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Capitulo V – OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL SISTEMA ELEGIDO

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CAPITULO V

OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

DEL SISTEMA ELEGIDO

5.1. INTRODUCCIÓN.

En muchas ocasiones se tiende a creer que un proyecto finaliza cuando el equipo


está instalado y funcionando, lo cual es algo erróneo ya que es necesario
supervisar el correcto funcionamiento del mismo durante bastante tiempo después
de haber sido entregado.

5.2. OPERACIÓN DEL SISTEMA ELEGIDO27.

5.2.1. OPERACIÓN ANTES DEL ARRANQUE.

 Verificar que todo el equipo está debidamente ensamblado.


 Verificar que el combustible sólido cumple con los requisitos para la
gasificación (granulometría, humedad).
 Verificar que las conexiones de los equipos y las conexiones de distribución
sean correctas.
 Verificar que los conductos y conexiones estén limpias y selladas.

5.2.2. OPERACIÓN DE ARRANQUE.


 Inicialmente se debe encender una mezcla de biomasa y carbón en la zona de
combustión o hogar, colocando en el tope superior la parrilla y con ayuda del
ventilador combustionar completamente el combustible, durante esta
operación la tapa superior del gasógeno debe estar abierta completamente.

27Consideraciones vertidas a partir de la experiencia adquirida en la etapa de pruebas de


combustión.

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 Para que haya una buena gasificación, es preciso que el aire se distribuya de
manera uniforme en toda la sección transversal; por consiguiente, la velocidad
del aire ha de ser igual en todos los puntos.
5.1.3. OPERACIÓN DE FUNCIONAMIENTO.
 Una vez que se consiga que la biomasa este en brasas, se debe llenar
completamente el gasificador.
 Cuando el gasógeno entre en un régimen constante de funcionamiento se
debe observar una producción de gas constante.
 La tapa superior debe estar cerrada y sellada.
 La tapa inferior de remoción de cenizas debe estar cerrada y sellada.
 Las juntas de unión del gasificador y el ciclón deberán estar cerradas y
selladas.

5.1.4. CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD.

Las operaciones relacionadas con la combustión implican todos los peligros


usuales de la maquinaria industrial, más los de explosión, incendio, quemaduras
con superficie caliente y asfixia.

5.3. TIPOS DE MANTENIMIENTO.

5.3.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

El mantenimiento correctivo es aquel mantenimiento que se realiza a fin de


corregir o reparar un fallo en el equipo o instalación.

El mantenimiento correctivo se clasifica en:

 No planificado.
 Planificado.

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 MANTENIMIENTO CORRECTIVO NO PLANIFICADO


Es el mantenimiento correctivo de emergencia que debe llevarse a cabo con la
mayor celeridad para evitar que se incrementen costos e impedir daños materiales
y/o humanos.
Si se presenta una avería imprevista, se procederá a repararla en el menor tiempo
posible para que el sistema, equipo o instalación siga funcionando normalmente
sin generar perjuicios; o, se reparará aquello que por una condición imperativa
requiera su arreglo (en caso que involucre la seguridad, o por peligro de
contaminación, o por la aplicación de normas, etc.)

 MANTENIMIENTO CORRECTIVO PLANIFICADO

El mantenimiento correctivo planificado prevé lo que se hará antes que se


produzca el fallo, de manera que cuando se detiene el equipo para efectuar la
reparación, ya se dispone de los repuestos, de los documentos necesarios y del
personal técnico asignado con anterioridad en una programación de tareas.

Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa ante un hecho cierto.

Este tipo de mantenimiento difiere del no planificado en que se evita ese grado
de apremio del anterior, porque los trabajos han sido programados con antelación.

Para llevarlo a cabo se programa la detención del equipo, pero previo a ello, se
realiza un listado de tareas a realizar sobre el mismo y programamos su ejecución
en dicha oportunidad, aprovechando para realizar toda reparación, recambio o
ajuste que no sería factible hacer con el equipo en funcionamiento.

Suele hacerse en los momentos de menor actividad, horas en contra turno,


períodos de baja demanda, durante la noche, en los fines de semana, períodos de
vacaciones, etc.

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5.3.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

El Mantenimiento Preventivo es un modo de racionalizar costos, de proteger


equipos, de mantener constantes los ritmos de producción y de garantizar el
normal funcionamiento de una instalación o una maquinaria.

Surge de la necesidad de reducir y evitar el mantenimiento correctivo y todo lo que


éste representa.

Antes que se produzca el fallo, este tipo de mantenimiento desarrolla una rutina de
inspecciones periódicas y el reemplazo o ajuste de sistemas o elementos.

5.3.3. VENTAJAS E INCONVENIENTES POR TIPO DE MANTENIMIENTO.

Mantenimiento correctivo:
 Ventajas.
 No se requiere una gran infraestructura técnica ni elevada capacidad de
análisis.
 Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos.
 Inconvenientes.
 Las averías se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la
producción.
 Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, lo que implica la
necesidad de un stock de repuestos importante.
 Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo
disponible para reparar.

Mantenimiento preventivo:

 Ventajas.
 Importante reducción de paradas imprevistas en equipos.
 Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta
relación entre probabilidad de fallos y duración de vida.

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 Inconvenientes.
 No se aprovecha la vida útil completa del equipo.
 Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige
convenientemente la frecuencia de las acciones preventivas.

5.4. IDENTIFICACION Y MANTENIMIENTO POR COMPONENTES.

Los ensayos realizados con un gasificador modelo nos dan un parámetro de los
problemas que se presentan en el funcionamiento del equipo, los cuales son
mostrados en la siguiente tabla:

Tabla 5.1
Mantenimiento por componentes

PERÍODO DE
COMPONENTE PROBLEMA MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO

Solidificación del
Cilindro de carga alquitrán producido Remoción periódica del
Cada semana
y secado debido a la baja alquitrán.
temperatura en la zona
de oxidación.

Cilindro de Incrustaciones de Remoción periódica de


Cada semana
oxidación biomasa incrustaciones.

Obstrucción de los Verificación y limpieza periódica


Toberas Cada semana
orificios de entrada del los orificios de entrada de
aire.

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Suciedad debido a la
Limpieza de los filtros de tela y
acumulación de
Ciclón y filtros de mangas, después de un Cada semana
impurezas del gas de
tiempo de funcionamiento
síntesis.
previamente establecido.
Verificar las conexiones de las
Antes de cada puesta en
Ventilador Escape de flujo de aire. mangueras antes del
marcha del equipo.
funcionamiento del gasificador.

Remover periódicamente la
Cenicero Acumulación de ceniza. Periódico
ceniza.

Problemas en la
Grupo Verificación del estado del
generacion de energía Cada 15 días.
electrógeno motor y del generador.
eléctrica.

Fuente: Elaboración propia.

5.4.1. MANTENIMIENTO GENERAL Y DE RUTINA.


a) General:
 Inspeccionar periódicamente el estado de los equipos.
 Verificar el escape de los gases.
 Secuencia de revisión de fallas.
b) Rutina:
 Elaboración y seguimiento de un cronograma de inspección de fallas.
 Verificar que el aislamiento este completo e intacto.
 Verificar que no exista fuga de gas producido.
 Verificar la hermeticidad de las compuertas y de las juntas de unión.
 Verificar que la red de distribución este sellada y sin fugas.

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