Preparacion de Minerales 2 PDF

Universidad Nacional de Ingeniería
FIGMM
Título:PLANTAS DE PREPARACIÓN, TRATAMIENTO,

RECUPERACIÓN Y RECICLAJE MINERALES,
ROCAS, RESIDUOS
Curso: Redacción
Profesor: Cárdenas Jesús, Silvano Florencio
Sección: Metalurgia (S)
Integrantes:
 Gavino Romero, Diego Armando
 Vega Cruz Peter Claudio Berrospi
 Ypanaque Christian Manuel
2017
pág. 1 FIGMM INGENIERIA METALURGICA
INDICE
_ INTRODUCCION 3
_ PLANTAS DE PREPARACION DE MINERALES 4
 PLANTA DE CHANCADO O TRITURACION 4
 CHANCADO 4
 CLASIFICACIÒN DE LAS CHANCADORAS 5
 SELECCIÓN DE UNA CHANCADORA PRIMARIA 7
 SELECCIÓN DE CHANCADORAS SECUNDARIAS Y TERCIARIAS 8
• PLANTA DE MOLIENDA 9
 MOLIENDA 9
 FUNCIONAMIENTO DE LOS MOLINOS 9
 MEDIOS DE MOLIENDA 10
 PARTES DEL MOLINO 11
_ LA FLOTACIÓN DE MINERALES 12
_ TRATAMIENTO DE EFLUENTES Y VERTIDO CERO EN MINERÍA 13
_ TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES EN MINERÍA 14
• PROCESOS 15
 SEDIMENTACION 15
 COAGULACIÓN – FLOCULACIÓN 15
 ESPESAMIENTO 16
 FILTRACIÓN 17
 NEUTRALIZACIÓN 18
 AIREACIÓN 18
_ TRATAMIENTOS DE AGUAS RESIDUALES QUE CONTIENEN CIANUROS 20
_ VENTAJAS 26
_ PLANTAS DE RECICLAJE 27
• PROCESO DE RECOGIDA, SELECCIÓN Y RECICLAJE 27
• TIPOS 28
• INGRESO 29
• RESULTADO 30
• DISEÑO E INSTALACION DE UNA PLANTA DE RECICALJE (PAPEL, PLASTICO, VIDRIO) 31
_ CONCLUSIONES 33
_ RECOMENDACIONES 34
_ REFRENCIAS 35

INTRODUCCION
De manera general el mineral debe ser tratado para liberar las fases minerales
valiosas, mena, de las no valiosas, ganga. Esto se hace a través de una serie de
operaciones conocidas por unos como de preparación del mineral y por otros
de mineralurgia. Este grupo de operaciones incluye la reducción de tamaño,
por trituración y molienda.
Las aguas residuales son materiales derivados de residuos domésticos o de

proceso industriales, los cuales por razones de salud pública y por
consideraciones de recreación económica y estética, no pueden desecharse
vertiéndolas sin tratamiento en lagos o corrientes convencionales

PLANTAS DE PREPARACION DE MINERALES
Es una unidad metalúrgica constituida por una serie de equipos y maquinas instaladas de acuerdo a un Lay
Out o diagrama de flujo, donde la mena es alimentada y procesada hasta obtener uno o más productos
valiosos denominados concentrados y un producto no valioso denominado relave. Los minerales no sufren
ningún cambio químico.
Consiste en operaciones de reducción de tamaño y separación de partículas (trituración – tamizado y rangos

gruesos y molienda – clasificación en rangos finos), para liberar los minerales valiosos de los estériles y
preparar en un rango de tamaños adecuados (malla 200).
Como existe varias etapas de reducción tamaño de los minerales, las plantas de preparación de minerales este
va estar dividido en dos plantas de trituración y de molienda.
PLANTA DE CHANCADO O TRITURACION

Las plantas de chancado, son equipos muy resistentes y de larga vida útil. La capacidad de producción
selección, está vinculada a la granulometría seleccionada, existiendo producciones desde 20 a 300 mts3/hrs,
seg.
CHANCADO
El chancado es una operación unitaria o grupo de operaciones unitarias en el procesamiento de minerales,
cuya función es la reducción de grandes trozos de rocas a fragmentos pequeños. La chancadora es la primera
etapa de la reducción de tamaños, generalmente trabaja en seco y se realiza en dos o tres etapas que son:
chancadora primaria, secundaria y ocasionalmente terciaria. Las chancadoras se diseñan de modo que
reduzcan las rocas, de tal manera que todos los fragmentos sean menores que el tamaño establecido, la
energía que se gasta en la chancadora es convertida en gran parte, en sonido y calor; por lo que se acepta
generalmente, que la eficiencia de chancado es baja; ésta eficiencia puede variar, porque las menas tienen
cierta dureza, humedad, contenido de finos, etc.
El chancado, se lleva a cabo mediante máquinas que se mueven lentamente en una trayectoria fija y que
ejercen presiones inmensas a bajas velocidades, la acción de chancado se aplica sobre la roca por una parte
móvil que se acerca y se aleja de una parte fija, el mineral es cogido y presionado entre estas dos partes. Si las
deformaciones producidas por las fuerzas aplicadas no exceden el límite elástico del material, entonces
no habrá chancado. Por otro lado,
si se excede el límite elástico en los puntos donde se aplica la fuerza, seproducirán grietas y roturas; las cuales
originan que la energía de deformación, fluya hacia la superficie y las grietas se propaguen causando fractura
miento. Una vez que las rocas grandes han sido rotas, los fragmentos caen hacia abajo dentro de la máquina,
hasta que son nuevamente cogidas y presionadas por la quijada. Hay cuatro maneras básicas de reducir el
tamaño del material que son: impacto, atrición (fricción), deslizamiento y compresión.
1. Impacto. -Se refiere a un golpe instantáneo de un objeto moviéndose

contra otro; ambos pueden estar moviéndose en cuyo caso nos encontramos ante un impacto dinámico.
2. Atrición. -El término es aplicado para la reducción de material, por medio de fricción entre dos superficies
duras.
3. Deslizamiento. -La reducción de tamaño por deslizamiento, consiste encortar por hendiduras el material.

4. Compresión. -En las chancadoras mayormente intervienen fuerzas de compresión, como su nombre lo
indica la chancadora por compresión
eshecha entre dos superficies, generalmente usan este método laschancadoras de quijada y las giratorias.
Generalmente el equipo usado en la trituración, hace uso combinado de los métodos descritos, donde la
naturaleza y dureza del material juega un rol Importante. Además, ciertas rocas y minerales son más duras
que otras y ofrecen por lo tanto una mayor resistencia a la fractura. La importancia del chancado para el
procesamiento de minerales, radica es que, mediante ella, es posible liberar Los minerales valiosos de los
estériles y preparar las superficies y el tamaño de las partículas para procesosposteriores de concentración.
El tamaño del producto de la operación de chancado a nivel industriales del orden de 3/4", 1/2”, 3/8” y 1/4”.
Dependiente fundamentalmente de la capacidad de la planta y de las características del mineral.
CLASIFICACIÒN DE LAS CHANCADORAS
Las chancadoras se clasifican de acuerdo al tamaño del mineral tratado que son:
1. Chancadora Primaria. -
La cual tritura tamaños enviados directamente de las minas (rocas de un máximo de 60”) hasta un producto
de 8” a 6”. En este tipo se usan mayormente las chancadoras de Quijadas o Mandíbula.
CARACTERÍSTICAS DE LA CHANCADORA DE QUIJADA O MANDÍBULA
Podemos mencionar las siguientes características:
 Abertura grande de recepción

 La forma de la abertura de recepción, favorece la alimentación de rocas de tamaño grande. Esto le
da una ventaja sobre la chancadora giratoria.
 Las muelas o blindajes pueden invertirse en la quijada y los costosoperarios son varias veces menores
que las giratorias.
 La chancadora de quijada manipula alimentación sucia y pegajosa, ya que no existe lugar debajo de
la quijada, donde el material se puede acumular y obstruya la descarga.

2. Chancadora Secundaria. -
Que toma el producto de la chancadora primaria y lo reduce a productos de 3” a 2”. En este tipo se usan las
chancadoras Giratorias o de Cono.
CARACTERÍSTICAS DE LA CHANCADORA GIRATORIA
Podemos mencionar las siguientes características:
 La chancadora giratoria se compone fundamentalmente de un tronco de cono recto, donde se coloca

el “Mantle” (móvil) que es como una campana y se mueve excéntricamente en el interior de una
cámara. Encima del mantle se coloca como una taza llamado Bowl Liner (fija), la trituración del
mineral se efectúa en el espacio anular comprendido entre el mantle y el bowl liner. Para regular la
salida del mineral se sube o se baja el bowl liner (taza).
 La abertura anular de descarga, da lugar a la obtención de un producto más cúbico y homogéneo.
 La forma de la abertura de recepción es favorable, para la alimentación de trozos delgados, lisos
y llanos.
 La longitud de la abertura de recepción combinada con el área grande, minimiza los campaneos o
atoros.
3. Chancadora Terciaria. -
Que toma el producto de la chancadora secundaria y lo reduce a fragmentos de 3/4”, 1/2”, 3/8” y 1/4”; los
cuales se envían a un molino de barras o bolas según sea el caso. En este tipo se usan las chancadoras
Giratorias o de Cono y trituradoras cónicas.

Procesos de chancados
SELECCIÓN DE UNA CHANCADORA PRIMARIA
La selección del tipo y tamaño ideal de una chancadora primaria, es un problema de gran importancia para el
diseño de una planta de chancado. Generalmente, la chancadora primaria es una de las más grandes y más
costosas de las unidades de una plantas. En la selección se tiene que tener en cuenta los siguientes factores:
1. Las características del material que va a ser chancado; lo cual involucra la clasificación geológica de la roca,
su estructura física y su resistencia al chancado; es decir suave, medio duro, duro, muy duro y
extremadamente duro.
2. El promedio de capacidad diaria u horaria, las capacidades de laschancadoras deben diseñarse

considerando las diferentes interrupciones, fundamentalmente en el transporte del mineral; por eso se
considera una capacidad de reversa de 25 a 50 %.
3. El tamaño del producto; este tamaño está relacionado con la capacidad. Es usual operar con un radio de
reducción tan grande como sea posible.
4. El tipo y tamaño de los equipos del tajo, tienen importancia en la selección del tamaño de la chancadora.
Los efectos de la voladura, tamaño de las palas y del transporte.
5. Los arreglos en la alimentación, si no hay una buena alimentación sepodrían formar puentes o campaneos,
originando costosos retrasos para limpiar los atoros.
SELECCIÓN DE CHANCADORAS SECUNDARIAS Y TERCIARIAS
El término chancado secundario es aplicable a la etapa de

chancadosimple o múltiple, que sigue inmediatamente después de la chancadoraprimaria, tomando todo o
parte del producto de la etapa primaria como su alimentación. El término de chancado terciario, es aplicable
a la etapa de chancado que generalmente sigue al chancado secundario. En la selección de las chancadoras
secundarias y terciarias, hay tener en cuenta los siguientes factores:

1. Capacidad.-La capacidad de una sola unidad secundaria, no tiene que coincidir necesariamente con la
capacidad de la chancadora primaria; los arreglos adecuados de separación de finos (cedazos), disminuyen la
carga que pasa a la chancadora secundaria.
2. Tamaño de Alimentación.-La abertura radial de recepción de la chancadora giratoria, no debe ser menor
que tres veces la abertura de descarga en su posición abierta de la chancadora primaria. Por ejemplo,
siel producto de la chancadora primaria de quijada fuera 10 pulgadas, entonces la chancadora secundaria
giratoria, debería tener una abertura radial no menor que 30 pulgadas.
3. Tamaño de Producto.-No existe reglas impuestas para determinar, si en el chancado secundario, debe
haber una sola máquina, dos o más máquinas
que operen en paralelo. Esta claro que si la abertura de recepciónnecesaria de una máquina secundaria, req
uiere la selección de unachancadora cuya capacidad iguala o excede a la de la primaria, los arreglos de dos
etapas no son necesarios.
TAMIZADO INDUSTRIAL
Llamado también cedazo o zaranda se define como la clasificación del material en grupos de tamaño; es decir
separar los finos de los gruesos, esto se consigue mediante el zarandeo. El material que pasa a través de la
abertura del cedazo, se le llama undersize; mientras que el material remanente sobre la malla se le denomina
oversize
FAJAS TRANSPORTADORAS
Las fajas sirven para transportar el mineral y están compuestos por:
a) Faja propiamente dicha.-Hecha de lona y jebe
b) Poleas. -Son las que sostienen a la faja, están compuestos por:
b.1) Polea Motriz o Cabeza. Qué lleva acoplado el motor, que es la que la mueve a la faja.
b.2) Polea de cola o impulsada. Qué lleva un tensor horizontal de tornillo, sirve para templar la faja.
c) Polines.-Sostienen a la faja la faja y están espaciados a una determina distancia, dan la forma de un canal
a la faja para impedir que se derrame el mineral. Los polines de retorno Sostienen a la faja en su retorno en
su parte inferior. Los polines de guía Controlan que la faja no se salga hacia los lados.
PLANTA DE MOLIENDA
LA MOLIENDA
La molienda es la operación final de reducción de tamaño o la liberación de las partículas valiosas del mineral,
para proceder a su concentración. En ésta etapa es necesario reducir su tamaño de 1”, 3/4”, 1/2”, 3/8”, 1/4”,
hasta un producto de 40 a 80 % -200 mallas. La molienda se produce normalmente en tambores rotativos, los
mismos que pueden utilizar los siguientes medios de molienda: El propio mineral (molienda autógena) y
medios metálicos (barra o bolas de acero). Los medios de molienda o elementos triturantes deben golpearse
entre sí, en esto se diferencia éstas máquinas de las de chancado, en los cuales las superficies triturantes por
el mecanismo que las mueve nunca llegan a tocarse. El producto del chancado del mineral, se almacena en la

tolva de finos de donde cae por un shute a la faja transportadora que alimenta al molino de barras o bolas.
Entre el shute y la faja hay una compuerta para medir la cantidad de mineral que se va tratar en la planta.
FUNCIONAMIENTO DE LOS MOLINOS
Los molinos funcionan girando sobre sus muñones de apoyo a unavelocidad determinada para cada tamaño
de molienda, cuando el molino gira
loselementos de molienda, como las barras o bolas son elevadas por lasondulaciones de las chaquetas o
blindajes y suben hasta cierta altura, de donde caen girando sobre si y golpeándose entre ellas y contra las
chaquetas, vuelven a subir y caer así sucesivamente. En cada vuelta del molino hay una serie de golpes, estos
golpes son los que van moliendo el mineral.
Molino de barras o de bolas
MEDIOS DE MOLIENDA
Llamado también elementos de molienda, el molino cilíndrico emplea como medios de molienda las barras o
bolas, cayendo en forma de cascada para suministrar la enorme área superficial que se requiere para producir
capacidad de molienda. Estos cuerpos en movimiento y libres, los cuales son relativamente grandes y pesados
comparadas con las partículas minerales, son recogidos y elevados hasta un ángulo tal, que la gravedad vence
a las fuerzas centrífugas y de fricción. La carga luego efectúa cataratas y cascadas hacia abajo rompiendo de
esta manera las partículas minerales, mediante impactos repetidos y continuados, así como por flotamiento.

BLINDAJES DE MOLINO
Llamado también forros o chaquetas, que afectan las características de molienda de un molino en dos
maneras:
a) Por el espacio muerto que ellos ocupan dentro del casco del molino; este espacio podría ser ocupado
por mineral y medios de molienda. Es decir, le resta capacidad de molienda.
b) Los forros controlan la acción de molienda de los propios medios de molienda. Desde el punto de vista
mecánico, los forros de molino funcionan para voltear la carga de los medios de molienda a lo largo de
las líneas del piñón y catalina.
VARIABLES DE MOLIENDA
Para que la molienda sea racional y económica hay considerar las siguientes variables o factores:
1.- Carga de mineral. La cantidad de carga que se alimenta al molino debe ser controlada, procurando que
la carga sea lo máximo posible. Si se alimenta poca carga se perderá capacidad de molienda y se gastará
inútilmente bolas y chaquetas. Si se alimenta demasiada carga se sobrecargará el molino y al descargarlo se
perderá tiempo y capacidad de molienda.
2.- Suministro de agua. Cuando el mineral y el agua ingresan al molino forman un barro liviano llamado
pulpa, que tiene la tendencia de pegarse a las bolas o barras, por otro lado, el agua ayuda avanzar carga
molida.
Cuando se tiene en exceso la cantidad de agua lava la barras o bolas, y cuando estás caen se golpean entre
ellas y no muelen nada. Además, el exceso de agua, saca demasiado rápido la carga y no da tiempo a moler,
saliendo la carga gruesa.
Cuando hay poca agua la carga avanza lentamente y la pulpa se vuelve espeso alrededor de las barras o bolas,
impidiendo buenos golpes porque la pulpa amortigua dichos golpes.
3.- Carga de bolas o barras. Es necesario que el molino siempre tenga su

carganormal de medios moledores, porque las barras y bolas se gastan y esnecesario reponerlas. El consumo
de las barras y bolas dependen del tonelaje tratado, dureza del mineral, tamaño del mineral alimentado y la
finura que sedesea obtener en la molienda. Diariamente, en la primera guardia debereponerse el peso de
bolas consumidas del día anterior.
Cuando el molino tiene exceso de bolas, se disminuye la capacidad del molino, ya que éstas ocupan el espacio
que corresponde a la carga.
Cuando la carga de bolas está por debajo de lo normal, se pierde capacidad moledora porque habrá dificultad
para llevar al mineral a la granulometría adecuada.
4.- Condiciones de los blindajes. Es conveniente revisar periódicamente la condición en que se encuentran
los blindajes, si están muy gastados ya no podrán elevar las bolas a la altura suficiente para que puedan trozar
al mineral grueso. La carga de bolas y la condición de los blindajes se puede
controlar directamente por observación o indirectamente por la disminución de lacapacidad de molienda y
por análisis de mallas del producto de la molienda.

5.- Tiempo de molienda. La permanencia del mineral dentro del molino determina el grado de finura de las
partículas liberadas. El grado de finura está en relación directa con el tiempo de permanencia en el interior
del molino. El tiempo de permanencia se regula por medio de la cantidad de agua añadida al molino.
PARTES DEL MOLINO
Mencionamos las partes principales del molino:
 Trunnion de alimentación. Es el conducto para la entrada de carga impulsada por la cuchara de

alimentación.
 Chumaceras. Se comporta como soporte del molino y es a la vez la base sobre la que gira el molino.
 Piñón y Catalina. Son los mecanismos de transmisión de movimiento. El motor de molino acciona
un contra eje al que está acoplado el piñón. Este es el encargado de accionar la catalina la que
proporciona el movimiento al molino.
 Cuerpo o Casco. Es de forma cilíndrica y está en posición horizontal, dicha posición permite la carga
y descarga continúa. En su interior se encuentran las chaquetas o blindajes, que van empernadas al
casco del molino, que proporcionan protección al casco.
 Tapas. Soportan los cascos y están unidos al trunnion.
 Forros, Blindajes o Chaquetas. Sirven de protección del casco del molino que resiste el impacto
de las barras y bolas, así como de la misma carga.
 Trunnion de descarga. Es la parte por donde se realiza la descarga de la pulpa. Por esta parte se
alimentan barras y bolas.
 Trommel. Desempeña un trabajo de retención de bolas, especialmente de aquellos que por excesivo
trabajo han sufrido demasiado desgaste. De igual modo sucede con el mineral o rocas muy duros que
no pueden ser molidos completamente, por tener unas granulometrías gruesas quedan retenidos en
el trommel. De esta forma se impiden que tanto bolas como partículas minerales muy gruesas
ingresen a las bombas. El trommel se instala solamente en los molinos de bolas.
 Ventana de Inspección. Está instalado en el casco del molino, tiene una dimensión suficiente como
para permitir el ingreso de una persona. Por ella ingresa el personal a efectuar cualquier reparación
en el interior del molino. Sirve para cargar bolas nuevas (carga completa) así como para
descargarlaspara inspeccionar las condiciones en las que se encuentran las bolas yblindajes.
MOLIENDA PRIMARIA Y SECUNDARIA
En algunos circuitos de la planta se tiene molienda primaria y secundaria; en este caso como molienda
primaria trabaja el molino de barras y como molienda secundaria el molino de bolas. Se ilustra el siguiente
circuito de molienda primaria y secundaria

Molino de bolas
La Flotación de minerales
La operación de flotación de minerales, como un proceso de cincentracion tiene como objetivo la
recuperación de los metales de interés, contenidos en un mineral, en una forma impura pero al mismo tiempo
enriquecida.
Se basan en características hidrofóbicas de ciertos componentes de los minerales (típicamente el azufre) a

efectos, que al introducir aire se forma burbujas (flotación por espuma) y estas partículas de minerales se
adhieren a las burbujas y floten a la superficie donde son extraídos como concentrados.
La flotación es un proceso fisicoquímico que consta de tres fases sólido-líquido-gaseoso que tiene por objetivo
la separación de especies minerales mediante la adhesión selectiva de partículas minerales a burbujas de aire.
Los principios básicos en que se fundamenta el proceso de la flotación son los siguientes:
 La hidrofobicidad del mineral que permite la adherencia de las partículas sólidas a las burbujas de aire.
 La formación de una espuma estable sobre la superficie del agua que permite mantener las partículas
sobre la superficie.
Para establecer estos principios se requiere la adición de reactivos químicos al sistema. Estos reactivos de
flotación son los colectores, depresores, activadores y modificadores, cuyas acciones principales son inducir
e inhibir hidrofobicidad de las partículas y darle estabilidad a la espuma formada.
Las partículas minerales hidrofóbicas tienen la capacidad de adherirse a la burbuja, en tanto que las
hidrofílicas, como la ganga, no se adhieren. La superficie hidrofóbica presenta afinidad por la fase gaseosa y
repele la fase líquida, mientras que la superficie hidrofílica tiene afinidad por la fase líquida.

Usos industriales
Flotación industrial de minerales sulfurados de cobre.
La flotación es un proceso muy utilizado en la recuperación de los
minerales sulfurados de cobre debido a la hidrofobicidad natural que
tienen. También se usa para la limpieza de aguas usadas con contenidos
de grasas o aceites para su reutilización. Existen equipos que realizan
este proceso como las celdas de flotación y las columnas de flotación;
estas últimas han ido reemplazando a las celdas por sus menores costos
operacionales.
La primera flotación de Europa fue desarrollada por el ingeniero
cántabro don Leopoldo Bárcena Díaz de la Guerra en la localidad
cántabra de Torrelavega.
Tratamiento de efluentes y vertido cero en minería

Una mina genera una gran cantidad de efluentes de elevada carga debido al contacto del agua con distintos
tipos de minerales. El origen de estos efluentes podemos encontrarlo en los distintos procesos que se llevan
a cabo en la mina, así como en el drenaje de lluvias que caen sobre el lugar.
Los efluentes de proceso pueden tener su origen en:
•Aguas de lavado
•Flujos ácidos del proceso
•Aguas de Lixiviación, flotación y concentración
•Efluentes de refino y lavadores de gases
Por su parte, las lluvias que se infiltran en las escombreras de la mina también originan procesos de oxidación,
hidrolisis, lavado, etc. que tienen como resultado un efluente altamente contaminante.
El contacto entre los minerales y el agua, tanto de proceso como de lluvias, puede originar distintas
reacciones, y por lo tanto efluentes de composición muy diversa, que dependerán de la naturaleza de cada
mineral, ya que los hay más o menos solubles, hidrolizables y no hidrolizables, así como sorbentes y no
sorbentes. Así pues, el vertido de estos efluentes puede provocar gravísimas consecuencias sobre el medio y
su entorno, ya que alteran completamente la química del agua.
Tradicionalmente se habían aplicado métodos físico-químicos o biológicos para el tratamiento de estos

efluentes, pero a día de hoy el vertido cero ha demostrado ser la opción más inteligente, ya que garantiza la
protección del ecosistema, el reusó del agua en lugares donde no es siempre sencillo acceder a ella, y a largo
plazo supone la alternativa más económica, una vez se ha amortizado el coste de la instalación.
Las únicas tecnologías que, a día de hoy, pueden garantizarnos el vertido cero son la evaporación al vacío y la
cristalización, combinadas o no, según sea la composición del efluente, con otras tecnologías de membranas
o procesos de pre tratamiento. Gracias a la instalación de estas plantas de tratamiento de efluentes podemos
obtener un 95% de agua destilada y lista para ser reutilizada y, por otra parte, un rechazo más o menos sólido
para ser enviado al gestor de residuos.

TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES EN MINERÍA
La actividad minera metálica y no metálica, en el Perú es muy importante, siendo de los principales
productores a nivel mundial de algunos metales como plata, cobre, zinc, estaño, oro, plomo, molibdeno,
selenio, cadmio, hierro. Así mismo en la minería no metálica se produce piedra, caliza, arcilla, puzolana, sílice,
sal común, yeso, mica, hormigón, mármol, carbón antracita y bituminoso, roca fosfórica, arena, talco, boratos,
feldespato, caolín, diatomita, cal, entre otros.
Ésta gran productividad produce también aguas residuales, que en Perú por norma las llamaremos efluente
líquido de actividades minero-metalúrgicas, éste efluente tiene una composición que varía de acuerdo a la
empresa minera de la que procede y a las actividades de dicha empresa, por lo que es distinto en cada
empresa.
Efluente líquido de actividades minero-metalúrgicos: es cualquier flujo regular o estacional de sustancia

líquida descargada a los cuerpos receptores, que proviene de:
1. Cualquier labor, excavación o movimiento de tierras efectuado en el terreno cuyo propósito es el desarrollo
de actividades mineras o actividades conexas, incluyendo exploración, explotación, beneficio, transporte o
cierre de minas, así como campamentos, sistemas de abastecimiento de aguas o energía, talleres, almacenes ,
vías de acceso de uso industrial (excepto de uso público) y otros.
2. Cualquier planta de procesamiento de minerales, incluyendo procesos de trituración, molienda, flotación,
separación gravimétrica, separación magnética, amalgamación, reducción, tostación, sinterización, fundición,
refinación, lixiviación, extracción por solventes, electrodeposición y otros.
3. Cualquier sistema de tratamiento de aguas residuales asociadas con actividades mineras o conexas,
incluyendo plantas de tratamiento de efluentes mineros, efluentes industriales y efluentes domésticos.
4. Cualquier depósito de residuos mineros, incluyendo depósitos de relaves, desmontes, escorias y otros.
5. Cualquier infraestructura auxiliar relacionada con el desarrollo de actividades mineras.
6. Y cualquier combinación de los antes mencionados.
El tratamiento de las aguas residuales, consiste en poner en marcha procesos físicos, químicos o biológicos
para poder eliminar los contaminantes físicos, biológicos o químicos de las aguas residuales, con el fin de
producir efluentes no dañinos, que se puedan reutilizar; también se produce un residuo biosólido o fango que
luego también se reutiliza. Al tratamiento de las aguas residuales también se le conoce como depuración de
aguas residuales. No existe un único procedimiento, para la depuración de las aguas residuales de la actividad
minera, por la amplia diversificación en la composición de las aguas residuales de ésta actividad.
En la actualidad hay una serie de métodos, procesos, tecnologías, para el tratamiento de aguas residuales, los
cuales con el pasar del tiempo van actualizándose, modernizándose y haciéndose cada vez más eficientes y
eficaces. Las tecnologías para el tratamiento de aguas residuales en minería, pueden ser tecnologías de

tratamiento activo y tecnologías de tratamiento pasivo; también se clasifican en tratamientos previo,
secundario y terciario, otros las clasifican como tecnologías biológicas, químicas y físicas.
Una empresa minera de acuerdo a las características de su efluente líquido puede necesitar no solo un proceso
de depuración sino varios o combinaciones de las tecnologías de las que ahora se dispone para retirar los
contaminantes del agua que produce su actividad. Les presentamos cada uno de los procesos que pueden
utilizar.
PROCESOS
Para el caso del tratamiento de las aguas residuales de la industria minero-metalúrgica se cuenta con los
siguientes procesos:
SEDIMENTACION
También llamada decantación o clarificación, es el proceso que utiliza la gravedad para eliminar partículas
sólidas suspendidas en un líquido, dichas partículas tienen un peso mayor que el del agua que los contiene.
Éste proceso se realiza en los sedimentadores o clarificadores, de los cuales existen varios tipos como: los
sedimentadores simples, las unidades de contacto de sólidos y los sedimentadores de placas inclinadas. Éste
proceso puede producir tipos diferentes de sedimentación: floculenta, discreta, zonal (llamada también
retardada) y por compresión.
Coagulación - Floculación
Estos procesos extraen partículas denominadas coloides, son muy pequeñas por lo que no asientan con la
gravedad; tienen cargas eléctricas del mismo signo, por lo que están separadas eléctricamente.
La coagulación es el proceso que utiliza coagulantes químicos y energía de mezclado para desestabilizar o
neutralizar las cargas de los coloides que los mantienen separados.

Desestabilizando los coloides y promoviendo el choque de las partículas, éste proceso logra que se formen
pequeños flóculos por aglomeración de las partículas. Los coagulantes que más se usan son los que se basan
en aluminio y las basadas en hierro; también se usan cal hidratada y carbonato de magnesio.
La floculación es el proceso a través del cual, los gradientes de velocidad del líquido inducen a las particular a
juntarse y formar progresivamente aglomerados de mayor tamaño llamadas flóculos. Se puede crear
gradientes de velocidad por cámaras deflectadas, lechos de medios granulares, aire difuso, cámaras de flujo
en espiral, cuchillas alternas y cuchillas giratorias.
En éste proceso se utilizan productos químicos llamados floculantes los cuales forman aglomerados que son
los suficientemente grandes y pesados, para ser separados por asentamiento en sedimentadores. Los
floculantes más usados son el sulfato de aluminio y el cloruro férrico que actúan también como coagulantes.
De acuerdo a las necesidades también se puede hacer uso de poli-electrolitos.
Espesamiento
Es el proceso a través del cual se logra separar el agua remanente del lodo, incrementando así el contenido
de sólidos en un lodo. Generalmente es una fase en el tratamiento de aguas residuales que es posterior a la
sedimentación.
El espesamiento se puede realizar de las siguientes maneras:
Espesamiento por gravedad: en éste proceso, el peso de los sólidos es mayor que la de los líquidos, por lo
que la gravedad los logra separar, concentrando los sólidos en la parte inferior, se puede usar floculantes para
obtener un lodo más espeso. Los equipos que realizan éste procedimiento se llaman tanques con rastrillos
mecánicos.
Espesamiento por flotación: en éste tipo de espesamiento, se llevan las partículas suspendidas hacia arriba
haciendo uso de burbujas de aire, es efectivo en lodos de difícil sedimentación, concentra los sólidos en la
parte superior. Se usan productos químicos como cloruro férrico, cal y polielectrolitos. Un espesador por
flotación es mucho más pequeño que un espesador por gravedad.
Espesamiento por centrifugación: éste proceso sedimenta partículas sólidas por la fuerza centrífuga que se
aplique. Concentra los sólidos en la zona periférica.

Filtración
Es el proceso que separa partículas suspendidas y coloides del líquido que las contiene, utilizando un medio
poroso.
La filtración se puede realizar:
 En medio granular: generalmente se utiliza arena o antracita y en ocasiones se usan lechos de dos capas, una
capa de arena y otra de antracita.
 A través de membranas: se puede realizar:
Filtración por vacío: se efectúa por tambores cilíndricos perforados los cuales giran en una tina. Se aplica el
vacío en el interior de los cilindros y se realiza la extracción del líquido por medio del medio filtrante, los
sólidos quedan en el filtro (membrana) y luego son recolectados.
Filtros prensa: éste tipo de filtros trabajan a presiones entre 100 a 250 lb/pulg2 usan placas verticales,
suspendidas por marcos.

Neutralización
Éste proceso consiste en añadir un agente alcalinizante o un ácido a las aguas residuales.
Los ácidos más usados son: ácido sulfúrico y dióxido de carbono. Los agentes alcalinos más usados son: cal
viva, cal hidratada (hidróxido de calcio), piedra caliza, caliza en polvo, hidróxido de sodio (soda cáustica),
hidróxido de amonio, etc. Éste procedimiento ajusta el pH óptimo para que la actividad biológica siga el
proceso, también ajusta el pH del efluente último de la depuradora, además éste proceso precipita metales
pesados.
Aireación
Es un proceso que pone en contacto íntimo del aire con el líquido. La aireación de las aguas residuales es
necesaria para proporcionar oxígeno al efluente que se quiere tratar para proporcionarle a los
microorganismos el oxígeno necesario para que realicen sus procesos de transformación y degradación de la
materia orgánica contaminante. Además la aireación ayuda a eliminar CO2, remueve el ácido sulfhídrico, el
hierro, el manganeso, sustancias volátiles, transfiere el oxígeno disuelto, elimina el gas metano, gas cloro y
amonio, ayuda en reacciones de neutralización y precipitación. La transferencia de aire se realiza por difusores
o agitadores mecánicos.

Precipitación química
Éste proceso convierte los elementos o compuestos químicos solubles, que están contaminando el agua, en
insolubles, por lo que se convierten en sólidos suspendidos. Luego pueden ser removidos por otros procesos
como sedimentación, coagulación, floculación o usando clarificadores, espesadores, etc. Cuando el agua está
contaminada con metales, la precipitación química forma hidróxidos o sulfuros que son poco solubles.
Precipitación como hidróxidos:

Ésta precipitación usa agentes alcalinos como: hidróxido de calcio (lechada de cal), hidróxido de sodio (soda
cáustica), hidróxido de potasio y los demás hidróxidos de metales alcalinos o alcalino-térreos.
Precipitación como sulfuros:

Ésta precipitación esa agentes como: ácido sulfhídrico, sulfuro de bario y sulfuro de sodio.
Son especialmente eficientes en la remoción de mercurio y cromo hexavalente.

Depósitos de relaves
Estos depósitos sirven para obtener efluentes con bajo contenido de sólidos en suspensión y además es útil
para reducir la concentración de cianuro.
Tratamientos de aguas residuales que contienen

cianuros
En las aguas residuales el cianuro está en forma cianuro libre y cianuro WAD. Principalmente, es mediante la
volatilización que se degrada naturalmente el cianuro en forma libre y WAD. Existen otros procesos como la
oxidación biológica, la foto-descomposición y la precipitación que también contribuyen a la degradación del
cianuro. Generalmente estos procesos se realizan en depósitos de relaves.
En el tratamiento del cianuro en la extracción del oro se usan:
Procesos de regeneración del cianuro: convierten el ión CN a HCN mediante la acidificación del efluente de
cianuración, luego se separa el gas HCN por burbujeo y se reabsorbe en una solución alcalina para regenerar
el NaCN o Ca(CN)2 y reutilizarlo en la operación. Se puede recuperar más del 92% del cianuro presente.
Procesos de destrucción del cianuro: estos procesos convierten el cianuro en formas no dañinas de cianuro o
lo destruyen completamente. Sustancias como el cloro, ozono, oxígeno y peróxido de hidrógeno, que
convierten el cianuro en cianato. Algunas formas para la destrucción del cianuro son: la clorinación alcalina,
la adsorción mediante carbón activado, el proceso INCO anhídrido sulfuroso-aire, el proceso Degussa de
peróxido de hidrógeno, acidificación, y tratamiento en bio-reactores bacterianos.

Adsorción
Es un proceso que hace uso de una sustancia a la
cual se le denomina adsorbente. El adsorbente
más utilizado es el carbón activado, otros son:
arcillas, arcillas activadas, óxido de magnesio,
alúmina activada, hidróxido de aluminio, resinas
de intercambio iónico en polvo, etc.
La adsorción es la adhesión de partículas o

coloides a la superficie de un adsorbente.
Intercambio iónico
El intercambio de iones se realiza a través de
unas esferas de gel que se denominan “Resinas
de intercambio iónico”, que tienen la capacidad
de intercambiar iones por otros, en una
solución que pasa por ellos.
También se hace uso de resinas quelantes para

recuperar o remover metales y además se usan
resinas aniónicas para procesos más complejos.

Osmosis Inversa
La ósmosis inversa es el proceso que hace uso de presiones superiores a la osmótica, haciendo pasar el
solvente a través de una membrana, quedando los sólidos atrás. Éste proceso se ayuda de las diferentes
concentraciones que hay en ambos lados de la membrana utilizada.

Electrodiálisis
En éste proceso la energía eléctrica o corriente continua da la fuerza necesaria para que los iones migren a
través de las membranas semipermeables que comúnmente se usan.
Los electrolitos son removidos a la solución de mayor concentración.
Hay una técnica llamada electrodiálisis inversa, que consiste en cambiar cada cierto espacio de tiempo el flujo
de energía hacia las membranas y el flujo de producto y efluente, lo que mantiene limpias las membranas.

Métodos Biológicos Pasivos-Humedales
Estos métodos hacen uso de especies biológicas y microorganismos, dejando que la eliminación de impurezas
de las aguas residuales sea a través de procesos naturales. Pueden eliminarse acidez, sulfatos y metales. Este
proceso se realiza en los llamados humedales, que pueden ser naturales o artificiales (construidos por el
hombre) y éstos a su vez pueden ser aeróbicos y anaeróbicos. En algunas ocasiones se crean hábitats
especiales para que los microbios utilizados realicen su actividad, por lo que no es raro ver que hagan uso de
plantas que les brindan a éstos microorganismos, una fuente de sobrevivencia mientras realizan su trabajo.
En los humedales se puede realizar: sedimentación, filtración, inmovilización física y química y
descomposición química y biológica.
Métodos Biológicos Activos-Ingeniería Ecológica

Ingeniería Ecológica es cuando se usan especies biológicas o microbiológicas manipuladas por el hombre para
mejorarlas, de acuerdo a las necesidades de remoción de contaminantes, estas especies son puestas en un
humedal artificial que está en un estanque artificial.

Electrodesionización
Es el proceso, que combina la tecnología de intercambio iónico y electrodiálisis, es una de las tecnologías más
modernas que se usan en la actualidad. Se realiza pasando el agua de un electrodo positivo a uno negativo,
permitiendo la eliminación de iones sin necesidad de usar productos químicos.

VENTAJAS
 Existen una amplia variedad de procesos para tratamiento de aguas residuales en la actividad minera, por lo
que hay muchas opciones a elegir de acuerdo a las necesidades industriales y de acuerdo a la economía de la
empresa.
 Reducción de uso de agua natural en la industria.
 Reutilización del agua.
 El tratamiento de aguas residuales evita que los contaminantes afecten la salud de la población.
 Evitar la contaminación del suelo, vegetaciones y animales.
 Evitar la contaminación del agua de lagos, lagunas, mares, ríos, y toda fuente natural y limpia de agua que
puede utilizar la población.

PLANTAS DE RECICLAJES
La importancia del reciclaje en la vida:
El reciclaje está directamente relacionado con los ciclos
biológicos de la naturaleza y además hace parte del
desarrollo económico, industrial y sanitario de la
sociedad moderna. Por tanto, hablar de reciclaje es
hablar de crecimiento, de salud y de imagen en la ciudad.
¿Qué es una planta de

reciclaje?
Una planta de reciclaje es una instalación donde los
materiales de desecho renovables son procesados y preparados para nuevos usos. Cualquier tipo de desecho
puede pasar por una planta de reciclaje. La basura que no puede ser procesada en una planta de reciclaje es
enviada a otra donde sí se puede procesar. Los desechos que no pueden procesarse en ninguna planta de
reciclaje se usan como relleno o se envían para ser incinerados. Un relleno es un sitio (vertedero) donde la
basura es enterrada.
Proceso de recogida, selección y reciclaje
Hoy en día, los ciudadanos utilizamos un mayor número de envases y entre todos debemos garantizar su
reciclaje y que puedan tener una segunda vida.
Para ello, se pone en marcha un proceso que comenzamos los ciudadanos depositando los envases en los
contenedores amarillos (envases de plástico, latas y briks) y azules (envases de papel y cartón) que los
ayuntamientos ponen a nuestra disposición. Posteriormente, éstos se encargan de recogerlos y
transportarlos a las plantas de reciclaje. Donde, finalmente, los envases se reciclan y se convierten en nueva
materia prima con la que se fabrican nuevos productos.

Recogida del envase
Una vez que los productos han sido
consumidos, el envase deja de cumplir la
función para el que fue creado y se
convierte en residuo. Es en ese
momento cuando hay que recuperarlo
para que pueda ser reciclado y contribuir
así con el cuidado del medio ambiente.
Para hacer posible la recogida de los

residuos de envases que generamos en
casa, Ecoembes, colabora con las

administraciones locales y autonómicas
para que más de 46 millones de españoles
podamos reciclar a diario nuestros
residuos y así colaborar con el medio
ambiente.
En total, en España están disponibles las

24 horas del día y los 365 días del año,
572.739 contenedores amarillos y azules para facilitar que los ciudadanos puedan depositar sus envases. Y
son los ayuntamientos los encargados de recogerlos y llevarlos a las plantas de selección donde se clasifican
previamente y luego son reciclados.
Para poder reciclar los envases que consumimos habitualmente, primero debemos separarlos en el
contenedor correspondiente según el material del que están hechos. Así, los envases de plástico, latas y briks
van al contenedor amarillo y los envases de papel y cartón al azul.
Recuperación y reciclaje del envase

Una vez que los hemos depositado en el contenedor adecuado, los envases de papel y cartón van
directamente a los recuperadores y recicladores. En ellos, tras una clasificación en función de las calidades,
pasan a ser reciclados para posteriormente convertirse en nuevo material de papel y cartón.
Tipos
• Plantas de reciclaje de componentes electrónicos: en la actualidad generamos una gran cantidad

de residuos electrónicos y es necesario la recuperación de la mayor cantidad de componentes de
los aparatos que desechamos para su reutilización.
• Plantas de reciclaje de metales o minerales: son muchos los metales que pueden fundirse
consiguiendo metales nuevos. El aluminio, hierro, oro, plomo, acero y plata pueden ser reciclados
con facilidad. Además, en ocasiones resulta mucho más económico fabricar a partir de
los metales reciclados que a partir de las materias primas, es el caso de las latas de aluminio

• Plantas de reciclaje de vidrio: para llevar a cabo el proceso de reciclaje del vidrio
se usa mucha menos energía que para crear vidrio nuevo. Los envases de vidrio
son 100% reciclables.
• Plantas de reciclaje de plástico: el plástico es un producto altamente
contaminante por lo que disminuir su consumo y reciclar es de vital importancia.
• Plantas de Reciclaje RCD (Residuo de la Construcción y Demolición) Debemos
evitar los vertidos incontrolados de escombros y tratar de reutilizar el material,
en la medida de lo posible.
• Plantas de reciclaje de NFU (Neumáticos Fuera de Uso) El creciente número de
vehículos que ruedan por el mundo nos deja como legado una enorme cantidad
de neumáticos. La tecnología permite hoy en día aprovecharlos para generar
gránulo o polvo, materias primas con un gran campo de aplicación en ámbitos
muy diversos de nuestra vida cotidiana.
Cómo funcionan
Una planta de reciclaje recoge los materiales que pueden ser reciclados de centros de entrega, centros de
rescate y consumidores. Una vez que los materiales llegan a la planta de reciclaje, son seleccionados (a
mano o a máquina), limpiados y procesados (triturados, fundidos, molidos, aplastados, hechos pulpa o
astillados, dependiendo del material). Después de que los desechos son procesados, el material resultante
es enviado donde pueda transformarse en nuevos productos.
Ingreso
El ingreso al proceso de reciclado es proporcionado por nosotros, los consumidores. El ingreso puede
provenir de cualquier cosa desde cajas plásticas a refrigeradores viejos. No todo puede ser reciclado, pero
los materiales no reciclables pueden reutilizarse o ser desechados de forma ecológica. Una planta de
reciclaje depende de los consumidores para alejar a los desechos de los contaminantes (como la
humedad, el polvo, la comida y otras sustancias) y pasarlos a los centros de reciclaje.

Resultado
No todos los desechos que entran a una planta de reciclaje pueden ser reciclados. Algunos materiales están
contaminados (con agua, comida o sustancias) y no pueden ser procesados. Otros materiales están
dañados o contienen otros materiales, por lo que la cantidad que ingresa es mayor que la que sale. Por
ejemplo, el papel podría contener grapas, clips y alambres que deban ser quitados antes de que el papel se
haga pulpa.
El material que egresa tiene casi la misma cualidad que el material "virgen" y ayuda a los productores a
reducir costos, ya que es más económico hacer productos nuevos de material reciclado que fabricarlos
desde cero.

DISEÑO E INSTALACION DE UNA PLANTA DE
RECICALJE (PAPEL, PLASTICO, VIDRIO, ETC)
 Establecer la distribución de planta, teniendo en cuenta sobre todo la ubicación de las zonas de
trabajo, áreas de almacenamiento y servicios auxiliares.
 Determinar el tamaño y disposición del terreno exterior a la fábrica, asignando el espacio necesario
para estacionamiento, recepción, embarque y áreas verdes.
 Determinar el costo de equipos, terreno y edificación.
 Determinar el costo de la planta, inversiones e indicadores económicos financieros.

Reciclar es cosa de todos
Para que los materiales puedan ser reciclados la colaboración de todos es necesaria.
Reciclar no supone ningún esfuerzo extraordinario, solo debemos separar los residuos y
arrojarlos a los contenedores correspondientes.
Si tenemos que deshacernos de algún electrodoméstico o mueble pues debemos llevarlo

al eco parque de nuestra ciudad y si no podemos el servicio de recogida pasará por
nuestra casa sin ningún coste.
También debemos reciclar el aceite, cada vez son más las ciudades que incorporan
contenedores para su recogida.
Pero además de reciclar otra buena forma de colaborar con el medio ambiente es la
reutilización y el consumo responsable.
El cuidado de nuestro Planeta es algo en lo que todos debemos colaborar.
LA UNI APOYA EL RECICLAJE

CONCLUSIONES
 La instalación de planta de reciclado es necesaria para fomentar los
valores de la conservación del medio ambiente en los individuos de la
población.
 El problema de la eliminación de residuos no solo afecta a los países
desarrollados, esta situación afecta también en menor grado a los países
sub.-desarrollados o en vías de desarrollo.
 La concientización de la sociedad resulta de vital importancia, no solo
para el funcionamiento de la planta o la limpieza de las calles
 En caso de que se construyera la planta de reciclado, se percibiría en el
futuro, un ingreso económico por concepto de ventas de los materiales
recuperados, además de que generaría nuevas fuentes de empleo para
aquellas personas que los necesiten. Por tanto, mejoraría la sociedad en
Los aspectos de economía y empleo.
 Las plantas de preparación minerales pueden tener diferentes procesos
de trituración primaria, uno puede comenzar por la trituradora de
mandíbulas o puede comenzar con la trituradora giratoria..

RECOMENDACIONES
1. Se recomienda considerar la propuesta de este proyecto como futura referencia en el
desarrollo de actividades en pro de la sociedad y el medio ambiente.
2. Se recomienda tomar en cuenta las formas de reciclado aquí descritas para que sirvan
como base para los ingenieros encargados de la construcción de la planta de reciclado.
3. Es necesario fomentar entre los comunicadores sociales el trabajo en equipo para

agilizar el proceso de educación ambiental que ayudará a transformar la consciencia de la
sociedad, para así lograr las metas propuestas con mayor efectividad y rapidez.
4. La creación de los " Centros de Recolección Comunal " ha de ser en lugares estratégicos
que faciliten la recolección de los desechos pre-clasificados, para así mejorar también la
efectividad en las tares realizadas.
5. Se les recomienda a los ingenieros que deseen tomar este proyecto como ayuda en el
diseño de la planta, que consideren las referencias aquí colocadas para que se puedan guiar
con las nociones básicas acerca de la disposición de la planta, los análisis necesarios del
terreno, las máquinas y la forma de operación sugeridas en este proyecto.
6. Se recomienda que el apoyo de los organismos gubernamentales y de las ONG sea de

forma efectiva, no solo a nivel económico sino también en participación en las actividades
programadas.
7. Se recomienda a los lectores de este proyecto a tomar consciencia con lo que está
sucediendo con los valores éticos, morales y cívicos de la población, es de extrema
importancia que no se pierdan nunca estos valores para así lograr conseguir un mejor futuro
para todos.
8. Se recomienda a la asociación conformada como cooperativa gestión ambiental como

la encargada de la ejecución, supervisión y gestión de este trabajo.

REFERENCIAS
 http://www.unoreciclaje.com/proyectos-para-el-reciclaje/
 http://www.enbuenasmanos.com/plantas-de-reciclaje
 http://www.ehowenespanol.com/informacion-plantas-reciclaje-
sobre_309086/
 http://www.monografias.com/trabajos81/diseno-instalacion-planta-
reciclaje-basura/diseno-instalacion-planta-reciclaje-basura.shtml
 http://www.monografias.com/trabajos81/diseno-instalacion-planta-
reciclaje-basura/diseno-instalacion-planta-reciclaje-basura4.shtml
 https://es.scribd.com/doc/3036904/preparacion-mecanica-de-minerales
 http://ww2.educarchile.cl/UserFiles/P0001/Image/portal/ODAS_TP/Materiales_p
ara_odas_2012/5%20Mineria/ODA%2024_chancado/Conceptos%20basicos%20de
%20preparacion.pdf
 http://procesosmetalurgicos1.blogspot.pe/

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Universidad Nacional de Ingeniería

Título:PLANTAS DE PREPARACIÓN, TRATAMIENTO,

Sección: Metalurgia (S)

pág. 2 FIGMM INGENIERIA METALURGICA

Las aguas residuales son materiales derivados de residuos domésticos o de

pág. 3 FIGMM INGENIERIA METALURGICA

Consiste en operaciones de reducción de tamaño y separación de partículas (trituración – tamizado y rangos

PLANTA DE CHANCADO O TRITURACION

1. Impacto. -Se refiere a un golpe instantáneo de un objeto moviéndose

pág. 4 FIGMM INGENIERIA METALURGICA

CLASIFICACIÒN DE LAS CHANCADORAS

CARACTERÍSTICAS DE LA CHANCADORA DE QUIJADA O MANDÍBULA

Podemos mencionar las siguientes características:

 Abertura grande de recepción

pág. 5 FIGMM INGENIERIA METALURGICA

CARACTERÍSTICAS DE LA CHANCADORA GIRATORIA

Podemos mencionar las siguientes características:

 La chancadora giratoria se compone fundamentalmente de un tronco de cono recto, donde se coloca

pág. 6 FIGMM INGENIERIA METALURGICA

SELECCIÓN DE UNA CHANCADORA PRIMARIA

2. El promedio de capacidad diaria u horaria, las capacidades de laschancadoras deben diseñarse

SELECCIÓN DE CHANCADORAS SECUNDARIAS Y TERCIARIAS

El término chancado secundario es aplicable a la etapa de

pág. 7 FIGMM INGENIERIA METALURGICA

Las fajas sirven para transportar el mineral y están compuestos por:

a) Faja propiamente dicha.-Hecha de lona y jebe

b) Poleas. -Son las que sostienen a la faja, están compuestos por:

pág. 8 FIGMM INGENIERIA METALURGICA

FUNCIONAMIENTO DE LOS MOLINOS

Molino de barras o de bolas

pág. 9 FIGMM INGENIERIA METALURGICA

3.- Carga de bolas o barras. Es necesario que el molino siempre tenga su

pág. 10 FIGMM INGENIERIA METALURGICA

PARTES DEL MOLINO

Mencionamos las partes principales del molino:

 Trunnion de alimentación. Es el conducto para la entrada de carga impulsada por la cuchara de

MOLIENDA PRIMARIA Y SECUNDARIA

pág. 11 FIGMM INGENIERIA METALURGICA

Se basan en características hidrofóbicas de ciertos componentes de los minerales (típicamente el azufre) a

pág. 12 FIGMM INGENIERIA METALURGICA

Tratamiento de efluentes y vertido cero en minería

Los efluentes de proceso pueden tener su origen en:

•Flujos ácidos del proceso

•Aguas de Lixiviación, flotación y concentración

•Efluentes de refino y lavadores de gases

Tradicionalmente se habían aplicado métodos físico-químicos o biológicos para el tratamiento de estos

pág. 13 FIGMM INGENIERIA METALURGICA

Efluente líquido de actividades minero-metalúrgicos: es cualquier flujo regular o estacional de sustancia

pág. 14 FIGMM INGENIERIA METALURGICA

pág. 15 FIGMM INGENIERIA METALURGICA

pág. 16 FIGMM INGENIERIA METALURGICA

La filtración se puede realizar:

pág. 17 FIGMM INGENIERIA METALURGICA

pág. 18 FIGMM INGENIERIA METALURGICA

Precipitación como hidróxidos:

Precipitación como sulfuros:

pág. 19 FIGMM INGENIERIA METALURGICA

Tratamientos de aguas residuales que contienen

En el tratamiento del cianuro en la extracción del oro se usan:

pág. 20 FIGMM INGENIERIA METALURGICA

La adsorción es la adhesión de partículas o

También se hace uso de resinas quelantes para

pág. 21 FIGMM INGENIERIA METALURGICA