1.

CONCEPTO

Uno de los métodos más antiguos de levantamiento artificial es el bombeo mecánico, el cual es el
más usado en el ámbito mundial y nacional, tanto en la producción de crudos pesados como en la de
extra pesados, aunque también se usa en la producción de crudos medianos y livianos.
El método consiste en la instalación de una bomba de subsuelo de acción reciprocante que es
abastecida con energía trasmitida a través de una sarta de cabillas; esta energía proviene a su vez de
un motor eléctrico o de combustión interna el cual moviliza la unidad de superficie mediante un
sistema de engranajes y correas.
El bombeo mecánico se fundamenta en la aplicación de una fuerza torsional, que convierte el
movimiento rotacional del motor-caja de engranaje en movimiento reciprocante, a través del sistema
de bielas-manivelas; con el propósito de accionar una bomba de subsuelo reciprocante, mediante una
sarta de cabillas.

2. EQUIPO

El sistema de bombeo está conformado por una serie de equipos de superficie y de subsuelo, los
cuales se encuentran conformados de la siguiente forma

Equipos de superficie: Unidad de Bombeo, motor de la unidad y cabezal de pozo

Equipos de subsuelo: Bomba, Ancla de gas, cabillas y tubería de producción.

2.1 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO DE SUPERFICIE

2.1.1 UNIDAD DE BOMBEO

La función de la unidad de bombeo es convertir el movimiento rotacional de la unidad motriz al
movimiento ascendente-descendente de la barra pulida. Una unidad de bombeo apropiadamente
diseñada tiene el tamaño exacto de caja de engranaje y estructura. También tiene suficiente capacidad
de carrera para producir el fluido que deseas.

Otras características de la unidad de balancín son:

- La variación de velocidad con respecto a las revoluciones por minuto de la maquina motriz
- La variación de la longitud de carrera
- La variación del contrapeso que actúa frente a las cargas de las cabillas y fluido del pozo.

El diseño de la unidad de balancín presenta tres aspectos esenciales: Sistema Reductor de

Velocidad, Sistema de Articulación y Sistema de contrapeso
Figura 1. Instalación Típica de B.M.
2.1.2 MOTOR
Suministra la energía necesaria a la unidad de bombeo para levantar los fluidos del pozo. Son
generalmente trifásicos y operan a 60 Hz de frecuencia con velocidades promedios entre 835 y 1200
RPM. Están diseñados para trabajar bajo cargas constantes lo cual no sucede en una instalación de
bombeo mecánico debido a las fluctuaciones en las cargas durante el ciclo.
Los motores pueden clasificarse en dos grandes categorías: de combustión interna y motores eléctricos.
Combustión interna: Existen dos tipos:
Alta Velocidad (6 cilindros) operan a una velocidad de 800 a 1400 rpm.
Baja velocidad (1 cilindro) operan entre 200 y 600 rpm.
Motores eléctricos son los de mayor aplicación en los campos petroleros y se subdividen en
Convencional NEMA D y de alto deslizamiento. Tienen la ventaja de facilidad para cambiarlos y para
automatizarlos.

2.1.3 CAJA DE ENGRANAJE

Es un sistema de engranajes cuyo objetivo es reducir la velocidad de rotación entre el motor primario
y el sistema biela-manivela. Pueden ser de sistema de reducción simple, doble o triple. En la Fig. 2
una caja de engranaje de doble reducción. La caja de engranaje representa una de las partes más
costosa de la unidad de bombeo.

2.1.4 MANIVELA
Transmite el movimiento de la caja de engranaje o transmisión a las bielas del balancín, que están
unidas a ellas por intermedio de pines (Ver Fig 3).

2.1.5 PESAS O CONTRAPESOS

Generalmente se encuentran ubicados en la manivela y en algunas unidades sobre la viga principal,
en el extremo opuesto del cabezote. Se utilizan para balancear las fuerzas desiguales que se originan
sobre el motor durante las carreras ascendente y descendente del balancín.
Si la caja de engranaje tuviera que suplir todo el torque que la unidad de bombeo necesita para operar,
su tamaño sería demasiado grande, afortunadamente, al usar contrapesos, el tamaño de la caja de
engranaje puede ser minimizado. Los contrapesos ayudan a reducir el torque que la caja debe
suministrar. En las unidades balanceadas por aire, el balance se realiza con aire comprimido en un
cilindro

2.1.6 PRENSA ESTOPA (STUFFINGBOX)

Se instala en el cabezal del pozo con el fin de impedir el derrame de petróleo por la acción del
movimiento de la barra pulida. Consiste en una cámara cilíndrica que contiene los elementos de
empaque que se ajustan a la barra pulida para efectuar el sello.
2.1.7 BARRA PULIDA (POLISH ROD)
La Barra Pulida es una pieza sólida de acero que se mueve dentro de la tubería y es la que soporta la
mayor carga del sistema de allí que su correcta selección es muy importante para el Optimizador.
Su función es soportar el peso de la sarta de cabillas, de la bomba y del fluido dentro de la tubería.
Se fabrica en un material resistente y viene generalmente en diámetros de 1 ¼ y 1 ½ pulg y
longitudes de16 y 22 pies.

Figura 2. Caja de engranaje

Figura 3. Conjunto Biela-manivela

 2.2 UNIDADES DE BOMBEO
Los tipos de unidades de bombeo más populares son:
Tipo convencional
Mark II
Balanceadas por Aire
Unidades de Bombeo Convencional
VENTAJAS DESVENTAJAS
Costos de Mantenimiento bajos.
Cuesta menos que otras Unidades.
Usualmente es mejor que el Mark II con sarta de
cabillas de fibra de vidrio.
Puede rotar en sentido horario y antihorario.
Puede bombear más rápido que las Unidades Mark II
sin problemas.
Requiere menos contrabalanceo que las Mark II.
Unidades de Bombeo Mark II
VENTAJAS
 Tiene menor torque en la mayoría de los casos.
 Podría costar menos (-5%, -10%) comparada con
el siguiente tamaño en una unidad
convencional.
 Es más eficiente que las unidades convencionales
en la mayoría de los casos.
Unidades de Bombeo Balanceadas por Aire
VENTAJAS
Es más compacta y fácil de balancear q u e las otras
unidades.
 Los costos de transporte son más bajos que otras
unidades (debido a que pesa menos)
 Vienen en tamaños más grandes que
cualquier otro tipo de unidad.
 Puede rotar tanto en sentido horario como
antihorario.
En varias aplicaciones no es tan eficiente como el
Mark II u otros tipos de unidades.
Podría requerir cajas de engranaje más grandes
que otros tipos de unidad (especialmente con
cabillas de acero).
DESVENTAJAS
 En varias aplicaciones, no puede bombear tan
rápido como una unidad convencional debido a
su velocidad en la carrera descendente.
 Solo puede rotar en sentido antihorario.
 En caso de existir golpe de fluido podría
causar más daño a la sarta de cabillas y la
 bomba.
 Puede colocar la base de la sarta de cabillas
en severa compresión causando fallas por
pandeo.
 Puede experimentar torques más altos que
las unidades convencionales cuando se usan
cabillas de fibra de vidrio, además, de la
posibilidad de colocarlas en compresión.
DESVENTAJAS
son m á s c o m p l i c a d a s y requieren mayor
mantenimiento (compresor de aire, cilindro de
aire).
 La condensación del aire en el cilindro puede
constituir un serio problema.
 La caja de engranaje podría dañarse si el cilindro
pierde la presión de aire.
 Existen también otros tipos de unidad tales como las hidráulicas, de carreras largas (Rotaflex),
y otras unidades de geometría inusual. Sin embargo, la mayoría de los pozos son bombeados con los
tres principales tipos de unidades mencionados. La razón principal de la duración de la popularidad de
estas unidades de bombeo es porque estas han sido usadas por más tiempo que las otras y han
probado ser confiables, durables, y fáciles de mantener.

Figura 4 Unidad de Bombeo Convencional.

 a) Unidad Bombeo Mecánico Convencional

b) Unidad Bombeo Mark II

c) Unidad Bombeo balanceada por aire

Figura 5. Tipos de Unidad de Bombeo.

2.3 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO DE SUBSUELO

2.3.1 SARTA DE VARILLAS

Las principales funciones de la sarta de varilla de succión en un sistema de bombeo mecánico son
las siguientes: Transferir energía, soportar cargas y accionar la bomba. Todo esto es posible, ya que
éstas, sirven de conexión entre la bomba de subsuelo y la unidad de bombeo instalada en la
superficie. La barra pulida es la primera varilla del sistema, y opera con una empaquetadura de
goma llamada prensa-estopa.
Los principales problemas presentados por la sarta de varillas son las partiduras y el desenroscado
de las mismas lo que se debe principalmente a: efectos de corrosión, se aprietan demasiado al ser
instaladas, daños al manejarlas entre otros.
A través del tiempo se han introducido innovaciones tales como el tratamiento térmico para resistir mejor
la corrosión, nuevos diseños de los pines y el moldeado a presión de las roscas en lugar de cortarlas.
Las varillas se fabrican en diámetros que van desde 1/2” hasta 1-1/8” con incrementos de 1/8”. Varillas
de acero son fabricadas en longitudes de 25 o 30 pies.

Varillas API
De acuerdo con el material de fabricación existen tres tipos o clases de varillas API: C, D y K. La
Tabla 1 resumen sus especificaciones

ESPECIFICACIONES DE FABRICACIÓN CLASE API

C D K

Resistencia a la tensión mínima, MLpc 90 115 85

Dureza, Brinell 185-235 235-285 175-235

AISI-1036 Carbón AISI

Metalurgia
Aleación* 46XX
(*) Níquel y Molibdeno Aleación*

Tabla 1. Varillas API especificaciones de Fabricación

Las varillas API son de 25 pies de longitud (variación ± 2 pulg) excepto en la costa oeste de los
Estados Unidos que miden 30 pies (variación ± 2 pulg).
Varillas NO API

Varillas Electra. Son fabricadas de acero de gran resistencia, generalmente se utilizan en

pozos donde las varillas convencionales API experimentan frecuentes fallas. Esta varilla es
capaz de soportar esfuerzos hasta 50 MLpc
Varillas Continuas COROD. Es una sarta continua de varilla que no tiene cuellos ni pasadores
y los diámetros varían en 1/16 en vez de 1/8 pulg como lo indica la norma API. Se almacenan y
transportan en grandes carretes; además requiere de un equipo especial para su instalación y
desinstalación y de soldadura para operaciones de conexión y desconexión.
Varillas Fibra de Vidrio. Son construidas en longitudes de 25, 30 o 37,5 pies. Tienen la
ventaja de su bajo peso lo que reduce las carga y el consumo de energía en los equipos de
superficie. No son recomendables en pozos direccionales o altamente desviados y su
temperatura máxima de diseño es de 200 F.
Varillas Hollow Rod. Diseñada para su utilización con torques medios en pozos no corrosivos
o efectivamente inhibidos. Permite inyectar por su interior diluyentes, inhibidores de corrosión
u otros fluidos.

2.3.2 BOMBA DE SUBSUELO

Es una bomba pistón de desplazamiento positivo, desde su profundidad de instalación hasta la
superficie que funciona por diferencias de presión, mediante bolas y asientos, para permitir la entrada
y sello de fluidos en círculos periódicos sincronizados. Una bomba de sub-suelo, ver Fig. 6, consta
de 5 partes principales:
a) barril o cámara (fijo o movible)
b) pistón o émbolo (movible o fijo)
c) válvula viajera contenida en el pistón
d) válvula fija contenida en el sistema de anclaje
e) sistema de anclaje inferior o superior.
Figura 6 Bomba de subsuelo
El cilindro o barril: el cilindro o barril de la bomba es la
parte por donde se mueve el pistón en sus recorridos
ascendentes y descendientes, debe ser suficientemente
largo para adaptarse a la carrera del pistón. La dureza del
cilindro debe ser mayor a la del pistón.
El émbolo o pistón: el émbolo o pistón de la bomba
generalmente es la parte móvil. Posee una resistencia
menor que la del cilindro o camisa, y casi siempre es
cromado para incrementar la resistencia a la abrasión. En
él se encuentra la válvula viajera que controla la entrada
de fluidos de la bomba al interior del pistón.
La válvula viajera: está regulada por las diferencias de
fuerzas sobre ella y por debajo de ella.
La válvula fija: controla la entrada de fluidos desde el
pozo al interior de la bomba
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
La unidad de bombeo en su movimiento tiene dos puntos muy bien definidos: muerto superior y
muerto inferior. Para entender cómo trabaja la bomba hay que darle un vistazo a la acción de las
válvulas, asumiendo que la bomba está llena con líquido incompresible tal como petróleo muerto o
agua. La Fig. 7 muestra cómo se comportan las válvulas viajeras y fijas durante el ciclo de bombeo.

Figura 7.

Carrera Ascendente:
En la carrera ascendente, cuando el pistón comienza a moverse hacia arriba, la válvula viajera cierra
y levanta las cargas del fluido. Esto genera un vació en el barril de la bomba que causa la apertura de
la válvula fija permitiendo que el fluido proveniente del yacimiento llene la bomba.

Carrera Descendente:
En la carrera descendente, cuando el pistón comienza a moverse hacia abajo, la válvula fija se cierra
y el fluido en el barril de la bomba empuja la válvula viajera abriendo esta. El pistón viaja a través del
fluido que se ha desplazado hacia la bomba durante la carrera ascendente. Luego el ciclo se repite.

Para un caso ideal de bomba llena y fluido incompresible, en la carrera ascendente la válvula viajera
cierra, la fija abre y el fluido comienza a ser bombeado a través de la tubería hasta la superficie. En la
carrera descendente, la válvula viajera abre y la fija cierra. Sin la acción de las válvulas, la producción
no sería posible. Si la válvula fija no abre, el fluido no entraría a la bomba. Si la válvula viajera no abre
entonces el fluido no entraría a la tubería.
Acción de las Válvulas y Cargas de Fluido:

La acción de las válvulas es también importante para entender como las cargas de fluido son
aplicadas al pistón de la bomba y la sarta de varillas. Esto es necesario para entender la carga sobre
las varillas, forma de la carta dinagráfica y comportamiento de las varillas de succión.
Una carta dinagràfica es un gráfico de carga versus posición. Si pudiera colocarse un instrumento
para medir las cargas justo arriba del pistón de la bomba, se terminaría con una carta dinagráfica de
fondo. Para entender como seria la carta dinagráfica de la bomba para el caso de bomba llena, Veamos
la Fig. 8. Para este ejemplo la tubería está anclada

Figura 8

Carrera ascendente:
Al comienzo de la carrera ascendente, la válvula viajera cierra (punto A de la Fig. 8). A este punto la
válvula viajera levanta las cargas del fluido. Estas cargas permanecen constantes durante el recorrido
ascendente (del punto A hasta B).

Carrera descendente:
En la carrera descendente, cuando el pistón comienza el movimiento hacia abajo, la válvula viajera abre
(punto C). En este punto la válvula viajera se libera de la carga de fluido y la presión del mismo se
transfiere a la tubería a través de la válvula fija. Por lo tanto, la válvula viajera no lleva la carga de fluido
durante la carrera descendente (desde el punto C al D).
Las diferencias de carga entre los puntos A y D (o B y C) son las cargas del fluido en el pistón. De
acuerdo con la Fig. 8 las cargas de fluido son transferidas instantáneamente desde D hasta A y desde
B hasta C.

TIPOS DE BOMBA API

Básicamente el API ha dividido las bombas de sub-suelo en:

Bombas de tubería (T) y
Bombas de varillas o insertadas (R)

Las bombas de subsuelo se clasifican en tres grupos:

Las de tipo de tubería: las bombas de tubería deben su nombre a que éstas se instalan dentro
de la tubería y además el cilindro forma parte integral de las mismas. Las bombas de tubería son
las bombas más fuertes y grandes fabricadas. Úselas para altas tasas de producción en pozos
someros.
Las insertables o de varillas: las bombas de varillas o insertables se instalan en los pozos
mediante el uso de la sarta de varillas y sin necesidad de extraer la tubería. Se aplican en pozos
de moderada y baja productividad y a profundidades de hasta 7000 pies. Las bombas insertables
son las más fáciles de reparar debido a que todo el ensamblaje puede sacarse jalando la sarta de
cabillas.
Las bombas de revestidor: las bombas de revestidor presentan como característica primordial,
que permiten utilizar el revestidor como tubería de producción. Por lo tanto, se pueden usar
diámetros más grandes para mayores volúmenes de producción. Utilícelas en pozos someros
que producen altas tasas de producción, baja corte de gas y no están desviados.

Entre los factores que se toman en cuenta para la determinación del tipo de bomba de subsuelo que
se va a elegir se encuentran: Temperaturas de fondo, manejo de crudos viscosos que ocasionan
pérdidas por fricción, efectos sobre las eficiencias de bombeo al manejar elevados volúmenes de gas
libre, tolerancia entre el pistón y el barril de la bomba de subsuelo, entre muchos otros.

ANCLA DE GAS

Las bombas, al contrario de los compresores, no están diseñadas para bombear el gas libre que
normalmente existe a condiciones de admisión. La eficiencia volumétrica puede ser afectada en
forma muy significativa llegando, en casos extremos, al llamado bloqueo por gas o “gas lock”.
El bloqueo por gas resulta cuando la válvula viajera no abre en la carrera descendente debido a que
la presión en la cámara es mucho menor que la de descarga debido al gas presente.
El parámetro más importante para controlar la presencia de gas libre es la presión de admisión (PIP)
y resulta obvio pensar que mientras mayor sea la PIP, menor será la cantidad de gas libre.
Si se pudiera colocar la bomba a una profundidad tal que la PIP fuera igual o mayor que la Pb se
podrían entonces obtener eficiencias volumétricas bastante altas ya que todo el gas presente en el
crudo estaría en solución.
Un ancla de gas consiste en un tubo ranurado o perforado, colocado en la zapata de anclaje y se
utiliza para mejorar la separación de gas antes de la entrada del fluido a la bomba, lo cual origina una
mayor eficiencia volumétrica de la bomba. Existen varios tipos de anclas como son: Natural, Niple
Perforado, copa y Copa Multicopa.

a) Ancla Natural

Se refieren a colocar la bomba debajo de

las perforaciones y así permitir que el gas
sea forzado a circular por la entrada de la
bomba, ver Fig 9.a
Esta es la más simple y la mejor manera
de minimizar la interferencia de gas.

Figura 9.a

b) Niple Perforado (Poorman)

Esta es del tipo más ampliamente usado.

La Fig. 9.b muestra cómo trabaja esta ancla
de gas. Es un niple perforado con la adición
de un tubo concéntrico para la succión y otro
para la recolección de sedimentos (tubo de
barro)
Esta ancla es simple y económica, por el diseño
de sus partes, se usa en pozos ligeramente
arenosos, donde el nivel del líquido está cerca
del pozo; sin embargo, puede utilizarse a
cualquier profundidad

Figura 9. b
Ancla de copas

Es un ancla muy parecida al tipo “Poorman”.

Y se diferencia por las copas de metal a lo
largo del niple, como muestra la Fig 9.c

Figura 9.c

Ancla Multicopa

Como se observa en la figura es un tubo y una

serie de copas alrededor con orificios dentro de
ellas. Esta difiere de la anterior, porque está
provista de un número mayor de copas y no
requiere del tubo adicional de succión, ya que el
principal hace las veces de este
Se utiliza en pozos con alta producción de gas,
sin arena, donde el ancla de copas no es efectiva;
por lo tanto, es de mayor capacidad de separación
gas-liquido, ver Fig 9.d

Figura. 9.d
2.3.3 TUBERÍA DE PRODUCCIÓN

El fluido se produce a través del anular tubería-cabillas hasta la superficie. Cuando la tubería está
anclada al anular, esta tiene un efecto menor en el comportamiento del sistema en la mayoría de los
casos. Si la tubería no está anclada entonces podría afectar las cargas sobre las cabillas y el
desplazamiento de la bomba debido a su estiramiento.

Tipos de tubería

La figura presenta los tipos de tubería: EUE y Hydrill las cuales son utilizadas para realizar las
operaciones inherentes a la competición del pozo, que producen bajo el método artificial de bombeo
mecánico. Como se puede observar en la Fig.10, la diferencia principal entre ambas, lo constituye el
cuello o sistema de conexión entre tubo y tubo. La sarta de tubería hydrill mantiene un diámetro externo
uniforme en toda su extensión; en la EUE, los diámetros de los cuellos son mayores que el cuerpo de
tubería

Figura 10. Tipos de tuberías

Diámetro externo Peso Diámetro interno Área Seccional Drift

(pulg) (lbs/pie) (pulg) (pulg2) Diámetro (pulg)

2 3/8 4,70 1,995 1,304 1,900

2 7/8 6,50 2,441 1,812 2,347
3½ 9,30 2,992 2,590 2,867
4½ 2,75 3,958 3,600 3,833

. Tabla2. Especificaciones de tuberías de producción

 3. VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL BOMBEO MECÁNICO

3.1 Ventajas del Sistema de Bombeo Mecánico de Petróleo

Fácil de operar y de hacer mantenimiento

Se puede cambiar fácilmente la tasa de producción por cambio en la velocidad de bombeo.
Puede bombear el pozo a una muy baja presión de entrada para obtener la máxima
producción.
Usualmente es la más eficiente forma de levantamiento artificial.
Se puede fácilmente intercambiar de unidades de superficie.
Se puede usar motores a gas como movedores primarios si la electricidad no está disponible.
Se puede usar la bomba con el control apagado para minimizar la carga del fluido, costos de
electricidad y las fallas de varilla.
Puede ser monitoreada remotamente con un sistema de control de supervisión de bomba.
Se puede usar computadoras modernas de análisis dinamométrico para la optimización del
sistema.

3.2 Desventajas del Sistema de Bombeo Mecánico de Petróleo

Es problemático en pozos con alta desviación.
No puede ser usada en pozos costa afuera por los grandes equipos de superficie
La capacidad de producción es limitada en comparación con otros métodos.
No puede funcionar con excesiva producción de arena.
La eficiencia volumétrica cae drásticamente cuando se tiene gas libre.
La tasa de producción cae con la profundidad comparado con otros métodos de levantamiento
artificial.
 5. DISEÑO DEL SISTEMA DE BMC - Desarrollo del Método API RP-11L

NOMENCLATURA
Sp Longitud de la Carrera de fondo, pulg PD
Desplazamiento de la bomba, BPD PPRL Carga
máxima en la barra pulida, Lbs MPRL Carga
mínima en la barra pulida, Lbs
PT Torque máximo en la caja de engranajes, Lbs-pulg
PRHP Potencia de la barra pulida, HP
CBE Contrabalance efectivo, Lbs
H Altura neta, pies
L Profundidad de la bomba, pies
N Velocidad de la bomba, gpm (golpes por minuto)
S Longitud de la carrera en superficie, pulg
D Diámetro del pistón, pulg
G Gravedad especifica del fluido producido, adim Wr
Peso promedio de las cabillas en aire, Lbs/pie Er
Constante elástica de las cabillas, pulg / Lb-pie Fc Factor
de frecuencia, adim
Et Constante elástica de la tubería, pulg / Lb-pie
Fo Carga de fluido sobre la bomba, Lbs
1/Kr Constante elástica total para las cabillas, pulg /lb
No Frecuencia natural de la sarta de cabilla, gpm
No’ Frecuencia de la sarta de cabilla ahusada (tapered), gpm
W Peso total de las cabillas en el aire, Lbs Wrf
Peso total de las cabillas en el fluido, Lbs F1 Factor
PPRL
F2 Factor MPRL
T Torque de la caja de engranajes, Lb-pulg
F3 Factor de PRHP
Ts Constante de ajuste del torque para valores de Wrf /Skr diferentes de 0,3.
 Tabla 2-1 Datos de Bomba y Cabillas (Diseño API RP1 1L)
1 2 3 4 5 Sarta de Cabilla
Cabilla Diámetro Peso Constante Factor de 1 1/8 1 7/8 3/4 5/8 1/2
No Pistón Cabilla Elástica Eo Frecuencia
(pulg) (Lb/pie) (Pulg/Lb-pie) Fc
44 Todos 0,726 1,990x10-6 1,000 -------- -------- -------- -------- -------- 100.
54 1,06 0,908 1,668 x10-6 1,138 -------- -------- -------- -------- 44,6 55,4
54 1,25 0,929. 1,633 x10-6 1,140 -------- -------- -------- -------- 49,5 50,5
54 1,50 0,957 1,584 x10-6 1,137 -------- -------- -------- -------- 56,4 43,6
54 1,75 0,990 1,525 x10-6 1,122 -------- -------- -------- -------- 64,6 35,4
54 2,00 1,027 1,460 x10-6 1,095 -------- -------- -------- -------- 73,7 26,3
54 2,25 1,067 1,391 x10-6 1,061 -------- -------- -------- -------- 83,4 16,6
54 2,50 1,100 1,318 x10-6 1,023 -------- -------- -------- -------- 93,5 6,5

55 todos 1,135 1,270 x10-6 1,000 -------- -------- -------- -------- 100.0 --------

64 1,06 1,164 1,382 x10-6 1,229 -------- -------- -------- 33,3 33,1 33,5
64 1,25 1,211 1,319 x10-6 1,215 -------- -------- -------- 37,2 35,9 26,9
64 1,50 1,275 1,232 x10-6 1,184 -------- -------- -------- 42,3 40,4 17,3
64 1,75 1,341 1,141 x10-6 1,145 -------- -------- -------- 47,4 45,2 7,4

65 1,06 1,307 1,138 x10-6 1,098 -------- -------- -------- 34,4 65,6 --------
65 1,25 1,321 1,127 x10-6 1,104 -------- -------- -------- 37,3 62,7 --------
65 1,50 1,343 1,110 x10-6 1,110 -------- -------- -------- 41,8 58,2 --------
65 1,75 1,369 1,090 x10-6 1,114 -------- -------- -------- 46,9 53,1 --------
65 2,00 1,394 1,070 x10-6 1,114 -------- -------- -------- 52,0 48,0 --------
65 2,25 1,426 1,045 x10-6 1,110 -------- -------- -------- 58,4 41,6 --------
65 2,50 1,460 1,018 x10-6 1,099 -------- -------- -------- 65,2 34,8 --------
65 2,75 1,497 0,990 x10-6 1,082 -------- -------- -------- 72,5 27,5 --------
65 3,25 1,574 0,930 x10-6 1,037 -------- -------- -------- 88,1 11,9 --------

66 todos 1,634 0,883 x10-6 1,000 -------- -------- -------- 100,0 -------- --------

75 1,06 1,566 0,997 x10-6 1,191 -------- -------- 27,0 27,4 45,6 --------
75 1,25 1,604 0,973 x10-6 1,193 -------- -------- 29,4 29,8 40,8 --------
75 1,50 1,664 0,935 x10-6 1,189 -------- -------- 33,3 33,3 33,3 --------
75 1,75 1,732 0,892 x10-6 1,174 -------- -------- 37,8 37,0 25,1 --------
75 2,00 1,803 0,847 x10-6 1,151 -------- -------- 42,4 41,3 16,3 --------
75 2,25 1,875 0,801 x10-6 1,121 -------- -------- 46,9 45,0 7,2 --------

76 1,06 1,802 0,816 x10-6 1,072 -------- -------- 28,5 71,5 -------- --------
76 1,25 1,814 0,812 x10-6 1,077 -------- -------- 30,6 69,4 -------- --------
76 1,50 1,833 0,804 x10-6 1,082 -------- -------- 33,8 66,2 -------- --------
76 1,75 1,855 0,795 x10-6 1,088 -------- -------- 37,5 62,5 -------- --------
76 2,00 1,880 0,784 x10-6 1,093 -------- -------- 41,7 58,3 -------- --------
76 2,25 1,908 0,774 x10-6 1,096 -------- -------- 46,5 58,5 -------- --------
76 2,50 1,934 0,764 x10-6 1,097 -------- -------- 50,8 49,2 -------- --------
76 2,75 1,967 0,751 x10-6 1,094 -------- -------- 56,5 43,5 -------- --------
76 3,75 2,039 0,722 x10-6 1,078 -------- -------- 68,7 31,3 -------- --------
76 3,75 2,119 0,690 x10-6 1,047 -------- -------- 82,3 17,7 -------- --------

77 todos 2,224 0,649 x10-6 1,000 -------- -------- 100,0 -------- --------

85 1,06 1,883 0,873 x10-6 1,261 -------- 22,2 22,4 22,4 33,0 --------
85 1,25 1,943 0,841 x10-6 1,253 -------- 23,9 24,2 24,3 27,6 --------
85 1,50 2,039 0,791 x10-6 1,232 -------- 26,7 27,4 26,8 19,2 --------
85 1,75 2,138 0,738 x10-6 1,201 -------- 29,6 30,4 29,5 10,5 --------
Cabilla Diámetro Peso Constante Factor de 1 1/8 1 7/8 3/4 5/8 1/2
No Pistón Cabilla Elástica Eo Frecuencia
(pulg) (Lb/pie) (Pulg/Lb-pie) Fc

86 1,06 2,058 0,742 x10-6 1,151 -------- 22,6 23,0 54,3 -------- --------
-6
86 1,25 2,087 0,732 x10 1,156 -------- 24,3 24,5 51,2 -------- --------
86 1,50 2,133 0,717 x10-6 1,162 -------- 26,8 27,0 46,3 -------- --------
86 1,75 2,185 0,699 x10-6 1,164 -------- 29,4 30,0 40,6 -------- --------
86 2,00 2,247 0,679 x10-6 1,161 -------- 32,8 33,2 33,9 -------- --------
-6
86 2,25 2,315 0,656 x10 1,153 -------- 36,9 36,0 27,1 -------- --------
-6
86 2,50 2,385 0,633 x10 1,138 -------- 40,6 39,7 19,7 -------- --------
-6
86 2,75 2,455 0,610 x10 1,119 -------- 44,5 43,3 12,2 -------- --------

Tabla 2.2 Datos de Tubería

1 2 3 4 5
Tubing Diámetro externo Diámetro interno Area Constante Elástica
Size Pulg Pulg Pulg2 Et
(Pulg/lb-pie)
1,900 1,900 1,610 0,800 0,500 x10-6
2 3/8 2,375 1,995 1,304 0,307 x10-6
2 7/8 2,875 2,441 1,812 0,221 x10-6
3 1/2 3,500 2,992 2,590 0,154 x10-6
4 4,000 3,476 3,077 0,130 x10-6
4 1/2 4,500 3,958 3,601 0,111 x10-6

Tabla 2.3 Datos de la Cabilla

1 2 3 4
Peso de la cabilla en el aire Constante Elástica
Tamaño de la Cabilla Area Wr Er
(pulg2) (Lb/pie) (Pulg/lb-pie)

½ 0,196 0,72 1,990x10-6

5/8 0,307 1,13 1,270x10-6
¾ 0,442 1,63 0,883x10-6
7/8 0,601 2,22 0,649x10-6
1 0,785 2,90 0,497x10-6
1 1/8 0,994 3,67 0,393x10-6
CALCULO DE SISTEMAS DE BOMBEO CONVENCIONAL METODO API RP11L
DATOS

Nivel de Fluido, H: Velocidad de Bombeo, N: Diámetro del Pistón, D

_pies gpm Pulg
Profundidad de la Bomba, L Longitud de carrera en Superficie, S Gravedad Especifica el fluido, G
_pies pulg

Diámetro Tubería, Tubería Anclada Distribución de Cabillas

Pulg Si No

FACTORES DE LA TABLA 2,1 Y 2.2

1. Wr = Tabla 2.1 Columna 3 3. Fc = Tabla 2.1 Columna 5

2. Er = Tabla 2.1 Columna 4 4. Et = Tabla 2.2 Columna 5

CALCULO DE VARIABLES

5. Fo= 0,340 x G *D2*H = 6. 1/Kr = Er * L=

7. SKr = S 1/Kr = 8. Fo / SKr =

9.N/ No= N*L 245000 = 10. N/No’ =N/No Fc =

11. 1 /Kt = Et * L =

CALCULO DE Sp y D
12. Sp /S = Figura 2.8

13. Sp = (Sp/S) * S – Fo*(1/Kt) = pulg

14. PD= 0,1166 * Sp * N * D2 = BPD

CALCULO DE PARAMETROS NO DIMENSIONALES

15. W = Wr * L = Lbs
16. Wrf = W * (1 - 0,128*G) = Lbs
17. Wrf/ SKr =
CALCULO DE FACTORES ADIMENSIONALES
18. F1 / SKr = Fig 2.3 2T/ S2 Kr = Fig 2.5 22 Ts =
19. F2 /SKr = Fig 2.4 F3 / Skr = Fig. 2.7

CALCULO DE VARIABLES DE OPERACIÓN

23. PPRL = Wrf + (F1/Skr) *SKr = Lbs
24. MPRL = Wrf - (F2/Skr) *SKr = Lbs
25. PT = (2T /S2Kr) * SKr *S/2 *Ta= Lb-pulg
26. PRHP = (F3/Skr) *SKr *S * N * 2.53x10-6= HP
27. CBE = 1,06 * (Wrf + 0,5 Fo) = Lbs