LABORATORIO N° 6

“CONTROL CONTINUO CON PLC”

ALUMNO(OS): PAUCAR NONAJULCA MANUEL

PERALTA CARRANZA JOHNSON
PINEDO YAICATE GENESIS
RAFAEL VASQUEZ JOSE. C

PROFESOR: BERLY SILVA VARGAS

CURSO: Control Electrónico de Equipo Pesado

V
CICLO

2018 - I
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 INTRODUCCION
En la industria, numerosos sistemas de manufactura y procesos continuos
requieren máquinas y/o plantas productivas típicamente controladas
mediante algoritmos generados en controladores lógicos
programables (PLC), pudiendo ser modificados ante nuevos requerimientos
de las máquinas o plantas de manera fácil, rápida y segura mediante el uso
de PLC, existen aplicaciones desde el control de motores hasta sistemas de
control inalámbrico.

Los algoritmos de control desarrollados en PLC deben asegurar la

confiabilidad del proceso mediante reglas que permitan incluir “todas” las
posibilidades de riesgo, tanto para las personas como para la planta misma.

Por otra parte, las interfaces humano máquina (HMI), ejecutadas en

una computadora personal, en la actualidad se utilizan para representar de
forma “idéntica” la realidad de los procesos, permitiendo a los operadores una
interrelación de los equipos físicos de la planta con los equipos virtuales de
las interfaces gráficas de usuario.

1. Objetivos:
 Aprender a realizar escalamiento de entrada de señales analógicas.
 Utilizar los operadores Aritméticos como DIV, MUL.
 Utilizar los Data Files como N7(Integer) , F8 (Float)
 Emplear el bloque SCP.
 Usar bloques de comparación.

2. Marco Teórico.

Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en

inglés PLC (Programmable Logic Controller) o por autómata programable, es
una computadora utilizada en la ingeniería automática o automatización industrial,
para automatizar procesos electromecánicos, tales como el control de la
maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas.
Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las
computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales
de entrada y de salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido
eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto. Los programas para el control de
funcionamiento de la máquina se suelen almacenar en baterías, copia de
seguridad o en memorias no volátiles.
PROGRAMA DE FORMACIÓN REGULAR
Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real «duro», donde los resultados
de salida deben ser producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro
de un tiempo limitado, de lo contrario no producirá el resultado deseado.

2.1 Escalamiento

El módulo analógico de los Controladores Lógicos Programables es empleado

para recibir señales de corriente o voltaje, que generalmente provienen de un
sensor las cuales son digitalizadas segun la resolución que posea el plc en sus
canales de entrada.

El modulo analógico del PLC Micrologix tiene 12 bits

01111 1111 1111 000=32760

32760 /8 =4095

La Ecuación anterior es la que se debe implementar en el RsLogix 500.

PROGRAMA DE FORMACIÓN REGULAR

 2.2 Dispositivos de entrada:
Los dispositivos de entrada y salida son aquellos equipos que intercambian (o
envían) señales con el PLC.
Cada dispositivo de entrada es utilizado para conocer una condición particular
de su entorno, como temperatura, presión, posición, entre otras.
Entre estos dispositivos podemos encontrar:
 Sensores inductivos magnéticos, ópticos, pulsadores, termocuplas,
termoresistencias, encoders, etc.

Las entradas se pueden clasificar en:

Entradas Digitales: también llamadas binarias u “on-off”, son las que pueden
tomar sólo dos estados: encendido o apagado, estado lógico 1 ó 0.

Los módulos de entradas digitales trabajan con señales de tensión. Cuando por
un borne de entrada llega tensión, se interpreta como “1” y cuando llega cero tensión
se interpreta como “0”. Existen módulos o interfaces de entradas de corriente
continua para tensiones de 5, 12, 24 ó 48 Vcc y otros para tensión de110 ó 220 Vca.

Los PLC modernos tienen módulos de entrada que permiten conectar

dispositivos con salida PNP o NPN en forma indistinta. La diferencia entre
dispositivos con salida PNP o NPN es como la carga (en este caso la carga es la
entrada del PLC) está conectada con respecto al neutro o al positivo.

Entradas Analógicas: estos módulos o interfaces admiten como señal de entrada

valores de tensión o corriente intermedios dentro de un rango, que puede ser de 4-
20 mA, 0-5 VDC o 0-10 VDC, convirtiéndola en un número.

Este número es guardado en una posición de la memoria del PLC. Los módulos de
entradas analógicas son los encargados de traducir una señal de tensión o corriente
proveniente de un sensor de temperatura, velocidad, aceleración, presión, posición,
o cualquier otra magnitud física que se quiera medir en un número para que el PLC
la pueda interpretar. En particular es el conversor analógico digital (A/D) el encargado
de realizar esta tarea. Una entrada analógica con un conversor A/D de 8 bits podrá
dividir el rango de la señal de entrada en 256 valores.

PROGRAMA DE FORMACIÓN REGULAR

Dispositivos de salida:
Los dispositivos de salida son aquellos que responden a las señales que reciben
del PLC, cambiando o modificando su entorno.
Entre los dispositivos típicos de salida podemos hallar:
 Contactores de motor
 Electroválvulas
 Indicadores luminosos o simples relés

Generalmente los dispositivos de entrada, los de salida y el microprocesador

trabajan en diferentes niveles de tensión y corriente. En este caso las señales que
entran y salen del PLC deben ser acondicionadas a las tensiones y corrientes que
maneja el microprocesador, para que éste las pueda reconocer. Ésta es la tarea
de las interfaces o módulos de entrada o salida.

PROGRAMA DE FORMACIÓN REGULAR

3. Materiales:
La estación de trabajo mencionada, consta de los siguientes equipos:

1. Controlador maestro: MicroLogix 1763 (16 I/O s digital compact)

2. Comunicación maestra: EtherNet/IP y DeviceNet (DF1)
3. Dispositivo esclavo 1: Baliza de 03 colores (DeviceNet)
4. Dispositivo esclavo 2: Variador de frecuencia PowerFlex 40 (EtherNet/IP)
5. Visualizador 1: PanelView Component 1000 (EtherNet/IP).
6. Software 1: RSLogix 500 Micro Develop.
7. Software 2: RSLinx Professional OEM.
8. Accesorios Operativos: Operación de equipos (pulsadores, indicadores)
9. Accesorios Eléctricos: Funcionamiento de equipos (interruptores, fuentes DC)

PROGRAMA DE FORMACIÓN REGULAR

4. Procedimiento.

a. Ingresamos los datos al programa para empezar a ejecutar la

programación.

b. Luego ingresamos el voltaje desde el potenciometro que seria igual a 0v.

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c. Y despues empezará a subir el voltaje cada vez más.

Leer el manual técnico del módulo analógico 1762-IF20F2.

 Emplear los bloques de comparación para desarrollar el siguiente

ejercicio.

 Simular que tenemos un sensor de temperatura con una salida de 0-10v,

con un rango de 0-100 °c, se desea encender un motor A si la temperatura
está por debajo de 30°c, el motor B debe encender si la temperatura se
encuentra entra 30° y 60°c y un motor un C° si la temperatura se
encuentra por encima de 60°c.

 Desarrollar el programa en lenguaje Ladder.

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  Asuma que el ECM se programa en lenguaje ladder, bosqueje una
entrada analógica al ECM y desarrolle el programa en ladder para un
control analógico de una de las variables del motor.

 Mencionar aplicaciones en la maquinaria pesada donde se emplean

variables analógicas

 En los sensores de aceite

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  En los sensores de
temperatura

 En los sensores de
refrigeración

 En los sensores de
combustible

5. CONCLUSIONES.

 Aprendimos a realizar escalamiento de entrada de señales analógicas.

 Logramos utilizar correctamente los operadores Aritméticos como DIV, MUL.

 Logramos utilizar adecuadamente el bloque SCP.

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6. RECOMENDACIONES.

 Usar los EPPS adecuados para el área de trabajo

 Trabajar de manera ordenada y responsable.
 Antes de manipular el modulo revisar que el circuito programado PLC
este de manera correcta para evitar cualquier percance.

7. ANEXOS

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