CONEXIONES EN ESTRUCTURAS METALICAS

La construcción en estructuras metálicas debe entenderse como prefabricada por

excelencia, lo que significa que los diferentes elementos que componen una estructura
deben ensamblarse o unirse de alguna manera que garantice el comportamiento de la
estructura según fuera diseñada. El proyecto y detalle de las conexiones puede incidir en
forma significativa en el costo final de la estructura. La selección del tipo de conexiones
debe tomar en consideración el comportamiento de la conexión (rígida, flexible, por
contacto, por fricción, etc.), las limitaciones constructivas, la facilidad de fabricación
(accesibilidad de soldadura, uso de equipos automáticos, repetición de elementos
posibles de estandarizar, etc.) y aspectos de montaje (accesibilidad para apernar o soldar
en terreno, equipos de levante, soportes provisionales y hasta aspectos relacionados con
clima en el lugar de montaje, tiempo disponible, etc.).
Hoy en día estas variables se analizan en forma conjunta e integral, bajo el concepto de
constructividad, materia en la que el acero muestra grandes ventajas.

Las conexiones –y su diseño- dependen de cuatro factores principales:

Tipo de cargas –el tipo y dirección de los esfuerzos que convergen sobre una conexión
es determinante de su diseño.
Resistencia y rigidez–de los elementos y de las conexiones.
Economía – las conexiones tienen una relación directa con el costo total de la estructura.
(Conexiones repetitivas pueden tener un impacto importante en la reducción de costos)
Dificultad de ejecución – aunque una conexión puede ser muy eficiente en relación al
uso de los materiales (y en consecuencia, ser razonablemente económica) aún puede
significar un costo importante en obra en función de su complejidad.

Diseño de Uniones
Un aspecto importante en el diseño de uniones y conexiones es la determinación, que se
debe hacer en la etapa de proyecto de estructura, del tipo de conexión que se diseña: si
es rígida o articulada (flexible). Se llaman conexiones rígidas aquellas que conservan el
ángulo de los ejes entre las barras que se están conectando, en tanto serán articuladas o
flexibles, aquellas que permitan una rotación entre los elementos conectados (aunque en
la realidad no existan conexiones 100% rígidas ni 100% flexibles). Ambas se pueden
ejecutar por soldadura o apernadas, pero será determinante el diseño, el uso de
elementos complementarios (ángulos, barras de conexión, nervaduras de refuerzo, etc.),
las posición de los elementos de conexión y las holguras y/o los elementos que permitan
la rotación relativa de un elemento respecto del otro.
CONEXIONES SOLDADAS

Soldadura
La soldadura es la forma más común de conexión del acero estructural y consiste en unir dos piezas de
acero mediante la fusión superficial de las caras a unir en presencia de calor y con o sin aporte de material
agregado. Cuando se trabaja a bajas temperaturas y con aporte de un material distinto al de las partes que
se están uniendo, como por ejemplo el estaño, se habla de soldadura blanca, que es utilizada en el caso de
la hojalatería, pero no tiene aplicación en la confección de estructuras.
Cuando el material de aporte es el mismo o similar al material de los elementos que se deben unir
conservando la continuidad del material y sus propiedades mecánicas y químicas el calor debe alcanzar a
fundir las caras expuestas a la unión. De esta forma se pueden lograr soldaduras de mayor resistencia
capaces de absorber los esfuerzos que con frecuencia se presentan en los nudos. Las ventajas de las
conexiones soldadas son lograr una mayor rigidez en las conexiones, eventuales menores costos por
reducción de perforaciones, menor cantidad de acero para materializarlas logrando una mayor limpieza y
acabado en las estructuras.
Sin embargo, tienen algunas limitaciones importantes que se relacionan con la posibilidad real de
ejecutarlas e inspeccionarlas correctamente en obra lo que debe ser evaluado en su momento (condiciones
ergonométricas del trabajo del soldador, condiciones de clima, etc.) Hoy en día, una tendencia
ampliamente recomendada es concentrar las uniones soldadas en trabajos en el taller y hacer conexiones
apernadas en obra.

Las posiciones de soldadura típicas son: plana, vertical, horizontal y sobre cabeza; y expresan
parcialmente las dificultades de la soldadura en terreno
Los tipos de conexiones de perfiles y planchas por soldadura son las siguientes:
 Por su parte, los tipos de soldaduras que se pueden practicar se detallan en el siguiente esquema:

A su vez, hay diferentes formas de practicar los biseles en los perfiles o planchas a soldar:

Entre los variados tipos de soldadura se pueden mencionar:

 Soldadura Oxiacetilénica, en que la temperatura se logra encendiendo una mezcla de gases de
oxígeno y acetileno en el soplete capaz de fundir los bordes de las planchas a unir a la que se le agrega
el material de aporte proveniente de una varilla con la que se rellena el borde a soldar. El principio de
la soldadura con mezcla de oxígeno y acetileno se emplea también en el corte de planchas.
 Soldadura al Arco, los procesos más utilizados hoy son la soldadura por arco eléctrico en que se
genera un arco voltaico entre la pieza a soldar y la varilla del electrodo que maneja el operador que
produce temperaturas de hasta 3.000ºC. Los materiales que revisten el electrodo se funden con retardo,
generando una protección gaseosa y neutra en torno al arco eléctrico, evitando la oxidación del
material fundido a tan alta temperatura. Este proceso puede ser manual, con electrodo revestido o
automática con arco sumergido.

Soldadura por Electrodo Manual Revestido (Stick Metal Arc Welding)

Consiste en un alambre de acero, consumible, cubierto con un revestimiento que se funde bajo la acción
del arco eléctrico generado entre su extremo libre y la pieza a ser soldada. El alambre soldado constituye
el metal de relleno, que llena el vacío entre las partes, soldándolas.
Soldadura por arco sumergido (Submerged Arc Welding)
Para la soldadura de arco sumergido se emplea un equipo compuesto de un alambre de acero desnudo,
asociado a un dispositivo inyector de fundente. Al generarse el arco eléctrico, el alambre se funde
soldando las partes y el fundente es depositado sobre la soldadura, protegiéndola.
El proceso de arco sumergido, es un proceso industrial que al ser automático le confiere mayor calidad a
la soldadura.

La soldadura por resistencia se logra generando el arco voltaico entre dos electrodos que están
presionando las planchas a unir, el que encuentra una resistencia en las planchas generando una alta
temperatura que las funde y las une. Se emplea principalmente en la unión de planchas superpuestas como
soldadura de punto. También se aplica entre electrodos en forma de rodillos generando una soldadura de
costura.
En el cálculo de las estructuras, la resistencia de las uniones está dada por la longitud de la soldadura en el
sentido longitudinal de los elementos traccionados o comprimidos. Cada unión deberá tener determinada
cantidad de centímetros lineales de soldadura. Sin embargo, esta situación es, frecuentemente, imposible
de lograr, especialmente si se está trabajando con perfiles de menor tamaño. Para suplir esta dificultad se
agregan planchas en las uniones llamadas “gousset”, cuyo único objeto es permitir conexiones entre
elementos a unir y lograr el largo de soldadura requerido para el nudo.
La soldadura es una operación que requiere un trabajo delicado, realizado por un operario calificado. Una
soldadura mal realizada puede quedar porosa y frágil y expone a la totalidad de la estructura a un
desempeño diferente al que ha sido diseñado con el consecuente riesgo de colapso. En muchos países la
calificación de los soldadores se hace ante instituciones certificadoras y debe revalidarse cada cierta
cantidad de años.
Ventajas y desventajas de la soldadura

VENTAJAS
La soldadura es un proceso importante en la industria por diferentes motivos:
• Proporciona una unión permanente y las partes soldadas se vuelven una sola unidad.
• La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales si se usa un
material de relleno que tenga propiedades de resistencia superiores a la de los metales
originales y se aplican las técnicas correctas de soldar.
• La soldadura es la forma más económica de unir componentes. Los métodos
alternativos requieren las alteraciones más complejas de las formas (Ej. Taladrado de
orificios y adición de sujetadores: remaches y tuercas). El ensamble mecánico es más
pesado que la soldadura.
• La soldadura no se limita al ambiente de fábrica, se puede realizar en el campo.

DESVENTAJAS
• La mayoría de las operaciones de soldadura se hacen manualmente, lo cual implica
alto costo de mano de obra. Hay soldaduras
especiales y la realizan personas muy calificadas.
• La soldadura implica el uso de energía y es peligroso.
• Por ser una unión permanente, no permite un desensamble adecuado. En los casos
cuando es necesario mantenimiento en un producto no debe utilizarse la soldadura como
método de ensamble.
• La unión soldada puede tener defectos de calidad que son difíciles de detectar. Estos
defectos reducen la resistencia de la unión.

CONEXIONES REMACHADAS

Los remaches son sujetadores permanentes que se usan principalmente para conectar
miembros en estructuras como edificios y puentes y para ensamblar hojas y placas de
acero para tanques, calderas y barcos. Son rodillos cilíndricos hechos de hierro forjado o
acero suave, con una cabeza que se les forma al fabricarlos. Se forma una cabeza en el
otro extremo después que el remache ha sido puesto en su lugar a través de los agujeros
taladrados o perforados de las partes que se ensamblan

Un remache es básicamente un pasador de metal dúctil, que se inserta en los huecos

perforados en dos o más piezas, y cuyos extremos son configurados de tal manera que
queden firmemente aseguradas entre sí.

Existe una amplia gama de remaches y cada tipo, dentro de esta, posee características
particulares adecuadas a las aplicaciones específicas para las cuales han sido diseñados.
Los remaches se clasifican en general de acuerdo con:

1. Su tipo.

2. Con el material que han sido elaborados.

3. Con el propósito para lo que se emplean.

Remache corriente.

El remachado es un método popular de unión y fijación, debido a su bajo costo y

simplicidad y confiabilidad. Los remaches se clasifican como elementos permanentes de
fijación.

Remache pesado

Los remaches pesados se emplean para estructuras de puentes y edificios. Hoy en día,
sin embargo, los pernos de alta resistencia han reemplazado, casi por completo el uso de
remaches para conexiones en la obra.

Las uniones remachadas son de dos tipos:

• Traslapadas.

• A tope.

Remache livianos:

Para la fabricación de productos en grandes cantidades, pocos elementos igualan las

ventajas de instalación de alta velocidad y bajo costo que ofrecen los remaches
tubulares , semitubulares y abiertos.

CONEXIONES APERNADAS

Otra forma frecuente de materializar uniones entre elementos de una estructura metálica
es mediante pernos. Hoy, el desarrollo de la tecnología ha permitido fabricar pernos de
alta resistencia, por lo que estas uniones logran excelentes resultados.

Ha sido generalmente aceptado que es mejor que las uniones soldadas se realicen en
taller o maestranza, en que se puede trabajar en un ambiente controlado, en forma
automatizada (soldadura de arco sumergido, por ejemplo) o con los operadores en
posiciones suficientemente cómodas para garantizar un buen cordón de soldadura.
Asimismo, en taller es mucho más factible el someter las soldaduras a un exigente
control de calidad, que incluye la certificación mediante rayos-x o ultrasonido de las
soldaduras, lo que en terreno frecuentemente es costoso y a veces imposible de realizar.

Tipo de conexiones atornilladas

Existen varios tipos de tornillos entre los que se encuentran los siguientes:-
Tornillos ordinarios o comunes. Son los A307 y son de un acero muy parecido alA36,
por lo que no son de mucha utilidad para estructuras importantes.

Tornillos de alta resistencia. Los más comunes son A325 y A490, y están hechos de
acero al carbono tratado térmicamente y contienen aceros aleados, tienen resistencias a
tensión de al menos el doble, en comparación con los tornillos ordinarios.

Estos tornillos se hicieron para sustituir a los remaches, ya que estos después de
enfriarse, son fácilmente afectados por vibraciones o cargas de impacto.

Tipos de las uniones atornilladas

Las uniones atornilladas se diferencian de acuerdo al tipo de elaboración de la unión, así

como conforme a su función.

Uniones atornilladas directamente

Las piezas que se van a unir están previstas propiamente con roscas interiores y
exteriores y se enroscan entre ellas directamente (directo), sin que se necesiten
elementos de unión adicionales.

Figura.- Unión atornillada directa

Uniones atornilladas indirectamente

Las piezas que se van a unir se atornillan através de elementos de unión - tornillos y
tuercas -, adicionalmente se pueden emplear elementos de seguridad y arandelas.
Cuando una pieza constructiva ya tiene un roscado interior, se puede realizar esta unión
atornillada através del tornillo, sin el empleo de una tuerca; este procedimiento se
emplea especialmente en las piezas de trabajo que tienen paredes lo suficientemente
fuertes.

Figura- Unión atornillada indirecta

Unión atornillada de fijación

Las piezas constructivas se atornillan directa o indirectamente con la finalidad de la

unión solamente. Como formas de rosca se emplean principalmente roscas de punta -
roscas de punta métricas ISO o roscas Whitworth, las dos tienen una gran retención
automática.

Figura - Unión atornillada de fijación (rosca de punta)

Unión atornillada de movimiento

Las piezas constructivas se unen entre sí directamente con la finalidad de la unión con
una transmisión de fuerza o de movimiento al mismo tiempo. Como formas de rosca se
emplean las roscas de sierra, trapecio o redondas, las cuales tienen una retención
automática reducida.
 Figura - Unión atornillada de movimiento

1 rosca redonda
2 rosca trapezoidal
3 rosca de sierra

VENTAJAS

En concordancia con lo anterior, la tendencia actual y creciente es a realizar las uniones

apernadas en terreno (cuya inspección y control de obra es mucho más fácil y
económica de hacer) y las uniones soldadas en taller. Entre las ventajas de las uniones
apernadas se cuenta con que existe una amplia gama de dimensiones y resistencia, no se
necesita una especial capacitación, no exige un ambiente especial para el montaje y
simplifica los procesos de reciclado de los elementos.

DESVENTAJA

En la construcción y materialización de estas uniones apernadas requiere de un

cuidadoso y detallado planeamiento en los planos de fabricación, cuya precisión
milimétrica debe ser estrictamente respetada en la maestranza a fin de evitar descalces o
problemas en el montaje.

BIBLIOGRAFÍA

https://es.scribd.com/document/91884623/Conexiones-remachadas

http://www.arquitecturaenacero.org/uso-y-aplicaciones-del-acero/soluciones-
constructivas/uniones-y-conexiones

http://ocw.uniovi.es/pluginfile.php/3218/mod_resource/content/1/Teoria/Capitulo_XIII.
pdf

http://www.normalizacion.gob.ec/wp-content/uploads/downloads/2013/11/rte_040.pdf

http://www.normalizacion.gob.ec/wp-content/uploads/downloads/2013/11/rte_037.pdf

http://www.normalizacion.gob.ec/wp-content/uploads/downloads/2014/02/cpe_inen-
nec-ac-26-5.pdf
 UNIVERSIDAD ESTATAL DEL SUR DE
MANABÍ
FACULTAD DE CIENCIAS TÉCNICAS
CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL

TEMA
CONEXIONES EN ESTRUCTURAS METALICAS

CONEXIONES SOLDADAS
CONEXIONES REMACHADAS

CONEXIONES APERNADAS

Asignatura: ESTRUCTURAS METALICAS

Docente: ING. EDUARDO LUCIANO PARRALES PARRALES

Curso: OCTAVO A1

Alumno: LENIN ENRIQUEZ VITERI

Periodo Académico
MAYO 2017 - SEPTIEMBRE 2017