UNIVERSIDAD TECNICA DE COTOPAXI

INGENIERA EN ELECTROMÉCANICA

MÁQUINAS ELÉCTRICAS II

1.- TEMA:

Transformador de Microondas aplicado en una soldadora de puntos

2.- OBJETIVOS:

GENERAL:

Modificar un transformador de microondas para obtener una elevación de la

intensidad de corriente para poder aplicarlo en una soldadora de puntos.

ESPECÍFICOS:

 Comprobar datos medidos y calculados.

 Designar un software para obtener datos calculados inmediatos.
 Aplicar la relación de transformación para reemplazar el secundario y poder
destinar en nuestra aplicación.

3.- MARCO TEORICO:

TRANSFORMADORES

Un transformador es una máquina estática de corriente alterno, que permite

variar alguna función de la corriente como el voltaje o la intensidad, manteniendo la
frecuencia y la potencia, en el caso de un transformador ideal.
Para lograrlo, transforma la electricidad que le llega al devanado de entrada
en magnetismo para volver a transformarla en electricidad, en las condiciones
deseadas, en el devanado secundario.
La importancia de los transformadores, se debe a que, gracias a ellos, ha sido
posible el desarrollo de la industria eléctrica. Su utilización hizo posible la realización
práctica y económica del transporte de energía eléctrica a grandes distancias.

Componentes de los transformadores eléctricos

Los transformadores están compuestos de diferentes elementos. Los componentes

básicos son:

Modelización de un transformador monofásico ideal

 Núcleo: Este elemento está constituido por chapas de acero al silicio aisladas
entre ellas. El núcleo de los transformadores está compuesto por las columnas,
que es la parte donde se montan los devanados, y las culatas, que es la parte
donde se realiza la unión entre las columnas. El núcleo se utiliza para conducir
el flujo magnético, ya que es un gran conductor magnético.
 Devanados: El devanado es un hilo de cobre enrollado a través del núcleo en
uno de sus extremos y recubiertos por una capa aislante, que suele ser barniz.
Está compuesto por dos bobinas, la primaria y la secundaria. La relación de
vueltas del hilo de cobre entre el primario y el secundario nos indicará la relación
de transformación. El nombre de primario y secundario es totalmente simbólico.
Por definición allá donde apliquemos la tensión de entrada será el primario y
donde obtengamos la tensión de salida será el secundario.
Esquema básico y funcionamiento del transformador

Esquema básico de funcionamiento de un transformador ideal

Los transformadores se basan en la inducción electromagnética. Al aplicar una

fuerza electromotriz en el devanado primario, es decir una tensión, se origina un
flujo magnético en el núcleo de hierro. Este flujo viajará desde el devanado primario
hasta el secundario. Con su movimiento originará una fuerza electromagnética en
el devanado secundario.
Según la Ley de Lenz, necesitamos que la corriente sea alterna para que se
produzca esta variación de flujo. En el caso de corriente continua el transformador
no se puede utilizar.

La relación de transformación del transformador eléctrico

Una vez entendido el funcionamiento del transformador vamos a observar cuál es
la relación de transformación de este elemento.

Donde N p es el número de vueltas del devanado del primario, N s el número de

vueltas del secundario, V p la tensión aplicada en el primario, V s la obtenida en el
secundario, I s la intensidad que llega al primario, I p la generada por el secundario
y r t la relación de transformación.
Como observamos en este ejemplo si queremos ampliar la tensión en el secundario
tenemos que poner más vueltas en el secundario (N s), pasa lo contrario si
queremos reducir la tensión del secundario.

Transformador ideal y transformador real

En un transformador ideal, la potencia que tenemos en la entrada es igual a la
potencia que tenemos en la salida, esto quiere decir que:

Pero en la realidad, en los transformadores reales existen pequeñas pérdidas que

se manifiestan en forma de calor. Estas pérdidas las causan los materiales que
componen un transformador eléctrico.
En los conductores de los devanados existe una resistencia al paso de corriente
que tiene relación con la resistividad del material del cual están compuestos.
Además, existen efectos por dispersión de flujo magnético en los
devanados. Finalmente, hay que considerar los posibles efectos por histéresis o las
corrientes de Foucault en el núcleo del transformador.

Pérdidas en los transformadores reales

Las diferentes pérdidas que tiene un transformador real son:
 Pérdidas en el cobre: Debidas a la resistencia propia del cobre al paso de la
corriente
 Pérdidas por corrientes parásitas: Son producidas por la resistencia que
presenta el núcleo ferro magnético al ser atravesado por el flujo magnético.
 Pérdidas por histéresis: Son provocadas por la diferencia en el recorrido de las
líneas de campo magnético cuando circulan en diferente sentido cada medio
ciclo.
 Pérdidas a causa de los flujos de dispersión en el primario y en el
secundario: Estos flujos provocan un auto inductancia en las bobinas primarias
y secundarias.
Aplicaciones de los transformadores
Los transformadores son elementos muy utilizados en la red eléctrica.
Una vez generada la electricidad en el generador de las centrales, y antes de
enviarla a la red, se utilizan los transformadores elevadores para elevar la tensión y
reducir así las pérdidas en el transporte producidas por el efecto Joule. Una vez
transportada se utilizan los transformadores reductores para darle a esta
electricidad unos valores con los que podamos trabajar.
Los transformadores también son usados por la mayoría de electrodomésticos y
aparatos electrónicos, ya que estos trabajan, normalmente, a tensiones de un
valor inferior al suministrado por la red
Por último hacer mención a que uno de los elementos de seguridad eléctrica del
hogar utiliza transformadores. Se trata del diferencial. Este dispositivo utiliza
transformadores para comparar la intensidad que entra con la que sale del hogar.
Si la diferencia entre estos es mayor a 10 mA desconecta el circuito evitando que
podamos sufrir lesiones.

Cálculo de Transformadores
Cálculo y diseño de transformadores de poder, para potencias de hasta 1000W.
Dirigido a personas con conocimientos básicos de electrónica que desean diseñar
o construir los transformadores de alimentación para red eléctrica de 50 o 60 Hz
para sus proyectos electrónicos.
(No aplica para transformadores de fuentes computadas)

Resumen de conceptos
Para sentar las bases de este tutorial es importante conocer los términos que
usaremos, los cuales mostramos a continuación y no son de difícil comprensión.

Relación de transformación:
Es la relación (o resultado de dividir) entre el número de espiras del primario y del
secundario, la cual es igual a la relación entre la tensión del primario y del
secundario sin carga.
Relación entre corrientes:
Es inversa a la relación de transformación. Es decir que a mayor corriente menos
vueltas o espiras. Mientras que en la relación de transformación a mayor tensión
(voltaje) más espiras o vueltas.

Rendimiento:
Nos dice cuanta potencia se aplica al transformador y cuanta entrega este a la
carga. La diferencia se pierde en los devanados en forma de calor por efecto
JOULE, debido a que estos no tienen una resistencia nula, y también en el núcleo
debido a histéresis y corrientes de Foucault. El transformador ideal rendirá un 100
% pero en la práctica no existe.
Núcleo:
Son las chapas de material ferro-magnético, hierro al que se añade una pequeña
porción de silicio. Se recubre de barniz aislante que evita la circulación de corrientes
de Foucault. De su calidad depende que aumente el rendimiento del transformador
hasta un valor cercano al 100 %.
Potencia= V x I
N1/N2 = V1/V2 número de vueltas del primario sobre el número de vueltas del
secundario es igual a la relación entre el voltaje del primario sobre el voltaje
del secundario.
Fórmulas: Son muchas las fórmulas que entran en juego pero la mayoría tienen que
ver con elementos que afectan muy poco el rendimiento. Sin embargo hay dos
sumamente importantes que no podemos ignorar y son las siguientes:

Fórmulas para cálculo de transformadores

Área del núcleo = A
Área es igual a la constante * multiplicada por la raíz cuadrada de la potencia del
transformador donde * = 0.8 si el núcleo es fino y 1.2 si el núcleo es de inferior
calidad. Tomamos normalmente 1
El resultado se obtiene en cm2 y es el área rectangular del núcleo marcada en azul
de la figura.
Relación de vueltas (espiras) por voltio = A x 0.02112
El voltaje deseado para cada caso se dividirá por el resultado de este número. El
resultado es el número de vueltas o espiras para ese voltaje en particular.

Ejemplo real:
Para construir o bobinar un transformador de 200 Watt para un Voltaje
primario de 115V y un secundario 50V
Comenzamos por el área del núcleo del Transformador:
Ver la formula arriba en fondo gris. Para una potencia de 200W, obtenemos un área
de 14.14 cm2
Luego calculamos la relación de vueltas por voltio:
A x 0.02112
14.14 x 0.02112 = 0.29 Relación de vueltas = 0.29
Entonces:
115V / 0.29 = 396 vueltas en el primario
50V / 0.29 = 172 vueltas en el secundario

Ahora sabiendo la potencia (200W) podemos calcular la corriente máxima presente

en ambos devanados para esa potencia, partiendo de la formula I = W / V
I = 200 / 115 = 1.73A corriente en el primario 1.73 amperios.
I = 200 / 50 = 4A corriente máxima en el secundario 4 amperios.

Si utilizamos una tabla de equivalencias en AWG como la que mostramos a

continuación, sabremos el calibre del alambre a utilizar para los respectivos
bobinados (o embobinados).
De acuerdo a la tabla, para el primario necesitamos alambre calibre AWG 19 o 20 y
para el secundario alambre calibre 15 o 16.

AWG Diam. mm Amperaje AWG Diam. mm Amperaje

1 7.35 120 16 1.29 3,7
2 6.54 96 17 1.15 3,2
3 5.86 78 18 1.024 2,5
4 5.19 60 19 0.912 2,0
5 4.62 48 20 0.812 1,6
6 4.11 38 21 0.723 1,2
7 3.67 30 22 0.644 0,92
8 3.26 24 23 0.573 0,73
9 2.91 19 24 0.511 0,58
10 2.59 15 25 0.455 0,46
11 2.30 12 26 0.405 0,37
12 2.05 9,5 27 0.361 0,29
13 1.83 7,5 28 0.321 0,23
14 1.63 6,0 29 0.286 0,18
15 1.45 4,8 30 0.255 0,15
SOLDADURA POR PUNTOS DE RESISTENCIA

Éste es el sistema de soldadura que se emplea con mayor frecuencia tanto en

fabricación como en reparación, debido a las ventajas que posee frente a otros
sistemas de unión:

Siempre que su ejecución se lleve a cabo de la manera correcta, se obtienen

soldaduras de buena calidad y uniformes, que presentan una zona fundida
homogénea, sin huecos, rechupados o grietas.

Su manejo es sencillo, ya que la mayoría de los equipos utilizados hoy en día, tanto
en fabricación como en reparación, son automáticos. Por esta razón, la calidad final
ya no depende tanto de la destreza del operario, sino de la regulación de los
parámetros de la máquina de acuerdo con el tipo de trabajo que se desea realizar.

Ausencia de deformaciones y cambios en la estructura del material, debido a que la

aplicación de calor es mínima y se lleva a cabo de forma muy localizada en la zona
de contacto de los electrodos.

Las superficies que se obtienen son relativamente suaves, libres de fusión

superficial o huellas profundas, que hacen innecesario un repaso posterior como
operación de acabado.

No requiere material de aportación, lo cual reduce costes.

El desmontaje de piezas unidas por puntos de resistencia es sencillo. Haciendo uso
de las herramientas específicas para esta función, se realizará de forma rápida y, lo
que es aún más importante, sin causar desperfectos en las piezas adyacentes.

FUNDAMENTO.

La soldadura por puntos de resistencia se basa en el procedimiento más antiguo

que se conoce: la soldadura por forja. Se lleva a cabo aprovechando la propiedad
de unión que presentan algunos metales al final de su fase sólida, cuando se aplica
sobre ellos una presión. Para ejecutarla, se eleva el material a temperaturas
próximas a la de fusión mediante un calentamiento, y se unen las dos piezas
mediante presión. Se trata por tanto de una soldadura por presión y no por fusión.

PARÁMETROS DE LA SOLDADURA.

Intensidad de la corriente-tiempo de soldadura.

La cantidad de calor necesario para elevar las chapas a estado pastoso depende
directamente de la intensidad de la corriente eléctrica y de su tiempo de paso,
Debido a esto, para generar una determinada cantidad de calor, han de regularse
adecuadamente estas dos variables.
Por una parte, se puede disminuir el tiempo de soldadura aumentando la intensidad,
lo que se conoce como soldadura rápida, o bien se puede optar por una disminución
de la intensidad acompañada de un aumento del tiempo de soldadura, denominada
soldadura lenta.

Estas variaciones oscilan dentro de unos márgenes determinados, pues en la

práctica no es posible disponer de tiempos ni de intensidades tan amplias como se
desee.
La intensidad máxima que se quiere alcanzar está condicionada por el equipo
concreto con el que se ejecute la soldadura y por las piezas que se van a unir, ya
que hay que evitar su fusión.

El tiempo de soldadura no debe ser muy prolongado, ya que parte del calor se
perdería por conducción y se puede llegar a establecer un equilibrio térmico entre
calor aportado y calor disipado, que impediría alcanzar una temperatura suficiente
y daría lugar a uniones de escasa o nula resistencia mecánica.

Para lograr un buen punto de soldadura se debe:

Seleccionar la intensidad máxima del equipo, sin que se llegue a producir la fusión
de las chapas.

Regular el tiempo de paso de la corriente en función del espesor que se pretende

soldar.

Resistencia eléctrica de la unión.

La resistencia que oponen las chapas a unir al paso de la corriente no es un

parámetro de soldadura que pueda ser regulado en el equipo, sino que depende de
la naturaleza del metal.

Es un factor que se debe tener en cuenta, ya que la resistencia influye directamente

en la cantidad de calor generada durante la soldadura. La resistencia que opone un
material al paso de la de la corriente es inversamente proporcional a su
conductividad eléctrica, dependiendo fundamentalmente de su composición y de su
tratamiento, así como de su acabado y limpieza. Por tanto, a mayor conductividad
eléctrica, menor resistencia al paso de la corriente, hecho que dificulta la realización
de este tipo de soldaduras. Este inconveniente se puede subsanar con un aumento
de la intensidad de la corriente.

Presión de apriete.

La soldadura por puntos de resistencia es una soldadura por forja, lo cual supone la
existencia de una conformación en caliente, que se obtiene mediante la presión
aplicada a través de los electrodos. A este parámetro no se le suele dar la
importancia que merece, que se supone de manifiesto en dos acciones distintas: su
influencia sobre la resistencia y su efecto de forja durante la solidificación del núcleo
de metal fundido.

La aplicación de la presión tiene tres misiones distintas, que pueden parecer incluso
contradictorias:

 En el momento de comenzar la soldadura, la presión ha de ser baja para

obtener una resistencia de contacto chapa-chapa elevada, que permita un
calentamiento inicial con intensidad moderada.

 A su vez, esta presión ha de ser suficiente para que las chapas a unir tengan
un contacto adecuado y se acoplen entre sí perfectamente.

 Una vez que se ha iniciado la fusión del punto, la resistencia de contacto

queda reducida a la zona delimitada por los electrodos. En ese momento, la
presión debe ser alta para expulsar los gases incluidos y llevar a cabo la forja
del punto.

La presión recomendada para la chapa de acero se halla alrededor de los 10

kg/mm2 y debe encontrarse entre ciertos valores límite para evitar los fallos que
puedan originarse por exceso o por defecto.

Presiones excesivamente bajas producen:

 Forja deficiente, que implica puntos de baja calidad.

  Altas resistencias de contacto chapa-chapa y chapa-electrodo, que pueden
dar lugar a proyecciones, salpicaduras, perforación de las chapas y cráteres
y pegaduras en los electrodos, que ocasionan su degradación.

 Buena forja, pero, si la presión es excesiva, puede provocar la expulsión de

metal fundido del núcleo del punto y disminuir su resistencia.

 Baja resistencia de contacto chapa-chapa y chapa-electrodo.

 Huellas profundas en las chapas.

 Partículas de cobre desprendidas de los electrodos, las cuales se adhieren a

la chapa en las zonas del punto.

 Deformaciones de los electrodos.

4.- PROCEDEMIENTO EXPERIMENTAL

Antes de empezar con la aplicación se requiere de un cálculo para conocer los datos
cercanos con los que nos vamos a encontrar

Cálculos de transformador de microondas

SIN MODIFICAR EL SECUNDARIO

𝐷𝑎𝑡𝑜𝑠:

𝑃 = 1000 𝑊 𝐴 = 1√𝑃

𝑉1 = 120 𝑉 𝐴 = 1√1000

𝑉2 = 2000 𝑉 𝐴 = 31.62 𝑐𝑚2

120
𝑅𝑒𝑣 = 𝐴 ∗ 𝐾 𝑁1 = 06678 = 179.6

2000
𝑅𝑒𝑣 = 31.62 ∗ 0.02112 𝑁2 = 06678 = 2994.90
𝑅𝑒𝑣 = 0.6678

1000
𝐼1 = = 8.33 𝐴
120

1000
𝐼2 = 2000 = 0.5 𝐴

MODIFICADO

𝐷𝑎𝑡𝑜𝑠:

𝑃 = 1000 𝑊 𝑉2 = 𝑁2 ∗ 𝑅𝑒𝑣 = 2 ∗ 0.6678 = 1.33 𝑉

1000
𝑉1 = 120 𝑉 𝐼2 = = 751.87 𝐴
1.33

𝑁2 = 2 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠

5.- NOTAS AL PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

Materiales y equipos necesarios.

- Un transformador de microondas
- 2 metros de cable calibre # 6
- Un Knife Switch
- Teminales
- Tabla
- Cables
- Pernos media pulgada
- Cinta aislante
- Silicona
 - Multímetro
- Pinza amperimetrica
- Abrazaderas
- Bisagras
- Resorte
- Cable gemelo
- Materiales de taller

Técnicas Implicadas

Figura1 Figura 2
 Figura 3 Figura 4

Figura 5 Figura 6

Primero modificamos el transformador de un microondas, luego procedemos

a retirar el bobinado secundario procurando no dañar el bobinado primario,
después se introdujo el cable alrededor del núcleo (1 vuelta), de esta forma
logramos reducir el voltaje y aumentar el amperaje, al unir los dos pernos
producimos un corto el cual va hacer un punto de suelda entre dos placas de
metal que están unidas.

6.- ANÁLISIS DE RESULTADOS

Figura7. Código de Programación en Devc++

Figura8. Ejecución del programa.

7.- CONCLUSIONES

 Al modificar el bobinado secundario podemos controlar la corriente de salida

para poder usar en nuestro caso como una maquina soldadora de punto.
 El software nos permitió obtener y varios datos de entrada para obtener un
cálculo calculo inmediato y así comprobar con los medidos.
 En nuestro transformador la relación de transformación en el bobinado
secundario de acuerdo a nuestros cálculos nos da que por cada espira
tenemos aproximadamente un voltio así reducimos el voltaje y aumentamos
el amperaje despreciando las pérdidas de potencia, cabe recalcar que para
el cálculo tomados en consideración como un transformador ideal.
 Para este tipo de soldadura se debe tener él cuenta varios parámetros
intensidad-tiempo de soldadura, resistencia eléctrica de la unión y presión de
apriete.

8.- RECOMENDACIONES

 Para evitar pérdidas en la salida en una futura investigación se debería

seleccionar un mejor conductor para las puntas de la soldadora.
 Tener en el cortocircuito generado por la soldadora ya que si tenemos unido
por un cierto periodo de tiempo el material se llegar a fundir.
 En caso de no contar con el material para medir ya sea tensión o corriente
se puede usar un sustituto como es el TC (transformador de corriente).