CAPITULO V :

PRUEBAS FAT Y PUESTA EN

MARCHA DE LA PLANTA
CAPITULO V – PRUEBAS FAT Y PUESTA EN MARCHA DE LA PLANTA

5.1 PRUEBA DE SEÑALES

Después de haberse cableado los dispositivos de control, se procedió a montar las PC’s de
supervisión, para instalar el software iFix. Se descargo el software al PLC para proceder a la
prueba de señales, utilizándose para este fin el protocolo de pruebas FAT. Este protocolo
sirve para comprobar si las señales tanto digitales como analógicas, están mandando señal
al PLC como respuesta a un forzado de variable y posteriormente verificar si estas señales
se encuentran conectadas con el SCADA, al ser visualizadas en la pantalla correspondiente.
El documento es entregado a la empresa como comprobante del funcionamiento adecuado
de las señales, por otro lado en caso de alguna falla, esta es coordinada con los eléctricos o
encargados de mantenimiento de planta para buscar alguna solución al problema que
pudiera presentarse.

Tabla 5.1 : Protocolo FAT - Caratula

Fuente: DIN Automatización Bolivia S.R.L.

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En el caso de las tarjetas digitales, se debe llenar la planilla de acuerdo a los datos que
están siendo verificados. El trabajo es realizado con un eléctrico de planta para arreglar
cualquier problema y colaborar con la prueba de señales.

Tabla 5.2 : Protocolo FAT – Tarjetas digitales

Fuente: DIN Automatización Bolivia S.R.L.

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En el caso de las tarjetas análogas, se requiere de una mayor colaboración por parte de los
técnicos de planta, puesto que al tratarse de señales analógicas se debe probar la variación
de la variable, en distintos porcentajes.

Tabla 5.3 : Protocolo FAT – Tarjetas análogas

Fuente: DIN Automatización Bolivia S.R.L.

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Recalcar la importancia de probar los puertos de comunicación y así verificar si los

protocolos de comunicación han sido conectados y direccionados de la manera adecuada.

Tabla 5.4 : Protocolo FAT – Puertos de comunicación

Fuente: DIN Automatización Bolivia S.R.L.

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5.2 PRUEBA DE DISPOSITIVOS

Después de haberse comprobado que las señales se encuentran llegando al PLC y

posteriormente al SCADA de manera adecuada. Es necesario verificar si los sensores
estarán en la capacidad o han sido configurados para mandar señal cuando deben hacerlo.

 En el caso de los sensores de temperatura, se emplea los PT100. Para poder

calibrarlo, es necesario forzar el cambio de temperatura por medio del calentamiento
del sensor. Observar que el PLC captura los datos generados por el sensor de
temperatura. En caso de que el valor correcto no este llegando, es posible cambiar
los datos de escalamiento en el programa, hasta encontrar un punto optimo. En este
caso, cabe notar que las señales de salida de los termopares y PT100 son por
naturaleza de nivel bajo, por lo tanto requieren de un transductor para convertir las
señales de salida a señales de nivel alto de 4 a 20 mA con una conexión a 2 hilos. Es
importante verificar que el transductor haya sido configurado para trabajar como
PT100. En este caso se tuvo que configurar los transductores mediante el software
Txconfig:

En primer lugar se conecta el transductor de la manera indicada para cada modelo, como se
muestra en la figura inferior, posteriormente se conecta el USB a la computadora con el
software previamente instalado.

Imagen 5.1 : Conexión de transductor

Fuente: Fotografía

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Al abrir el programa, aparecerá la ventana principal, para proseguir con la configuración, es

necesario hacer clic en “leer dispositivo”.

Imagen 5.2 : Pantalla principal TxConfig

Fuente: TxConfig

Si el dispositivo ha sido detectado correctamente por el software, entonces permite ingresar

al menú, donde para este caso, se necesita que el transductor trabaje como PT100, se
selecciona el icono, y en la parte inferior aparecerá el rango de medición, en el que se indica
el valor inferior y superior que podrá leer el transductor sin desbordar. Hacer clic en aplicar y
posteriormente se recomienda leer nuevamente el dispositivo para verificar que los cambios
han sido guardados.

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Imagen 5.3 : Configuración de transductor como PT100

Fuente: TxConfig

 En el caso de los sensores de nivel, se utilizaron sensores de boya, por lo que para
probar si estos funcionan de la manera adecuada, se simula un estado lleno
manualmente, y comprobar si el sensor se encuentra mandando señal y por
consiguiente marcando un nivel alto o bajo en el SCADA.

 Para probar los sensores de presión, estos fueron calibrados mediante programa
directamente en la puesta en marcha, al ser la única manera de poder variar los
valores y tomando como referencia el valor real que lee el dispositivo del equipo,
compararlo con el valor que está siendo mandado por el sensor al SCADA.

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 Finalmente para probar los motores, se manda pulsos para arrancar y parar el motor.
Se simula falla de sobrecarga, con el botón del relé térmico. Así se verifica que todas
las seguridades funcionen de manera adecuada en la puesta en marcha de la
instalación.

5.3 PUESTA EN MARCHA DE LA INSTALACION

Después de haber concluido con la prueba de señales, se procede a la puesta en marcha

de la instalación.

Para este fin se cuenta con técnicos de la empresa Alicorp de Perú, y así adecuar el
proceso a las condiciones de Cochabamba, la primera prueba se la realiza con agua, a fin de
limpiar los equipos y tener una idea del funcionamiento de la planta, en el caso del
programa, esta prueba sirve para determinar los valores de los lazos de control,
principalmente en los separadores estáticos, aunque se toma en cuenta que la densidad del
agua no es la misma del jabón en elaboración, pero esta prueba nos dará una aproximación
de ciertos valores.

Posteriormente se comienza la puesta en marcha con producto, en el que se produce de

manera continua hasta lograr una estabilidad del sistema, regulando lazos de control,
temperaturas, y permitiendo, mediante un estricto control de calidad, sacar jabón hacia el
tanque de maduración, listo para ser envasado y comercializado en el mercado nacional.

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5.3.1 Imágenes del proceso

A continuación se muestra algunas imágenes de la planta:

Imagen 5.4 : Planta de saponificación

Fuente: Fotografía

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Al haberse iniciado la puesta en marcha, se muestra al dosificador, encargado de iniciar el

proceso y dosificar los distintos elementos.

Imagen 5.5 : Dosificador Bran Lubbe

Fuente: Fotografía
Los separadores estáticos también son parte fundamental del proceso, al ser estos los
encargados de limpiar el jabón, el lazo de control de estas columnas fue regulado de manera
satisfactoria a medida que se fabricaba producto.

Imagen 5.6 : Separadores estáticos

Fuente: Fotografía

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Después de pasar por todo el proceso, y haber llegado al tanque de maduración, se procede
al envasado del producto, la planta está en la posibilidad de fabricar diferentes variedades
del jabón Uno, de acuerdo a estándares diferentes.

Finalizado el envasado, el producto está listo para ser comercializado en el mercado

nacional.

Imagen 5.7 : Producto terminado

Fuente: http://www.fino.com.bo

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