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TPM : Definición

La siguiente fue la primera definición “oficial” de TPM publicada en

1971 por el JIPE, antecesor del Japanese Institute of Plant
Mantenimiento Productivo Total Maintenance (JIPM), para desplegar la versión TPM originalmente
desarrollada en la Cía. Nippondenso.

“El TPM se orienta a maximizar la eficacia del equipo

(mejorar la eficiencia global) estableciendo un sistema
de mantenimiento productivo de alcance amplio que
cubre la vida entera del equipo, involucrando todas las
áreas relacionadas con el equipo (planificación,
producción, mantenimiento, etc.), con la participación
de todos los empleados desde la alta dirección hasta
los operarios, para promover el mantenimiento
productivo a través de la gestión de la motivación, o
Ing. Francis Paredes R. actividades de pequeños grupos voluntarios”.

TPM : Nueva definición Visión Estratégica del TPM

Propósito del TPM
Definición propuesta por el JIPM en 1989 como
“Company-Wide TPM” o TPM de amplio cubrimiento:
“Cambiar la constitución de la empresa mediante el cambio de
“El TPM se orienta a crear un sistema corporativo que mentalidad de la gente y de condiciones en el equipo”
maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo, --Formar personal de acuerdo a la nueva era de la automatización—
Cambiar la
estableciendo un sistema que previene las pérdidas en mentalidad 1. Operadores: Capaces de ejecutar el Mantenimiento Autónomo
2. “Mantenimiento: Expertos en su área
todas las operaciones de la empresa. Esto incluye de la 3. Ingenieros: Capaces de diseñar equipos que no requieran
“cero accidentes, cero defectos y cero fallos” en todo GENTE mantenimiento
1
el ciclo de vida del sistema productivo. Se aplica en
todos los sectores, incluyendo producción, desarrollo
y departamentos administrativos. Se apoya en la Cambiar la 1. Hacerlo más eficiente a través de mejoras de la constitución del
equipo existente.
constitución
participación de todos los integrantes de la empresa, del
2. Diseño LCC de equipo nuevo y arranque vertical.

desde la alta dirección hasta los niveles operativos. La EQUIPO

obtención de cero pérdidas se logra a través del
trabajo de pequeños equipos.”
Cambiar la constitución de la empresa

Visión Estratégica del TPM TPM es una herramienta para:

De las actividades TPM para el área de Producción, a la
implementación del TPM en todas las áreas de la empresa Identificar y Eliminar Causas de Costos
por Todo el Ciclo de Vida del Equipo:
TPM Nivel 1
TPM Nivel 2
Flujo del Producto TPM Nivel 3 Diseño
Construcción y Etapa que se
Pruebas debe optimizar
y prolongar
PEDIDO
EMBARQUE Instalar,
Gemba
(Venta)
arrancar
Producción

Ventas, Proceso
Operar, utilizar (Vida Útil)
Investigación Producción Servicios de
distribución Retirar, desechar
Desarrollo, Proceso
Diseño Negocio
Compras,
Recursos humanos
Control de la
porducción Control de Costos
Técnicas de
producción Producción Mantenimiento
Aseguramiento de Ciclo de Vida del Equipo
calidad

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Objetivos Estratégicos del TPM Objetivos Estratégicos del TPM

Nivel 3
Mejora de la efectividad
de la empresa Nivel 1: Mejora de efectividad de equipos

• Eliminar las pérdidas de los equipos

Nivel 2 • Reducir los costes de mantenimiento
Mejora de la efectividad
del sistema productivo • Aumentar el Tiempo Medio Entre Fallos (MTBF)
• Disminuir el Tiempo Medio para Reparaciones (MTTR)
• Reducir el tiempo de cambio de herramientas/producc.
Nivel 1 • Mejorar las habilidades de operación y reparación
Mejora de la efectividad En este curso nos centraremos • Crear una cultura de trabajo de alta colaboración
de los equipos en este objetivo principalmente

Los objetivos de esta primera etapa son estrictamente

técnicos.

Pérdidas en los Sistemas Productivos

Recursos

Punto de Partida del

Humanos
Sistema Recursos

TPM: Medir las

Productivo Energéticos

2
pérdidas
del sistema productivo Nos
enfocaremos
aquí
Equipos e Materiales
Instalaciones

Efectividad Global del Equipo (OEE) Efectividad Global del Equipo (OEE)
Falta de Trabajo
Tiempo Calendario = 365 días x 24 hrs
OEE
100%
Tiempo No 6 GRANDES
A= Tiempo Total de Operación
Programado 90% PÉRDIDAS

B= Tiempo de Carga (Tiempo Planificado para Paradas MANTENIMIENTO

Mantenimiento Preventivo, 80% AVERIAS AUTÓNOMO
Producir) Planificadas
Descansos, Limpieza, etc.
PUESTA A PUNTO Y
C= Tiempo Bruto de Producción
Paradas No
Planificadas
1. AVERÍAS, 70% GRADUACIÓN MANTENIMIENTO
2. PREPARACIONES Y AJUSTES (SETUP)
- Otras paradas no programadas: PLANIFICADO
Pérdidas Falta de material, falta de operador, 60% PARADAS MENORES
D= Tiempo Neto de Producción de
reuniones, etc.
eficiencia
MEJORA
Pérdidas
50% VELOCIDAD REDUCIDA ENFOCADA
E= Tiempo de 3. MICROPARADAS (Paradas < 10 min
de
Valor Añadido sin intervención de Mantenimiento)
calidad PROD. DEFECTUOSOS
y FUNCIONAMIENTO EN VACÍO 40% INICIO FIN DE
4. VELOCIDAD REDUCIDA PRODUCCIÓN
MANTENIMIENTO
DE CALIDAD
30% PRODUCTOS
5. DEFECTOS DE CALIDAD DEFECTUOSSOS
6. REPROCESOS
20%
OTROS
C Tasa de D Tasa de E (Gerenciamiento, CAPACITACIÓN Y
OEE = Disponibilidad = x = x = 10% Logística) ENTRENAMIENTO
B Rendimiento C Calidad D

OEE: Mide las PÉRDIDAS EN MÁQUINAS 0%

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Seis principales causas de pérdidas en

industrias de manufactura y ensamble Efectividad Global del Equipo (OEE)

TASA DE TASA DE
DISPONIBILIDAD
RENDIMIENTO CALIDAD
Es la cantidad de Servicio Productivo que proporciona
un Equipo

Puesta a Reducción Paradas

punto OEE DISPONIBILIDAD X TASA DE TASA DE
de cortas y Defectos Pérdidas = X
Averías y marchas en del al iniciar el RENDIMIENTO CALIDAD
velocidad Proceso proceso
Graduación vacío

OEE: Overall Equipment Efectiveness

Calcular el OEE
En una planta, un equipo de producción funcionó durante tres
turnos de 8 horas, produciendo cada pieza en 2 minutos. El
equipo tuvo 20 minutos de paradas programadas (descansos,
cambios de materias primas y otros) en cada turno. Cada cambio
de formato necesario para cambiar de producción, requirió de un
tiempo de 45 minutos. Se hicieron dos cambios, uno en el primer
turno y otro en el tercero. En el primer turno se registraron dos
paradas por avería de máquina de 15 minutos c/u y en el tercero
una parada por rotura de faja de 25 minutos. La velocidad de la
máquina fue reducida por el operador del segundo turno,
Pilares del TPM 3
trabajando en primera velocidad debido a problemas de
atascamiento por defectos en el material procesado. Al final de
este turno se obtuvo una producción de 200 pzas., también
durante el primer turno se perdieron 35 minutos y en el tercero 20
minutos por paradas menores. Finalmente calidad detecto en el
día, 8 piezas defectuosas que no se pudieron recuperar.

Pilares del TPM Pilares del TPM

Un pilar es un grupo de acciones de mejora que se debe CERO Cero averías
desarrollar con un propósito específico, ya que las causas
Cero defectos
PERDIDAS Cero accidentes ( )
de los problemas de pérdida de productividad de una
planta tienen numerosas causas.
Cada pilar sugerido por el JIPM cumple una función
SEGURIDAD y AMBIENTE
GESTION TEMPRANA DE

específica y ellos están íntimamente relacionados.

MEJORA ENFOCADA

CAPACITACION Y

ADMINISTRATIVAS
ENTRENAMIENTO
MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO

TPM EN AREAS
PLANIFICADO

DE CALIDAD
AUTONOMO

EQUIPOS

COMPROMISO DE LA GERENCIA
PARTICIPACION DE TODO EL PERSONAL

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En este curso veremos los Introducción

Pilares de Mantenimiento
Autónomo y Mantenimiento Fases para el
Planificado CERO AVERÍAS DE EQUIPO

Tres MAYORES CAUSAS DE FALLAS 5 FACTORES
Inadecuado cumplimiento de
1. DETERIORO las condiciones básicas del
equipo (limpieza+lubricación+apriete)
6 Medidas para lograr CERO AVERÍAS
Establecer las condiciones
básicas del equipo
Pilares TPM
para eliminar el deterioro acelerado

Deterioro descuidado Cumplimiento riguroso de las Mejoras Enfocadas

condiciones de uso
(no controlado) para eliminar el deterioro acelerado

Restauración del deterioro de

Mantenimiento Autónomo
2. ESFUERZO No cumplimiento de las equipos 4
DESCONTROLADO condiciones de uso
Eliminar entornos que causan
deterioro de equipos Mantenimiento
Falta de habilidades y Planificado
conocimiento del personal
Corregir las debilidades de
diseño de los equipos
Capacitación y
3. RESISTENCIA Debilidades en el diseño Entrenamiento
Incrementar la competencia y
INSUFICIENTE inherente del equipo
conocimiento del personal

6 Medidas para lograr CERO AVERÍAS 6 Medidas para lograr CERO AVERÍAS
Establecer las condiciones
básicas del equipo Sistemas/ Equipos /Componentes
para eliminar el deterioro acelerado Dpto. de Producción Condición Original TIEMPO
o Inspección y Lubricación diaria
Cumplimiento riguroso de las o Operación y Manipulación Aumento del ciclo de vida
condiciones de uso Manual
para eliminar el deterioro acelerado
o Detección de señales anormales Inspección Mejora
o Preparaciones y Ajustes enfocada
Inspección
Restauración del deterioro de o Pequeñas mejoras para fuentes
equipos de suciedad y lugares Inspección
inaccesibles
Mantenimiento
Inspección Planificado
Eliminar entornos que causan
Mantenimiento
deterioro de equipos Dpto. de Mantenimiento Autónomo
o Chequeos e Inspecciones
periódicas Función / Desempeño requerido
Corregir las debilidades de o Reparación y revisión general
diseño de los equipos FUNCIÓN Avería
o Supervisión de condiciones y
diagnóstico de máquinas
Incrementar la competencia y o Establecer Sistema de
Mantenimiento Planificado
conocimiento del personal

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6 Medidas para lograr CERO AVERÍAS 4 Fases Para el CERO AVERIAS

Establecer las condiciones FASE 1 FASE 2
básicas del equipo
para eliminar el deterioro acelerado Estabilizar el MTBF Alargar la vida útil
Cumplimiento riguroso de las
condiciones de uso Estado 1
para eliminar el deterioro acelerado Muchas Estado 2
Estado 1 Estado 2
averías
Muchas
averías
Restauración del deterioro de
equipos Pocas averías
o Estas seis medidas para el CERO Pocas averías

AVERÍAS no se realizan en corto

Eliminar entornos que causan plazo.
deterioro de equipos
o Se deben implantar en CUATRO
Restaurar el Deterioro Extender la vida útil inherente
FASES consecutivas
Corregir las debilidades de Corregir los defectos Corregir debilidades de Eliminar posibilidades
diseño de los equipos revelados diseño y fabricación de sobrecarga de los
equipos

Prevenir el Deterioro Eliminar fallos por accidentes

Incrementar la competencia y
Mantener Condiciones Evitar errores de Evitar errores de
conocimiento del personal Mantener Estándares
básicas de los equipos operación de los reparación de los
Operativos, condiciones
equipos equipos
de uso

4 Fases Para el CERO AVERIAS

FASE 3 FASE 4
Restaurar periódicamente el Predecir y ampliar la vida
deterioro útil

Estado 1 Estado 1
Lectura obligatoria :
Muchas Estado 2 Muchas Estado 2
averías averías

“4 Lectura Obligatoria Mantenimiento 4

5
Intervalo de
Pocas averías reemplazo Pocas averías
correcto Intervalo para

fases para CERO AVERÍAS.pdf”

mantenimiento
determinado en
predictivo fijado
fase 3
en fase 4

Intervalo de reemplazo (3)

Mantenimiento no periódico según diagnósticos

del equipo

Estimación de la vida útil y restauración periódica Predicción de la vida útil a través de diagnósticos

(intranet)
del deterioro de equipos (datos)

Mantenimiento Basado Mantenimiento Basado

en el Tiempo en la condición

Análisis de funciones y modos de fallo

Mantenimiento Basado
en la Confiabilidad

MP y MA

Pilar:
Mantenimiento
Autónomo

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Mantenimiento Autónomo Mantenimiento Autónomo

 Es el Mantenimiento realizado por los operadores de los
Equipos / Dpto. de Producción.
Deterioro Total = Natural + Forzado
 Es uno de los pilares básicos más importantes del TPM

El corazón del mantenimiento

Objetivos : autónomo es la prevención
del deterioro forzado.

 Evitar el deterioro del Equipo a través de una

 El Mantenimiento Autónomo se enfoca en eliminar el deterioro
operación correcta y chequeos diarios.
forzado. Para empezar a eliminar el deterioro forzado, el
 Llevar al Equipo a su estado ideal a través de equipo debe mantenerse limpio, adecuadamente lubricado
y ajustado/apretado. Estas son las condiciones básicas del
su restauración y una gestión apropiada.
equipo.
 Establecer las condiciones básicas necesarias
 Mantenimiento Autónomo es la herramienta para establecer
para tener el Equipo bien mantenido
las condiciones básicas y las normas que ayudaran a
permanentemente. mantenerlas.

Mantenimiento Autónomo Mantenimiento Autónomo

 Operación correcta
 Ajustes correctos Reconocer el deterioro y
 Pronta predicción y
Nivel de Habilidad 1: mejorar el equipo para
Evitar el deterioro detección de prevenirlo
El Dpto. de anormalidades
Producción debe  Retroalimentación
(registros)
centrarse en la..
Comprender la estructura y
 Inspección diaria Nivel de Habilidad 2: funciones del equipo
PREVENCIÓN DEL
DETERIORO
Medir el deterioro  Inspección Periódica
(parada planta)
6
Comprender las causas de los
 Pequeños servicios
Nivel de Habilidad 3: defectos de calidad
Predecir y restaurar  Informe rápido de
fallos y problemas
el deterioro  Asistencia
a la
reparación de fallos
inesperados Nivel de Habilidad 4: Realizar reparaciones de rutina
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Evolución de Personas y Equipos

7 pasos del Monitorear

7.Control
Controlautónomo
autónomo total
total Realizar reparaciones
Fases de evolución del Equipo

condiciones 6.Estandarización
Estandarización

Mantenimiento
Comprender las causas
Nivel de Conocimiento

de los defectos de
Restauración periódica 5. Inspección
Inspecciónautónoma
autónoma calidad

Aumentar la vida útil 4. Inspección

Inspección generalgeneral

Autónomo
Comprender la estructura y
3. Establecer
Establecer estándares
estándares de
de funciones del equipo
limpieza,
limpieza,lubricación,
lubricación,ajuste
ajusteee
inspección
inspección
Estabilizar Intervalo entre 2. Eliminar
Eliminarfuentes de
fuentesde
Fallas contaminación
contaminaciónyypuntos
puntos Capacidad de identificar y
inaccesibles
inaccesibles corregir anomalías
1. Limpieza
Limpieza inicial
inicial

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Paso 0: Preparación

Lectura obligatoria :

“5 Lectura Obligatoria Mantenimiento

Autónomo.pdf”

(intranet)

Paso 0: Preparación Paso 0: Preparación

Aplicar: c. Aplicar mínimo las 2 primeras ´S´
Seiri Clasificar
Separar lo que es necesario de lo que no lo es y tirar lo que es inútil

Seiton Ordenar
Seiri Clasificar
Separar lo que es necesario de lo que no lo es y “tirar”
Poner lo que es necesario en un lugar inmediatamente accesible lo que es inútil

Seiso Limpiar
Seiton Ordenar 7
Limpiar el lugar de trabajo y las máquinas
Poner lo que es necesario en un lugar inmediatamente
Seiketsu Estandarizar accesible
Mantener altos estándares de orden y limpieza

Shitsuke Disciplina
Acostumbrarse a respetar las reglas y a ser riguroso en su aplicación

Paso 1: Limpieza Inicial Paso 1: Limpieza Inicial

Fase I Fase II Fase III Fase IV

OBJETIVO :
Elevar la fiabilidad del Equipo a través de tres
PASO 1
PASO 5 actividades:
PASO 2 PASO 7
PASO 4 PASO 6
PASO 3
 Eliminar el polvo, la suciedad y los desechos
 Descubrir anormalidades
 Corregir las pequeñas deficiencias y establecer las
Restaura el Equipo a sus
condiciones básicas,
Establecer estándares de
inspección mejorados a
Estandarizar sistemas
Desarrollar una
condiciones básicas del equipo.
Limpieza, y métodos
través de entrenamiento cultura y organización
Inspección y
técnico mas profundo y Robusta capaz de
Lubricación. Implementar control de
completo entendimiento Auto-gestionarse
Poner los estándares para proceso y calidad
de equipo y proceso.
mantenerlas.

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Paso 1: Limpieza Inicial Paso 1: Limpieza Inicial

sensores

Paso 1: Limpieza Inicial Paso 1: Limpieza Inicial

 Eliminar el polvo, la suciedad y los desechos
Limpieza es
Inspección
Limpieza es
INSPECCION!!
Emplear los CINCO SENTIDOS para
realizar la LIMPIEZA INICIAL y
detectar ANORMALIDADES
Inspección es descubrir
ANORMALIDADES 8

Los problemas/anormalidades demandan

restauración a las condiciones originales y
Antes Después mejoras para prevenir las recurrencias

Paso 1: Limpieza Inicial Paso 1: Limpieza Inicial

El propósito de la limpieza es inspeccionar para ¿Qué es una ANORMALIDAD?

detectar anormalidades y prevenir el deterioro forzado,
no “hacer que la máquina luzca bien”. Un anormalidad es una deficiencia, ligera irregularidad,
desorden, fisura, etc. : cualquier condición que pueda
 Prevenir deterioro forzado
derivar en otros problemas.
Quitar la suciedad y
la contaminación  Exponer anormalidades
escondidas

Limpiar para  Facilitar ayudas de aprendizaje

inspeccionar
 Desarrollar LUP´s (Lecciones de un Punto)
 Detectar anormalidades
Tocando todas las
partes de la máquina
 Señalar las anormalidades “in-situ”
 Identificar áreas problema

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Paso 1: Limpieza Inicial Paso 1: Limpieza Inicial

Cuando
encuentres un
PROBLEMA……. TPM
TPM
LUGAR DE ANORMALIDAD

OPERADOR
LUGAR DE ANORMALIDAD

Etiqueta Azul: El operador N° : ……..

Equipo : ………………….……….…...
MANTENIMIENTO N° : ……..
Fecha: ……../……../………..
siente que tiene la Encontrado por : …………………..…………..
Equipo : ………………….……….…...
competencia y habilidad para Fecha: ……../……../………..
Descripción de la anormalidad
resolver el problema. …………………………… Encontrado por : …………………..…………

…………………………… Descripción de la anormalidad

Etiqueta Roja: El operador …………………………… ……………………………
considera que NO TIENE …………………………… ……………………………
aún las competencias, ……………………...…… ……………………………
habilidades o herramientas ……………………………
para resolver el problema. ……………………...……
Coloque esta tarjeta en el equipo

Coloque esta tarjeta en el equipo

Anormalidades Paso 1: Limpieza Inicial

(FS : Fuentes de Suciedad)

9
(LDA : Lugares de Difícil Acceso)

Condiciones inseguras

Paso 1: Limpieza Inicial Paso 2: Eliminar las fuentes de contaminación

y puntos inaccesibles

Ejemplo de LDA (Lugar de Díficil Acceso) Prevenir fugas y derrames Mejorar la accesibilidad
Prevenir fugas, derrames o Mejorar la accesibilidad de
dispersión de: lugares que son difíciles de:

 Productos  Limpiar
Subsistema: (Tanque
de Almacenamiento)  Lubricantes  Inspeccionar
 Polvo  Lubricar
* Agitador, Tanque de
 Vapor  Apretar
* Manómetro, Almacenamiento
* Switch de Nivel,  Fluidos hidráulicos  Operar
 Otros materiales en proceso  Ajustar
*Válvula On/Off, etc.

OBJETIVO: Reducir los tiempos de limpieza, inspección y lubricación.

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Paso 2: Eliminar las fuentes de contaminación Paso 2: Eliminar las fuentes de contaminación
y puntos inaccesibles y puntos inaccesibles

Alambres y
En este paso, se hacen mejoras para :
Tubos
Grasa lubricante impiden el pernos
acceso descubiertos

Fuga Alambres
 •Determinar y eliminar las fuentes de
de material
fundido contaminación/suciedad (FS).
Superficie
Alambres y
mangueras
 •Mejorar las áreas inaccesibles o lugares de difícil
no uniforme
acceso (LDA) para la limpieza, lubricación e
Recortes

Polvo
inspección.
de
papel

Recortes
Cadena
descubierta
Alambres y
mangueras Alambres
y
mangueras

Paso 2: Eliminar las fuentes de contaminación Paso 2: Eliminar las fuentes de contaminación
y puntos inaccesibles y puntos inaccesibles
Mapa de FS y LDA Contramedidas:
1 F
LDA S

2 Mediante:
Matriz de
B
Priorización Primero: … La Eliminación de la Contaminación en su
fuente.
Si no puede eliminarse, entonces:
A Atienda las Fuentes de Contenga la contaminación en su fuente y
Contaminación
3 5 Porqués
controle que no se extienda, para proteger
las partes importantes y hacer más fácil la 10
limpieza.
Mediante:
Después: Mejoramiento del método o herramientas
para limpiar e inspeccionar.
Plan de Acción Atienda las Áreas de Si el problema aún es grande, entonces:
Difícil Acceso Modifique la maquinaria para un acceso
más fácil de las áreas que requieren
limpieza e inspección.

Paso 2: Eliminar las fuentes de contaminación Paso 2: Eliminar las fuentes de contaminación
y puntos inaccesibles y puntos inaccesibles
Contramedidas:
ANTES

¿Se puede Mejora de la guarda

Si
eliminar la FS? Eliminar protectora.
Fácil desmontaje

No DESPUES

¿Se puede
contener la Si Contener
Suciedad?

LDA
No
Proteger las partes críticas y
facilitar la limpieza e inspección

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Paso 3: Establecer estándares de Paso 3: Establecer estándares de

limpieza, lubricación, ajuste e Inspección. limpieza, lubricación, ajuste e Inspección.
Standard de Mantenimiento Autónomo

TPM Nombre del Equipo : Cortador RF1D1 Fecha de Revisión: 20 / 05 /06

USAR INTENSIVAMENTE CONTROLES VISUALES

Ubicación : Zona A2

4 5 6 7 8 9
3 Enrrollado

2
Desenrrollado

1 Volteador Troquel
de de corte
Barras 10

Elevador de Rollos Elevador de Rollos

5 metros

Frecuencia Duración Realizado

por
Punto N° Ubicación Método Acción correctora Diario Semanal Mensual Otros
Malla del ventilador Sin pelusas o hilachas Aspiradora Informar a Supervisor B. Rivas
Malla del ventilador Sin pelusas o hilachas Aspiradora Informar a Supervisor B. Rivas
Limpieza Informar a Supervisor
Malla del ventilador Sin pelusas o hilachas Aspiradora B. Rivas
Malla del ventilador Sin pelusas o hilachas Aspiradora Informar a Supervisor B. Rivas
Grasera Litio – 60 g (2 Ozs.) Engrasadora Engrasar si hace falta B. Rivas
B. Rivas
Grasera Litio – 60 g (2 Ozs.) Engrasadora Engrasar si hace falta B. Rivas
Grasera Litio – 60 g (2 Ozs.) Engrasadora Engrasar si hace falta B. Rivas
Lubricación Grasera Litio – 60 g (2 Ozs.) Engrasadora Engrasar si hace falta B. Rivas
Grasera Litio – 60 g (2 Ozs.) Engrasadora Engrasar si hace falta B. Rivas
Grasera Litio – 60 g (2 Ozs.) Engrasadora Engrasar si hace falta B. Rivas

Total Identificar rangos de operación

aceptables o peligrosos

Paso 3: Establecer estándares de Paso 3: Establecer estándares de

limpieza, lubricación, ajuste e Inspección. limpieza, lubricación, ajuste e Inspección.

Controles visuales 11
Puntos Importantes...
 ¿Cualquiera puede descubrir fácilmente una anormalidad?
 ¿Cualquiera puede entender el sistema?
 ¿Cualquiera puede usar fácilmente el sistema?
 ¿Su sistema de control visual hace menos confuso el lugar de
trabajo?

Paso 3: Establecer estándares de Paso 3: Establecer estándares de

limpieza, lubricación, ajuste e Inspección. limpieza, lubricación, ajuste e Inspección.

Transmisión de fajas
En la guarda de la misma se debe anotar el número de la
faja que ahí se utiliza y por medio de una flecha el sentido Marca de Normal Anormal
de rotación de la misma. apriete Fuera de
correcto marca

Apretado correcto Aflojamiento

Lado transparente

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Mantenimiento Planificado
Objetivo del MP
Asegurar Confiabilidad del equipo (Cero averías y
Cero Defectos) al mínimo costo y de manera eficiente
Pilar:
Mantenimiento 1) Actividad para incrementar la disponibilidad
Actividades para lograr; Cero Averías, Cero defectos y el
Planificado máximo funcionamiento del equipo.
Mejorar la Producción
2) Actividades para realizar el mantenimiento eficientemente
Hacer eficiente las labores de mantenimiento y control del
equipo
Reducir entradas

Mantenimiento Planificado Mantenimiento Planificado

Generar…… Confiabilidad

Confiabilidad Confiabilidad
intrínseca operacional 12
Confiabilidad Confiabilidad
de diseño de operación

Confiabilidad Confiabilidad de
de fabricación mantenimiento

Confiabilidad
de instalación
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Desarrollo de procesos por cada Paso de MP Mantenimiento Planificado

Fase

Fase 0 Fase 1 Fase 2 Fase 3 Fase 4

Preparación Estabilizar intervalos Alargar la Restaurar periódica- Predecir la vida
de fallas vida del equipo mente el deterioro del equipo
Paso 1 de MP

Paso 2 de MP

Paso 3 de MP

Paso 4 de MP
PROCESOS
Paso 5 de MP
Admin. Herramientas y talleres

Análisis de Criticidad

Planeamiento y programación

Mantenimiento por paros

Gestión de la Lubricación

Gestión de Costos del mantenimiento

Información de admón. de mto.

Control de partes y suministros

Gestión de Soporte al MA

Gestión de Fallas

Estándares y procedimientos de mto.

Mantenimieto predictivo
71
Empezar a desarrollar DMS de ser apropiado Procesos establecidos Se siguen Procesos y entregan resultados sostenidos

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Mantenimiento Planificado Organización del mantenimiento

Pasos para crear un sistema de mantenimiento
planificado:

1: Evaluar el equipo y comprender la situación actual

2: Revertir el deterioro y corregir debilidades

3: Crear un sistema de gestión de la información

4: Crear un sistema de mantenimiento periódico

5: Crear un sistema de mantenimiento predictivo

6: Evaluar el sistema de mantenimiento planificado

Organización del mantenimiento

Gracias
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