátodos y 79 ánodos, con un espacio de 101,6 mm entre
electrodos respectivos. Las celdas están alineadas con sus lados largos
contiguos.
Dentro del Patio de Estanques se ubican un estanque regulador, seis
intercambiadores de calor y seis filtros, a través de los cuales fluye el electrolito
abastecido desde la planta SX.

35
 Ilustración 19. Circuito de la nave EW.

Ilustración 20. Patio de estanque.

3.7. Insumos principales
Agua
El agua para los procesos es suministrada por Aguas de Antofagasta S.A. y
esta es tomada desde arranques en las dos tuberías, que pasan por ARCOGA
hacia Antofagasta. Se almacenará el agua en un reservorio de 42.000 m3 y para
caso de incendios, este incluye en su parte inferior 16.000 m 3 de agua
destinada para esta emergencia. El consumo estimado de agua para los
primeros dos años (periodo de pre-extracción) es de 238 L/s, luego este
incrementara a 800 m3/h.
Electricidad
La electricidad será abastecida por Electroandina SA desde una
subestación a través de una línea de alta tensión de 220 kV de 80 km de largo

36
hasta llegar a la subestación principal. En la subestación principal, el voltaje
será reducido a 23kV mediante dos transformadores de bajada.
Reactivos
Extracción por solventes: En esta etapa de limpieza, se utilizan extractantes
y re-extractantes.
Extractante: Agente quelante (oxima) descargado directamente desde un
contenedor de reposición para reponer pérdidas esporádicas, fluye por cañería
y bajo la acción de la fuerza de gravedad hacia el estanque de orgánico de los
trenes.
Diluyente: Impulsado desde el estanque de almacenamiento por bombas
para reponer pérdidas esporádicas, el diluyente fluye por cañería hacia el
estanque de orgánico de los trenes. Este diluyente es un kerosene, el cual
puede ser adquirido con factibilidad.
Electroobtención: En esta etapa se utiliza el guar, que es un agente que
suaviza la superficie de la lámina de cobre depositado. También se utiliza
sulfato de cobalto, que es un agente que reduce la corrosión de los ánodos
(electrodos anódicos) en las celdas. Por último, se utiliza el FC1100 es un
modificador de tensión superficial, que se suministra al electrolito que fluye a las
celdas.
Sulfato de Cobalto: El reactivo es suministrado en forma de solución,
preparada en la planta de preparación de aditivos, e impulsado a uno de los
estanques reguladores de electrolito (TK).
Guar: El reactivo es suministrado en forma de solución, preparada en la
planta de preparación de aditivos, e impulsado a los estanques reguladores de
electrolito (TK).
FC1100: El reactivo es suministrado en forma de solución, impulsado desde
su envase a los estanques reguladores de electrolito (TK).

37
 3.8. Estudio de impacto ambiental.
El estudio de impacto ambiental (EIA) es un factor importante a considerar
en el proyecto, debido a que actualmente el ambiente es tema de mucha
importancia debido a los cambios visibles que se ven en el mundo, es por esto
que se debe tener en cuenta los sectores cercanos al proyecto y su entorno.
Por otro lado, también se toma en cuenta la seguridad de los trabajadores y
todas las posibles fuentes de impacto, como también las medidas a tomar para
el cierre del proyecto con el fin de que el lugar explotado quede similar a como
estuvo en un principio antes del proyecto minero realizado.
Identificación de las potenciales fuentes de impacto
Las categorías de potenciales fuentes de impacto establecidas son:
 Emplazamiento de obras: Ocupación de terrenos para la instalación de
los campamentos y obras nuevas, tales como edificios, planta de
procesos, caminos, depósitos de estéril y residuos domésticos.
 Emisión de polvo fugitivo: Corresponde a la emisión de material
particulado a la atmósfera, generada en el manejo del material (mineral y
estéril), depósito de estéril, movimiento de tierra y tráfico de vehículos en
caminos no pavimentados.
 Emisión de ruido y vibraciones: Se refiere a la emisión en los niveles de
ruido y vibraciones del área debido a tronaduras, tránsito de vehículos y
funcionamiento de equipos de proceso (como chancadores, harneros,
Nave de electroobtención), entre otras fuentes.
 Drenaje ácido: Se refiere al potencial de acidificación de agua en
contacto con roca expuesta en los depósitos de estériles y en la mina.
 Infiltraciones: Corresponde a migraciones accidentales de soluciones de
proceso y efluentes desde el depósito de estéril y del residuo sólido
resultante del filtrado de ácido hacia el subsuelo.

38
  Flujo vehicular: Debido a que al ser la única vía de acceso a la minera
por el aumento del tráfico en la ruta 25, donde incluye el transporte de
materiales, insumos, servicios y personal.
 Adquisición de insumos y servicios: Entiéndase a la adquisición de
materias primas (combustible, energía, ácido sulfúrico, agua, reactivos
en SX y EW) y contratación de servicios de mantención, aseo y
transporte, entre otros.

3.9. Evaluación de impacto total

Calidad del aire
 Emisión de gases: El proyecto no tendrá emisiones de gases
significativas que puedan alterar la calidad del aire en su área de
influencia. La mayoría de los procesos se alimentarán con energía
eléctrica. Las emisiones gaseosas corresponderán básicamente a la
combustión de los motores de vehículos y al uso de la nave
electroobtención, el cual produce neblina ácida que es controlado con el
uso de campanas captadoras de neblina acida en los bancos.
 Partículas en suspensión: Las emisiones de polvo fugitivo del proyecto
se generan principalmente por el efecto de: la extracción, manejo y
trituración del mineral, la erosión eólica adicional de los depósitos de
estériles y ripios, y el tráfico adicional en caminos de tierra.
Niveles de ruido y vibraciones
 Ruido: El incremento de los niveles de ruido por tronaduras indican que
los efectos acústicos molestos (sobre 110 dB) tendrán un radio
aproximado de 300 metros desde los rajos. El ruido ocasionado por las
actividades continuas del proyecto (procesos de conminución y camiones
mineros) será de aproximadamente 40 dB en un rango de variación de
±5%.

39
  Vibraciones: En cuanto a las vibraciones vía terrestre, indican que las
tronaduras podrían ocasionar daños en estructuras no diseñadas para
estas vibraciones dentro de un radio de 320 metros desde los rajos. En
este aspecto, este proyecto no tendrá vibraciones significativas durante
la construcción y operación de la minera.
Geomorfología
El desarrollo del proyecto implica grandes movimientos de tierra más de 68
millones de toneladas antes de la producción. La preparación de terrenos y el
emplazamiento de las obras de infraestructura y depósitos del proyecto
(depósitos de estéril, rajos, planta y campamento) implica la intervención directa
de aproximadamente 216.200 hectáreas de terreno. Dentro de esta superficie
los suelos no sirven para el uso agrícola, pastoreo o forestación.
Calidad de suelo
Los suelos del área del proyecto no tienen características agrológicas
debido a sus condiciones climáticas extremas, inestabilidad estructural,
condiciones fisicoquímicas muy limitantes y muy baja riqueza orgánica en su
constitución. Los impactos sobre esta componente ambiental se manifestarán
durante todas las etapas del proyecto, debido al emplazamiento de obras, las
que incrementarán en importancia durante el desarrollo del proyecto.
Escurrimiento superficial
Los eventuales escurrimientos serán aquellos que se generarían durante
lluvias infrecuentes y esporádicas, evaporándose rápidamente debido a las
altas temperaturas diurnas y a la sequedad del clima.
Uso de suelo
El único uso de suelo en todo el proyecto ARCOGA es la minería. En esta
zona no existen áreas agrícolas, forestaciones, ni de recreación. El área no es
frecuentada por turistas, dadas las condiciones extremas de aridez y escasez
de vegetación y su considerable distancia respecto a poblaciones. El principal
impacto se relaciona con la ocupación de suelos por el establecimiento de

40
obras por la constitución de los rajos, la mina subterránea y los depósitos de
estéril.
Arqueología
No se han identificado sitios relevantes en el área de influencia directa del
proyecto ARCOGA y la probabilidad potencial de impactar sitios arqueológicos
es prácticamente baja.
Paisaje
El área del proyecto ARCOGA se caracteriza por la ausencia de cubierta de
vegetación, esto le confiere una cierta fragilidad visual al área, en el sentido de
modificaciones en el paisaje se evidencian fácilmente. El paisaje será alterado
principalmente por la presencia del rajo de la mina y en forma específica por los
depósitos de estéril de mayor envergadura. La calidad del paisaje empeorará de
manera paulatina desde la etapa de levantamiento de información de terreno
hasta la etapa de abandono.
Socioeconómica
Generalmente la componente socioeconómica tiene gran importancia
debido a que es un indicador de desarrollo y bienestar económico de la comuna
y ciudad de sierra gorda, la región de Antofagasta y el país. Los impactos
positivos incrementaran a lo largo del desarrollo del proyecto hasta el final de la
etapa de operación. Este impacto deriva de la contratación de personal y
demanda de insumos y servicios asociados al proyecto, se materializa a nivel
regional y nacional dado que la inversión del proyecto asciende a
aproximadamente 990 millones de dólares.
Vialidad
La principal vía a utilizar es la ruta 25 que sirve de acceso y salida desde el
pueblo de Sierra Gorda, entre Calama y Antofagasta. Ninguno de los accesos
tiene problemas de congestión de tráfico. La componente vialidad será
impactada durante las etapas de levantamiento de información de terreno,
construcción y operación del proyecto, debido al incremento de transporte y

41
flujo vehicular desde y hacia el área de influencia directa del proyecto
ARCOGA.
Obras y medidas de cierre de proyecto
Las obras y medidas que se consideran para un exitoso cierre de minera
ARCOGA son las siguientes:
Tabla 3. Instalaciones principales y auxiliares en ARCOGA

Instalaciones principales Instalaciones auxiliares

- Rajo - Polvorín
- Deposito de estériles Norte - Bodega de materiales
- Deposito de estériles Este - Taller de mantención Mina
- Deposito de estériles Nor-Este - Taller mecánico
- Chancado Primario - Taller eléctrico
- Chancado secundario y terciario - Estación de combustible Mina
- Silo - Oficinas de mantención y
- Aglomeración administrativas
- Pilas dinámicas de lixiviación de - Laboratorios
Sulfuros - Campamento
- Piscinas de soluciones - Casino
- Deposito de mineral ROM - Patio de residuos
- Deposito de Ripios de Lixiviación - Suministros de agua, energía
- Nave de Extracción por Solventes eléctrica, ácido y otros agentes
- Nave de Electroobtención - Planta piloto
- Planta de tratamiento de aguas
servidas
Instalaciones principales
Rajo:
 Se realizará el desmantelamiento de las instalaciones auxiliares ubicadas
en el rajo.

42
  Se cerrará perimetralmente con un pretil de 2 metros de altura con talud
de 1,5:1.
 El acceso al rajo será bloqueado mediante la ubicación de bermas de
rocas.
 Se instalará señaléticas en todo el perímetro del rajo.

Depósito de estériles:
Se realizará el desmantelamiento de los equipos auxiliares.
Se realizará el reperfilamiento o nivelación de algunas áreas de los
depósitos para mejorar la estabilidad.
 Se cerrará perimetralmente con un pretil de 2 metros de altura con talud
de 1,5:1.
Chancado:
 Se considera realizar la limpieza de estructuras, equipos y tuberías
presentes en el área, para luego desmontar la infraestructura.
 Tanto los residuos inertes no peligrosos como los residuos peligrosos
serán removidos y dispuestos en lugares autorizados por la autoridad
competente. Así como, en caso de existir suelos contaminados, se
removerá y manejará como residuo peligroso.
 Se realizará un reperfilamiento de la zona, como actividad final en este
sector.
 Las fundaciones de concreto serán cubiertas o rellenadas con 0,5 metros
de material de lastre procedente de la mina.
 Todas las instalaciones serán desenergizadas para posteriormente
realizar el retiro de equipos, instrumentación y la demolición de la
estructura de soporte del sistema de correas.
Silo:
Escala y pasarelas serán removidas y desenergizados todos los equipos
e instalaciones existentes, no útiles para el uso posterior de la estructura.
Para efectos de cierre se demuele.
 Se considera un reperfilado de la zona.
 Se instalarán señaléticas de advertencia.
Aglomeración:
 Se considera realizar la limpieza y lavado de estructuras, equipos y
tuberías presentes en el área, para luego desmontar la infraestructura.
 Se realizará un reperfilamiento de la zona.

43
Pilas de lixiviación:
 Retirar toda la estructura de apoyo que se utilizó para el armado y
operación de las pilas. Básicamente, estas son: Torres de iluminación,
apiladores, ventiladores y equipos eléctricos.
 Se cerrará perimetralmente con un pretil de 2 metros de altura con talud
de 1,5:1.
 Se realizará un reperfilamiento de la zona donde se construirá en pretil.
 Se considera el relleno de las trincheras que rodean las pilas.
Piscinas de Soluciones:
 Se considera el relleno de las piscinas y dejar enterrada la membrana de
HDPE.
 Se considera tener tres piscinas de emergencia habilitadas durante el
cierre y el post cierre, las que tendrán un cerco perimetral.
 Se considera instalación de señaléticas para las piscinas de emergencia.
Depósito de mineral ROM:
 Retirar toda la estructura de apoyo que se utilizó para el armado y
operación de las pilas
 Se considera un cierre perimetral del rajo con un pretil de 2 metros de
altura con un talud de 1,5:1.
 Se realizará un reperfilamiento de la zona donde se construirá el pretil.
Depósitos de Ripios de Lixiviación:
 Se cerrará perimetralmente con un pretil de 2 metros de altura con talud
de 1,5:1.
 Se realizará un reperfilamiento de la zona donde se construirá el pretil.
En caso de ser necesario, se reperfilarán o nivelaran algunas áreas de
los depósitos por motivos de estabilidad.
 Demarcación y señalización de peligro al pie de los depósitos de estéril y
ripios.
Nave de SX-EW:
 Se realizará una limpieza general, incluyendo el retiro de residuos, la
remoción de restos de solución y/o insumos derramados al interior de las
naves, y el vaciado de las piscinas de proceso.
 Se realizará el desmantelamiento de la estructura, retiro de equipos y
sistema de piping e instrumentación.
 Los residuos inertes no peligrosos serán removidos y dispuestos en un
vertedero autorizado por la autoridad competente dentro del terreno de la
44
 división o bien serán usados para el relleno de zonas con desnivel, como
es el caso del hormigón producto de la demolición de estructuras.
 Los residuos peligrosos serán retirados del área y dispuestos finalmente
en lugares autorizados. Así como, en caso de existir suelos
contaminados, se removerá y manejará como residuo peligroso.
 Se considera el relleno de la excavación.
 Se realizará el retiro de estructuras metálicas, instrumentación y
sistemas eléctricos.
 La estabilidad de las estructuras se verificará para cada etapa de
desmantelamiento sucesivo. Hasta finalmente retirar los elementos
estructurales principales.
 Se considera el relleno de las piscinas y manteniendo en terreno y
dejando enterrada a la membrana de HDPE.

Instalaciones auxiliares
Polvorín:
 El cierre de estas instalaciones, considera actividades de limpieza y
retiro de todos los insumos para la fabricación. Los explosivos activos,
serán destruidos en un lugar apropiado.
 Perfilado del terreno de las instalaciones
Bodega de materiales:
 Todas las instalaciones serán removidas.
 Se considera un reperfilado de la zona.
Talleres de mantención mina, mecánico y eléctrico. Estación de combustible:
 Todas las instalaciones serán removidas, previa desenergización de
todos los equipos e instalaciones existentes.
 Se considera realizar la limpieza de estructuras, equipos y tuberías
presentes en el área, para luego desmontar la infraestructura.
 Reperfilado del terreno de las instalaciones.
Oficinas de mantención y administrativas, laboratorios, casino y campamento:
 Todas las instalaciones serán desenergizadas y removidas.
 Se considera un reperfilado de la zona.

45
  Se considera demolición de fundaciones hasta 0,5 metros desde el
terreno natural y el relleno de estas.
Patio de residuos:
 Se considera un reperfilado de la zona.
 Se considera la instalación de señaléticas para la zona.
 Las actividades asociadas al cierre incluyen el transporte y disposición
de materiales y residuos de acuerdo a la legislación vigente.
 Se considera el retiro de la estructura metálica y del cerco perimetral.
Suministro de agua:
 Se considera un sellado para las tuberías.
 Relleno de piscinas.
Suministro de energía eléctrica:
 Todas las instalaciones serán desenergizadas.
 Se removerán los equipos e instalaciones existentes.
 La línea eléctrica será una de las últimas instalaciones en ser
desmontadas y removidas de la faena, dada la necesidad de proveer
energía al área durante las actividades de cierre.
 Se considera un reperfilado de la zona.
 Retiro de pilares de hormigón armado y fundaciones hasta 0,5 metros en
caso de que existan.
Suministro de ácido y otros agentes:
 Las instalaciones serán lavadas aplicando una solución alcalina, de
manera de neutralizar los residuos de ácido.
 Todas las instalaciones serán removidas, realizando previamente el
desenergizado de todos los equipos e instalaciones existentes.
 Se considera el retiro de la membrana de HDPE, en piscina de
emergencia.
 Se considera un relleno de la zona.
Planta piloto:
 Se realizará el desmantelamiento, demolición y/o retiro de todos los
componentes estructurales comprendidos en esta área.
 Se considera la desenergización de los equipos.
 Se considera un reperfilado de la zona.
Planta de tratamiento de aguas servidas:

46
  Se realizará el desmantelamiento, demolición y/o retiro de todos los
componentes estructurales comprendidos en esta área.
 Se considera un reperfilado de la zona.
 Se considera un relleno de las piscinas.

3.10. Innovación
Para mejorar la producción, Minera ARCOGA ha recurrido al reemplazo del
chancador primario actual por el chancador giratorio “SUPERIOR 60-110E” de
la compañía finesa Metso.

Ilustración 21. Chancador giratorio primario SUPERIOR 60-110E (Fuente:

Metso.com)

Este equipo es ideal para condiciones de chancado más demandantes,

aplicaciones estacionarias y semi-móviles, rocas y minerales más duros. A
continuación, se presentará información adicional del equipo, obtenida de la
página oficial de Metso.

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Características principales
 Acceso seguro para el mantenimiento rutinario del chancador.
 Engranaje externo y ajuste de contragolpe de piñón que simplifica el
mantenimiento.
 Indicador de desgaste del cojinete
 Cojinete superior útil de la araña y sello de aceite que acorta los
intervalos de mantenimiento.
 Sistema de lubricación automática que incluye
congeladores, filtros y calentadores para asegurar que el aceite esté
preparado y presentado eficientemente a la trituradora.
 Diseño innovador de la bóveda, esto asegura el acceso apropiado al
MPS
 Reducción del impacto ambiental mediante un sistema de pulverización
de agua para reducir las emisiones de polvo.
 El diseño cumple con estrictas normas de seguridad industrial.

Principales beneficios
 Son necesarios trabajos civiles limitados para su instalación.
 Tolva de descarga de alta capacidad (220 t de capacidad viva).
 Alta eficiencia operativa mediante el mantenimiento programado.
 Alto grado de movilidad y facilidad de traslado.
 Amplio acceso de mantenimiento.
 10% de reducción en el peso sin sacrificar ni el rendimiento ni la
resistencia.
 Aumento de 514 rpm a 600 rpm y capacidad de operar con un motor de
1600 HP.

Información técnica
 Capacidad: 7.650 t/h de mineral.
 Peso total: aprox. 2.050 toneladas (incluyendo el equipo).

Ilustraciones del chancador giratorio primario SUPERIOR 60-110E de

Metso, en Anexos.

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 3.11. Carta Gantt.
Tabla 3: Carta Gantt del proyecto minero “ARCOGA”

2019

2020-2038
2039-2046
Septiembre

Noviembre

Diciembre
Octubre
Febrero
2017
2018

Agosto
Marzo
Enero

Junio
Mayo

Julio
Abril
N° Actividades

1 Definir Ubicación
2 Evaluación Técnica
3 Estudio de Mercado
4 Evaluación Económica
5 Identificación de Compromisos Ambientales
6 Realizar Plan de Cierre de Faena
7 Presentar Cierre de Faena
8 Logística de Pre-montaje
9 Construcción de accesos
10 Construcción de Oficinas y Otras Instalaciones
11 Construcción de Planta
12 Instalaciones Eléctricas
13 Instalaciones de Equipos y Telecomunicaciones
14 Operaciones
15 Cierre de Faena y Post-cierre

Actividad realizada
Actividad por realizar

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 V. DISCUSIONES

 Producto del agotamiento de óxido, muchas operaciones ya están

tratando minerales de baja ley mediante métodos de lixiviación, ya sea
convencionales o alternativos. Por lo tanto, es más viable si se compara
a una fundición, en términos ambientales, costos y el proceso como tal.

 Debido a que se está lixiviando sulfuros de cobre, la generación de

drenaje ácido en las bases de las pilas podría tener adversos efectos en
los suelos una vez cerrada la faena.

 El cambio de chancador primario por el chancador giratorio “SUPERIOR

60-110E”” de Metso, puede significar un gran aporte en términos de
producción, debido a que su implementación promete reducir el tiempo
que demoran las mantenciones en esta etapa.

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 IV. CONCLUSIONES

 El proyecto es favorable, existen suficientes antecedentes de

operaciones a nivel mundial que han tenido éxito tratando sulfuros de
cobre mediante lixiviación para sustentarlo.

 El mayor peligro que se corre a nivel medioambiental es la

contaminación de los suelos producto de la generación de drenaje acido
en la base de las pilas, para evitar los efectos de este se tomaran todas
medidas de control necesarias.

 La reducción de tiempo de mantenciones en chancado primario es

importante. Con la disminución de este, la disponibilidad del equipo para
el proceso productivo se amplía y por lo tanto también se amplía la
producción.

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 V. BIBLIOGRAFÍA

1. CÁCERES, G. 2007. Apuntes de Hidrometalurgia y Electrometalurgia.

Universidad de Atacama. Copiapó, Chile.
2. CARCAMO, H. 2003. Operaciones mecánicas: apuntes para alumnos de
Ingeniería Metalúrgica. Universidad Católica del Norte. Antofagasta.
Chile
3. Calcosina. [en línea] <http://www.wikiwand.com/es/Calcosina> [consulta:
5 Abril 2018].
4. Covelina. [en línea] <http://www.wikiwand.com/es/Covellina> [consulta: 5
Abril 2018]
5. DOMINIC, E. 2001. Hidrometalurgia: fundamentos, procesos y
aplicaciones.
6. METSO. 2017. Soluciones giratorias primarias. Metso Minerals S.A.,
Francia.
7. ORTIZ R. 2004. Diseño y cinética de una celda tipo “Squirrel Cage” de
electroobtención de cobre basada en electrodiálisis reactiva. Memoria de
Magíster en Ciencias de la Ingeniería, mención Minería y Metalurgia
Extractiva. Santiago, Universidad de Chile, Facultad de Ciencias Físicas
y Matemáticas. pp. 1-158.
8. SERNAGEOMIN. Mayo, 2015. Aprueba el proyecto de plan de cierre
presentado por la compañía minera Spence S.A, para la faena minera
Spence, ubicada en la comuna de Sierra Gorda, provincia de
Antofagasta, región de Antofagasta, Chile. Resolución exenta N°1304.
9. TREYBAL, R. 1980. Operaciones de transferencia de masa.

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 VI. ANEXOS

Ilustración 19. Chancador giratorio primario SUPERIOR 60-110E (Fuente:

Metso.com)

Ilustración 20. Chancador giratorio primario SUPERIOR 60-110E (Fuente:

Metso.com)

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