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INGENIERIA DEL
PROYECTO
CAPITULO IV – INGENIERIA DEL PROYECTO
El nuevo sistema implementara los sensores al igual que algunos actuadores, y motores,
como parte de una lógica de control y de esta manera poder regular de mejor forma el control
de temperatura nivel y presión, como los motores necesarios en el proceso.
Con ayuda de un sistema SCADA se podrá monitorear de manera más eficiente los valores
de las variables del proceso, facilitando así al operador el manejo de la planta.
Los tanques superiores tendrán una alimentación de vapor, la cual servirá para mantener el
componente a la temperatura deseada por el operador, esta operación será realizada
mediante un lazo PID.
Al iniciarse el proceso, se tendrá de igual manera el control del motor del Bran Lubbe,
considerado el corazón de la dosificación, el cual dosificara los distintos elementos, de
acuerdo al producto deseado, y este será mandado al Autoclave.
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CAPITULO IV – INGENIERIA DEL PROYECTO
Después de que el Bran Lubbe ha mandado al autoclave las cantidades necesarias de cada
componente, en este se realiza un trabajo a alta presión para poder realizar una reacción
industrial, usando el vapor de agua como instrumento principal.
En este caso se contara con un motor para poder arrancar el autoclave, el cual tendrá todas
las formas de operación previamente mencionadas. De igual manera, se requiere visualizar
el estado del autoclave, por lo que se contara con sensores de temperatura y sensores de
presión.
Al salir del mezclador, el jabón en proceso, pasara a los separadores estáticos, los cuales
sirven para “lavar” la mezcla e ir blanqueando al jabón mediante la alimentación de lejía a la
misma, el jabón pasara por 4 separadores estáticos, por lo que para el control de esta parte
del proceso se contara con sensores de temperatura para poder ser visualizados por el
operador, y de igual manera una válvula reguladora que trabajara de acuerdo al nivel de la
columna, para poder realizar un lavado adecuado.
Después de haber pasado por los 4 separadores estáticos, la mezcla ira a la centrifuga, la
cual se encarga de separar el jabón de la lejía, para posteriormente ser pasado directamente
al tanque de maduración.
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Después de analizarse el proceso y haber determinado las variables a ser controladas para
un funcionamiento adecuado de la planta de saponificación, a continuación se hace un breve
resumen de las variables físicas presentes en la planta.
Cada motor contara con 2 entradas digitales: un contacto auxiliar de retroaviso y un contacto
auxiliar del térmico correspondiente a cada motor.
Cada uno de los tanques dosificadores, contara con un sensor de nivel, que mandara una
señal digital en caso de llegar a nivel alto.
De igual manera se contara con entradas analógicas, para poder controlar lazos de control a
lo largo del sistema.
Se contara con 10 válvulas que serán activadas por relé, las cuales estarán destinadas al
control de distintos parámetros en el sistema, siendo estas señales de tipo digital.
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Finalmente para el control de los distintos lazos de control, se contara con salidas de tipo
analógico, que serán designadas posteriormente según la precisión requerida en los distintos
procesos.
Para seleccionar el PLC, se siguen los pasos mencionados previamente, en este caso el
proyecto contempla que el PLC escogido, podrá abastecer a dos plantas, de igual manera
soportara el hardware necesario para el numero de entradas y salidas, tanto digitales como
analógicas existentes en la planta. El PLC está dimensionado para poder lidiar con futuras
ampliaciones.
Por lo antes descrito, el PLC seleccionado es: PLC Siemens SIMATIC S7-400H
El SIMATIC S7-400H es un controlador con dos CPUs H del mismo tipo, en caso de
falla, el cambio se lleva a cabo desde el sistema maestro hacia la estación de espera. Es
conveniente para procesos de alta disponibilidad. Dos CPU están disponibles para el
SIMATIC S7-400H para adaptarse a diferentes requisitos de desempeño.
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Fuente: Fotografía
Este PLC modular incluye:
Fuente: https://support.automation.siemens.com
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Fuente: https://support.automation.siemens.com
Fuente: https://support.automation.siemens.com
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4.3.2 Selección de IM
Para poder configurar una periferia descentralizada, y controlar las señales presentes de
manera adecuada, se instalara estaciones SIEMENS ET200M.
Fuente: https://support.automation.siemens.com
Las ET200M son estaciones remotas encargadas de las siguientes tareas en el sistema de
control:
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Fuente: Fotografía
02 IM153-2 PROFIBUS
Tarjetas de entrada digital 32x24VDC
Tarjetas de salida digital 32x24VDC
Tarjetas de entrada analógica 08 ch x V/I
Tarjeta de salida analógica 08 ch x V/I
Conectores frontales, bastidor de montaje, etc.
Se debe verificar que el sistema soporte el número de variables del proceso que se necesita
monitorear, al igual que el número de estaciones de supervisión requeridas por la planta, que
permita cumplir las siguientes funciones:
Supervisar el estado de los sensores a través de las pantallas gráficas, las curvas de
tendencia (sensores análogos) y los avisos de alarma.
Accionar elementos de campo (motores y válvulas) a través de las pantallas gráficas.
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Después de haberse analizado todos estos puntos se opta por el sistema SCADA iFix v5.0.
propiedad de GE FANUC. Basado en Client/Server HMI/SCADA, este sistema es una
herramienta utilizada para la visualización, el control y la información en tiempo real,
permitiendo a los usuarios una mejor unidad de análisis con más fiabilidad, flexibilidad y
escalabilidad en toda la empresa. iFIX es una solución ideal para todos las aplicaciones que
ofrecen una realzada operación orientada a cualquier tipo de ambiente.
Fuente: http://www.ge-ip.com/
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Por otro lado, la comunicación entre el PLC y las distintas ET’s, se realizara mediante
protocolo Profibus.
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Este equipo electrónico permite la comunicación del PLC S7-400 con las PCs de supervisión.
El switch SCALANCE X005 para Industrial Ethernet es un switch no gestionado con cinco
puertos RJ45 a 10/100 Mbit/s. El producto ofrece una solución económica para la creación
de pequeñas estructuras en estrella o línea con funcionalidad de switching en máquinas
aisladas o partes de planta.
Fuente: Fotografía
Conectores RJ45, conectores Profibus, patch-cord, etc.
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STEP 7 Profesional incluye todos los lenguajes de programación que cumplen con la norma
estándar internacional IEC 61131-3 y gracias a ello es posible la estandarización entre
compañías y ayuda a ahorrar gastos en ingeniería de software.
Ayuda al usuario a través de todas las etapas del desarrollo para soluciones de
automatización como ser:
-Paquete básico de STEP 7 que incluye los lenguajes LAD, FBD y STL.
-Programación grafica de controles secuenciales S7-GRAPH.
-El lenguaje de programación para las tareas más complejas S7-SCL.
-El simulador off-line para una solución de automatización S7-PLCSIM.
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Fuente : http://www.google.com
Para que el SCADA pueda interactuar en tiempo real con el PLC y las distintas variables del
sistema, es necesario contar con un driver de comunicación que sirva de interlocutor entre
ambas partes. GE FANUC es un SCADA que permite leer datos de una gran variedad de
fabricantes, mediante el uso de drivers. En el caso de SIEMENS, para toda la gama de
productos de la línea S7, se presenta a continuación un resumen de los drivers más
utilizados por esta marca:
Driver SL4 : Fabricado por GE Fanuc. No tiene un cargo extra por hacer correr el SCADA en
maquinas. Utiliza direcciones MAC, no IP. Es de fácil configuración, pero se vuelve lento
para grandes cantidades de datos.
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Driver SI7 : Fabricado por GE Fanuc. Requiere la compra del software “Siemens Simatic
Net”. La configuración puede ser un poco tediosa por el lado de la configuración de Simatic
Net, pero tiene un desempeño aceptable.
Driver S7A : Fabricado por Incosol. Puede ser adquirido en el distribuidor de GE Fanuc. No
se requiere ningún software adicional, y es más fácil de trabajar que el SI7, además de tener
complementos extras. Tiene un desempeño bueno, ya que permite la presencia de bloques
de datos grandes sin ningún problema.
4.6 PROGRAMACIÓN
Para poder programar al PLC, se recomienda seguir una serie de pasos, los cuales se
indican en la figura siguiente:
Fuente : https://support.automation.siemens.com
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4.5.1.1 Hardware
• ajustar los parámetros de bus, así como los del maestro y de los esclavos para un sistema
maestro (PROFIBUS) u otros ajustes para el intercambio de datos entre componentes.
Los parámetros se cargan en la CPU, la cual los transfiere en el arranque a los módulos en
cuestión.
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1) Insertar una estación nueva; al crearse un proyecto nuevo, se ingresa al sub menú
“insertar nuevo objeto”, y se procede a la selección de la estación que se desea
configurar. En este caso se selecciona Simatic H Station.
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3) Para poder iniciar es necesario incluir un RACK dentro del hardware, es decir el
soporte sobre el que se montara el resto de los dispositivos. Después de ingresar un
rack al hardware, recién se nos permitirá ingresar los siguientes dispositivos, de
acuerdo al numero de elementos que soporte el rack.
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En cada IM, se incluye todos los módulos tanto de entrada, como de salida
correspondientes a cada una. En el caso de la planta de jabón, los módulos necesarios
están incluidos en el IM 30 y el IM 40.
Es necesario configurar las direcciones de los módulos, de manera que estas sean
utilizadas en el programa de manera adecuada, como cableadas en el modulo
correspondiente. Igualmente, es posible visualizar que variables han sido configuradas
para cada modulo, como se muestra en la figura siguiente:
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4.6.1.2 Software
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1) Bloque OB
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Fuente: https://support.automation.siemens.com
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Los demás OB’s utilizados en el programa, son de alarma, bloques preprogramados para
cada caso:
2) Bloque FC
Este bloque está subordinado al bloque de organización (OB); para ser procesado por la
CPU, debe ser llamado también desde el bloque de orden superior.
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3) Bloque FB
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4) Bloque DB de instancia
También conocido como bloque de datos de instancia, es el bloque al que se transfieren los
parámetros a cada llamada de un FB. Se puede utilizar un DB de instancia para varias
instancias de un FB, así se ahorra la capacidad de memoria y optimiza el uso de los bloques
de datos.
5) Bloque DB global
También conocido como bloque de datos globales, estos bloques no contienen instrucciones,
sirven para depositar datos de usuario; es decir, contienen datos variables en los cuales
puede trabajar el programa de usuario. Este tipo de bloque es recomendable si el número de
marcas internas de una CPU (células de memoria) no es suficiente para todos los datos.
Este tipo de bloque puede ser accedido por todos los bloques adicionales.
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6) Tabla de variables
Cuando se requiere un seguimiento de las variables del proceso, se realiza una tabla de
variables, en la que se puede visualizar su estado, al igual que forzar valores, si el programa
lo permite.
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7) FC-SFC-SFB de programa
Siemens cuenta con una librería de bloques preprogramados, vienen protegidos, pero son
útiles en ciertas funciones. Estos bloques fueron utilizados en el caso del tratamiento de
valores analógicos, para poder desarrollar los lazos PID en el control de válvulas ubicadas en
la planta de jabón. Esto evita al programador la necesidad de cálculos matemáticos, al contar
este bloque con todos los algoritmos necesarios para el cálculo de parámetros PID.
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Fuente: https://support.automation.siemens.com
Para este fin, se emplea el FB ”CONT_C”, más conocido como FB 42, el cual sirve para la
regulación de procesos industriales con magnitudes de entrada y salida continuas utilizando
sistemas de automatización SIMATIC S7. Mediante la parametrización es posible conectar o
desconectar las funciones parciales del regulador PID, adaptándolo así al proceso regulado.
Debido a que este bloque de funciones se basa en un algoritmo matemático PID, tendrá que
ejecutarse cíclicamente, y los resultados matemáticos de dicho algoritmo y todos los valores
de los parámetros son guardados en una DB de instancia.
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En cambio, todos los parámetros de la derecha son “SALIDAS” del bloque de funciones y, en
este caso, todos serán sólo de lectura. La función nos devolverá toda la información de la
regulación que esté realizando, por ejemplo, el porcentaje de salida del regulador (parámetro
LMN) o el valor de la señal analógica que va al actuador correspondiente (parámetro
LMN_PER).
Para una explicación más detallada de cada variable empleada por este FB, dirigirse al
Anexo 3.
El software desarrollado para Industrias de Aceite S.A. cuenta con más de 300 bloques, para
el control de ambas plantas. Más de 500 hojas de código, empleando lenguaje escalera,
AWL, KOP, de acuerdo a la necesidad de cada parte del proceso.
Al tener una gran cantidad de datos, se opta por emplear el driver S7A. iFix da al
programador la posibilidad de configurar el sistema, de tal manera que se pueda importar o
exportar la base de datos, para trabajar con las distintas variables a una velocidad aceptable.
Para la configuración del driver, iFix cuenta con un subprograma para la configuración del
nodo, como se muestra en la figura inferior:
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En la parte inferior se requiere configurar ciertos parámetros del nodo como ser:
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Después de haber configurado lo básico del sistema, es necesario que el driver pueda
encontrar al PLC e importar las variables en una base de datos, para realizar esto se hace
clic en el driver a utilizar y luego se pulsa en conectar. El driver debería ser capaz de
encontrar la base de datos.
Para verificar que la base ha sido importada de manera correcta, es posible abrir la base de
datos donde se verifica la presencia de las variables, separadas de acuerdo a su tipo de
dato.
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Para el diseño y configuración de pantallas iFix presenta un área de trabajo flexible y que
puede acomodarse a las necesidades del programador
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Mientras que en la parte superior, se encuentran iconos que nos permiten trabajar en
pantalla completa, formas básicas, al igual que operandos parecidos a los encontrados en
Office. Y un icono que nos permite cambiar del área de trabajo a una pantalla del proceso en
trabajo y de esta manera poder corregir ciertos detalles.
Después de finalizar con el diseño, se cuenta con más de 20 pantallas para poder controlar
la planta de saponificación, por lo que a continuación se presentan algunas de ellas:
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Esta pantalla permite visualizar los tanques de dosificación, y nos informa, tanto de la
temperatura del componente, como del nivel de abastecimiento, de igual manera se cuenta
con flechas que indican el recorrido de cada componente hasta el Bran Lubbe, recalcar que
estas flechas son una animación y no representan el recorrido real, ya que no se cuenta con
sensores a lo largo de las tuberías.
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Pantalla Autoclave
De igual manera, se tiene el Mezclador Refrigerante, con sus respectivas válvulas, q regulan
la temperatura del mismo, el proceso continua en los separadores estáticos.
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Para regular el nivel de las columnas, se cuenta con una válvula, y una animación q nos da
una idea de esta parte del proceso.
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Esta pantalla nos muestra los tanques, tanto el de maduración como el neutralizador, con
sus respectivos motores. De igual manera se cuenta con una bomba de recirculación. En el
caso de la centrifuga Veronesi, esta se encuentra controlada por un panel diferente ubicado
en el lugar de la maquina, por lo que en esta pantalla no se puede realizar ningún cambio
sobre la misma.
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En esta pantalla, tenemos la posibilidad de ver el tanque de agua caliente, al mismo tiempo
poder regular la entrada de vapor como la entrada de agua mediante las válvulas, para así
tener la temperatura deseada.
En el caso del tanque, se indica la temperatura para poder controlar el proceso, siendo esto
posible mediante los parámetros ubicados a la derecha del tanque, donde se indica los
niveles máximo y mínimo admisibles, los cuales se lograran mediante la regulación de
nuestra válvula.
Finalmente se cuenta con un indicador, para poder apreciar si el tanque se encuentra lleno o
vacio.
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Para poder controlar los motores, se cuenta con faceplates, los cuales presentan la siguiente
estructura:
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Para el caso de las válvulas, se cuenta de igual manera con faceplates para modificar ciertos
parámetros:
En cada pantalla se cuenta con elementos que se encuentran animados mediante un código
de colores, y así poder facilitar al operador el reconocimiento del estado de motores,
válvulas, sensores y otros. A continuación se muestra una tabla con este código:
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