1.1.

RAZÓN SOCIAL (NOMBRE FORMAL DE LA EMPRESA)

ESTRUCTURAS METÁLICAS “EL ANGEL”

1.2. GIRO DEL NEGOCIO PRODUCTOS Y/O SERVICIOS:

Es un servís de cerrajería en general dedicada a la fabricación de trabajos como

escaleras caracol, puertas enrollables, pasamanos de acero, estructuras, puertas y
ventanas y pintado en general, puertas, entre otros tipos de trabajos.

También se realizan trabajos en acero inoxidable.

1.3. ÁREA DONDE SE DESARROLLARÁ EL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O

MEJORA:

ESTRUCTURAS METÁLICAS “EL ANGEL” es un taller dedicada a la cerrajería en

general dedicad a brindar seriedad, garantía y responsabilidad en sus trabajos a los
clientes que lo requieran.

Cuenta con un estaf de armadores y soldares provistos de máquinas, equipos y

herramientas para realizar estos tipos de trabajos.

Cuenta con un taller propio de 100m2 ubicado en: urb. León de vivero mza.02-lte.11
pueblo nuevo-chincha alta-Ica
2.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO DE LA EMPRESA
En esta ocasión se tomara como problema de mayor impacto en mi taller: falta de
responsabilidad y puntualidad de en los trabajos.

2.2 OBJETIVO GENERAL DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

El objetivo que queremos alcanzar es de realizar los trabajos a realizar a su debido

tiempo sin retrasos para así evitar inconvenientes por parte de los clientes

2.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Concientizar a los trabajadores del taller a que aprovechen al máximo las

jornadas de trabajo.
Entregar a un tiempo pactado los trabajos.
No realizar varios trabajos al mismo tiempo.
Contratar más personales para el taller.
2.4 DIAGRAMA DE PROCESO ACTUAL (DOP

Realizar una escalera caracol de acero inoxidable

Habilitar los materiales e insumos.

Mandar a doblar los tubos de acero inoxidable.

Verificar que los ángulos estén bien realizados.

. Armar y soldar la escalera caracol.

Verificar que la escalera tenga las medidas correctas.

Llevar la escalera a la clínica donde va ir puesta.

Taladrar las escaleras y pared de concreto y clavar fierros.

Presentar la escalera y soldarlo a los fieros clavados.

Verificar que la escalera haya quedado bien puesta.

Finalmente realizar el pulido del acero inoxidable.

3.2DIAGRAMA DE PROCESO ACTUAL (DAP).

Curso grama analítico (DAP)

Operario/material/equipo
Diagrama Nº:005 Hoja Nº:003 Resumen
Objeto: Actividad Actu Propu Econ
Realizar una escalera caracol de acero al esto omía
inoxidable Operación 7 - -
Transporte - - -
Actividad: Espera - - -
DOP Realizar una escalera caracol de acero Inspección 3 - -
inoxidable Almacenamie - - -
nto
Método: Actual/ Propuesto Distancia (m) - - -
Lugar: taller de trabajo Tiempo 10h
(min-hombre) 9min
Operario: los armadores y soldados Costo:
Mano de
Compuesto por: los armadores y soldados Obra
Fecha: 30-08-17
Aprobado por: dueño del taller. Material
Total 10
Dist. Tiem
Descripción (m) po Observación
(min)
Habilitar los materiales e - 120 operación
insumos.
Mandar a doblar los tubos - 60 operación
de acero inoxidable.
Verificar que los ángulos - 30 Verificación
estén bien realizados.
Armar y soldar la escalera - 120
caracol. operación
Verificar que la escalera - 20 Verificación
tenga las medidas correctas.
Llevar la escalera a la clínica - 45
donde va ir puesta. operación
Taladrar las escaleras y - 60 operación
pared de concreto y clavar
fierros.
Presentar la escalera y - 90 operación
soldarlo a los fieros
clavados.
Verificar que la escalera - 20 Verificación
haya quedado bien puesta.
Finalmente realizar el pulido 90 operación
del acero inoxidable.
total 10h
9min
3.1 ANÁLISIS DE LAS CAUSAS RAÍCES

Falta de
responsabilidad y
puntualidad de en
los trabajos.

En este diagrama de ishikawa podemos observar las causas y efectos del taller:

Falta de trabajadores en el taller por el cual los trabajos se retrasa,

Se ve que se utiliza un método de trabajo no eficiente.

La falta de herramientas en el taller para así realizar los trabajo.

También los trabajadores no aprovechan al sus horas laborales.

3.2 DIAGRAMA DE PARETO

CAUSAS CANTIDAD DE
DESPERDICIOS

Falta de personal en el taller. 50

Falta de responsabilidad de los trabajadores. 45

Los trabajadores llegan tarde al trabajo. 30

Falta de herramientas 15

otros 10

Total 150

causas cantidad de % frecuencia 80-20

desperdicios acumulad acumulada
o

Perdida de herramientas 25 26% 25 80%

en el taller.
Hay trabajadores que se 22 49% 47 80%
llevan las herramientas
Perdida de herramientas 18 68% 65 80%
en el campo.

Falta de orden y limpieza 15 84% 80 80%

de las herramientas.
Piso del taller es de tierra 10 95% 90 80%
otros 5 100% 95 80%
Pocos vitales

Muchos
triviales
4.1 LISTA DE PREGUNTAS PARA EXAMINAR EL MÉTODO ACTUAL

CONOCE CRÍTICA SUGIERE ELIGE

¿Qué se ¿Por qué se ¿Qué otra cosa ¿Qué debería
hace? hace? podría hacerse?
hacerse?
Realizar una Porque hay Amabas cosas
PROPÓSITO escalera una buena Realizar para mejorar
caracol de demanda en el trabajos de ingresos.
acero mercado. puertas,
¿Dónde se
inoxidable ¿Por qué se ¿En qué otro
portones ¿Dónde
hace? hace allí? lugar podríaetc. debería
protectores,
Porque ahí se hacerse? hacerse?
En el taller. encuentra la
LUGAR En el taller. En el taller.
máquinas y
herramientas.
¿Cuándo se ¿Por qué se ¿Cuándo ¿Cuándo
hace? hace en ese podría debería
momento? hacerse? hacerse?
Cuando hay
SUCESIÓN pedidos por Para así evitar Antes de la En la fecha
parte de un algún fecha de indicada y
cliente. inconveniente. entrega establecida.
¿Quién lo ¿Por qué lo ¿Qué otra
planeada. ¿Quién debería
hace? hace esa persona podría hacerlo?
persona? hacerlo?
Los soldadores Porque los
y los soldadores Los soldadores
armadores. y armadores. Los soldadores.
PERSONA tienen los
conocimientos
necesarios
¿Cómo se ¿Por qué se ¿De qué otro ¿Cómo debería
hace? hace de ese modo podría hacerse?
modo? hacerse?
Llevando a Utilizando un
cabo un Para así evitar Planificando lo proceso ya
MEDIOS proceso inconvenientes que se va a ser. realizado
adecuado o
contratiempos.
4.2 ALTERNATIVAS DE MEJORAS

 Contratar más trabajador pera el taller.

 Concientizar a los trabajadores para que pongan más seriedad en el trabajo.
 Dar más incentivos económicos a los trabajadores.
 Poner un horario de salida y entrada.
2.1 DIAGRAMA DE PROCESO DE OPERACIONES - MEJORADO (DOP).

Realizar una escalera caracol de acero inoxidable

Habilitar los materiales e insumos.

Mandar a doblar los tubos de acero inoxidable, Verificando que

los ángulos estén bien realizados.

. Armar y soldar la escalera caracol.

Verificar que la escalera tenga las medidas correctas.

Llevar la escalera a la clínica donde va ir puesta.

Taladrar las escaleras y pared de concreto y clavar fierros.

Presentar la escalera y soldarlo a los fieros clavados y Verificar

que la escalera haya quedado bien puesta.

Finalmente realizar el pulido del acero inoxidable.

 3.1 DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESO – MEJORADO (DAP).

Curso grama analítico (DAP)

Operario/material/equipo
Diagrama Nº:005 Hoja Nº:003 Resumen
Objeto: Actividad Actua Propue Econo
Realizar una escalera caracol de acero inoxidable l sto mía
Operación 5 - -
Transporte - - -
Actividad: Espera - - -
DOP Realizar una escalera caracol de acero Inspección 3 - -
inoxidable Almacenamient - - -
o
Método: Actual/ Propuesto Distancia (m) - - -
Lugar: taller de trabajo Tiempo
(min-hombre)
Operario: los armadores y soldados Costo:
Mano de Obra
Compuesto por: los armadores y soldados
Fecha: 30-08-17 Material
Aprobado por: dueño del taller. Total 8
Dist. Tiemp
Descripción (m) o Observación
(min)
Habilitar los materiales e - 115 operación
insumos.
Mandar a doblar los tubos de - 75 operación -
acero inoxidable, Verificando Verificación
que los ángulos estén bien
realizados.
Armar y soldar la escalera - 110 operación
caracol.
Verificar que la escalera tenga - 20 Verificación
las medidas correctas.
Llevar la escalera a la clínica - 45 operación
donde va ir puesta.
Taladrar las escaleras y pared - 60 operación
de concreto y clavar fierros.
Presentar la escalera y soldarlo - 100 operación -
a los fieros clavados y Verificar Verificación
que la escalera haya quedado
bien puesta.
Finalmente realizar el pulido - 70 operación
del acero inoxidable.
total 9h
55min
3.2 CAMBIOS LIMITANTES CON RELACIÓN AL NUEVO MÉTODO MEJORADO

El método mejorado consistió en hacer los siguientes cambios:

Reducir el tiempo de fabricación de la escalera caracol de acero inoxidable

Realizar más escaleras caracol y que haya más producción.
Incentivar a los trabajadores a que ahorren los materiales e insumos.
Capacitar a los trabajadores a que realicen bien su trabajo
Utilizar al máximo y de una manera más consiente los insumos o materiales,
para así reducir el costo de la producción.
3.3 HALLANDO LOS SUPLEMENTOS DEL MÉTODO ACTUAL

% de Suplemento 15%

Nº Descripción del Suplemento Suplementos

1 SUPLEMENTO POR DESCANSO
Suplementos por fatiga básica (constante en un 4%) 4%
Suplementos por necesidades personales (entre 5 a 7%
7%)
Suplementos variables 0%
2 OTROS SUPLEMENTOS
Suplementos por contingencia o por eventualidades 4%
(inevitables) – Menos del 5%
Suplemento excepcional, a nivel de desempeño 0%
Actividades que no forman parte del ciclo de trabajo 0%
TOTAL % DE SUPLEMENTOS 15%
 3.4 MEDICIÓN ACTUAL DEL TIEMPO DE TRABAJO

N° Elementos TIEMPOS OBSERVADOS TIEMPO VALORACIÓN TIEMPO SUPLEMENTOS TIEMPO

(EN MINUTOS) PROMEDIO (%) BÁSICO TIPO
T1 T2 T3 T4 15%
1 Habilitar los materiales e insumos. 120 125 124 120 122,25 100 122,25 18,33 140,58
2 Mandar a doblar los tubos de acero 60 61 65 64 62,5 125 78,12 11,71 89,83
inoxidable.
3 Verificar que los ángulos estén bien 30 33 32 34 32,25 75 24,18 3,62 27,8
realizados.
4 Armar y soldar la escalera caracol. 120 121 123 120 121 50 60,5 9,07 69,57

5 Verificar que la escalera tenga las 20 25 23 20 22 75 16,5 2,47 18,97

medidas correctas.
6 Llevar la escalera a la clínica donde 45 44 45 48 45,5 75 34,12 5,11 39,23
va ir puesta.
7 Taladrar las escaleras y pared de 60 63 60 61 61 100 61 9,15 70,15
concreto y clavar fierros.
8 Presentar la escalera y soldarlo a los 90 92 90 92 91 75 68,25 10,23 78,48
fieros clavados.
9 Verificar que la escalera haya 20 24 20 21 21,25 75 15,93 2,38 18,31
quedado bien puesta.
10 Finalmente realizar el pulido del 90 90 91 93 91 125 113,75 17,06 130,81
acero inoxidable.
TIEMPO CICLO 683,73

El tiempo ciclo total en minutos es: 683,73

 6.4. MEDICIÓN MEJORADA DEL TIEMPO DE TRABAJO

N° Elementos TIEMPOS OBSERVADOS TIEMPO VALORACIÓN TIEMPO SUPLEMENTOS TIEMPO

(EN MINUTOS) PROMEDIO (%) BÁSICO TIPO
T1 T2 T3 T4 15%
1 Habilitar los materiales e insumos. 115 117 115 116 115,75 100 115,75 17,36 133,11
2 Mandar a doblar los tubos de acero 75 76 77 76 76 100 76 11,4 87,4
inoxidable, Verificando que los
ángulos estén bien realizados.
3 Armar y soldar la escalera caracol. 110 113 111 110 111 75 83,25 12,48 95,73
4 Verificar que la escalera tenga las 20 21 22 23 21,5 125 26,87 4,03 30,9
medidas correctas.
5 Llevar la escalera a la clínica donde 45 46 45 47 45,75 75 34,31 5,14 39,45
va ir puesta.
6 Taladrar las escaleras y pared de 60 61 60 63 61 75 45,75 6,86 52,61
concreto y clavar fierros.
7 Presentar la escalera y soldarlo a los 100 103 101 102 101,5 100 101,5 15,22 116,72
fieros clavados y Verificar que la
escalera haya quedado bien puesta.
8 Finalmente realizar el pulido del 70 70 72 71 70,75 75 53,06 7,95 61,01
acero inoxidable.
TIEMPO CICLO 616,93

El tiempo ciclo total en minutos es: 616,93

3.5 CUADRO COMPARATIVO DE TIEMPOS – HALLANDO LA VARIACIÓN
PORCENTUAL

TIEMPO CICLO ORIGINAL T0= 683,73

TIEMPO CICLO MEJORADO T1= 616,93

VARIACION PORCENTUAL VP -10%

El tiempo de ciclo del método mejorado disminuyo en 10% y la productividad se

incrementó en el mismo valor 10% con el nuevo método mejorado
4.1 PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA PROPUESTA (PLANIFICAR DE FORMA
COHERENTE LOS PASOS A SEGUIR)

Primero: debe evaluar el plan a poner en práctica y hacer la consulta al jefe de

taller y pedir su opinión y permiso para ver lo que piensa hacer.

Segundo: Y Una vez analizado y haber consultado con el jefe de taller y

haber recibido su aprobación para la implementación y la mejora de la
empresa reunir a los trabajadores y exponer la mejora a hacerse.

Tercero: Concientizar a los trabajadores para que así puedan poner en

práctica el ahorro d materiales.

Cuarto: Poner en práctica la mejora y evaluar el proceso, corregir si hubiera

fallas y dudas por parte del personal.

4.2 RESPONSABLES DE LA APROBACIÓN DEL NUEVO MÉTODO (INDICAR

LOS RESPONSABLES DE LA APROBACIÓN Y EL TIEMPO ESTIMADO PARA
SU EJECUCIÓN)

En este caso el responsable para el método de implementación seria el

jefe de taller.
Los responsables de que la mejora se lleve acaban seria también el dueño
del taller.
El tiempo estimado para desarrollarse o realizarse el nuevo método es de
un mes y quince días y así poder observar los resultados según calculo.

4.3 PLAN DE CAPACITACIÓN DEL NUEVO MÉTODO ( INDICAR EL ÁREA QUE

DEBE CAPACITARSE, RESPONSABLES DE LA CAPACITACIÓN Y TIEMPO
ESTIMADO PARA LA CAPACITACIÓN)

El área donde se llevara a cabo la capacitación será en el mismo taller

El responsable de la capacitación será el jefe del taller.
El tiempo estimado será de una hora.
5.1 COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

Cantidad precio Subtotal

unitario
Materiales Directos S/. 2050
Tubo de acero inoxidable de 1. 1/4” x 6mts 10 110 1100
Electrodo inoxidable. 5 80 400
Tubo de acero inoxidable de 3/8” x 6mts 5 110 550

Materiales Indirectos S/. 170

Fierro corrugado de 3/8” x 6mts 2 20 40
Guaipe 10 2 20
Disco de desbaste inox. 3 10 30
Disco de corte inox. 2 10 20
Pulidor de acero inoxidable. 2 30 60

Cantidad precio Subtotal

unitario
Mano de Obra directa S/. 1200

Soldador 3 300 900

Jefe de taller. 1 300 300

Mano de Obra Indirecta S/. 930

Practicante de SENATI. 2 200 400

Ayudante. 2 250 500
Movilidad. 1 30 30
 Cantidad precio Subtotal
unitario
Costos Generales S/. 250
Energía eléctrica 1 150 150
Agua 1 70 70
teléfono 1 50 30

RESUMEN

Materiales Directos S/. 2050

Materiales Indirectos S/. 170
Mano de Obra directa S/. 1200
Mano de Obra Indirecta S/. 930
Costos generales S/. 250
TOTAL DE COSTOS s/. 4600
 ANÁLISIS DE COSTOS (con la finalidad de obtener el ahorro en el nuevo método)

PRODUCTO COSTO TIEMPO VOLUMEN DE MINUTOS COSTO COSTO COSTO COSTO DE

TOTAL CICLO LA PRODUCIDOS POR MINUTAJE TOTAL PRODUCCION
(*) PRODUCCION PRODUCTO PRODUCCION MINUTAJE DE
MENSUAL O PRODUCCION
SERVICIO
escalera caracol S/. 4600 683,73 10 6837.3 S/. 460 S/. 0.67 S/. 6837.3 S/. 4580.99
de acero
inoxidable método
– actual
escalera caracol S/. 4600 616,93 10 6160.3 S/. 460 S/. 0.74 S/. 6160.3 S/. 4743.43
de acero
inoxidable método
-mejorado
AHORRO S/. -162.44
6.1 BENEFICIO TÉCNICO Y/O ECONÓMICO ESPERADO DE LA MEJORA

Cumplir con las entregas de los trabajos en el tiempo indicado.

Incentivar que los trabajadores sean responsables y puntuales.
Realizar el trabajo en menos tiempo.
Más ganancias para la empresa.
Mejor forma de trabajo (limpio y ordenado)

6.2 RELACIÓN BENEFICIO / COSTO

Beneficio: Se da con el ahorro de tiempo y el de insumos y/o materiales,

aumento de la producción y capacitación del personal de la empresa
concientizándolos en un ahorro de insumos para generar más ganancias.
Costo: Se puede observar que el ahorro es relativamente bueno para
incrementar ganancias para el taller.

23
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES (de acuerdo a los resultados obtenidos
en la etapa 5 concluya los beneficios medibles que se obtendrán con la innovación
y/o mejora).

Se aplica según las normas APA una CONCLUSIÓN POR SÍNTESIS en base ello
podemos indicar que: Los tiempos ciclos de los métodos actual y mejorado fueron:
683,73 y 616,93 minutos respectivamente. Se pudo observar una disminución de
tiempo de 66.8 min. Indicando una disminución porcentual del -10% en el tiempo con
el nuevo método. Por lo cual, se puede decir que la productividad con el nuevo
método mejorado aumento en el mismo valor -10%, esto nos indica que el nuevo
método mejorado es posible de ser aplicado en la empresa. Por otro lado, con
respecto a los costos de producción se obtuvieron los siguientes valores: S/. 4580.99
y S/. 4743.43 para los métodos actual y mejorado respectivamente. Obteniéndose
un ahorro de Podemos ver que con el nuevo método mejorado se obtiene una
disminución de tiempo, incremento de productividad y un ahorro de S/. -162.44 en el
costo de producción. A pesar de que estos valores aún son pequeños, este nuevo
método nos puede servir para más adelante seguir mejorando el método y obtener
mejores valores de productividad y ahorro en costos. Se recomienda analizar la
mejora que se quiera hacer en una empresa, tomando datos y estudiando muy bien
los aspectos administrativos, logística y producción, también analizar muy bien el
área de la empresa donde se quiera hacer alguna mejora.

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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

http://iucypro.tripod.com/cursos12.htm

BIBLIOGRAFÍA

Manuel de la Unidad 1.SENATI Virtual (2017).

Manuel de la Unidad 2.SENATI Virtual (2017).
Lluvia de ideas. SENATI Virtual (2017).
Diagrama Causa Efecto. Virtual (2017).
Diagrama DOP.SENATI Virtual (2017).
Diagrama DAP.SENATI Virtual (2017).
Wikipedia la enciclopedia libre.

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