TALLER 8

MECANIZADO DE UN RUEDA DENTADA

FRESADORA
PROCESOS DE MANUFACTURA

 Bladymir Alonso Aquino Arresueño

 Luis Enrique Carbajal Huisa

NOMBRES
 Gustavo Titi Pomacayo

 Dennis Mulder Juli Ramos

Sección “ D” Especialidad C-3
Prof. D.Yauri Fecha 27/04/18
 INTRODUCCIÓN

En el presente informe se explicará de manera detallada el procedimiento

correcto para realizar las operaciones previas antes de formar una rueda
dentada, se especificará la maquinaria utilizada en el proceso como la fresa se
usa de forma manual y automático, considerando sus aspectos técnicos, así
como también las herramientas que son necesarias para llevar a cabo el trabajo,
entre ellas se encuentra el pie de metro.
Una rueda dentada es un mecanismo de forma circular que transmite movimiento
mediante dientes. Los dientes rodean la rueda en todo su perímetro. Existen
diferentes tipos de ruedas dentadas dependiendo de su forma, colocación de los
dientes; ej. Ruedas dentadas cónicas: helicoidales, cilíndricas, etc.
El proceso que comienza la formación de la rueda dentada es un refrenado a lo
largo de la rueda, posterior una serie de perforaciones con distinto diámetro en
el centro de la rueda y finalmente un escariado para mejorar la calidad superficial
de la perforación, unos biseles en el borde del diámetro mayor y menor, luego
un cilindrado para eliminar las impurezas , finalmente luego de una serie de
cálculos el cilindrado final dando como resultado el diámetro primitivo para
obtener la cantidad necesaria de dientes en la pieza.
Luego de estos procesos la pieza queda lista para generar los dientes, con el
conocimiento del paso necesario. Proceso que no se realizara en esta
experiencia de taller.
2. OBJETIVOS
2.1 Objetivo general
Familiarizarnos con los procesos de fabricación de ruedas dentadas y con las
medidas que rigen tanto a la rueda misma, como las que permiten configurar
la fresadora y elegir la herramienta adecuada para ejecutar el mecanizado del
material, y así obtener una rueda dentada acorde a los requerimientos exigidos
tanto por norma, como también por el cliente, que pueda ser perfectamente
usada
2.2 Objetivo especifico
 Conocer las máquinas y equipos necesarios para la elaboración de la
rueda dentada
 Identificar la configuración de la fresadora

3. MATERIALES

Árbol

Cabezal divisor
 Disco de
huequillos

Anillos

Fresa n°6

Tornillo de banco
 Mazo de goma

Llaves 19 , 17
4. MARCO TEORICO

Una fresadora es una máquina herramienta para realizar trabajos mecanizados

por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de
varios filos de corte denominada fresa.1 Mediante el fresado se pueden
mecanizar los más diversos materiales, como madera, acero, fundición
de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o
curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además, las piezas
fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. En las fresadoras tradicionales,
la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta,
permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más
complejas.

4.1 TIPOS DE FRESAS SEGÚN SU ASPECTO

 Fresadoras según la orientación de la herramienta
Dependiendo de la orientación del eje de giro de la herramienta de corte, se
distinguen tres tipos de fresadoras: horizontales, verticales y universales.
Una fresadora horizontal utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eje
horizontal accionado por el cabezal de la máquina y apoyado por un extremo
sobre dicho cabezal y por el otro sobre un rodamiento situado en el puente
deslizante llamado carnero. Esta máquina permite realizar principalmente
trabajos de ranurado, con diferentes perfiles o formas de las ranuras
  Fresadoras especiales
Además de las fresadoras tradicionales, existen otras fresadoras con
características especiales que pueden clasificarse en determinados grupos. Sin
embargo, las formas constructivas de estas máquinas varían sustancialmente
de unas a otras dentro de cada grupo, debido a las necesidades de cada
proceso de fabricación.
 fresadoras según el número de ejes
Las fresadoras pueden clasificarse en función del número de grados de libertad
que pueden variarse durante la operación de arranque de viruta.
5.1 TIPOS DE ENGRANAJES

La principal clasificación de los engranajes se efectúa según la disposición de sus

ejes de rotación y según los tipos de dentado. Según estos criterios existen los
siguientes tipos de engranajes:

EJES PARALELOS:

 Cilíndricos de dientes rectos

 Cilíndricos de dientes helicoidales

  . Cilindricos Doble Helicoidales

EJES PERPENDICULARES:

 Helicoidales cruzados

 Cónicos de dientes rectos

  Cónicos de dientes helicoidales

 Cónicos hipoides

 De rueda y tornillo sinfín

6 PROCEDIMIENTOS

PROCEDIMIENTO

 Primeramente, debemos
cortar la probeta (Aluminio).

 Seguidamente lo llevaremos
al torno para el cilindrado,
refrentado y taladrado de la
probeta.

 Ahora lo llevaremos con el

mandril podremos volandas
para no malograr la probeta
y lo ajustaremos.

 Seguidamente lo llevaremos
la pieza y lo uniremos al
cabezal divisor una vez
ajustado lo uniremos con la
contrapunta.

 Ahora tendremos que

preparar y alistar el plato,
para esto necesitaremos
hacer cálculos matemáticos.
 Ahora procederemos a
elegir nuestra fresa, será de
acuerdo con los resultados
matemáticos que
anteriormente se iso.

 Alistaremos nuestro árbol

de la máquina, uniremos la
fresa al árbol y los
separadores

 Ahora el árbol lo uniremos a

la maquina fresadora.

 Ahora sujetaremos el árbol

con la tapa media luna.

 Ahora con ayuda del tablero

de control moveremos
nuestra mesa y lo dejaremos
en un punto centro la
probeta con la fresa.

 Ahora empezamos a
mecanizar la probeta
(aluminio)

 Para hacer el segundo

diente tendremos que girar
el disco del cabezal divisor
previamente programado.
 Y así sucesivamente
haremos todos los dientes
hasta completar la vuelta
completa.

 Al finalizar podremos
apreciar si la rueda dentada
quedo sin ningún defecto.
7 RESULTADOS

Como resultado tenemos una rueda dentada con 38 dientes, todos con una
misma medida de diente a diente sin error alguno.

8. CONCLUSIONES
Se determinó que el punto de inicio del primer diente debe estar exactamente a
medida del último diente y afirmativamente coincidió. Por lo tanto todos los
dientes están bien hechos y a medida.
Es de vital importancia conocer y calcular los parámetros de corte, ya que las
velocidades de dichos parámetros depende de las vibraciones que definen la
vida útil del engranaje
Las transmisiones por engranaje, son el medio de transmisión de potencia más
utilizada y exacta, además existen varios tipos de ruedas dentadas partiendo
de necesidades específicas.
9. OBSERVACIONES
Se observó al momento de usar el disco de huecos tienes que hacer un cálculo
minucioso, dar bien las vueltas debido a que si lo haces mal los dientes
saldrán uno más ancho que el otro .
Se dedujo que los parámetros de corte deben estar bien calculados para usar
la fresa adecuada para el mecanizado
Los resultados teóricos deben estar bien resueltos ya que al momento de la
que la pieza esté terminada, compararemos medidas del resultado de la pieza
con las teóricas