Introducción

Se denominan metales ferrosos o férricos a aquellos que contienen hierro como elemento
base; pueden levar además pequeñas proporciones de otros.
A pesar de todos los inconvenientes que presentan estos materiales (hierro, acero y
fundiciones) por ser muy pesados, oxidarse con facilidad y ser dificiles de trabaja, entre
otros, son uno de los más usados en la actualidad.
Las aplicaciones mas significativas a las que se destinan los materiales ferrosos son la
construccion de puentes, estructuras de edificios, barcos, trenes, coches y utensilios
domesticos (ollas, grifos, cucharas, etc.)
Materiales metálicos

Los metales son un grupo de elementos químicos con unas características que los hacen
muy útiles para el hombre, entre las que destacan la conductividad ( caso del cobre ), la
resistencia mecánica ( hierro y acero ), la resistencia a las altas temperaturas ( wolframio ),
etc.

O sea, tenemos un metal o aleación para cada necesidad de la técnica.

Todos ellos son sólidos a temperatura ambiente, excepto el mercurio

En general, se puede decir que los metales tiene las siguientes propiedades:

 Maleabilidad: Podemos hacer láminas de muchos de ellos al pasar por rodillos especiales
o con otras técnicas donde se le somete a esfuerzos de compresión.

 Ductilidad: Con técnicas apropiadas, formamos hilos al someterlo a esfuerzos de tracción.

 Tenacidad: Esto sería lo contrario de la fragilidad, o sea, los metales presentan gran
resistencia a romperse cuando reciben golpes.

 Resistencia mecánica: Cuando los sometemos a las diferentes fuerzas ( tracción, torsión ,
comprensión..) suele comportarse muy bien.

Además de las anteriores, también son opacos, con alta densidad, alto punto de fusión y
muy buenos conductores del calor y la electricidad.

Podemos clasificar los metales en base al color, la densidad, los resistente que sea.. Sin
embargo, dado que el hierro ha sido el metal mas usado con mucha diferencia, los metales
se suelen clasificar en ferrosos ( si tienen hierro ) y no ferrosos ( no tienen hierro ).
Metales ferrosos

Los materiales férricos son aquellos que en su composición tienen principalmente hierro,
como el acero ( mezcla de hierro con un poco de carbono ) o el hierro puro.

En la imagen podemos observar bobinas de acero empleadas para la chapa de los

automóviles. Sólo con este uso, ya nos podemos imaginar la demanda tan elevada que hay
de este material. Si además tenemos en cuenta que el motor del coche está fabricado
básicamente por hierro, sumamos y sumamos.

La gran ventaja de este material es su precio relativamente

bajo y la capacidad de unirse con otros elementos para mejorar sustancialmente sus
propiedades. Veremos el caso del acero.

Hemos representado un tipo de acero ( la estructura cristalina, o sea, como se colocan los
átomos en el material )

Las bolas grises representan los átomos de hierro y las azules los de carbono.

Al formarse la estructura ( hierro en el horno ) los átomos de hierro está moviéndose

libremente. Cuando baja la temperatura es como la diana de los metales ( hay que formar
filas ) y los átomos de hierro se agrupan de forma que generan ese cubo de la imagen.
Como hemos añadido un poquito de carbono ( sobre el 1% ), los átomos de este no metal
se “cuelan” en la formación del cubo ( red cristalina ) creando una aleación con unas
propiedades mecánicas mejores.

Según el porcentaje de carbono que tiene, los materiales férricos se clasifican en:

Hierro Dulce, con carbono <0.1%. Se oxida muy fácilmente, en cuestión

de horas se forma una capa marrón que va destruyendo el material. Es
un material blando y magnético, por ello se suele emplear en piezas de
electroimanes

Aceros donde 0,1% < C < 2%. Tenemos un material donde el carbono es
menor al 2%. También se oxidan, son mas duros al tener mas carbono,
tenaces, dúctiles y maleables. Se pueden soldar sin problemas y su uso
va desde los vehículos de todo tipo, herramientas de corte como la
broca y hojas, etc. Si le añadimos un 12% de cromo tenemos el acero
inoxidable

Fundiciones, cuando el carbono es mayor del 2% y menor del 5%. A

mayor carbono, mayor dureza, pero la ductilidad y tenacidad empeoran.
Funden a temperaturas menores y son apropiados para fabricar piezas
complicadas ( se adaptan muy bien al molde ). Su uso va desde los
motores a las rejillas de alcantarillas.
Metales no férricos

Veremos los metales que pos su uso son mas importantes

Cobre. Debido a su gran conductividad térmica y eléctrica, su uso queda casi

exclusivamente para estos cometidos ( cables, tubos de calderas .. ) ya que no es un
material barato. Se suelda con facilidad , es muy ductil y maleable y cuando se oxida,
forma una capa verdosa que le protege .

Aluminio. También es un excelente conductor de la electricidad y del

calor. Es muy blando con baja densidad. Como en el caso del cobre ( aunque mejor aún), al
oxidarse forma una fina capa de óxido de aluminio que le hace enormemente resistente a la
oxidación.

Se usa mucho en la industria de la alimentación debido a su nula toxicidad, así como en

marcos de ventanas y aplicaciones del estilo, ya que son resistentes a la humedad,
radiaciones solares, etc.
Estaño

Muy blando e inoxidable. Se emplea fundamentalmente en la soldadura de cobre ( cables

eléctricos y tubos de calefacción ) debido a a su bajo punto de fusión.

Otro uso es el recubrimiento de láminas de acero para fabricar la hojalata.

Cinc: Se suele emplear junto con otros

metales. Muy resistente a la corrosión, se emplea mucho en el proceso de galvanizado por
el cual se añade este elemento a la capa externa del metal ( generalmente un acero ) para
crear un material muy resistente en la intemperie.

Los quita-miedos de las carreteras son otro ejemplo entre otros. La gran ventaja es que te
olvidas de su mantenimiento ya que no necesita pinturas protectoras.

Existen otros metales como el titanio ( caro, muy duro, resistente a la corrosión ) que se
emplea en prótesis médicas , el wolframio … ¿ Sabes de algún otro metal usado en nuestra
sociedad que sea interesante ?
Aleaciones

La mezcla de varios elementos químicos, ( uno de ellos debe se metal ) a lugar a un nuevo
material mejorando alguna de las propiedades. A este nuevo material, le llamamos

aleación. Veremos algunos de ellos.

Latón. Con una base de cobre, se le añade entre el 5 y 40 % de cinc. En este caso
mejoramos al doble la resistencia a la tracción de sus componentes base. Se suele emplear
como herrajes, material de fontanería y accesorios en general.

Bronce. Empleamos de nuevo una base de cobre a

la que añadimos un 10 % de estaño. El resultado es un material mas resistente a la tracción
que los latones, resiste a la corrosión y cuando está fundido es muy fluido, por lo que es
apropiado para hacer figuras usando moldes. Sus aplicaciones van desde cojinetes o
engranajes hasta estatuas.
Representamos en este apartado un rodamiento general ( las bolas suelen ser de acero ) para
que se vea como funciona. Se suele poner en los ejes de las lavadoras, por ejemplo. La
siguiente imagen muestra otro tipo de rodamiento donde la jaula es de bronce.

Existen otras muchas aleaciones para dar respuesta a las demanda

de la industria. En el caso de la aviación comercial, como el peso es un elemento
determinante, las estructuras suelen hacerse de una aleación de aluminio, cobre y
magnesio, mejorando las propiedades mecánicas de aluminio considerablemente con un
peso muy inferior al hierro.

Métodos para obtener los metales

La naturaleza ( excepto algunos casos ) no nos ofrece los metales en su forma pura, y por
tanto, a partir de un mineral donde le encontraremos en forma de óxido, hacemos un
tratamiento para extraerlo. Veremos dos sistemas. El alto horno y el sistema de electrólisis
Alto Horno. 1º Parte.

En alto horno vamos a obtener el mineral de hierro provocando la fundición del mineral
junto a piedra caliza y coque ( carbón ).

La piedra caliza se emplea como fuente adicional de monóxido de

carbono y como sustancia fundente y el carbón como material
combustible

El alto horno tiene, normalmente, una altura de unos 30 metros y para evitar la pérdida de
calor, las paredes suelen estar hechas con ladrillos refractarios con aislantes especiales.

La mezcla de las 3 sustancias es introducida por la parte superior donde también se

encuentra unos respiraderos para la salida de los gases de la combustión. Además tenemos
la entrada del aire ( necesario para que se produzca la combustión del coque ) y salidas para
la escoria y el arrabio.

El esquema básico se muestra en la imagen superior y consiste en

1. Se añade alternativamente capas de carbón, piedra caliza y mineral de hierro ( punto A).

2. En el punto B y por medio de unos fuelles, se fuerza la entrada de aire para que haya una
buena combustión de la mezcla

3. Parte del carbón quemado pasa al hierro y otro se combina con el oxígeno para formar
gases
 4. La parte que nos interesa y que contiene el material de hierro desciende a la parte mas
baja del horno (C) de donde obtenemos el arrabio

5. Las sustancias de desecho ( escoria ) flotan sobre el hierro fundido y son evacuadas por el
D.

Gracias a este horno tenemos la reacción química

Fe2O3 + 3 CO => 3 CO2 + 2 Fe

Lo veremos por pasos:

Coque Oxígeno del Calor Monóxido de

(Carbono) aire horno Carbono en gas
+ +
2C O2 Calor 2CO

Hierro
Oxido de Monóxido de Dióxido de
líquido
Hierro Carbono Carbono
+ +
2Fe
Fe2O3 3CO 3CO2
Hierro

Impurezas del material Derretido + Piedra Caliza ESCORIA

2º Parte. Afino
Cuando tenemos el material de hierro dentro del arrabio, el porcentaje
de carbono que contiene es demasiado alto y por tanto, hay que
reducirlo hasta determinados porcentajes, según queramos aceros,
fundiciones ..
 Para ello usamos un horno convertidor.

Es muy sencillo. Con el arrabio cargado en una gran cubeta, se

introduce una lanza por la que entramos el oxígeno. El oxígeno en
contacto con el carbono que sobra produce una reacción por la que
aporta mas calor y se produce CO2.

Se suele añadir chatarra a la mezcla para reutilizar el material de nuevo.

El tiempo que esté la lanza dentro del convertidor, determinará cuanto

carbono quedará en la cubeta y de esa manera obtenemos el hierro o
la fundición ” a la carta”.

Obtención de otros metales por electrólisis

Para el cobre o el aluminio, entre otros, es necesario emplear otros sistemas para sacar

el metal puro del

mineral que lo contiene. Veremos como se hace para el aluminio, siendo el resto muy
similar.

Para la obtención del aluminio primario se realiza por electrólisis de la alúmina

( óxido de aluminio (Al2O3) ) en criolita fundida.

Una de las funciones de la criolita (Na3AlF6) es bajar el punto de fusión desde los
2054ºC a los 950ºC. Además se añade otros compuestos menos importantes.

De manera simplificada, el proceso es el siguiente:

Entre el ánodo ( tensión positiva ) y el cátodo ( tensión negativa ) hacemos pasar

una corriente eléctrica con alta intensidad y voltaje reducido. Al pasar los
electrones de un grafito al otro, el aluminio metálico se queda en el cátodo y el
oxígeno se queda en el ánodo, reaccionando con carbono y produciendo CO 2.
Es un proceso caro dado el coste energético del proceso, por ello , aunque el aluminio es muy
abundante en la naturaleza ( en forma de óxidos ) el proceso lo encarece mucho.

En el Cátodo tenemos que se produce la reacción

2Al2O3 + 3C  4Al + 3CO2.

En este proceso se forma el aluminio en el Cátodo y oxígeno en el ánodo, que

al reaccionar con el Carbono se genera Dióxido de carbono
Nuestro alumno José Antonio Moreno Tejeda nos ha creado una animación
para entender un poquito mas este concepto. Pinchar en la imagen para
agrandar

Ver vídeo http://www.youtube.com/watch?v=G0czuF4gEDE&feature=relmfu

Entradas recientes
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Materiales (español) Training

Class Information

Tooling U classes are offered at the beginner,

intermediate, and advanced levels. The typical
class consists of 12 to 25 lessons and will take
approximately one hour to complete.
Class Name: Metales ferrosos y sus aleaciones 210

Esta clase identifica las principales categorías, propiedades,

Description:
y los usos de los aceros y sus aleaciones.

Prerequisites: 501120 501150

Difficulty: Intermediate

Number of Lessons: 16

Language: Spanish
Next Steps

 Take a Free Trial Class!

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Class Outline Class Objectives

 Objetivos  Identificar la importancia de los

metales ferrosos.
 Metales ferrosos en la actualidad
 Distinguir entre los aceros y los fierros
 El acero en contraste con el fierro fundidos.
fundido
 Identificar los grupos principales de
 Tipos de fierro fundido fierros fundidos.

 Acero al carbono  Definir qué es el acero al carbono.

 Grados de acero al carbono  Identificar la importancia del

contenido de carbono en los aceros.
 Aceros de aleación
 Definir qué es el acero de aleación.
  Elementos comunes de aleación
 Aceros de alta resistencia y baja
aleación
 Aceros inoxidables
 Tipos de aceros inoxidables
 Aceros para herramientas
 Tipos de aceros para herramientas
 Superaleaciones
 Selección de la mejor aleación
 Resumen
Class Vocabulary
Vocabulary Term
acero
acero de aleación
acero de alto carbono
acero de bajo carbono
 Identificar los elementos comunes de
aleación y sus propiedades.
 Identificar el papel único de los aceros
de alta resistencia y baja aleación.
 Identificar las características únicas de
los aceros inoxidables.
 Identificar los tipos y las propiedades
de los aceros inoxidables.
 Definir qué es el acero para
herramientas.
 Identificar los tipos y las propiedades
de los aceros para herramientas.
 Definir qué es una superaleación.
 Describir cómo elegir una aleación.
Definition
Metal conformado por fierrro y de un
máximo aproximado del 1.5% de carbono
y generalmente con pequeñas cantidades
de manganeso, fósforo, sulfuro y silicón.
Acero que contiene un elemento de
aleación adicional.
Acero al carbono que contiene más del
0.5% del carbono.
Acero al carbono que contiene menos del
Vocabulary Term Definition

0.3% de carbono.

Acero al carbono que contiene entre el

acero de medio carbono
0.3 y 0.5% de carbono.

Tipo de acero que contiene más del 15%

acero inoxidable de cromo y demuestra excelente
resistencia a la corrosión.

Tipo de acero inoxidable con una

estructura cristalina FFC. Es relativamente
acero inoxidable austenítico
caro, pero es el más eficaz para resistir a
la corrosión.

Tipo de acero inoxidable con estructura

acero inoxidable ferrítico cristalina BCC. Es magnético y
relativamente barato.

Tipo de metal inoxidable con una

estructura cristalina BCC deformada. Es
acero inoxidable martensítico
relativamente resistente, pero menos
eficaz para resistir la corrosión.

Acero para herramientas que es trabajado

en frío con cantidades importantes de
cromo y carbono. Los aceros para
acero para herramientas de alto carbono y alto
herramientas de alto carbono y alto
cromo
cromo proporcionan precisión
dimensional, resistencia al desgaste y
maquinabilidad.

Acero de baja aleación para herramientas

que proporciona profundidad de
acero para herramientas de propósito especial
templado medio y una variedad de
propiedades específicas.

Acero para herramientas de baja aleación

acero para herramientas de templado al agua y barato. Proporciona varios niveles de
dureza y resistencia al desgaste.
Vocabulary Term Definition

Acero para herramientas que ha sido

trabajado en frío. Es barato y
acero para herramientas de templado al aire
generalmente usado para elaborar
punzones y moldes.

Acero para herramientas que se trabaja

en frío y que mantiene sus dimensiones
acero para herramientas de templado en aceite
eficazmente. Se usa para elaborar piezas
para construcción, cribas y cojinetes.

acero para herramientas de trabajo en caliente Acero para herramientas que se usa para
crear herramientas que forma metales a
temperaturas altas.

Grupo de aceros para herramientas que

se usan principalmente para estampas
acero para herramientas de trabajo en frío
que forman al metal a temperaturas no
elevadas.

Acero de bajo carbono para herramientas

creado con excelente tenacidad y usado
acero para herramientas resistentes al choque
para elaborar cinceles neumáticos y
punzones muy resistentes.

acero para moldes Acero de bajo carbono para herramientas

que se usa para elaborar moldes de
plástico.

Grupo de aceros para herramientas que

se usa para metales para máquinas a altas
acero rápido velocidades de corte. Los aceros rápidos
se mantienen duros a temperaturas altas
y resisten la abrasión.

Acero al carbono al que se le ha añadido

acero resulfurizado
sulfuro para mejorar la maquinabilidad.

acero resulfurizado y refosforado Acero al carbono al que se le ha añadido

sulfuro y fósforo para mejorar la
Vocabulary Term Definition

maquinabilidad.

Tipo básico de acero que contiene menos

aceros al carbono del 3% de otros elementos a parte del
fierro y carbono.

Tipo de aceros que contiene bajos niveles

de carbono y elementos de aleación que
demuestran buena resistencia y es
aceros de alta resistencia y baja aleación
relativamente barato. Estos aceros son
usados comúnmente para estructuras
grandes.

Grado de acero que ha sido

manufacturado con una mezcla y
aceros de libre maquinado
tratamiento térmico con el fin de mejorar
la maquinabilidad del metal.

Tipo especializado de acero de aleación

que demuestra excelente resistencia,
tenacidad y resistencia al desgaste. Los
aceros para herramientas
aceros para herramientas se usan para
herramientas de corte, punzones y otras
fabricaciones industriales.

Compuesto producido por la combinación

de carbono y, generalmente, cromo,
carburo tungsteno o titanio que se usa para
herramientas de corte de metal por su
dureza y resistencia al desgaste.

Vaciado de un material líquido a un molde

colada para que se enfríe y se forme al
solidificarse.

cromo Metal gris, duro y brillante que se usa

para las aleaciones ferrosas con el fin de
añadir dureza y resistencia al desgaste en
el acero. Los aceros inoxidables contienen
Vocabulary Term Definition

grandes cantidades de cromo.

Capacidad de un metal para ser laminado,

ductilidad
estirado o formado sin romperse.

Patrón de átomos regular y repetitivo en

un metal. Las estructuras cristalinas se
estructura cristalina
desarrollan a medida que el metal se
solidifica.

Metal que contiene fierro, más del 2.11%

de carbono y del 1 al 3% de silicón. Los
fierro fundido fierros fundidos normalmente contienen
vestigios de cantidades de otros
elementos.

Tipo de fierro fundido con bajos niveles

fierro fundido blanco de carbono y mayor resistencia a la
tensión.

Tipo de fierro fundido con una

composición similar a la del fierro fundido
fierro fundido dúctil gris, pero con mayor ductilidad. El fierro
fundido dúctil contiene pequeñas bolitas
de grafito.

Tipo de fierro fundido que altos niveles de

carbono y de excelente resistencia a la
fierro fundido gris
compresión. Es el acero fundido más
común.

Tipo de acero fundido con una

composición similar a la del fierro fundido
fierro fundido maleable blanco, pero con mayor maleabilidad. El
fierro fundido maleable es sometido al
recocido.

grafito Forma del carbono negra y blanda. El

exceso de carbono aparece en forma de
Vocabulary Term Definition

escamas en los fierros fundidos y ayuda a

amortiguar las vibraciones y a mejorar la
maquinabilidad.

Metal gris claro, duro y quebradizo, se usa

en aleaciones ferrosas para agregar
manganeso
resistencia y dureza al acero y a otros
metales.

metal ferroso Metal que contiene fierro.

Metal duro de color plateado claro que se

usa en las aleaciones ferrosas para
agregar tenacidad, resistencia a la fluencia
molibdeno y resistencia al desgaste en el acero. El
molibdeno es un elemento primordial en
muchos de los aceros rápidos para
herramientas.

Metal duro y maleable de color plateado

claro que se usa en las aleaciones ferrosas
níquel
para agregar resistencia, tenacidad y
resistencia al impacto en el acero.

Que no contiene o no está compuesto de

no ferrosa
fierro.

Capa protectora que se produce en la

óxido de cromo superficie del acero inoxidable y ayuda a
prevenir la corrosión.

Instrumento de metal que se utiliza para

perforar o formar al metal. Los punzones
punzón
se utilizan en la industria de formación del
metal.

Constante caldeo de un metal a ciertas

recocido temperaturas seguido por un proceso
gradual de enfriamiento.
Vocabulary Term Definition

Máxima fuerza que un material puede

resistencia a la cedencia soportar antes de que comience su
deformación.

Capacidad de un metal para resistir a

resistencia a la compresión fuerzas que intenten apretarlo o
comprimirlo.

Capacidad de un metal para soportar un

resistencia a la fluencia peso constante o fuerza a temperaturas
elevadas.

Capacidad del metal para facilitar el

soldabilidad proceso de soldadura y crear una unión
eficaz.

Aleación conformada por tres o más

superaleaciones elementos que son muy caros. Creada
para rendir bajo temperaturas elevadas.

Conformación de metal a temperaturas

cercanas al punto de fusión del metal. Se
trabajo en caliente
trabaja el metal comúnmente a
temperaturas aproximadas a los 1300° F.

Conformación del metal a temperatures

mucho más bajas que las necesarias en el
trabajo en frío
punto de fusión. El acero a menudo es
trabajado en frío a temperatura ambiente.

Procesos de calentamiento y enfriamiento

que se usan para cambiar la estructura del
tratamiento térmico
metal y alterar sus propiedades
mecánicas.

Metal que se agrega a las aleaciones

ferrosas para facilitar el desarrollo de
vanadio
carburos. El vanadio puro es un metal
grisáceo y abrillantado, blando y dúctil.
http://www.toolingu.com/class_class_desc.aspx?class_ID=%20501210

Tipos de metales no ferrosos

viernes, 10 de abril de 2009

CLASIFICACIÓN DE LOS METALES NO FERROSOS

Aunque los productos ferrosos todavía siguen siendo los metales más utilizados en la actualidad,
el resto de metales, es decir, los metales no férreos, son cada día más imprescindibles
y se emplean cada vez más en la industria para la fabricación de multitud de productos.

Los metales no ferrosos se pueden clasificar, según su peso específico en:

Pesados: Su densidad es igual o mayor de 5kg/dm³. Ej: Estaño, cobrem cinc, plomo, etc.
Ligeros: Su densidad está comprendiada entre 2 y 5 kg/dm³. Ej: Aluminio y titanio.
Ultraligeros: Su densidad es menor de 2 kg/dm³. Ej: Magnesio y berilio.

En general, los metales no ferrosos son blandos y tienen poca resistencia mecánica. Para
mejorar sus propiedades se alean con otros metales.
Ordenados de mayor a menor utilización, son: cobre (y sus aleaciones), aluminio, estaño, plomo,
cinc, níquel, cromo, titanio y magnesio.

Publicado por Al€x en 20:25 No hay comentarios:

Etiquetas: Clasificación de los metales no ferrosos

ESTAÑO
Se trata de un metal bastante escaso en la corteza terrestre. Afortun

adamente, se suele encontrar concentrado en

minas, aunque la riqueza suele ser bastante baja (del orden del 0,02 %). El mineral de estaño más
explotado es la casiterita, en el que este metal se encuentra en forma de óxido (SnO2).

Las características principales del estaño son:

• El estaño puro tiene un color muy brillante. A temperatura ambiente se oxida y pierde el
brillo exterior.
• A temperatura ambiente es muy maleable y blando, y pueden obtenerse hojas de papel de
estaño de algunas décimas de milímetro de espesor. Sin embargo, en caliente es frágil y
quebradizo.
• Por debajo de –18 °C empieza a descomponerse y a convertirse en un polvo gris. A este
proceso se le conoce como enfermedad o peste del estaño.
• Cuando se dobla se oye un crujido denominado grito del estaño.

Las aleaciones principales de estaño son:

• Bronce. Es un aleación de cobre y estaño.
• Soldaduras blandas. Son aleaciones de plomo y estaño con proporciones de estaño entre
el 25 y el 90 %.
• Aleaciones de bajo punto de fusión. Las más importantes son:
– Darcet (25 % Sn + 25 % Pb + 50 % Bi), que funde a los 97 °C.
– Cerrolow (8,3% Sn + 22,6% Pb + 44,7% Bi + 5,3% Cd + 19,1% In), que funde a los 47 °C.

Una de las aplicaciones más importantes del estaño es la fabricación de hojalata. Consiste en
recubrir una chapa de acero con dos capas muy finas de estaño puro. El estaño protege al acero
contra la oxidación.

El proceso de obtención del estaño es el siguiente:

• La casiterita se tritura (1) y muele (2) en molinos adecuados. Luego se introduce en una
cuba con agua (3), en la que se agita. Por decantación, el mineral de estaño (que es más
pesado) se va al fondo y se separa de la ganga.
• Posteriormente se introduce en un horno (4), donde se oxidan los posibles sulfuros de
estaño que hay en el mineral y se transforman en óxidos.
• La mena de estaño, en forma de óxido, se introduce en un horno de reverbero (5), donde
se produce la reducción (transformación de óxido de estaño a estaño), depositándose el
estaño en la parte inferior y la escoria en la superior.
• Finalmente, para obtener un estaño con porcentaje del 99 %, es necesario someterlo a un

proceso electrolítico (6).

Publicado por Al€x en 20:24 No hay comentarios:

Etiquetas: Estaño

COBRE

Los minerales de cobre más utilizados en la actualidad se encuentran en forma de cobre

nativo, sulfuros (calcopirita y calcosina) y óxidos (malaquita y cuprita).
Las características del cobre son:
• Es muy dúctil (se obtienen hilos muy finos) y maleables (pueden formarse láminas hasta
de 0,02 mm de espesor).
• Posee una alta conductividad eléctrica y térmica.

Existen dos métodos de obtención del cobre:

• Proceso de obtención del cobre por vía seca. Se utiliza cuando el contenido de cobre
supera el 10 %. En caso contrario, será necesario un enriquecimiento o concentración.
Es el proceso que más se emplea y es análogo al usado para el estaño.

a) El mineral de cobre (1) se introduce en la trituradora o machacadora (2). Luego se

pasa por un molino de bolas (3) con objeto de pulverizarlo. Este molino consta de
un cilindro con agujeros muy finos, por donde saldrá el mineral pulverizado, y unas
bolas de acero que giran libremente cuando lo hace el cilindro.

b) Para separar la mena de la ganga, se introduce el mineral en polvo en un depósito

lleno de agua (4) y se agita. El mineral, más pesado, se irá al fondo, mientras que la
ganga flotará y se sacará por arriba.

c) El mineral concentrado se llevará a un horno (5), donde se oxidará parcialmente. El

objetivo es oxidar el hierro presente, pero no el cobre. Actualmente se suele colocar
en una cinta transportadora metálica que se mueve lentamente al mismo tiempo que
se calienta la mena. De esta manera se consigue separar el hierro del cobre.

d) A continuación se introduce todo en un horno de reverbero (6), donde se funde. Se

le añade fundente (sílice y cal) para que reaccione con el azufre y el óxido de hierro
y forme la escoria. El cobre aquí obtenido tiene una pureza aproximada del 40 % y
recibe el nombre de cobre bruto o cobre blíster. Si se quiere obtener un cobre de
pureza superior al 99,9 % (9), es necesario un refinado electrolítico en la cuba (8).

• Proceso de obtención del cobre por vía húmeda. Se emplea cuando el contenido en cobre
del mineral es inferior al 10 %. El procedimiento consiste en triturar todo el mineral y
añadirle ácido sulfúrico. Luego, mediante un proceso de electrólisis, se obtiene el cobre.

La adición de otros metales no ferrosos al cobre mejora sustancialmente sus propiedades

mecánicas y de resistencia a la oxidación, aunque empeora ligeramente su conductividad
eléctrica y calorífica. Las aleaciones más usadas son:

Leyenda
Aleación
Tipos/composición
Algunas aplicaciones

1.Bronce (aleación de cobre y estaño):

1.1 Ordinario. Sólo lleva cobre y estaño (del 5 al 30%). Campanas y engranajes.
1.2 Especial. Lleva cobre, estaño y otros elementos químicos. Esculturas y cables
eléctricos. 2.Latón (aleación de cobre y cinc):
2.1 Ordinario. Sólo lleva cobre y cinc (del 30 al 55%). Tornillería.
2.2 Especial. Lleva cobre, cinc y otros elementos químicos. Grifos, tuercas y tornillos.
3. Cuproaluminio: Aleación de cobre y aluminio. Hélices de barco, turbinas, etc.
4. Alpaca: Aleación de cobre, níquel y cinc. Tiene un color plateado. Joyería barata,
cubiertos.
5. Cuproníquel: Aleación de cobre y níquel (del 40 al 50%). Monedas y contactos
eléctricos.

Publicado por Al€x en 20:23 No hay comentarios:

Etiquetas: Cobre

CINC
 Es conocido desde la más remota antigüedad,
pero no se consiguió aislarlo de otros elementos,
por lo que no se obtuvo en estado puro hasta el siglo XVII. Los minerales más
empleados en la extracción del cinc son la blenda y la calamina.

El cinc posee las siguientes características:

• Es muy resistente a la oxidación y corrosión en el aire y en el agua, pero poco resistente
al ataque de ácidos y sales.
• Tiene el mayor coeficiente de dilatación térmica de todos los metales.
• A temperatura ambiente es quebradizo, pero entre 100 y 150 °C es muy maleable.

Al igual que con el cobre, dependiendo de la concentración de cinc se emplean dos procedimientos
de obtención: vía seca (mayores del 10%) y vía húmeda (inferiores al 10%).

Vía Seca

Vía Húmeda
Prestaciones Comerciales.

Leyenda

Presentación

Aleación

Características/aplicaciones

1. En forma de aleación
1.1 Latones (Cobre y cinc): Al ser más barato el cinc que el estaño, en muchas aplicaciones está
sustituyendo al bronce.

1.2 Plata alemana o alpaca (Cu + Ni + Zn): Utilizada antiguamente en cubertería y en la actualidad
en joyería barata y fabricación de estuches.

1.3 Zamak (Al + Cu + Zn): Obtención de piezas de gran precisión y de gran calidad superficial, con lo
que no necesitan mecanizado.

2. En estado puro
2.1 Chapas de diferentes espesores: Recubrimiento de tejados; Canalones y cornisas, así como
tubos de bajada de agua y depósitos; Recubrimiento de pilas.

3. Recubrimiento de piezas
3.1 Galvanizado electrolítico: consiste en recubrir, mediante electrólisis, un metal con una capa
muy fina de cinc (unas 15 milésimas de milímetro).
3.2 Galvanizado en caliente: la pieza se introduce en un baño de cinc fundido. Una vez enfriada, el
cinc queda adherido y la pieza protegida.

3.3 Metalizado: se proyectan partículas diminutas de cinc, mezcladas con pintura, sobre la
superficie a proteger.

3.4 Sherardización: consiste en recubrir con polvo de cinc una pieza de acero e introducirla en un
horno. Por el calor, el cinc penetra en el acero.

4. Otras Formas
4.1 Óxidos de cinc: Bronceadores, desodorantes, etc.; Colorantes, pegamentos, conservantes, etc.

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Etiquetas: cinc

PLOMO

Se empieza a utilizar, aproximadamente, en el

año 5000 a.C., adquiriendo gran importancia
durante el periodo romano y a partir del siglo XIX. El mineral de plomo más empleado es
la galena, que está compuesta de sulfuro de plomo.

Sus características son:

• Es muy maleable y blando.
• De color grisáceo-blanco muy brillante cuando está recién cortado. Se oxida con facilidad,
formando una capa de carbonato básico que lo autoprotege.
• Resiste bien a los ácidos clorhídrico y sulfúrico, pero es atacado por el ácido nítrico y
el vapor de azufre.
Por su capacidad de resistir bien a los agentes atmosféricos y químicos, el plomo tiene
multitud de aplicaciones, tanto en estado puro como formando aleaciones. Las más
importantes son:

• En estado puro:
– Óxido de plomo. Usado para fabricar pinturas al minio (antioxidantes).
– Tuberías. Está prácticamente en desuso.
– Recubrimiento de baterías, protección de radiaciones nucleares (rayos X), etc.

• Formando aleación:
– Soldadura blanda, a base de plomo y estaño, empleado como material de aportación.

La obtención del plomo consta de cuatro fases:

1. Enriquecimiento: La galena se tritura y muele. Luego se separa la ganga de la mena mediante

flotación.

2. Oxidación de los sulfuros: Hay que tostar (a unos 700 °C) todos los sulfuros de Pb para
transformarlos en óxidos. Al añadir sílice y cal, se obtiene monóxido de plomo (PbO).

3. Reducción del monóxido de Pb: Se realiza en un horno de mufla (especie de horno alto en
pequeño). Se usa carbón de coque y cal. El plomo obtenido contiene muchas impurezas. Se llama
plomo de obra.

4. Afinado del plomo: Hay dos fases: 1ª Separación de otros metales (cobre, cinc, plata, etc.) y la 2ª
Afinado electrolítico.

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Etiquetas: Plomo
OTROS METALES NO FERROSOS PESADOS

Además existen otros metales no ferrosos, de los que cabe destacar:

Leyenda
Metal
Caracteristicas y aplicaciones
Propiedades

1.Cromo.
-Tiene un color grisáceo acerado, es muy duro y tiene un gran acritud, resiste muy bien la
oxidación y corrosión, se emplea como: cromado brillante: para objetos decorativos y como
cromado duro: para la fabricación de aceros inoxidables y aceros para herramientas.
-Densidad: 6,8 kg/dm³. Punto de fusión: 1900 °C. Resistividad: 1,1 ohmios·mm²/m.
2.Níquel.
-Tiene un color plateado brillante y se puede pulir muy fácilmente; es magnético (como si fuese un
producto ferroso); es muy resistente a la oxidación y a la corrosión; se emplea: para fabricar aceros
inoxidables (aleado con el acero y el cromo), en aparatos de la industria química y en
recubrimientos de metales (por electrólisis).
-Densidad: 8,85 kg/dm³. Punto de fusión: 1450 °C. Resistividad:0,11 ohmios·mm²/m.

3.Wolframio o tungsteno.
-Tiene un punto de fusión muy alto, por lo que se emplea para: filamentos de bombillas
incandescentes y la fabricación de herramientas de corte para máquinas.
-Densidad: 19 kg/dm³. Punto de fusión: 3370 °C. Resistividad: 0,056 ohmios·mm²/m.

4.Cobalto.
-Tiene propiedades análogas al níquel, pero no es magnético y se utiliza para: endurecer aceros
para herramientas (aceros rápidos) y como elemento para la fabricación de metales duros
(sinterización) empleados en herramientas de corte.
-Densidad: 8,6 kg/dm³. Punto de fusión: 1490 °C. Resistividad: 0,063 ohmios·mm²/m.

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Etiquetas: Otros metales no ferrosos pesados

METALES LIGEROS. ALUMINIO

Es el metal más abundante en la naturaleza. Se

encuentra como componente de arcillas, esquistos, feldespatos, pizarras y rocas graníticas, hasta
constituir el 8 % de la corteza terrestre. Desafortunadamente, no se encuentra en la naturaleza en
estado puro, sino combinado con el oxígeno y otros elementos. El mineral del que se obtiene el
aluminio se llama bauxita, que está compuesto por alúmina y es de color rojizo.

Las características del aluminio son las siguientes:

• Es muy ligero e inoxidable al aire, pues forma una película muy fina de óxido de aluminio
(Al2O3) que lo protege.
• Es buen conductor de la electricidad y del calor. Se suele emplear en conducciones eléctricas
(cables de alta tensión), ya que además pesa poco.
• Es muy maleable (papel de aluminio para envoltorios) y dúctil.

El método Bayer es el proceso de obtención de aluminio más empleado por resultar el más
económico. Consta de 2 partes:
1. La bauxita se transporta desde la mina al lugar de transformación (cerca de puertos,
ya que la mayoría se importa).
2. Se tritura y muele hasta que queda pulverizada.
3. Se almacena en silos hasta que se vaya a consumir.
4. En un mezclador se introduce bauxita en polvo, sosa cáustica, cal y agua caliente. Todo ello hace
que la bauxita se disuelva en la sosa.
5. En el decantador se separan los residuos (óxidos que se hallan en estado sólido y no fueron
atacados por la sosa).
6. En el intercambiador de calor se enfría la disolución y se le añade agua.
7. En la cuba de precipitación, la alúmina se precipita en el fondo de la cuba.
8. Un filtro permite separar la alúmina de la sosa.
9. La alúmina se calienta a unos 1200 °C en un horno, para eliminar por completo la humedad.
10. En el refrigerador se enfría la alúmina hasta la temperatura ambiente.
11. Para obtener aluminio a través de la alúmina, ésta se disuelve en criolita fundida (que protege
al baño de la oxidación), a una temperatura de unos 1000 °C, y se la somete a un proceso de
electrólisis que descompone el material en aluminio y oxígeno.

En cuanto a las clases de aluminio y sus aplicaciones, el aluminio se utiliza normalmente

aleado con otros metales con objeto de mejorar su dureza y resistencia. Pero también se
comercializa en estado puro.

Leyenda
Tipo

Aleación

Características

1. Aleación

1.1 Aluminio + cobre (Duraluminio o bronce de aluminio): Se usa en bases de sartenes, llantas de
coches, bicicletas, etc.

2.2 Aluminio + magnesio: Se emplea mayoritariamente en aeronáutica y en automoción.

2.3 Aluminio + cobre + silicio: Ideal para obtener piezas de moldeo por inyección.

2.4 Aluminio + níquel + cobalto (Alnico): Con esta aleación se fabrican potentes imanes
permanentes.

2. Aluminio puro (en polvo): Mezclado con pintura, protege muy bien de la intemperie.

Las formas usualmente empleadas en la comercialización del aluminio son: alambres de

diferentes diámetros, chapas, perfiles y barras de diferentes secciones.

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Etiquetas: Aluminio

TITANIO
 Se encuentra abundantemente en la naturaleza,
ya que es uno de los componentes de casi todas las rocas de origen volcánico que contienen
hierro.

La extracción del titanio es un proceso complejo, lo que encarece extraordinariamente el producto

final. En la actualidad, los minerales de los que se obtiene el titanio son el rutilo y la ilmenita.

El titanio posee las siguientes características:

• Es un metal blanco plateado que resiste mejor la oxidación y la corrosión que el acero
inoxidable.
• Las propiedades mecánicas son análogas, e incluso superiores, a las del acero, pero
tiene la ventaja de que las conserva hasta los 400 °C.

En cuanto al proceso de obtención del titanio, en la actualidad se emplea casi exclusivamente

el método Kroll.
1. Cloración: Se calienta el mineral de titanio al rojo vivo. Luego se le añade carbón y se hace
circular cloro a través de toda la masa. Se obtiene tetracloruro de titanio (TiCl4)

2. Transformación: El compuesto se introduce en un horno a 800 °C. Luego se introduce un

gas inerte (helio o argón) y magnesio. Se forma titanio esponjoso.

3. Obtención: El titanio esponjoso se introduce en un horno eléctrico y se le añaden

fundentes: el resultado es titanio puro.

Aplicaciones: dada su baja densidad y sus altas prestaciones mecánicas, se emplea

mayoritariamente en la fabricación de estructuras y elementos de máquinas en aeronáutica
(aviones, cohetes, misiles, satélites de comunicaciones, etc.). Normalmente se suele emplear
aleado con el 8 % de aluminio. Para mejorar las propiedades físicas, se le suele alear también con
cromo, vanadio y molibdeno. Se emplea también en la fabricación de herramientas de corte
(nitrato de titanio), en la construcción de aletas para turbinas (carburo de titanio), así como, en
forma de óxido y pulverizado, para la fabricación de pinturas antioxidantes. También se emplea
para recubrimiento de edificios, Ej.: museo Guggenheim de Bilbao.

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Etiquetas: titanio

METALES ULTRALIGEROS. MAGNESIO

 Los minerales de magnesio más importantes son:
carnalita (es el más empleado y se halla en forma de cloruro de magnesio, que se obtiene del agua
del mar), dolomita y magnesita.

El magnesio posee las siguientes caracterísitcas:

• En estado líquido o en polvo es muy inflamable (recuerda cómo funcionaban los flashes de las
antiguas cámaras de fotos).
• Tiene un color blanco, parecido al de la plata. Es maleable y poco dúctil.
• Es más resistente que el aluminio. Se emplea en aeronáutica.
Existen dos métodos de obtención, dependiendo del mineral de magnesio:

Por Electrolisis

El magnesio sube a la superficie, ya que tiene menos densidad que la

mezcla de sales fundidas. La cuba tiene que ser metálica y actúa como
cátodo.
Por reducción

Consiste en introducir el mineral en un horno eléctrico, al que se ha

añadido fundente, para provocar la eliminación de oxígeno.
Leyenda

Magnesio

Tipo

Características

1.En forma de aleación.

1.1 Aleaciones para forjar:
Magnam = magnesio + manganeso
Magzin = magnesio + cinc
Magal = magnesio + aluminio

1.2 Aleaciones para fundir:

Fumagcin = magnesio + cinc
Fumagal = magnesio + aluminio

2.En estado puro.

Tiene pocas aplicaciones, excepto en la fabricación de productos

pirotécnicos y como desoxidante en los talleres de fundición del
acero.
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Etiquetas: Magnesio

IMPACTO MEDIOAMBIENTAL

La evaluación y valoración del impacto ambiental producido por la extracción, transformación,

fabricación y reciclado de productos no ferrosos constituye una técnica generalizada en todos los
países industrializados y especialmente en la Unión Europea.

a) Durante la extracción de los minerales. Si esta extracción se realiza a cielo abierto, el impacto
todavía puede ser mayor, ya que puede afectar a determinados hábitats.

b) Durante la obtención de los distintos metales. Tenemos diversos tipos de impactos

Leyenda
tipo contaminacion
tipo de impacto
medidas correctoras

1.Emisiones
- De metales pesados (óxidos metálicos y vapores metálicos volátiles),que son cancerígenos.
Gases, polvo e hidrógeno gaseoso, que es muy corrosivo (peligroso para la salud y el medio
ambiente).
- Evitar que salgan de la fábrica, seleccionar emplazamiento y usar mascarillas.
2.Aguas residuales
- Aguas de lavado y decapado de metales (soluciones alcalinas y ácidas) y fangos.
- Neutralizar mediante productos químicos y vertederos controlados (evitar que haya escapes y
puedan contaminar aguas subterráneas).
3.Contaminación acústica.
- Causada por instalaciones y aparatos.
- Aislamiento exterior. Si el nivel es superior a 80 decibelios, usar protectores auditivos.

c) Durante el proceso de reciclado. El impacto ambiental es mucho menor, pero también

importante.

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Etiquetas: Impacto mediaombiental

PRESTACIONES COMERCIALES

Prestacion comercial
Perfiles Cu, Al
Tubos Cu, Zn, Pb, Al
Barras Sn Cu Zn Pb Cr Ni W Co Al Ti Mg
Chapas Sn, Cu, Zn, Pb, Al
Cables/hilos Sn, Cu, W, Al
Otros Sn Cu Zn Pb Cr Ni W Co Al Ti Mg

Estas son las prestaciones comerciales más usadas de los metales no ferrosos desde el punto de
vista industrial

Publicado por Al€x en 20:15 No hay comentarios:

Etiquetas: Prestaciones comerciales

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OBTENCIÓN DE ACERO EN HORNO ELÉCTRICO

Principio: Irradiación de calor hacia el baño desde un arco formado entre dos electrodos
colocados en posición sobre la carga.

Materia prima: Chatarra.

Descripción de operaciones: El procedimiento seguido para la fabricación del acero,
depende del producto que se haga. Si el acero va a contener un porcentaje apreciable de
elementos de aleación fácilmente oxidable tales como el cromo, tungsteno y molibdeno se
usan dos cubiertas de escoria durante una partida de trabajo. Una escoria de naturaleza
oxidante favorece a la oxidación y el efecto de los fundentes sobre el carbono, fósforo y
silicio. A continuación se retira la escoria oxidante y se sustituye por una escoria reductora
en la que el CaO y el CaC2 son ingredientes importantes. Esta capa protectora de escoria
coadyuva a la eliminación del azufre y protege contra la oxidación de elementos de
aleación. En la fabricación de acero para colados ordinarios, no se necesita la segunda
aplicación de escoria ya que no están presentes los elementos fácilmente oxidables que se
encuentran en los aceros inoxidables para herramientas.

En el horno eléctrico, tres electrodos se proyectan a través de la cubierta revestida con el

material refractario. Se les puede alzar y bajar y cuando están en posición elevada permiten
que se alce la tapa y se le mueva a un lado para cargar el horno. El tamaño de los hornos
varía entre 3 y 200 toneladas, pero los hornos más comunes son para cargas de 20 a 50
toneladas.

Después de haberse descargado un lote de fabricación se inspecciona el horno para localizar

desperfectos y se repara cuando sea necesario. Se carga de chatarra seleccionada,
arrojándola a través de la tapa del horno, usando para ello una cubierta de fondo falso. Si se
incluye material en la carga se agrega éste con la chatarra. La práctica seguida en la
actualidad tiende hacia el uso de oxígeno para disminuir el contenido de carbono, en vez de
valerse del empleo del mineral. Pueden agregarse algunos elementos de aleación no
oxidables, antes de la fusión. Luego se hacen descender los electrodos, se conecta la energía
eléctrica y se forma un arco. A medida que prosigue la fusión se queman los electrodos a
través de la carga metálica y se forma en el hogar del horno un estanque de metal fundido.
Se forma escoria producida por las impurezas oxidadas y por reacción con la cal o con el
revestimiento del horno. Una vez que se ha completado la oxidación de descarga, esta
escoria y se sustituye con una cubierta nueva de escoria cuyos ingredientes principales son
cal, sílice, magnesia y carburo de calcio. Tan pronto como se haya ajustado el análisis final
de la escoria y el baño a los niveles apropiados se hacen las adiciones necesarias de
elementos de aleación y se abre la salida del horno. Cuando se inclina el horno para
descargarlo permanece el acero fundido protegido por la capa de escoria, hasta que se vacía
el horno. El tiempo transcurrido desde la carga hasta la descarga depende del horno y de la
naturaleza del producto y de la naturaleza del producto, pero unas cuatro horas son el
tiempo de operación típico.

Los hornos eléctricos de inducción utilizan una corriente para fundir la carga. La energía es
del tipo de inducción sin núcleo, dada por una corriente de alta frecuencia que suministra a
la bobina primaria enfriada por agua que circunda al crisol. La corriente de alta frecuencia
es alrededor de 1000 Hz, suministrada por un conjunto motor - generador o un sistema de
frecuencia con arco por vapor de mercurio. El crisol es cargado por una pieza sólida de
metal, chatarras o virutas de operaciones de mecanizados, al cual se le induce una alta
corriente secundaria. La resistencia de esta corriente inducida en la carga se hace en 50 ó 90
min. , fundiéndola en grandes crisoles que contienen arriba de 3.6 Mg de acero.
Los hornos de inducción, con crisoles, aprovechables desde pocos kilogramos hasta 3.6 Mg
son relativamente bajos en costo, casi libres de ruido y por lo mismo producen poco calor.
Puesto que la temperatura no necesita ser más alta que la requerida para fundir la carga, la
chatarra puede ser refundida sin que sea “quemada” la calidad del material.

Generalidades del horno eléctrico: Algunos hornos tienen como promedio 270 Mg por
caldeo. El tiempo de vaciado a vaciado para 115 Mg requiere de 3 a 4 horas y 50000 kWh
de potencia. Operan aproximadamente a 40 V y a una corriente eléctrica que puede exceder
de 12000 A.

Desventaja del horno de arco eléctrico: La temperatura alta del arco puede llegar a refinar
el metal.

Conveniencia: Aunque el costo de la fabricación de acero en el horno de arco eléctrico, es

generalmente más alto que el de los demás métodos de fabricación de acero, se obtiene una
calidad de acero superior con el horno eléctrico. Éste suministra el mejor método para
controlar la temperatura y las adiciones de aleación. Además su costo puede justificarse
para la fabricación de acero en localidades donde no se cuenta con altos hornos ni con
hierros de primera fusión, o en lugares en donde las necesidades intermitentes de acero en
cantidades pequeñas, no justifiquen una instalación de hogar abierto. Además es muy usado
ya que no contamina la atmósfera como muchos otros. Actualmente, el horno eléctrico
produce un 40 % de la producción mundial del acero.