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CAPITULO III :

MARCO TEORICO Y
REFERENCIAL

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CAPITULO III – MARCO TEORICO Y REFERENCIAL

3.1 SISTEMA DE CONTROL

3.1.1 LAZOS DE CONTROL

Existen 2 tipos generales de control en los procesos existentes en la industria. La diferencia


radica en el hecho de si la información del proceso es o no realimentada al controlador.

3.1.1.1 Control en lazo abierto

Es un sistema de control en el que no se mide la salida ni se realimenta para compararla con


la entrada. Este caso puede ser observado por ejemplo en una lavadora. A cada entrada de
referencia le corresponde una condición operativa fija; como resultado, la precisión del
sistema depende de la calibración. Ante la presencia de perturbaciones, un sistema de
control en lazo abierto no realiza la tarea deseada.

Imagen 3.1 : Ejemplo de control en lazo abierto

Fuente: www.google.com

En la práctica, el control en lazo abierto es utilizado únicamente si se conoce la relación


entre la entrada y la salida y si no hay perturbaciones internas ni externas. Por ejemplo,
cualquier sistema de control que opere con una base de tiempo puede ser considerado un
control en lazo abierto.

3.1.1.2 Control en lazo cerrado

O sistemas de control realimentados. Se refiere a sistemas que alimentan al controlador con


una señal de error de actuación, definida como la diferencia entre la señal de entrada y la
señal de realimentación (que puede ser la señal de salida misma o una función de la señal
de salida y sus derivadas y/o integrales), a fin de reducir el error y llevar la salida del sistema
a un valor conveniente. El término control en lazo cerrado siempre implica el uso de una

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acción de control realimentado para reducir el error del sistema. Un ejemplo es el sistema de
calefacción presente en una casa, como se muestra en la figura inferior.

Imagen 3.2 : Ejemplo de control en lazo cerrado

Fuente: www.google.com

3.1.2 MÉTODOS DE CONTROL

3.1.2.1 ON-OFF

Es un sistema de control de dos posiciones, también llamado control todo-nada, abierto-


cerrado u on-off, en el que los elementos de actuación pueden tener únicamente una de las
dos posiciones posibles. La forma de control Todo-Nada puede expresarse
matemáticamente de la forma siguiente:

𝐸 = 𝑆𝑃 − 𝑃𝑉 Ec. (2.1)1

𝑆𝑖 𝑃𝑉 > 𝑆𝑃 𝑙𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑠𝑒𝑟á 𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙 𝑎 0 %

𝑆𝑖 𝑃𝑉 < 𝑆𝑃 𝑙𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑠𝑒𝑟á 𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙 𝑎 100 %

Siendo: 𝐸 = 𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟

𝑆𝑃 = 𝑃𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑖𝑔𝑛𝑎

𝑃𝑉 = 𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜

1 Página 178, Control avanzado de procesos, José Acedo Sánchez

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La posición de válvula (V) será, por tanto: 𝑉 = 𝑓 (𝑠𝑖𝑔𝑛𝑜 𝐸)

 CERRADA cuando E es negativo


 ABIERTA cuando E es positivo

3.1.2.2 Proporcional

El sistema de control proporcional se basa en establecer una relación lineal continua entre el
valor de la variable controlada “m” y el valor de la entrada “e”:

Ec. (2.2)1

Donde kp = ganancia proporcional (constante ajustable).

El controlador proporcional es esencialmente un amplificador con ganancia ajustable, si se


expresa los valores de “m” y “e’ en %, se tendrá para distintos valores de kp el siguiente
diagrama:

Imagen 3.3 : Diagrama m vs. e

Fuente: Sistemas de control-Pdf


Donde BP1, BP2 y BP3 indican las correspondientes bandas proporcionales
correspondientes a las ganancias kp.

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La banda proporcional es la modificación expresada en porcentaje de variación de entrada al


controlador “e”, requerida para producir un cambio del 100% en la salida “m”.

Ec. (2.3)1

La proporcional es la acción de control lineal más importante, que tiene entre sus ventajas, la
instantaneidad de aplicación y la facilidad de comprobar los resultados, pero entre sus
desventajas se nota, la falta de inmunidad al ruido y la imposibilidad de alcanzar de nuevo el
punto de consigna cuando se varían las variables de entrada al proceso.

3.1.2.3 Integral

En este tipo de control la salida “m” es proporcional a la integral de la entrada “e”.

Ec. (2.3)2

Donde kI es una constante ajustable

En cualquier control, la acción proporcional es la más importante y se suele poner en función


a la ganancia proporcional kP .

Ec. (2.3)3

Tras un análisis, se nota que 1/TI representa una frecuencia, denominada frecuencia de
reposición o reset, la cual se define como la cantidad de veces que se acumula la acción
proporcional por la presencia de la acción integral, si el error persiste y es constante.

1 Página 2, Sistemas de control Pdf


2 Página 3, Sistemas de control Pdf
3 Página 3, Sistemas de control Pdf

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Ec. (2.3)1

Este sistema presenta la ventaja de carecer de offset, por lo que resulta posible recuperar las
condiciones de operación de ajuste después de producirse una variación en las entradas del
sistema.

3.1.5 Derivativa

En este tipo de control, la salida “m” es proporcional a la primera derivada de “e”.

Ec. (2.5)2

Donde kD es una constante ajustable

La acción derivativa es anticipativa, es decir adelanta la acción de control frente a la


aparición de una tendencia de error (derivada), esto tiende a estabilizar el sistema puesto
que los retardos en controlar lo tienden a inestabilizar. Pero este tipo de control tiene como
desventaja que es prácticamente inaplicable ante la presencia de ruido, ya que este hace
que la variable de control tome valores contrapuestos y máximos cuando la pendiente del
ruido entra como señal de error.

Es necesario entonces filtrar la señal ruidosa dejando pasar solo las frecuencias de señal
que corresponden a la misma y no al ruido.

3.1.2.5 PI

Este tipo de control resulta de la combinación del control proporcional e integral.

Con un control proporcional, es necesario que exista un error para tener una acción de
control distinta de cero. Con un control integral, un error pequeño positivo siempre nos dará

1 Página 3, Sistemas de control Pdf


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una acción de control creciente, mientras que de presentarse un error negativo la señal de
control será decreciente. Este razonamiento sencillo nos muestra que el error en régimen
permanente será siempre cero.

Muchos controladores industriales tienen solo acción PI. Un control PI es adecuado para
todos los procesos donde la dinámica es esencialmente de primer orden.

Imagen 3.4 : Control PI

Fuente: Sistemas de control-Pdf

3.1.2.6 PD

Este tipo de control resulta de la combinación del control proporcional y derivativo.

En esencia es un control anticipatorio, permite obtener un controlador de alta sensibilidad, es


decir que responde a la velocidad del cambio del error y produce una corrección significativa
antes de que la magnitud del error se vuelva demasiado grande, pero tiene como desventaja
el hecho de que acentúa el ruido a altas frecuencias.

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Imagen 3.5 : Control PD

Fuente: Sistemas de control-Pdf

3.1.2.7 PID

Este tipo de control, reúne las ventajas de cada una de las tres acciones de control
individuales.

Imagen 3.6 : Control PD

Fuente: Sistemas de control-Pdf

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En los sistemas de control de procesos que emplean sistemas electrónicos, se recomienda


la siguiente especificación de acciones básicas de control

Tabla 3.1 : Acciones básicas de control

Fuente: Sistemas de control-Pdf

3.2 VALVULAS DE CONTROL

Las válvulas son el elemento final de control de flujo más común en los diferentes sistemas,
en el sentido que son las válvulas (habitualmente) los elementos físicos sobre los que actúa
el operador o un controlador automático.

3.2.1 COMPOSICIÓN

Una válvula de control cuenta con dos partes principales: el cuerpo y el actuador. El líquido
en flujo pasa por el cuerpo. La función del actuador es responder a la señal del controlador
automático y de esta manera poder regular el flujo.

3.2.1.1 Cuerpo

Hay una gran variedad de estilos de cuerpos de válvulas. En general se pueden diferenciar
de acuerdo al movimiento que realizan: lineal y rotatorio del vástago. El primero incluye
válvulas de globo de asiento sencillo, válvulas de globo de asiento doble, de globo con
cuerpo dividido, de 3 vías, cuerpo en ángulo, válvulas de diafragma y sus muchas variantes.
Las válvulas con vástago de movimiento rotatorio son las de mariposa, de bola y sus
variantes.

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Imagen 3.7 : Partes del cuerpo de una válvula

Fuente: www.google.com

3.2.1.2 Actuador

El actuador de la válvula de control responde a una señal del controlador automático y


mueve el elemento de control. El actuador es el amplificador de potencia entre el controlador
y la circulación de líquido.

Hay cuatro tipos básicos de actuadores para control de estrangulación disponibles para los
muchos estilos de válvulas: resorte y diafragma, pistón neumático, motor eléctrico, hidráulico
o electrohidráulico

3.2.1 VÁLVULAS DIGITALES

También conocidas como válvulas de “apertura rápida”(o válvulas ON-OFF), la relación del
flujo con la acción en las válvulas de corte es brusca y suele ser suficiente un giro de 90° de
arco para abrir o cortar totalmente el flujo. Entre los tipos más conocidos de estas válvulas,
se tiene la de mariposa, al igual que la de “globo”, o la de “compuerta”. De igual manera se
cuenta con las válvulas solenoide que, mediante un comando eléctrico o neumático, se
abren o se cierran completamente (es decir, son válvulas de corte de manejo remoto).

Las válvulas de corte rápido deben ser utilizadas para cortar o abrir un flujo y no para su
regulación; dada su configuración es difícil conseguir un flujo particular (por ejemplo, a mitad
de rango) en forma reproducible.

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Imagen 3.8 : Válvulas digitales

Fuente: www.google.com

3.2.3 VÁLVULAS ANALÓGICAS

Las válvulas de regulación permiten variar paulatinamente el grado de obstrucción mecánica


al flujo de un fluido, reduciendo el área de sección que debe cruzar el fluido.

En este tipo de válvulas, se puede encontrar diferentes tipos de respuesta entre las que se
destaca las válvulas que responden como “raíz cuadrada”, las de características “lineales”,
las de respuesta “cuadrática” las “porcentuales” y las “hiperbólicas”. Esta clasificación es
resultado de un modelo matemático que representa la forma de la curva, como resultado de
relacionar el grado de acción sobre la válvula (por ejemplo posición del vástago) con el flujo
que circula por la misma. Por lo que, si una válvula sigue uno de estos comportamientos,
será siempre posible diseñar aplicaciones de acuerdo al modelo matemático de la válvula del
caso y acorde a los requisitos de diseño de la operación.

Imagen 3.9 : Válvula analógica y su respuesta

Fuente: www.google.com

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3.3 MOTORES ELÉCTRICOS

3.3.1 DEFINICION

Los motores eléctricos son maquinas eléctricas que transforman en energía mecánica la
energía eléctrica que absorben sus bornes. En si un motor eléctrico está compuesto por 2
partes principales, el estator y el rotor. El estator está formado por:

Carcasa: Sirve de soporte para el núcleo magnético. Se construye con hierro fundido o acero
laminado.

Núcleo Magnético: Es un apilado de laminas ferro magnéticas de pequeño espesor, aisladas


entre sí por medio de barnices.

Bobinado estatórico: Bobinas que tienen la función de producir el campo magnético. Están
alojadas en las ranuras (abiertas o semi cerradas) ubicadas en el núcleo.

Bornera: Conjunto de bornes situado en la parte frontal de la carcasa, que sirve para
conectar la red a los terminales del bobinado estatórico. Identificados normalmente con U1,
V1, W1 y U2, V2 y W2.

Por otro lado se cuenta con el rotor, el cual está compuesto por un apilamiento de chapas
delgadas que se encuentran aisladas entre si y de esta manera formar un cilindro sobre el
eje del motor. Los extremos del eje se introducen en bujes o rodamientos, según sea la
necesidad del motor.

Imagen 3.10 : Partes de un motor

Fuente: www.google.com

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3.3.2 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

El principio de funcionamiento de un motor consiste en los efectos combinados del campo


magnético constante del inductor, creado por un electroimán alimentado por CC o bien por
un imán permanente y del inducido que contiene una serie de bobinados a los que se les
aplica una CA. Mediante la bornera del motor, se puede realizar dos tipos de arranque, por
un lado un arranque estrella, hasta que el motor llega a su velocidad máxima y mediante una
lógica de relés adecuada se pasa a una conexión delta, todo esto con el fin de mejorar tanto
el funcionamiento como los tiempos de vida de los motores de capacidad mayor a los 7,5 Hp.

Imagen 3.11 : Configuraciones para arranque de motor

Fuente: www.google.com

3.3.3 DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN

Las estadísticas muestran que incluso en un equipo adecuadamente planificado,


dimensionado, instalado, operado y con un mantenimiento adecuado, es de esperar unos
intervalos de paradas anuales entre el 0,5...4%. La mayoría de los problemas son debido a
sobrecargas. Los fallos en el aislamiento de los conductores, defectos a tierra, cortocircuitos
entre espiras o cortocircuitos en el bobinado, son debidos a una tensión excesiva, o también
a la contaminación por humedad, aceite, grasa, polvo o productos químicos. Es por eso que
es necesario hacer énfasis en los dispositivos de protección, entre los que se destaca:

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3.3.3.1 Disyuntor

También conocido como interruptor automático, consta de un disparador magnético formado


por una bobina que actúa sobre un contacto móvil cuando la intensidad es muy superior a su
valor nominal. Este elemento protege la instalación contra cortocircuitos. De igual manera
cuenta con un desconectador térmico para protegerlo contra sobrecargas.

Una característica importante es su poder de corte en carga que indica la intensidad máxima
que puede cortar sin estropearse (de 1 25 kA). Económicamente recalcar que este
dispositivo tiene la ventaja de que no es necesario reponerlo, en caso de una sobrecarga o
cortocircuito, se rearma de nuevo y sigue funcionando.

Imagen 3.12 : Composición de un disyuntor

Fuente: www.google.com

3.3.3.2 Contactor

Un contactor es un dispositivo mecánico de conexión controlado por un electroimán con una


operación tipo on/off. Cuando la bobina del electroimán se encuentra energizada, el
contactor se cierra y completa el circuito entre la fuente y la carga a través de sus contactos
de potencia. Cuando la bobina es desenergizada, el contactor abre debido a la acción de un
resorte de presión o de la fuerza de la gravedad de los propios contactos según el tipo
constructivo de contactor.

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Imagen 3.13 : Partes de contactor

Fuente: www.google.com

Como se indica en la figura superior, un contactor cuenta con:

- Contactos principales: 1-2, 3-4, 5-6. Los cuales tienen como finalidad abrir o cerrar el
circuito de fuerza o potencia.

- Contactos auxiliares: 13-14 (NO) Se emplean en el circuito de mando o maniobras.

- Circuito electromagnético: Que consta de un núcleo en forma de E que es la parte fija, una
bobina, señalizada como A1-A2 y una armadura que es la parte móvil.

3.3.3.3 Relé Térmico

Dispositivo de protección destinado a detectar sobre intensidades por medio de un elemento


térmico, el cual generalmente es una lámina bimetálica compuesta por dos aleaciones con
diferente coeficiente de dilatación, un relé térmico actúa asociado a un contactor y protege a
un motor frente a sobre intensidades producidas por sobrecargas, arranques demasiado
largos o ciclos paro-arranque demasiado frecuentes.

Normalmente el relé dispone de un contacto normalmente cerrado para desconectar la


carga, uno abierto para visualización, un dial de ajuste de intensidad de disparo, un pulsador
de rearme manual y un selector de rearme manual-automático.

Si es que el relé dispone de un sistema diferencial, también protege de desequilibrios de


intensidad entre las fases y de marcha en monofásico a causa de fallo en una fase.

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Imagen 3.12 : Composición de un disyuntor

Fuente: www.google.com

3.4 SENSORES

Para el control de cualquier proceso, y a manera de dotar al sistema de una realimentación,


se cuenta con elementos denominados sensores, los cuales nos darán la información
necesaria para poder adecuarla a un lazo de control.

3.4.1 DEFINICIÓN

Un sensor es un transductor que se utiliza para medir una variable física de interés. El
sensor se encarga de transformar la señal física en una señal eléctrica y así poder usar esa
señal en el control de un sistema automático.

Los más usados en los procesos industriales, son los sensores de nivel, temperatura, caudal,
presión, entre otros.

Cualquier sensor o transductor necesita estar calibrado para ser útil como dispositivo de
medida. La calibración es el procedimiento mediante el cual se establece la relación entre la
variable medida y la señal de salida convertida.

Los transductores y los sensores pueden clasificarse en dos tipos básicos, dependiendo de
la forma de la señal convertida:

 Transductores analógicos; proporcionan una señal analógica continua, por ejemplo


voltaje de 0 a 10 V o corriente eléctrica de 4 a 20 mA. Esta señal puede ser tomada
como el valor de la variable física que se mide.

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 Transductores digitales; producen una señal de salida digital que por lo general es (1)
o (0), en la forma de un conjunto de bits de estado.

Los diferentes tipos de sensores y sus señales se pueden observar en la siguiente


tabla:

Tabla 3.2 : Tipos de sensores

Fuente: Control automático de procesos, Carlos Smith

3.4.2 SENSORES DE NIVEL

Para poder detectar señales de nivel, el mercado ofrece una gran variedad de sensores, tal
como se indica en la tabla.

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Tabla 3.3 : Sensores de nivel

Fuente: Sensores en la industria, Pdf

A continuación se pasa a explicar el funcionamiento de los más utilizados en la industria:

3.4.2.1 De flotador

Los instrumentos de medición de nivel constituidos por flotadores, operan por el movimiento
del mismo. El principio básico de flotación establece que: “un cuerpo (flotador), sumergido en
un liquido es empujado hacia arriba por un fuerza que es igual al peso del liquido
desplazado”. De esta manera el flotador se moverá hacia arriba o hacia debajo de acuerdo a
los cambios en el liquido, dándose la opción de transformarlo en una acción de indicación,
registro o control. Comercialmente los más empleados son los flotadores horizontales y los
verticales:

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Imagen 3.15 : Sensores de flotador

Fuente: Control automático de procesos, Carlos Smith

Estos dispositivos son los más utilizados en la industria por su fácil instalación, método
confiable que no requiere de calibración y puede ser utilizado en ambientes de hasta 530ºC y
hasta 5000 psig. sin que afecte de manera significativa la turbulencia ni la espuma en el
tanque.

3.4.2.2 Capacitivo

El sensor capacitivo es un condensador en el que se puede variar los parámetros que


definen su capacidad, como ser el área efectiva, distancia entre placas y la permisividad del
dieléctrico. La función del detector capacitivo es señalar el cambio de estado basado en la
variación del campo eléctrico o electroestático. En el caso de detección de nivel, cuando un
objeto(liquido, granulado, metales, aislantes, etc) penetra en el campo eléctrico que hay
entre las placas, el sensor varia el dieléctrico, variando consecuentemente el valor de la
capacitancia.

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Tabla 3.4 : Factor dieléctrico de materiales

Fuente: Control automático de procesos, Carlos Smith

Estos sensores son empleados mayormente en la señalización del nivel de llenado en


depósitos de plástico o vidrio, envases transparentes y otros.

3.4.2.3 Ultrasónico

Este tipo de sensores funciona emitiendo y recibiendo ondas de sonido de alta frecuencia
(200kHz), indetectable para el oído humano.

Existen dos formas básicas en las que este sensor puede operar:

 Modo opuesto, en el que se utilizan dos sensores, uno para emitir la onda de sonido y
el otro que será el receptor de la señal.
 Modo difuso, en el que un sensor es el encargado de emitir la onda de sonido, y será
este mismo el encargado de recibir el eco que rebota del objeto.

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Imagen 3.16 : Modos de operación de un sensor ultrasónico

Fuente: Sensores en la industria, Pdf


Este tipo de sensores son utilizados en la medición de nivel de tanques o depósitos, son
sensibles a la densidad de los fluidos, y dan señales erróneas cuando la superficie del nivel
del liquido no es nítida(por ejemplo que contenga espuma) ya que se crean falsos ecos de
ultrasonido.

3.4.3 SENSORES DE TEMPERATURA

Son transductores capaces de detectar temperaturas en amplios rangos.

Tabla 3.5 : Sensores de temperatura

Fuente: Sensores en la industria, Pdf

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De acuerdo al principio de funcionamiento de los sensores de temperatura, se distinguen:


 Termostatos que conmutan a cierto valor de temperatura, generalmente basados en
interruptores bimetales o mediante sondas NTC (Coeficiente térmico negativo) ó PTC
(Coeficiente térmico positivo) y un comparador de salida.
 Un termopar es un conjunto de dos conductores metálicos distintos unidos por ambos
extremos, las uniones se mantienen a temperaturas distintas. En estas condiciones
existe entre sus uniones una diferencia de potencial denominada fuerza electromotriz
termoeléctrica (Efecto Seebeck). La fuerza electromotriz (fem) depende
exclusivamente de la naturaleza de los metales y de la diferencia de temperatura de
las dos uniones, y a estas uniones se las denomina unión caliente y unión fría.

Imagen 3.17 : Funcionamiento de un termopar

Fuente: Control automático de procesos, Carlos Smith

Dependiendo de los materiales utilizados (metales puros o aleaciones de metales), se


tiene una gran variedad de termopares designados mediante una letra que los
caracteriza, como se explica en la tabla siguiente:

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Tabla 3.6 Tipos de aleaciones y rangos de los termopares comunes


Tipo de termopar Materiales Rango normal

J Hierro - Constantan -190 °C a 760 °C

Cobre - Constantan
T -200 °C a 370 °C
Cobre - (Cobre -Níquel)

Cromel - Alumel
K -190 °C a 1.260 °C
(Cobre - Níquel) - (Aluminio-Níquel)

E Cromel - Constantan -100 °C a 1.260 °C

S (90 % Platino + 10 % Rodio) - Platino 0 °C a 1.480 °C

R (87 % Platino + 13 % Rodio) - Platino 0 °C a 1.480 °C

Fuente: Control automático de procesos, Carlos Smith

Imagen 3.18 : Comportamiento de termopares en referencia al voltaje

Fuente: Control automático de procesos, Carlos Smith

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 Los Termómetros de dispositivos resistivos (TDR) se basan en el principio de que la


resistencia eléctrica de los metales puros se incrementa con la temperatura y, ya que
la resistencia eléctrica se puede medir con bastante precisión. Los metales que se
utilizan más comúnmente son platino, níquel, tungsteno y cobre. También
denominado PT100 porque a los 0 ºC su resistencia es de 100 Ohms, también existe
otro RTD de mayor rango que es el PT1000 que al igual que el PT100 su resistencia
a los 0 ºC es de 1000 Ohms.

Imagen 3.19 : Partes de un RTP o PT100

Fuente: Control automático de procesos, Carlos Smith

Los dispositivos más usados en la industria son los termopares y los RTD, a continuación se
presenta un cuadro con las características de ambos dispositivos:

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Tabla 3.7 : Características de RTDs y termopares


Característica RTD de Platino Termopar

Rango normal de trabajo -100 a 600 -200 a 1.500

± 0,1 °C a 0 °C ± 2,2 °C a 0 °C
Exactitud típica
hasta ± 1,3 °C a 600 °C hasta ± 10 °C a 1.200 °C

Desviación típica (Deriva) < ± 0,1 °C / año < ± 5 °C / año

Linealidad Excelente Buena

Ventajas Mejor exactitud y estabilidad. Mayor rango de medida.

Menos robustos que los Mayor deriva.


Desventajas termopares. Requiere compensación de
Errores por auto calentamiento. la unión fría.

Fuente: Control automático de procesos, Carlos Smith

3.4.4 SENSORES DE PRESIÓN

Suelen estar basados en la deformación de un elemento elástico cuyo movimiento es


detectado por un transductor que convierte pequeños desplazamientos en señales eléctricas
analógicas, mas tarde se pueden obtener salidas digitales acondicionando la señal.

Pueden efectuar medidas de presión absoluta (respecto a una referencia) y de presión


relativa o diferencial (midiendo diferencia de presión entre dos puntos). Generalmente vienen
con visualizadores e indicadores de funcionamiento.

Un sistema de medición para la presión es el tubo de Bourdon, que funciona mediante un


leve movimiento del extremo del tubo, el cual es suficiente para convertirlo en movimiento
rotacional que hace mover la aguja sobre una superficie graduada.

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CAPITULO III – MARCO TEORICO Y REFERENCIAL

Imagen 3.20 : Tubo Bourdon

Fuente: Control automático de procesos, Carlos Smith

Otro tipo de sensor de presión es el de fuelle el cual se asemeja a una cápsula corrugada
hecha de material elástico, como ser acero inoxidable o latón.

Al aumentar la presión el fuelle se expande o se contrae, y cuando disminuye se contrae o


expande, la cantidad de expansión o contracción es proporcional a la presión que se aplica.

Imagen 3.21 : Sensor de fuelles

Fuente: Control automático de procesos, Carlos Smith

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CAPITULO III – MARCO TEORICO Y REFERENCIAL

Un sensor semejante al de fuelle es el de diafragma que cuando se incrementa la


presión el centro del diafragma se comprime, la cantidad de movimiento es
proporcional a la presión que se aplica.

Imagen 3.22 : Sensor de diafragma

Fuente: Control automático de procesos, Carlos Smith

3.5 PLC

Los autómatas programables, también conocidos como PLC’s surgen como respuesta a la
necesidad de contar con cadenas de producción automatizadas, especialmente en la
industria automotriz hacia el año 1969, con el fin de optimizar las técnicas de producción,
permitiendo así reducir el tiempo empleado en cada línea y acelerando dicho proceso.

3.5.1 DEFINICION DE PLC

Según la IEC 61131, un autómata programable (AP), también conocido como controlador
lógico programable (PLC), es una maquina electrónica programable diseñada para ser
utilizada en un entorno industrial (hostil), que utiliza una memoria programable para el
almacenamiento interno de instrucciones orientadas al usuario, para implantar soluciones
especificas tales como funciones lógicas, secuencias, temporizaciones, recuentos y
funciones aritméticas, con el fin de controlar mediante entradas y salidas, tanto digitales
como analógicas, diversos tipos de maquinas o procesos.

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CAPITULO III – MARCO TEORICO Y REFERENCIAL

Imagen 3.23 : Componentes de un sistema automatizado

Fuente: Sistemas domóticos basados en PLCs, Ricardo Mayo

3.5.2 VENTAJAS DE UN PLC

Los PLC’s han ido abarcando el mercado de manera ascendente, ya que poseen ciertas
ventajas que los convierten en la mejor solución en ciertos procesos productivos:

 Efectivos en el control de sistemas complejos.


 Son flexible y pueden ser aplicados para controlar otros sistemas de manera rápida y
efectiva.
 La ayuda para resolver problemas permite programar fácilmente y reduce el tiempo
de inactividad del proceso.
 Capacidad de ampliación de entradas y salidas.
 Diseñados para trabajar en condiciones severas como: vibraciones, campos
magnéticos, humedad, temperaturas magnéticas.
 Economía de mantenimiento
 Reducción del espacio en tablero

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CAPITULO III – MARCO TEORICO Y REFERENCIAL

3.5.3 ARQUITECTURA DE UN PLC

Para poder entender el funcionamiento de un PLC, es necesario conocer su arquitectura, a


continuación se muestran los componentes principales de este controlador:

Imagen 3.24 : Arquitectura de un PLC

Fuente: Sistemas domóticos basados en PLCs, Ricardo Mayo

a) FUENTE DE ALIMENTACION.- Su función dentro de un controlador, es suministrar


la energía a la CPU y demás tarjetas según la configuración del PLC. También tiene
la característica de poder convertir altos voltajes de corriente a bajos voltajes, como
por ejemplo:
+ 5 V para alimentar a todas las tarjetas
+ 5.2 V para alimentar al programador
+ 24 V para los canales de lazo de corriente 20 mA.

b) CPU.- También conocida como Unidad Central de Procesamiento, puede ser


considerada el cerebro del controlador. Esta diseñado a base de microprocesadores
y memorias; contiene una unidad de control, la memoria interna del programador
RAM, temporizadores, contadores, memorias internas tipo relé, imágenes del proceso

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CAPITULO III – MARCO TEORICO Y REFERENCIAL

entradas/salidas, etc. Su misión es leer los estados de las señales de las entradas,
ejecutar el programa de control y gobernar las salidas, el procesamiento es
permanente y a gran velocidad.

c) TARJETAS ENTRADAS/SALIDAS DIGITALES. Se enchufan o conectan al rack y


comunican con la CPU a través de la citada conexión. En el caso de las entradas
digitales transmiten los estados 0 o 1 del proceso (presostatos, finales carrera,
detectores, conmutadores, etc.) a la CPU. En el caso de las salidas, la CPU
determina el estado de las mismas tras la ejecución del programa y las activa o
desactiva en consecuencia. Normalmente se utilizan tarjetas de entradas de 24 DCV
y salidas de 24 DCV. Existe de 8, 16 y 32 entradas o salidas o mezclas de ambas.

d) TARJETAS ENTRADAS/SALIDAS ANALÓGICAS. Se conectan al rack de igual


manera que las anteriores, pero teniendo en cuenta que en algunos modelos de
PLCs han de estar situadas lo más cerca posible de la CPU. Estas tarjetas leen un
valor analógico e internamente lo convierten en un valor digital para su
procesamiento en la CPU. Estas tarjetas son normalmente de 2, 4, 8 o 16
entradas/salidas analógicas, llamándose a cada una de ellas canal, empezando por
el 0, por ejemplo, una tarjeta de 4 canales analógicos comenzaría por el 0 y
terminaría en el 3. Los rangos de entrada están normalizados siendo lo más
frecuente el rango de 4-20 mA (miliamperios) y 0-10 DCV, aunque también existen de
0-20 mA, 1-5V, 0-5V, etc.

3.5.4 COMO FUNCIONA UN PLC

Después de haberse diferenciado los distintos componentes de un PLC, se hace énfasis a su


funcionamiento, donde se distingue una secuencia que cumple al momento de la puesta en
marcha de un proceso, en el que mediante un autotest, verifica las conexiones con el
exterior, para posteriormente entrar a un ciclo en el que se comienza a leer el valor de las
entradas, y luego ejecutar las instrucciones que han sido programadas previamente, a
medida que se va reconociendo el programa, se va armando una especie de imagen, para
poder transferirlo como salida, esto se realiza cada vez que hay una actualización, cumplida
esta tarea se vuelve a iniciar este proceso de manera cíclica.

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CAPITULO III – MARCO TEORICO Y REFERENCIAL

Imagen 3.25 : Modo de trabajo de un PLC

Fuente: Sistemas domóticos basados en PLCs, Ricardo Mayo

3.5.5 LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN

Para poder crear las instrucciones necesarias para elaborar un programa, se necesita de un
lenguaje que pueda ser procesado por el PLC. A modo de unificar las distintas marcas en lo
que se refiere a programación, se tiene la norma IEC 61131-3.

En esta norma se pueden diferenciar 4 lenguajes de programación, y de manera adicional, lo


que es el Grafcet.

a) Lenguajes Gráficos.- En esta categoría se encuentra el diagrama de escalera


(“Ladder Diagram”, LD) y el diagrama de bloques funcionales(“Function Block
Diagram”,FBD)
b) Lenguajes literales.- En esta categoría se encuentra la lista de
instrucciones(“Instruction List”,IL) y el texto estructurado(“Structured Text”,ST)

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CAPITULO III – MARCO TEORICO Y REFERENCIAL

c) Grafcet.- diagrama funcional normalizado, que permite hacer un modelo del proceso
a automatizar, contemplando entradas, acciones a realizar, y los procesos
intermedios que provocan estas acciones

No hay parámetros que puedan definir cuál es la mejor opción, para cada caso en particular,
la selección del lenguaje de programación depende de la experiencia del programador, de la
aplicación concreta, del nivel de definición de la aplicación, de la estructura del sistema de
control y del grado de comunicación con otras áreas de la empresa.

Imagen 3.26 : Lenguajes de programación

Fuente: Sistemas domóticos basados en PLCs, Ricardo Mayo

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CAPITULO III – MARCO TEORICO Y REFERENCIAL

3.5.6 SELECCIÓN DE UN PLC

Para poder seleccionar un PLC, se propone los siguientes pasos:

Tabla 3.8 : Pasos para la selección de un PLC


PASO ACCIÓN
1 Conocer el proceso a ser controlado
Determinar el tipo de control
- Control Distribuido
2
- Control Centralizado
- Control Individual
Determinar los requerimientos de interfaces de entradas y salidas
- Número de entradas y salidas digitales y analógicas
- Requerimientos de entradas y salidas remotas
3
- Requerimientos de entradas y salidas especiales
- Aplicación de redes bus de entradas y salidas
- Futuros planes de expansión
Determinar el lenguaje de software y funciones
- Ladder, Booleano, y/o alto nivel
4
- Instrucciones básicas (temporizadores, contadores, etc.)
- Funciones e instrucciones ampliadas (operadores matemáticos, PID, etc.)
Considerar capacidad de memoria
5 - Requerimientos de memoria basado en el uso de memoria por instrucción
- Memoria extra para programación compleja y expansión futura
Determinar cualquier restricción física y ambiental
6 - Espacio disponible para el sistema
- Condiciones ambientales
Evaluar otros factores que puedan afectar la selección
- Soporte del vendedor (servicio posventa)
7
- Pruebas de fiabilidad del producto
- Objetivos de la planta en cuanto a estandarización de productos
Fuente: https://support.automation.siemens.com

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CAPITULO III – MARCO TEORICO Y REFERENCIAL

3.5.7 PLC’S DISPONIBLES

El mercado actual, brinda muchas posibilidades de acuerdo a las necesidades del proceso.
Para una lista mas detallada de los PLC’s mas empleados y conocidos, ir al Anexo 1.

3.6 SCADA

3.6.1 INTRODUCCIÓN

Al tener una planta o cualquier proceso en funcionamiento, se podía observar que el sistema
de interfaz entre el usuario y la planta empleado, en la mayoría de los casos, era mediante
los denominados paneles de control, los cuales se encontraban saturados de lámparas de
señalización, instrumentos de medida y pulsadores entre otros. Durante los últimos años,
estos paneles han ido siendo sustituidos por sistemas que son visualizados en la pantalla del
ordenador. Estos sistemas conocidos como SCADA, han tenido un progreso significativo en
lo que se refiere a funcionalidad, desempeño y flexibilidad, lo que los hace adaptables ya sea
para un sistema de control completo como para una maquina o sencillamente un
experimento.
También se considera importante analizar donde radica la importancia de la incorporación de
un sistema SCADA en un proceso, notándose que la aplicación de este sistema nos permite
tener acceso al historial de las alarmas y variables, conocer el estado de las instalaciones; al
igual que facilitar la labor de otras áreas, y así poder coordinar eficazmente labores de
producción y mantenimiento en el campo, supervisando y controlando operaciones críticas y
proporcionando los recursos para recibir la información en forma dinámica y aun mas
importante, obtener todos estos datos en tiempo real.

3.6.2 DEFINICIÓN DE UN SISTEMA SCADA

El termino SCADA proviene de las siglas Supervisory Control And Data Acquisition
(Adquisición de Datos y Supervisión de Control). Es un software que se encarga del control y
supervisión de un proceso a distancia, y mediante una interfaz, se comunica con los
dispositivos de campo, controlando el proceso de forma automática desde la pantalla del

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CAPITULO III – MARCO TEORICO Y REFERENCIAL

ordenador, permitiendo asi al usuario acceder a información del proceso de acuerdo a su


requerimiento en el momento que este lo requiera.

Imagen 3.27 : Funcionamiento de un sistema SCADA

Fuente: https://www.google.com

3.6.3 FUNCIONES DE UN SISTEMA SCADA

Un sistema SCADA debe ser capaz de cumplir con las siguientes funciones:
 Supervisión remota de instalaciones y equipos: Permitir al operador conocer el estado
de desempeño de las instalaciones y los equipos alojados en la planta, lo que permite
dirigir las tareas de mantenimiento y estadística de fallas.
 Control remoto de instalaciones y equipos: Permitir al operador activar y/o desactivar
los equipos remotamente (por ejemplo abrir válvulas, activar interruptores, prender
motores, etc.), de manera automática y también manual. Además es posible ajustar
parámetros, valores de referencia, algoritmos de control, etc.
 Procesamiento de datos: El conjunto de datos adquiridos conforma la información
que alimenta el sistema, esta información es procesada, analizada, y comparada con
datos anteriores, y con datos de otros puntos de referencia, dando como resultado
una información confiable y veraz.

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CAPITULO III – MARCO TEORICO Y REFERENCIAL

 Visualización gráfica dinámica: El sistema es capaz de brindar imágenes en


movimiento que representen el comportamiento del proceso, dándole al operador la
impresión de estar presente dentro de una planta real. Estos gráficos también pueden
corresponder a curvas de las señales analizadas en el tiempo.
 Generación de reportes: El sistema permite generar informes con datos estadísticos
del proceso en un tiempo determinado por el operador.
 Representación se señales de alarma: A través de las señales de alarma se logra
alertar al operador frente a una falla o la presencia de una condición perjudicial o
fuera de lo aceptable. Estas señales pueden ser tanto visuales como sonoras.
 Almacenamiento de información histórica: Se cuenta con la opción de almacenar los
datos adquiridos, esta información puede analizarse posteriormente, el tiempo de
almacenamiento dependerá del operador o del autor del programa.
 Programación de eventos: Esta referido a la posibilidad de programar subprogramas
que brinden automáticamente reportes, estadísticas, gráfica de curvas, activación de
tareas automáticas, etc.

3.6.4 COMPONENTES DE UN SISTEMA SCADA

3.6.4.1 Hardware

Un sistema SCADA, necesita ciertos componentes inherentes de hardware en su sistema,


para poder tratar y gestionar la información captada:

a) Unidad terminal maestra (MTU).

La Unidad Terminal Maestra es el computador principal del sistema el cual supervisa y


recoge la información del resto de las subestaciones; soporta una interfaz hombre máquina.
El sistema SCADA más sencillo es el compuesto por un único computador, el cual es la
Unidad Terminal Maestra (MTU) que supervisa toda la estación.

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CAPITULO III – MARCO TEORICO Y REFERENCIAL

b) Unidad remota de telemetría (RTU).

Una Unidad Terminal Remota es un dispositivo instalado en una localidad remota del
sistema, está encargado de recopilar datos para luego ser transmitidos hacia la Unidad
Terminal Maestra.
Esta unidad está provista de canales de entrada para detección o medición de las variables
de un proceso y de canales de salida para control o activación de alarmas y un puerto de
comunicaciones; físicamente estos computadores son tipo armarios de control.
Una tendencia actual es la de dotar a los PLCs (Controlador Lógico Programable) la
capacidad de funcionar como unidad terminal remota.

c) Red de comunicación.

El sistema de comunicación es el encargado de la transferencia de información entre la


planta y la arquitectura hardware que soporta el SCADA.
El tipo de medio utilizado en las comunicaciones puede variar según las necesidades del
sistema y del programa del software escogido para implementar el sistema SCADA, ya que
no todos los programas de software así como los instrumentos de campo pueden trabajar
con el mismo medio de comunicación.

d) Instrumentación de campo.

Los instrumentos de campo están constituidos por todos aquellos dispositivos que permiten
tanto realizar la automatización o control del sistema (PLCs, controladores de procesos
industriales, y actuadores en general) son los que se encargan de la captación de
información del sistema.

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CAPITULO III – MARCO TEORICO Y REFERENCIAL

Imagen 3.28 : Hardware de un sistema SCADA

Fuente: Elaboración propia

3.6.4.2 Software

Los módulos o bloques de software que permiten las actividades de adquisición, supervisión
y control son los siguientes:

a) Configuración.- Permite al usuario definir las pantallas gráficas o de texto que va a utilizar.

b) Interfaz gráfico del operador.- Permite al operador determinar el estado de los dispositivos
de campo (prendido/apagado) que están presentes en los procesos industriales
proporcionando al operador las funciones de control y supervisión de la planta.

c) Módulo de proceso.- Este módulo ejecuta las acciones de mando pre programadas a partir
de valores actuales de las variables de campo leídas.

Un programa se ejecuta en un ordenador, y mediante unos programas específicos es que se


logra la comunicación con los dispositivos de control de planta y los elementos de gestión.

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CAPITULO III – MARCO TEORICO Y REFERENCIAL

Es en este punto, donde se distinguen 2 conceptos:

 Driver.- También denominados controladores de comunicaciones. El driver realiza la


función de traducción entre el lenguaje del programa SCADA y el del Autómata,
generalmente es configurado durante la instalación del software principal.
En general en la mayoría de los drivers, se utiliza el método de direccionamiento a
través de identificación del dispositivo a través de un N° de dispositivo y de una
identificación del dato a través de un registro.
Los driver además de generar la conversión de la información que se envía y se recibe
de los dispositivos de campo, informan sobre el estado de estas comunicaciones y en
algunos casos sobre estadísticas de los mismos.

Imagen 3.29 : Uso de drivers

Fuente: http://www.infoplc.net

 OPC.- Aprovechando una propiedad definida como estándar de los objetos de los
sistemas operativos Windows denominada OLE (Object Link Embbeded) que permite
incrustar una aplicación dentro de otra, como cuando se incluye una tabla Excel en
un documento Word, se desarrollo un nuevo estándar denominado OPC (OLE for
Process Control) el cual permite incluir objetos de comunicaciones en aplicaciones
de sistema operativo Windows. Esto permite tener un set de comandos y
repuestas estándar que permite que dos aplicaciones puedan entenderse sin
inconvenientes.

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CAPITULO III – MARCO TEORICO Y REFERENCIAL

Imagen 3.29 : Uso de OPC

Fuente: http://www.infoplc.net

La diferencia entre el uso de OPC y el uso de drivers como interpretes de protocolo, es que
la comunicación se produce en un lenguaje estándar abierto y a nivel de aplicaciones, de
una manera similar al DDE (Dynamic Data Exchange).

La ventaja de este método es que permite con un solo interpretador de OPC leer cualquier
dispositivo que tenga asociado un OPC Server, con lo cual toda actualización o
incorporación de nuevos dispositivos será fácil y se ampliara el ciclo de vida de los
paquetes. Al adoptar los SCADA el estándar OPC y convertirse en aplicaciones cliente OPC,
los fabricantes de hardware sólo deben preparar un conjunto de componentes de software

Un sistema OPC constará de servidores y clientes. Cada cliente, es decir, cada SCADA o
aplicaciones de usuarios interroga al servidor que contiene los datos que necesita. Los
datos estarán disponibles para todas las aplicaciones que acceden vía OPC, lo que provoca
que los SCADA no sólo puedan utilizar estos datos sino también compartirlos con terceros.
En estos momentos los servidores OPC se encuentran divididos en Servidores de Datos
(OPC Data Access), Servidores de Alarma (OPC Alarm and Events) y Servidores de Datos
Históricos (OPC Historical Data Access) según el tipo de información que suministran.

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CAPITULO III – MARCO TEORICO Y REFERENCIAL

A continuación se presenta un listado de algunos servidores OPC desarrollados por


diferentes fabricantes, así como una gráfica donde se muestra el incremento sustancial de su
utilización, encontrando entre los líderes a Genesis32 de Iconics, FactoryLink 7 de USDATA,
Simatic WinCC de Siemens, Intellution Dinamics de Intellution, entre otros.

Imagen 3.31 : Servidores OPC desarrollados

Fuente: http://www.google.com

3.6.5 SCADAS DISPONIBLES

A continuación, se expone una lista con los principales softwares SCADA que pueden ser
encontrados en el mercado, al igual que sus fabricantes.

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CAPITULO III – MARCO TEORICO Y REFERENCIAL

Tabla 3.9 : Sistemas SCADA disponibles

Fuente: Instituto politécnico nacional, Pdf

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CAPITULO III – MARCO TEORICO Y REFERENCIAL

Imagen 3.32 : Sistemas SCADA

Fuente: http://www.google.com

3.7 COMUNICACIONES INDUSTRIALES/REDES

Después de haber conocido más a fondo los elementos necesarios para la automatización
de un proceso, se debe poner cierto énfasis en la comunicación.

Primeramente, es importante definir algunos conceptos:

- El protocolo es el lenguaje que se utiliza en la comunicación para que se entiendan dos


equipos a la hora de comunicar.

- El soporte de transmisión o soporte físico es “el medio físico sobre el que se transmite el
protocolo de comunicaciones”. Es decir, es por donde circula dicho lenguaje o telegrama de
comunicaciones.

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CAPITULO III – MARCO TEORICO Y REFERENCIAL

3.7.1 SOPORTE FÍSICO

En la automatización se cuenta con varios soportes físicos, entre los que se pueden
destacar:

 Cable bifilar no trenzado, sin apantallar: Es el utilizado en el bus de comunicaciones


AS-i. El cable de AS-i es de mayor grosor que los demás soportes, debido a que por
sus características especiales soporta no solo el protocolo de comunicaciones sino
que alimenta a través de sí a la electrónica de los equipos esclavos con los que
comunica el maestro. El hecho de que no se trence y que no esté apantallado se
debe a que las interferencias electromagnéticas no afectan a la red AS-i.

 Cable bifilar trenzado y apantallado: Es el utilizado en la comunicación PROFIBUS en


sus diferentes variantes y en MPI.

 Fibra óptica: Puede ser utilizada para Profibus o para Ethernet, aunque es más usual
en este último protocolo. La fibra a su vez puede ser de vidrio o de plástico,
dependiendo de la distancia que separa a los equipos a enlazar. La fibra de plástico
alcanza una distancia máxima de 80 m. entre interlocutores, por lo que se suele
utilizar la fibra de vidrio, con la cual utilizando repetidores se pueden llegar a salvar
grandes distancias de decenas de kilómetros.

3.7.2 PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN

Como se mencionó previamente, un protocolo de comunicación es el lenguaje con el que


dialogan los equipos. Lógicamente, no tiene porqué existir en un determinado lenguaje un
servicio que sí existe en otro distinto. A estas posibilidades se denominan prestaciones de
los servicios de comunicaciones. Por ejemplo, la red AS-i únicamente soporta el protocolo
AS-i, una red MPI soporta la comunicación por datos globales, la red Profibus soporta
comunicación mediante Profibus DP, FDL y FMS, mientras que la red Ethernet soporta la
comunicación mediante el protocolo TCP/IP y el ISOTransport.

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CAPITULO III – MARCO TEORICO Y REFERENCIAL

Imagen 3.33 : Protocolos de comunicación

Fuente: https://support.automation.siemens.com

Las redes más importantes que existen son:

3.7.2.1.1 Protocolo AS-i

El protocolo de comunicaciones AS-i está diseñado para la comunicación entre un equipo


maestro y actuadores o sensores de campo. Actualmente es posible incluso la lectura de
valores analógicos a través de la misma, pese a que el protocolo fue concebido para la
optimización de la lectura de valores digitales. La cantidad de participantes en una red ASi es
de 31 equipos. La velocidad de transferencia es de 167 Kb

3.7.2.1.2 Protocolo Profibus

Profibus es un bus de campo: un bus de campo es un enlace de comunicación de dos vías


entre un controlador o monitor y un dispositivo de campo. Es una red necesaria para integrar
los dispositivos de automatización de procesos a un sistema unificado. La clave para el éxito
operativo del bus de campo es que el controlador pueda hablarle no sólo al dispositivo de
campo, sino también hacer que el dispositivo de campo le responda y dé aviso al controlador
si fuera necesario.

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CAPITULO III – MARCO TEORICO Y REFERENCIAL

Profibus es el único protocolo que abarca toda la planta, a diferencia de otros como
Foundation Fieldbus o DeviceNet, que requieren más de un protocolo para crear todas las
aplicaciones diferentes en una planta de procesos. Al ser PROFIBUS un protocolo abierto,
ha sido adoptado por más de 1400 empresas, entre las que se destaca:

Tabla 3.10 : Miembros de Profibus International

Fuente: https://www.google.com

Como protocolo de automatización industrial, Profibus utiliza diferentes aspectos de sí mismo


y funciona como un libro con muchos capítulos:

 Profibus DP

Profibus DP (Periferia Descentralizada) es el núcleo del protocolo que define todas


las funciones básicas. Profibus DP a menudo se asocia con la capa física basada en
RS-485. La capa física es cómo la información digital (los unos y los ceros), viaja de
un lado a otro. RS-485 es la capa física más comúnmente utilizada para PROFIBUS
debido a su capacidad para transmitir a altas velocidades y a su robustez en entornos
industriales muy ruidosos.

Imagen 3.34 : Profibus DP

Fuente: https://support.automation.siemens.com

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CAPITULO III – MARCO TEORICO Y REFERENCIAL

Profibus DP se utiliza principalmente para dispositivos de entrada/salida de alta


velocidad y para enlazar dispositivos inteligentes (como sistemas de accionamientos).
Como la velocidad de los datos alcanza hasta 12 mega bits por segundo, mediante
cable de cobre o fibra óptica, esta información regresa al controlador en un lapso muy
breve.

 Profibus PA

Profibus PA (Automatización de Procesos) es una serie de funciones agregadas a las


especificaciones Profibus versión 1.0 (DP-V1) para que el protocolo sea más útil en
las industrias de procesos. Las industrias de procesos utilizan principalmente
dispositivos con entradas y salidas analógicas, por lo que se agregó una serie de
funciones para facilitar el enlace de muchas funciones unitarias de los dispositivos
analógicos en una capa física dedicada. Se agregaron las siguientes características:

 Energía del bus, los dispositivos alimentados a través del bus ahorran dinero.

Esta función, quedo cubierta con la introducción de la capa física Manchester


encoded Bus Powered (MBP), definida en el estándar IEC 61158-2.

 Diseño intrínsecamente seguro, es decir mantiene la tensión y la corriente lo


suficientemente bajas como para que no generen chispas que puedan
encender el ambiente, usado en muchas industrias de alto riesgo.

 Capacidad de configuración a través del bus.

 Perfiles del dispositivo. Un perfil estandarizado crea una unificación entre ya


sea, dispositivos del mismo fabricante y tipo (presión, temperatura, nivel, flujo,
posicionadores de válvulas), dispositivos del mismo tipo y de diferentes
fabricantes o dispositivos de diferente tipo.

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CAPITULO III – MARCO TEORICO Y REFERENCIAL

Imagen 3.35 : Profibus DP

Fuente: https://support.automation.siemens.com

3.7.2.3 Protocolo Ethernet

Industrial Ethernet es la red concebida para el nivel de control central y de célula. Esta
red se puede materializar de forma eléctrica u óptica. Industrial Ethernet está definida por
el estándar internacional IEEE 802.3
Ethernet define su propio esquema de direccionamiento el cual influye significativamente
en cómo trabaja la red y el rango de aplicaciones que puede completar. En especial, el
esquema de direccionamiento, junto con su capacidad de manejo de datos, facilita el uso
de los protocolos basados en Ethernet tanto en redes de área local como en redes de
área amplia, abarcando diferentes áreas geográficas. Por eso, los protocolos basados en
Ethernet cuentan con una ventaja importante en comparación con los protocolos más
usados en las redes de área local.
La velocidad de transmisión 10/100 Mbit/s, mientras que el número máximo de
participantes 1.024. Entre sus ventajas tenemos:

 Red de fábrica de gran potencia para el nivel de célula.


 Amplia superficie de cobertura y alcanza grandes distancias.
 Transferencia de datos segura.
 Ahorro de costos.
 Lider universal dentro de las redes industriales.
 Coexiste con otras aplicaciones Ethernet (TCP/IP).

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CAPITULO III – MARCO TEORICO Y REFERENCIAL

3.7.2.4 Protocolo Profinet

Si Profibus es un libro, entonces Profinet es otro libro del mismo autor. Profinet fue diseñado
para utilizar grandes secciones del protocolo Profibus. Profinet fue diseñado como una red
única y abarcadora para la automatización industrial con las siguientes características:

 E/S en tiempo real


 Integración entre pares
 Control de movimiento
 Integración vertical de diferentes buses
 Seguridad
 Protección

Imagen 3.36 : Protocolo Profinet

Fuente: https://support.automation.siemens.com

Profinet usa tecnología Ethernet que ya hace años está en el entorno de las oficinas y es la
que alimenta Internet. Ethernet define:

 Una capa física: método para transferir información de un dispositivo a otro.


 Un esquema de direccionamiento: el cual influye significativamente en cómo
trabaja la red y el rango de aplicaciones que puede completar

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CAPITULO III – MARCO TEORICO Y REFERENCIAL

Profinet se desarrolló para aprovechar los siguientes aspectos de Ethernet:

 Funciona bien en redes de área local y en redes de área amplia.


 Se acopla a las redes locales de forma eficiente.
 Se adquiere a bajo costo debido al gran volumen de ventas de Ethernet.
 Opera con un gran ancho de banda por lo que es muy rápido y maneja gran
cantidad de datos.
Profinet se puede utilizar en una amplia gama de aplicaciones como ser: conectar diferentes
redes, accionamientos de alta velocidad y un control distribuido.

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