Traduccion Tecno

Universidad del Sur de Florida
Académico Commons
De tesis de grado Escuela de posgrado
05/11/2015
Efecto de minerales y químicos aditivos en durabilidad de

los sistemas cementosos
Victor Tran
Universidad de Florida del Sur, tran249@yahoo.com
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Parte de Ingeniería Civil Commons
Académico Commons Cita

Tran, Victor, "Efecto de minerales y químicos aditivos en durabilidad de los sistemas cementosos" (2015). De tesis de grado.
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Efecto de minerales y químicos aditivos en durabilidad de los sistemas cementosos
por
Victor L. Tran
Una tesis presentada en cumplimiento parcial de los

requisitos para el grado de Maestría en Ciencias en
Ingeniería Civil Departamento de Ingeniería Civil y
Ambiental
Facultad de Ingeniería de la
Universidad del Sur de Florida
Profesor importante: Abla Zayed, Ph.D.

Rajan Sen, Ph.D. Kyle
montar a caballo, Ph.D.
Fecha de Aprobación: 28
Octubre el año 2015
Palabras clave: Ajuste de la hora, a la compresión, Sulfato de

durabilidad, calorimetría, Difracción de Rayos X
Copyright © 2015, Victor L. Tran

DEDICACIÓN
Me gustaría dedicar este trabajo a mi familia y amigos. Sin su apoyo, no lo creo
sé cómo habría logrado las muchas cosas en mi vida.

EXPRESIONES DE GRATITUD
Me gustaría agradecer a todos los que me han ayudado a lo largo de este estudio. me gustaría
gracias a mi asesor, el Dr. Zayed, por su ayuda y apoyo durante el curso de mis estudios de grado. yo
le gustaría agradecer al Dr. Sen para compartir sus experiencias personales y de los conocimientos impartidos
en la clase. También me gustaría agradecer al Dr. montar a caballo por su tiempo y ayuda.
Expreso mi más profunda gratitud a mis compañeros de trabajo: Natallia, Jeremy, Andrew, Tanya, y
Yuri. Gracias por tu ayuda. Natallia, usted es una persona que siempre se puede ir en busca de ayuda. Jeremy,
su ayuda en la gestión de estos experimentos fueron muy apreciados. Andrew, su voluntad de
ayudar, así como su actitud positiva, me ayudó a ser una persona más positiva. Tania, lo haré
siempre recuerda los momentos divertidos durante nuestro tiempo juntos. Yuri, estoy realmente agradecido por todo
tu ayuda. También me gustaría agradecer a Tony, Dan y Tom. Tony, su actitud durante este tiempo
en conjunto me ha ayudado enormemente. Dan, que era el que me inspiró a seguir estudios de posgrado.
Su voluntad de ayudar a hacer nuestro tiempo juntos feliz y hace el trabajo como una experiencia agradable
experiencia. Nunca olvidaré eso. Tom, nuestro tiempo juntos estaba lleno de diversión. Fue divertido que es en
trabajar junto con usted para ayudar, sobre todo cuando lo necesitaba. También me gustaría dar las gracias al FDOT
por su apoyo financiero, así como WR Grace para los materiales donados con el fin de llevar a cabo esta
trabajo experimental.
TABLA DE CONTENIDO
LISTA DE MESAS ............................................... .................................................. iii ........................
LISTA DE FIGURAS ............................................... .................................................. ........................ v
ABSTRACTO ................................................. .................................................. ................................ ix
CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN .............................................. .................................................. 1 ....

1.1 Objetivo de la investigación ................................................ .................................................. 1 .....
1.2 Esquema de Tesis ............................................... .................................................. .......... 2
Capítulo 2: Revisión de la literatura ............................................. ............................................ 3

2.1 Introducción ................................................. .................................................. ................ 3
2.2 Los aditivos químicos ................................................ .................................................. . 4
2.3 Los aditivos minerales ................................................ .................................................. 6 ....
2.3.1 Metacaolín ................................................. .................................................. 7
2.3.2 Humo de sílice ................................................ ................................................ 11
2.3.3 Ceniza voladora ................................................ .................................................. ..... 13
2.3.4 Escoria de alto horno ............................................... ......................................15
CAPÍTULO 3: MATERIALES Y MÉTODOS ............................................ ............................... 19

3.1 Materiales ................................................. .................................................. .................. 19
3.1.1 Cemento Portland................................................ ......................................... 19
3.1.2 Agregado fino ................................................ ........................................... 21
3.1.3 Los aditivos minerales ................................................ ................................... 21
3.1.4 Los aditivos químicos ................................................ ................................ 24
3.1.5 Metodología ................................................. ............................................. 25
3.1.5.1 Calorimetría / calor de hidratación ............................................. ......... 25
3.1.5.2 Procedimiento de mezcla ................................................ ........................... 28
3.1.5.3 Ajuste de la hora Determinación ............................................... ............ 28
3.1.5.4 Fuerza compresiva ................................................ .................... 31
3.1.5.5 Resistencia sulfato de ................................................ .......................... 32
3.1.5.6 Los estudios de fase transformación utilizando Difracción de Rayos X ............... 34
CAPÍTULO 4: Resultados y discusión ............................................ ................................. 35

4.1 Isotérmica calorimetría y calor de hidratación ............................................ .............. 35
4.1.1 Efecto de las cenizas volantes contenido ............................................. ............................. 49
4.1.2 Efecto del contenido de escoria de alto horno ............................................ ............. 52
4.1.3 Efecto de humo de sílice contenido ............................................. ....................... 55
4.1.4 Efecto de metacaolín contenido .............................................. ....................... 58
yo
4.1.5 Efecto de los aditivos químicos .............................................. ................... 61
4.2 Ajuste de tiempo ................................................ .................................................. .............. 62
4.2.1 Metacaolín ................................................. ................................................ 64
4.2.2 Humo de sílice ................................................ ................................................sesenta y cinco
4.2.3 Ceniza voladora ................................................ .................................................. ..... 66
4.2.4 Escoria de alto horno ............................................... ...................................... 67
4.2.5 Variando SP1 Dosis ............................................... ................................... 68
4.2.6 Variando SP2 Dosis ............................................... ................................... 69
4.3 Fuerza compresiva ................................................ ................................................. 72
4.3.1 Metacaolín ................................................. ................................................ 72
4.3.2 Humo de sílice ................................................ ................................................ 73
4.3.3 Ceniza voladora ................................................ .................................................. ..... 74
4.3.4 Escoria ................................................. .................................................. ......... 75
4.3.5 Variando SP1 Dosis ............................................... ................................. 76
4.3.6 Variando SP2 Dosis ............................................... ................................. 77
4.4 Durabilidad sulfato de ................................................ .................................................. ...... 79
4.4.1 Efecto de Superplasticizer Tipo .............................................. ................... 80
4.4.2 Efecto de metacaolín ............................................... ................................... 81
4.4.3 Efecto de humo de sílice .............................................. ................................... 82
4.4.4 Efecto de las cenizas volantes .............................................. .......................................... 83
4.4.5 Efecto de la escoria de alto horno ............................................. ......................... 84
4.5 Análisis DRX ................................................ .................................................. ........... 86
Capítulo 5: Conclusiones y una mayor investigación ........................................... ...... 89

5.1 Conclusiones ................................................. .................................................. .............. 89
5.2 Recomendaciones para futuras investigaciones .............................................. ........................ 89
Referencias ................................................. .................................................. ........................... 91
ANEXO A: PERMISO .............................................. .................................................. .... 100
ii
LISTA DE MESAS
Tabla 1: composición química del cemento Recibido-Como ........................................ .................... 20
Tabla 2: Calculado-Bogue contenido Compuesto Posibilidad de As-Recibido Cemento ................... 20
Tabla 3: Cemento contenido de fase, utilizando QXRD .......................................... ................................... 21
Tabla 4: Composición química de aditivos minerales .......................................... ................... 22
Tabla 5: Mezcla mineral Fase Content ......................................... QXRD ................. 23
Tabla 6: Producto químico Aditivo Composición ............................................ ..................................... 25
Tabla 7: adiciones minerales adición tarifas para interno de mezcla (w / c = 0,485) ......................... 26
Tabla 8: adiciones minerales adición precios de Mezcla externa (w / c = 0,485) ........................ 26
Tabla 9: minerales Aditivos velocidades de adición utilizado en la construcción de Mezcla externa

(W / c = 0,42) ........................................... .................................................. ........................ 26
Tabla 10: Aditivos Químicos Adiciones precios de Mezcla externa (w / c = 0,485) .................. 27
Tabla 11: mezclar el diseño para el Ajuste de la hora con diferentes aditivos minerales ................................ 29
Tabla 12: mezclar el diseño para el Ajuste de la hora con diferentes aditivos químicos ............................. 30
Tabla 13: Mezclar Diseño para Resistencia a la compresión con diferentes aditivos minerales ................. 31
Tabla 14: mezclar el diseño para la resistencia a la compresión para variar químicos aditivos ................. 32
Tabla 15: Diseño de mezcla de sulfato de mortero Bares ......................................... .............................. 33
Tabla 16: calor de hidratación de cemento binario-Mineral Mezcla usando combinaciones

De mezcla interna (w / c = 0,485) ......................................... .............................................. 46
Tabla 17: Cantidad de arena utilizada para la consistencia normal de mezclas con diferentes
Los aditivos minerales ................................................ .................................................. ... 63
iii
Tabla 18: Cantidad de arena utilizada para la consistencia normal de mezclas con diferentes
Los aditivos químicos ................................................ .................................................. . 63
Tabla 19: constituyentes de la fase de SW pasta a 1 día ....................................... .............................. 87
Tabla 20: constituyentes de la fase de escoria 52% Pegar a 1 día ..................................... ...................... 87
iv
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Distribución de tamaño de partículas acumulativa para Cemento y aditivos minerales ............... 24
Figura 2: Flujo de calor de trazado del cemento OPC utilizado en este estudio .................................... .......... 35
Figura 3: Flujo de calor para mezclas preparadas con aditivos minerales normalizado por
Masa de materiales cementosos (mezcla interna, w / c = 0,485) ................................. 37
Figura 4: Total de calor para mezclas preparadas con aditivos minerales normalizado por
Masa de materiales cementosos (mezcla interna, w / c = 0,485) .................................. 38
Figura 5: Medido de flujo de calor de la muestra OPC / FA En comparación con el OPC de control
Muestra normalizada por la masa de cemento (mezcla interna, w / c = 0,485) .............. 39
Figura 6: Medido de flujo de calor de OPC y OPC / Pastas SF normalizada en masa de

Cemento (mezcla interna, w / c = 0,485) ....................................... .................................. 41
Figura 7: Medido de flujo de calor de OPC y OPC / Pastas MK normalizada en masa de

Figura 8: Medido de flujo de calor de OPC y OPC / pastas de escoria normalizada en masa de
Figura 9: Medido flujo de calor del Cemento y Mineral Admixture muestras Normalizado
por masa de cemento (Interno de mezcla, w / c = 0,485) .................................... .................. 47
Figura 10: Calor total de cemento y Mineral Admixture muestras normalizado por la misa
de Cemento (mezcla interna, w / c = 0,485) ...................................... ............................. 47
Figura 11: Medición de flujo de calor de OPC y OPC / Mineral Admixture Pastas Normalizado
por masa de cemento (Mezcla externa, w / c = 0,42) .................................... ................. 48
Figura 12: de calor total de muestras de minerales Admixture normalizado por masa de cemento
(Mezcla externa, w / c = 0,42) ........................................ .............................................. 49
Figura 13: Medición de flujo de calor de cemento / cenizas volantes Pastas normalizada en masa de
Cemento (Mezcla externa, w / c = 0,485) ....................................... ............................... 50
Figura 14: El calor total de cemento / cenizas volantes Pastas normalizado por masa de cemento
(Mezcla externa, w / c = 0,485) ........................................ ........................................... 50
v
Figura 15: Medición de flujo de calor de cemento / cenizas volantes Pastas normalizada en masa de
Materiales cementosos (Mezcla externa, w / c = 0,485) ...................................... ....... 51
Figura 16: El calor total de cemento / cenizas volantes Pastas normalizada en masa de cemento
Materiales (Mezcla externa, w / c = 0,485) ....................................... ............................ 51
Figura 17: Medición de flujo de calor de cemento Pastas / escoria normalizado por masa de cemento
(Mezcla externa, w / c = 0,485) ........................................ ............................................ 53
Figura 18: El calor total de cemento de escoria Pastas / normalizado por masa de cemento (Externo
Mezcla, w / c = 0,485) .......................................... .................................................. ....... 53
Figura 19: Medición de flujo de calor de cemento Pastas / escoria normalizada en masa de
Figura 20: El calor total de cemento de escoria Pastas / normalizada en masa de cemento
Materiales (Mezcla externa, w / c = 0,485) ....................................... ............................ 54
Figura 21: Medición de flujo de calor de Cemento / humo de sílice Pastas normalizada en masa de
Figura 22: El calor total de cemento / humo de sílice Pastas normalizado por masa de cemento
Figura 23: Medición de flujo de calor de Cemento / humo de sílice Pastas normalizada en masa de
Figura 24: El calor total de cemento / humo de sílice Pastas normalizada en masa de
Figura 25: Medición de flujo de calor de cemento metacaolín Pastas / normalizada en masa de
Figura 26: El calor total de cemento / metacaolín Pastas normalizado por masa de cemento
Figura 27: Medición de flujo de calor de cemento metacaolín Pastas / normalizada en masa de
Figura 28: El calor total de cemento / metacaolín Pastas normalizada en masa de

Figura 29: Medición de flujo de calor de OPC y OPC / Química Admixture Pastas
Normalizado por masa de cemento (Mezcla externa, w / c = 0,485) ............................... 61
vi
Figura 30: Medida de calor total de OPC y OPC / químicas Admixture Pastas
Normalizado por Nass de cemento (Mezcla externa, w / c = 0,485) ................................ 62
Figura 31: Tiempo de mortero de fraguado para mezclas metacaolín ......................................... ................... 64
Figura 32: Tiempo de mortero de fraguado para humo de sílice mezclas ........................................ ................... sesenta y cinco
Figura 33: Mortero de ajuste de hora para Fly Ash mezclas ........................................ ......................... 66
Figura 34: Mortero de ajuste de hora para escoria mezclas ......................................... .............................. 67
Figura 35: Tiempo de mortero de fraguado para variar SP1 de dosificación con No Mineral Admixture
Reemplazo ................................................. .................................................. ............. 68
Figura 36: Tiempo de mortero de fraguado para variar SP1 Dosis para metacaolín mezclas .................... 69
Figura 37: Tiempo de mortero de fraguado para variar SP2 de dosificación con No Mineral Admixture
Reemplazo ................................................. .................................................. ............. 70
Figura 38: Tiempo de mortero de fraguado para variar SP2 Dosis para humo de sílice mezclas ................... 70
Figura 39: Tiempo de mortero de fraguado para variar SP2 Dosis para Fly Ash mezclas ......................... 71
Figura 40: Tiempo de mortero de fraguado para variar SP2 Dosis para escoria mezclas ............................... 71
Figura 41: Resistencia a la Compresión de metacaolín mezclas .......................................... ................. 72
Figura 42: Resistencia a la Compresión de humo de sílice mezclas ......................................... ................. 73
Figura 43: Resistencia a la compresión de mezclas de cenizas volantes ......................................... ....................... 74
Figura 44: Resistencia a la compresión de la escoria mezclas .......................................... ............................ 75
Figura 45: Resistencia a la compresión de las mezclas de control con diferentes SP1 Dosis ...................... 76
Figura 46: Resistencia a la Compresión de metacaolín mezclas con diferentes SP1 Dosis ................ 77
Figura 47: Resistencia a la compresión de las mezclas de control con diferentes SP2 Dosis ...................... 78
Figura 48: Resistencia a la Compresión de humo de sílice mezclas con diferentes SP2 Dosis ............... 78
Figura 49: Resistencia a la compresión de mezclas de cenizas volantes con diferentes SP2 Dosis ..................... 79
Figura 50: Resistencia a la compresión de escoria de mezclas con diferentes SP2 Dosis ........................... 79
Figura 51: Efecto de la SP en cambio de longitud de mortero de muestra en 5% Na 2 ASI QUE 4 Solución ............... 81
vii
Figura 52: Efecto de metacaolín en cambio de longitud de mortero de muestra en 5% Na 2 ASI QUE 4
Solución ................................................. .................................................. .................... 82
Figura 53: Efecto de humo de sílice en cambio de longitud de mortero de muestra en 5% Na 2 ASI QUE 4
Solución ................................................. .................................................. .................... 83
Figura 54: Efecto de Fly Ash en cambio de longitud de mortero de muestra en 5% Na 2 ASI QUE 4
Solución ................................................. .................................................. .................... 84
Figura 55: Efecto de la escoria sobre cambio de longitud de mortero de muestra en 5% Na 2 ASI QUE 4 Solución ............ 86
Figura 56: Análisis de XRD del 52% de escoria en el tiempo de desintegración y la de control ..................... 88
viii
ABSTRACTO
aditivos minerales y químicas se utilizan hoy en día en casi todas las mezclas de concreto para mejorar
hormigón fresco y endurecido propiedades, y para mejorar la durabilidad del hormigón. En este estudio, cuatro
Se investigaron las adiciones minerales y cuatro químicas: a saber, metacaolín (MK), humo de sílice
(SF), Clase F cenizas volantes (FA), escoria de alto horno (BFS), dos reductores de agua de alto rango (SP), agua
reductor / retardador (WRD), y aire agente de arrastre (AEA). El objetivo de este estudio es evaluar la
efectos de las adiciones minerales y químicos utilizados comúnmente en la durabilidad de la cementoso
sistema. Dos problemas de durabilidad se abordaron en este estudio: el potencial del sistema cementante
para generar calor, y la durabilidad de sulfato. Las propiedades estudiadas aquí incluyen calor de hidratación
(HOH) mediciones usando calorimetría isotérmica, el establecimiento de propiedades, resistencia a la compresión, y
expansión en la exposición a una solución de sulfato de sodio. difracción de rayos X se utilizó para caracterizar la
materiales como se recibe y explicar las tendencias de fallas.
Los resultados de este estudio indican que la inclusión de humo de sílice sostiene una durabilidad superior
en comparación con los otros aditivos minerales considerados aquí. los niveles de reemplazo tan bajas como 10%
superado las otras mezclas estudiadas. Las cenizas volantes mostró mejora en la trabajabilidad de la
Mezclas, pero tuvo los resultados más bajos de resistencia a compresión y podría plantear problemas cuando la tasa de
aumento de la fuerza es crítica. Sin embargo, Clase F vuela mezclas de cenizas mostraron mejor rendimiento que
mezclas sin mezclar cuando se expone a una fuente de sulfato. mezclas de metacaolín mostraron mayor calor
evolución entre todas las mezclas estudió aquí. Potencialmente, esto puede conducir a problemas de durabilidad,
especialmente cuando el aumento de temperatura es una preocupación de diseño. escoria de alto horno también mejoró la
ix
trabajabilidad de las mezclas y la resistencia a la compresión después, pero había mezclado actuaciones cuando
examinados para la durabilidad de sulfato.
X
CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN
1.1 Objetivo de la investigación
El objetivo de esta investigación es investigar los efectos de los minerales y químicos
aditivos, que se utiliza comúnmente en las estructuras de la Florida, en la durabilidad. problemas de durabilidad tratan aquí
incluir el potencial de las mezclas cementosas para generar calor, y los aspectos de sulfato
durabilidad. En esta investigación, se estudiaron cuatro adiciones minerales: metacaolín, humo de sílice, Clase
F cenizas volantes y escorias de alto horno, además de cuatro aditivos químicos: dos de agua de alta gama
reductores, reductor de agua / retardante, y un agente de arrastre de aire. Las mediciones de HOH se determinaron en
pasta de llanura, así como sistemas binarios de mezcla mineral, con y sin aditivos químicos.
Se determinó el tiempo de fraguado en muestras de mortero siguientes ASTM C807-13 [1] mientras se endureció
propiedades se determinaron utilizando mediciones de resistencia a la compresión siguientes ASTM C109-13
[2]. durabilidad sulfato se determinó mediante cambio de longitud en un Na 2 ASI QUE 4 solución de acuerdo con ASTM
C1012-12 [3]. HOH es un concepto importante para evaluar, ya que identifica el potencial de una específica
sistema de cemento para contribuir al aumento de la temperatura del concreto, un parámetro que es responsable de
tensiones térmicas y mayor potencial de agrietamiento en elementos masivos. determinación de tiempo de fraguado
es un concepto importante a considerar, ya que notificar al contratista, el tiempo, en el cual se eliminará
encofrado. Resistencia a la compresión es importante, ya que determina la capacidad de resistencia de la
mezcla. resistencia a los sulfatos es importante tener en cuenta para cualquier mezcla que va a entrar en contacto con
agua, en la que los iones de sulfato permean a través del hormigón y, posiblemente, causar la expansión y / o
pérdida de fuerza. El aumento de temperatura, tiempo de fraguado, resistencia a la compresión, y la resistencia sulfato de un
mezcla puede ser determinada por las propiedades del cemento, así como las propiedades modificaciones a través
1
el uso de aditivos minerales y químicos. Este trabajo es apoyado en parte por la Florida
Departamento de estudio del Departamento de Transporte de EE.UU. Transporte y en el “Efecto de la
Químicos y aditivos minerales en el comportamiento del hormigón estructural de la Florida”y“Largo
La vida de la losa de hormigón de reemplazo”. Por lo tanto partes de este reportaje se comparten con anterioridad
los informes presentados a la agencia financiera. “Las opiniones, resultados y conclusiones expresadas en este
publicación son las del autor y no necesariamente las del Departamento de Florida
El transporte o el Departamento de Transporte de Estados Unidos”. La aprobación de la FDOT se presentan
en el Apéndice A.
1.2 Esquema de Tesis
El capítulo 2 presenta un resumen del estado de conocimiento de mineral y química
aditivos en calor de hidratación (HOH), durabilidad sulfato, y fresco y propiedades endurecidos de
el sistema cementante. Capítulo 3 se describen los materiales y métodos utilizados en este
estudiar. El capítulo 4 presenta los resultados y la discusión de las tendencias experimentales. Capítulo 5
presenta las conclusiones, así como recomendaciones para la investigación futura.
2
CAPÍTULO 2: REVISIÓN DE LA LITERATURA
2.1 Introducción
En las últimas décadas, las características del cemento han cambiado significativamente. La fuerza motriz para
muchos de los cambios actuales es aumentar la resistencia inicial del hormigón. Los engloba cambio
química, así como propiedades físicas. cambios mineralógicos incluyen aumento sustancial de
tricálcico contenido de silicato mientras que los cambios físicos incluyen aumento sustancial de la finura de cemento
por un factor de 3 [4].
Las mezclas de concreto en la actualidad incorporan varios aditivos químicos y minerales. Mientras
adiciones minerales son menos evolución, hay varios aditivos químicos que continúan siendo
introducido en el mercado de manera regular. Estas adiciones pueden ser posiblemente problemática debido a la
potencial existente de la interacción no deseada entre los diferentes componentes en el hormigón
mezcla.
Una vez que se añade agua al cemento Portland, hidratación del cemento inicia inmediatamente. Cemento
hidratación es exotérmica en la naturaleza y se puede dividir en 5 etapas, que se refieren típicamente
en la literatura como la disolución, en estado latente, la aceleración, la desaceleración y el estado estacionario. las reacciones
son química y difusión controlada. La hidratación del aluminato tricálcico se controla principalmente
por fases sulfatos de calcio [5]. cantidades insuficientes de sulfato de calcio puede resultar en la creación de
problemas como el conjunto flash. Varias formas de sulfatos de calcio que están presentes en el cemento Portland
incluir anhidrita, semihidrato y yeso; tienen solubilidades diferentes y por lo tanto su
disponibilidad y contribución a la cinética de hidratación pueden ser diferentes.
3
La tan 3 / UN 2 O 3 relación en el cemento Portland es crítica para optimizar el fin de controlar la
hidratación de C 3 A y, posteriormente, la hidratación de C 3 S para asegurar ajuste apropiado del concreto
mezclas. Para los aditivos químicos y minerales, problemas de incompatibilidad pueden surgir cuando su
presencia dentro de un sistema cementoso específico afecta a la relación de a través del aumento o bien el
sulfatos o los aluminatos sin hacer ajustes apropiados [6], [7], [8].
Por tanto, es importante evaluar los efectos de diferentes aditivos químicos y minerales
combinación de las propiedades físicas del sistema cementoso, además de su efecto en su
durabilidad. Durabilidad en el estudio actual se centra en el potencial del sistema de cemento a
generar calor y su rendimiento después de la exposición a un ambiente de sulfato de sodio.
2.2 Los aditivos químicos
Mientras que los aditivos químicos son ahora un componente integral de las mezclas de concreto, científica
datos sobre muchos aditivos químicos y su interacción con el sistema cementoso no es fácilmente
disponible. Esto es debido en parte a la naturaleza propietaria de la fórmula química y el continuo
introducción de nuevos aditivos. La opinión que aquí se presenta se centrará principalmente en la química
aditivos utilizados en esta investigación; a saber, aditivos incorporadores de aire, agua reducir y retardar
mezclas y superplastificantes
aditivos incorporador de aire [AEA] se incorporan típicamente en las mezclas de concreto principalmente
introducir un sistema de aire pequeño y bien distribuida, capaz de proteger el hormigón durante la congelación
y los ciclos de descongelación. La mezcla funciona en la interfaz aire-agua para reducir la tensión superficial
de agua en la interfase y estabiliza burbuja de aire. aditivos incorporadores de aire también mejoran
trabajabilidad. Se hacen de una cadena de hidrocarburo con una cabeza aniónico polar. El activo
compuesto utilizado más comúnmente en AEA, resina de vinsol, se sabe que tiene un efecto retardante sobre C 3 S
y un efecto de aceleración sobre C 3 Una hidratación. Se ha informado [8] que interactúan con la AEA
4
álcalis solubles en el cemento, con el resultado de la mejora de la formación del sistema de aire vacío. Esta
implica que para un contenido de aire dada, una dosis incorporador de aire inferior podría ser utilizado en un alto alcalino
cemento frente a un cemento de baja alcalinidad [9], [10]. En combinación con ERH, hay una tendencia a
arrastrar más aire a una dosis AEA dado. Sin embargo, se ha informado de que el factor de separación es
aumenta y el diámetro de vacío de aire se incrementa lo cual puede resultar en un sistema menos eficaz para
congelación-descongelación protección.
aditivos reductores de agua (ERH) se utilizan para reducir el contenido de agua para un asentamiento dado
o aumentar la trabajabilidad sin aumentar la demanda de agua en el hormigón [11]. Hay varios tipos
de ERH, pero la atención se centra en Tipo D (agua-reductor / retardador) y Tipo F (agua de alta gama
reductor) como se define por la norma ASTM C494-13 [12]. Los componentes más comunes de la ERH-Tipo D son
lignosulfonatos, el ácido hidroxicarboxílico y el azúcar. Mientras lignosulfonatos y el retraso de azúcar entorno
y aire arrastran [13], el ácido hidroxicarboxílico no es así, si se utiliza en dosis normal. Debido a sus
retardar tendencia, se espera que una resistencia a la tracción temprano inferior [14]
ERH se ha informado que afecta a la hidratación del cemento Portland [8], [15], [16], [17].
Los estudios que utilizan la calorimetría isotérmica indicaron ERH retarda C 3 S hidratación mientras acelera C 3 UN
reacción. La eficacia de WRDS parece ser dependiente de la finura del cemento y tricálcico
contenido de aluminato y mineralogía. Además, la velocidad de disolución de sulfatos de calcio en Portland
cemento se observó a ser afectada por la cantidad de WRDS utilizado. En conclusión, la literatura
indica que la interacción WRDS con cemento Portland depende de la mineralogía y la fase
el contenido de los cementos.
Con el fin de controlar los efectos de retardo en Tipo D-ERH, trietanolamina (TEA) es
incorporado comúnmente en sus formulaciones [10]. TEA aumenta la velocidad de reacción de los sulfatos con
5
aluminatos pero posiblemente retrasa silicatos hidratación con una disminución en la resistencia a la rotura [7], [10],
[18].
reductores de agua de alto rango Tipo F (superplastificantes) son más eficaces en la reducción de mezcla
agua al tiempo que mejora las propiedades de flujo de hormigón. Heikal et al. [19] investigaron el efecto de la
dosis de 0,00, 0,50, 0,75, 1,00, y 1,50% de superplastificante de policarboxilato en el tiempo de fraguado. Eso
Se determinó que los cartones de dosificación a un aumento en los tiempos de fraguado inicial de pasta.
El tiempo de fraguado inicial se midió usando curvas de tiempo la conductividad eléctrica. Heikal et al. además
investigado el efecto de la dosis superplastificante de policarboxilato en 10% de pasta de humo de sílice. Eso
Se encontró que hasta un 0,75% de la dosis, el tiempo de fraguado inicial aumenta, después de lo cual la inicial
tiempo de fraguado disminuye. Puertas et al. [20] investigaron el efecto de la dosis de 0, 0,3, 0,5, 0,7,
y el 1% superplastificante de policarboxilato el tiempo de fraguado pasta. Se determinó que el aumento
la dosis condujo a un aumento en los tiempos de fraguado. El tiempo de fraguado de 0, 0,3, 0,5, y 0,7 fue de 5 h 26
min, 9 h 17 min, 16 h 42min, y 23 h 26 min, respectivamente. No se determinó la dosis del 1%.
Los resultados de tiempo de ajuste corresponde con los resultados de la calorimetría en que el superplastificante
retardar la hidratación inicial de cemento. Se muestra que a medida que la dosis de aditivo aumenta, el momento de la
primer pico aumentó con la dosis 0% que tiene su primer pico a 1,2 hr. y la dosis del 1% que tiene
su primer pico a 7,7 hr. Jang et al. [21] investigaron el efecto de superplastificante de policarboxilato
en vez de una ceniza volante 50% y 50% mezcla de pasta de escoria de ajuste. Se determinó que el aumento
niveles de plomo dosificación superplastificante a un aumento en el tiempo de fraguado. La dosificación 4% aumentó la
el tiempo de fraguado por 70 min.
2.3 Los aditivos minerales
adiciones minerales utilizados en este estudio son: Clase F cenizas volantes, metacaolín, humo de sílice y
escoria de alto horno. Se clasifican como puzolánico y el cemento. Las puzolanas son materiales
6
que tienen un alto contenido amorfo sino que también puede incluir fases cristalinas. El contenido amorfo
es típicamente aluminosilicatos con la excepción de humo de sílice en el que el contenido amorfo es
sílice predominantemente amorfo. La finura de los materiales puzolánicos puede ser similar a Portland
cemento, como en el caso de la clase F cenizas volantes, o mucho más fina como el caso de humo de sílice. puzolanas reaccionan
con el producto de hidratación del cemento, el hidróxido de calcio, para formar silicato cálcico hidratado. Un puzolánico
por lo tanto, la reacción es una reacción de consumo de cal [22].
Escoria de alto horno (BFS), a diferencia de los materiales pozzlanic, no requiere cal para su hidratación.
Sin embargo, la reacción es muy lenta y requiere un activador. Cuando se incorpora en el concreto
mezcla, BFS reacciona similar a materiales puzolánicos y consume cal. productos de hidratación BFS
son calcio hidratos de silicato y compuestos de hidratos de aluminato de calcio. adiciones minerales son
conocido para reducir la permeabilidad y por lo tanto mejorar la durabilidad a largo plazo del hormigón. Ellos también
aumentar la resistencia a la rotura de concreto, aunque la fuerza temprana podría ser menor que sin mezclar
hormigón. En las siguientes secciones, una revisión de la literatura en cada adición mineral utilizado en este estudio
se presentará.
Cuando la arcilla caolinita se calcina a temperaturas elevadas, metacaolín puzolánica (MK)
formas con un elevado contenido en sílice y alúmina contenido amorfo [23], [24], [25], [26]. Incorporación de
metacaolín en el sistema cementoso consume cal para formar CSH, CAH y dinero en efectivo [27],
[28]. En las tasas de sustitución de hasta un 30% en peso de cemento, metacaolín tiene una aceleración
efecto sobre la hidratación del cemento. Las adiciones de metacaolín por encima de 30% puede retrasar el fraguado final [27].
El aumento de la formación de los resultados de CSH en el aumento de resistencia a la compresión, mientras que la eliminación de CH
da como resultado un pH más bajo de la solución de los poros. Ambroise et al. informó de que la más alta a la compresión
fortalezas se logran a nivel de reemplazo de cemento 10%, con 20% de pastas de nivel de reemplazo que tiene
7
resistencias a la compresión similares a la de la pasta de OPC. Se obtuvieron resultados similares para el mortero
[27]. Otros investigadores han informado de manera similar reemplazo de 10% a ser óptimo para maximizar
resistencia a la compresión [29], [30]. MK ha demostrado ser eficaz en la reducción de concreto
expansión debido a la reacción álcali-agregado [26], [31], así como debido al ataque del sulfato externo [32],
[33].
Brooks et al. [34] había investigado el tiempo de fraguado de hormigón de la sustitución de 5, 10, y 15%
metacaolín y encontró que para los tiempos de fraguado, el 10% tenía el tiempo de fraguado más largo de 9,24 h. los
ajuste de tiempo aumenta del 5 al 10% metacaolín y luego disminuir después. Parece que hay
haber poca diferencia en los tiempos de fraguado cuando el nivel de sustitución se aumentó a 15%, que tiene una
el establecimiento de tiempo de 9,31 h. La sustitución 5% tenían un tiempo de fraguado de 8,82 hr. En todos los niveles de
reemplazo, el tiempo de fraguado final aumentó en comparación con la mezcla de control que tenía un entorno
tiempo de 7,7 h. Li y Ding [35] investigaron el tiempo de fraguado de la pasta a un nivel de sustitución del 10%
de metacaolín y encontró que el tiempo de fraguado final fue más corto que el de control. Estaba determinado
que el tiempo de fraguado final de la mezcla metacaolín fue de 2 hr 12 min, mientras que el tiempo de fraguado de la
mezcla de control fue de 3 h 27 min. Las diferencias en el tiempo de fraguado de los dos estudios pueden atribuirse
a la relación w / c de ambos estudios. El estudio de Brooks et al. establecer investigados tiempos de mezclas
mientras se mantiene la misma relación w / c. Por otra parte, Li y Ding investigaron el tiempo de fraguado
de pasta a una consistencia normal. Esta diferencia puede atribuirse a la mayor demanda de agua como
el nivel de reemplazo era incremento para asegurar una correcta hidratación del cemento.
Poon et al. [36] investigaron el efecto de metacaolín en un nivel de reposición de 5, 10, y 20%
en 2 diferente w / c proporción de 0,3 y 0,5 en resistencia a la compresión del hormigón. Se encontró que 10%
metacaolín tenía la resistencia a la compresión más alta en toda la edad de prueba tanto para la relación w / c. El 28 día
resistencia a la compresión de 10% metacaolín fue 116,8 y 66,2 MPa para la relación w / c de 0,3 y 0,5,
8
respectivamente. El nivel de sustitución de 20% metacaolín mostró una disminución en resistencia a la compresión
para todas las edades de la prueba, tanto en relación w / c en comparación con 10% de metacaolín. Wild et al. [37] investigaron la
los niveles de reemplazo de 0, 5, 10, 15, 20, 25, y 30% de metacaolín. Se determinó que la óptima
nivel de metacaolín para estas mezclas fue en un nivel de sustitución de 20% en relación a / c de 0,45. Era
encontrado que en todas las edades de la prueba, el nivel de sustitución del 20% tenían la más alta resistencia a la compresión.
Metacaolín contribuye a resistencia a la compresión en que es un puzolanas altamente reactivas. Conforme
en Wild et al. [37], hay tres factores que influyen en el efecto de metacaolín a la compresión
Fuerza: el efecto de relleno, la aceleración de la hidratación del cemento, y la reacción puzolánica con
CH. Kadri et al. [38] investigaron dos metacaolines con diferentes áreas de superficie en un 10%
nivel de reemplazo. Se determinó que el metacaolín con la superficie específica más alta tenía una
fuerza relativa de 1,2 en comparación con el control de 7 a 56 días. El metacaolín con el menor
superficie específica tenía una fuerza relativa de 1,1 con el control. Li y Ding [35] investigó 10%
sustitución por metacaolín y se encontró un aumento de la fuerza de 8 MPa para la compresión 28 días
fuerza. Roy et al. [39] investigaron el efecto de metacaolín a un nivel de sustitución que varía de
0 a 22,5%. Se determinó que a un nivel de sustitución de 22,5%, la compresión 28 días
fuerza era 97,82 MPa, que es mayor que la de la mezcla de control de 91,00 MPa.
Al-Akhras [32] investigó el efecto de los niveles de reemplazo metacaolín varía de 0 a
15% en la expansión sulfato en una relación / c aw de 0,5 y 0,6. Cada espécimen fue arrastrado no aéreo y
expuesto a un ambiente de sulfato después de 28 días de un curado húmedo inicial. Los resultados mostraron que
los niveles de reemplazo crecientes condujeron a un aumento de la resistencia a los sulfatos tanto para relación / c w. el 10
y 15% de metacaolín en relación / c aw de 0,5 alcanza la máxima expansión de sulfato después de 18 meses,
tiene un valor de 0,10 y 0,07%, respectivamente. En relación / c aw de 0,6, el 10 y el 15% metacaolín
tenía un valor de expansión de 0,13 y 0,10%, respectivamente. El craqueo inicial para el 10 y 15%
9
metacaolín en relación / c aw de 0,5 de 300 y 360 días, respectivamente. El craqueo inicial para el 10
y 15% de metacaolín en relación / c aw de 0,6 fue de 260 y 310 días, respectivamente. El metacaolín 5%
mezcla mostró una menor mejora de la durabilidad sulfato en comparación con las mezclas 10 y 15%,
alcanzando una expansión max en 0,17 y 0,2% y con el craqueo inicial se produce en 240 y
200 días en relación / c aw de 0,5 y 0,6, respectivamente. Según Al-Akhras, el aumento de sulfato
durabilidad se puede atribuir a la sustitución del cemento con el metacaolín, la reacción puzolánica,
y el efecto de relleno. La sustitución de cemento también se conoce como el efecto de dilución como el uso de la
puzolanas reducirán el contenido de cemento, lo que significa una reducción en la cantidad de C 3 A, así como
formación de CH. Cuando el cemento reacciona con el agua, la C 3 S y C 2 S reaccionan para formar CSH y CH,
que disminuye la permeabilidad debido a la estructura de poros discontinua, pero puesto que es más CH
soluble, se puede disolver cuando está en contacto con agua para aumentar la porosidad. Las puzolanas reacciona
y consume CH para formar CSH secundario para reducir la permeabilidad del hormigón rellenando
poros. El efecto de relleno de metacaolín también juega un papel en la que el tamaño de su partícula más fino puede llenar en el
brecha entre las partículas de cemento más grandes. Esto permite una estructura porosa densa que baja el
permeabilidad de la mezcla. Courard et al. [33] investigaron el efecto de 5, 10, 15, y 20%
nivel de reemplazo de metacaolín en la durabilidad sulfato de morteros. Se determinó que para todos
los niveles de reemplazo de metacaolín, cada mezcla mostraron relativamente ninguna diferencia el uno del otro.
Parece que después de 50 semanas, todas las muestras mostraron una metacaolín menos de 1 mm / m de variación en
longitud, mientras que la mezcla de control tenía alrededor de 5 mm / m. Mardani-Aghabaglou et al. [40] compararon
los resultados de las cenizas volantes, metacaolín, y humo de sílice en un nivel de sustitución del 10% para la durabilidad de sulfato.
Se encontró que metacaolín tenía el segundo mejor resultado en la durabilidad de sulfato después de humo de sílice.
Khatib y Wild [41] investigaron el efecto de metacaolín en la durabilidad sulfato usando 2
diferentes tipos de cemento que tienen una alta e intermedia C 3 Un contenido de 11,7 y 7,8%,
10
respectivamente. Los resultados mostraron que para la alta C 3 Un cemento, el control, así como el 5 y
10% mezclas de metacaolín, mostraron desintegración entre 40 y 70 días de exposición sulfato. los
mezclas de metacaolín con el intermedio C 3 Un cemento mostró una tendencia lenta pero similar a la
alta C 3 Un cemento y no tenía la desintegración después de 550 días.
Humo de sílice (SF), es otro material puzolánico que se produce como un subproducto de
hacer de metal de silicio. Las partículas tienen una morfología esférica y un tamaño medio de partícula de al
menos un orden de magnitud menor que el cemento Portland [22] .. El humo de sílice es conocido para acelerar
la hidratación del silicato tricálcico y aluminato de [42], [43].
Brooks et al. [34] había investigado el tiempo de fraguado de hormigón de la sustitución de 5, 10, y 15%
humo de sílice y se encontró que el tiempo de fraguado final de 15% de humo de sílice tuvo el tiempo de fraguado más largo de
10.9 hr. La mezcla de 5 y 10% de humo de sílice tenía un tiempo de fraguado final de 8,38 y 8,72 h,
respectivamente. En todos los niveles de reemplazo, el tiempo de fraguado final se aumentó a medida que el control
mezcla tenía un tiempo de fraguado de 7,7 hr. Rao et al. [44] investigaron el tiempo de fraguado del material
nivel de sustitución que varía de 0 a 30% de humo de sílice. Parece que el humo de sílice no tenía una
efectuar en tiempos de fraguado final.
Toutanji et al. [45] investigaron el efecto de humo de sílice en la resistencia a la compresión de
pegar y morteros en relación a / c de 0,22 a 0,34. Se determinó que el humo de sílice hizo
no tener un efecto sobre la resistencia a compresión de las mezclas de pasta. Para mezcla de mortero, aumentando
los niveles de reemplazo de sílice plomo de humos a un aumento en la fuerza. Todo w relación / c que van desde 0,22
a 0.34, el nivel de sustitución de 25% tenían la más alta resistencia a la compresión. El humo de sílice 16%
mezclas tuvieron la segunda fuerza más alta para todos w / c proporciones, con las mezclas de control que tiene la
menos. Rao [44] investigó el efecto de humo de sílice en resistencia a la compresión y encontró que la
11
nivel de reemplazo humo de sílice óptima estaba dentro del intervalo de 17,5 y 22,5%. Mohamed [46]
investigado el efecto de humo de sílice en resistencia a la compresión para diferentes condiciones de curado. los
condiciones de curado ensayar se-curado al aire, curado al agua un 7 días, y 28 días curados-agua. Para todos curado
condiciones, el nivel óptimo de reemplazo si el 15% de humo de sílice. Erdem y Kirca [47]
investigado los niveles de reemplazo de 5, 10, y 15% de humo de sílice en resistencia a la compresión. Para
contenido de ligante de 500, 550, 650, y 700 kg / m 3, el nivel de reemplazo óptimo de humo de sílice era
15%, y para un contenido de ligante de 600 kg / m 3, el nivel óptimo fue de 10%. De acuerdo con Erdem y
Kirca [47], las mejoras en resistencia a la compresión de las mezclas que contienen humo de sílice se pueden explicar
por los efectos químicos y físicos de humo de sílice. La reacción puzolánica entre el
sílice amorfa e hidróxido de calcio formas más gel de silicato de calcio-hidrato. El humo de sílice
partículas mejoran el embalaje en la zona de transición interfacial, reduciendo así el tamaño de los poros
con la formación de una microestructura más densa. Roy et al. [39] investigaron humo de sílice en un reemplazo
nivel varía de 0 a 22,5%. El experimento demostró que el aumento de los niveles de reemplazo de
humo de sílice disminuye la resistencia a la compresión de 0 a 15%, pero aumenta al 22,5%. Para el 28
días resistencia a la compresión, todo el nivel de reemplazo de humo de sílice tenía una resistencia a la compresión inferior
que la mezcla de control. La mezcla que contiene 15% de humo de sílice tuvo la compresión más baja
fuerza de 64,89 MPa en comparación con la mezcla de control de 91,00 MPa. Gesoǧlu et al. [48]
investigado el nivel de sustitución de 5, 10, y 15% de humo de sílice y se encontró el nivel óptimo de
10% que tiene la más alta resistencia a la compresión.
Hooton [49] investigó el efecto de los niveles de reemplazo de 10 y 20% de humo de sílice en
durabilidad sulfato. Se determinó que las mezclas de humo de sílice expandido menor que el de la
sulfato-resistencia cemento portland (SRPC) con el nivel de sustitución del 20% que tiene los mejores resultados.
El SRPC y todas las mezclas de humo de sílice pasa los criterios ASTM propuestos de expansión 0,1% a
12
1 año. Después de 1,7 años, la SRPC no los criterios de 0,1% mientras que el humo de sílice continuó incluso
después de 5 años. Kunther et al. [50] investigaron el efecto del nivel de sustitución de 6 y 12% de sílice
fume en la durabilidad sulfato y encontraron que el aumento en el nivel condujo a una disminución en el cambio de longitud.
Según Kunther et al. que se puede atribuir a la alta relación de Ca / Si en la mezcla de humo de sílice 6%
y la baja relación de Ca / Si en la mezcla de humo de sílice 12%. La mezcla de alta Ca / Si mostró un alto
concentración de sulfato dentro de la primera mm, mientras que la mezcla de bajo Ca / Si mostró un sulfato inferior
Unión. Cohen y Bentur [51] investigaron la durabilidad sulfato de cemento Tipo I y V
que contiene humo de sílice. Los resultados mostraron que para el cemento Tipo I, después de 140 días en un sulfato
solución, la mezcla de humo de sílice mostró una expansión de 0,09% frente a la mezcla de control de
0,83%. Los resultados son más profundas en la mezcla de cemento Tipo I, ya que el cemento Tipo V
realizar bien, incluso sin las adiciones puzolanas.
El material puzolánico usado más comúnmente, Clase F cenizas volantes, es un subproducto de carbón
de combustión en centrales eléctricas. FA mejora la trabajabilidad debido a su morfología de partícula. Sin embargo,
su contenido de carbono puede dificultar la eficacia de la AEA. En general, su finura de partícula es similar
a la del cemento Portland. Su contenido amorfo es aluminosilicatos y silicatos y puede contener
fases cristalinas no reactivos tales como mullita, hematita, magnetita y cuarzo. Kocak y NAS
[52] había investigado el tiempo de fraguado pasta para 5, 10, 15, 20, y 25% de reemplazo cenizas volantes y
encontró que el tiempo de fraguado se había incrementado por 2, 4, 4, 7, y 13% de la mezcla de control, respectivamente.
Brooks et al. [34] investigaron el tiempo de fraguado de hormigón de 10, 20, y 30% de reemplazo cenizas volantes
y encontró que el tiempo de fraguado final de 30% de cenizas volantes tenía el tiempo de fraguado más largo de 11,6 horas. 10 y
20% de cenizas volantes tenía un tiempo de fraguado final de 8,93 y 9,37 h, respectivamente.
13
Fan et al. [53] investigaron el efecto de las cenizas volantes en resistencia a la compresión y encontraron que como
el nivel de sustitución de los aumentos de ceniza volante, la resistencia a la compresión disminuye. A partir de los resultados,
parece que hay un cambio mínimo de resistencia a la compresión de la sustitución del 5 al 15%. Liu et al.
[54] observó que la disminución de la resistencia es debida a las cenizas volantes que tiene poco efecto sobre la actividad química
en edades tempranas. Poon et al. [55] investigaron el efecto de las cenizas volantes a un nivel de sustitución de 0, 25, y
45% a una relación de / c aw de 0,24 y 0,19. Se determinó que tanto en relación w / c, el aumento
los niveles de reemplazo de cenizas volantes disminuye resistencia a la compresión a la edad de prueba de 7 y 28 días. los
mezcla de 25% de cenizas volantes en relación / c aw de 0,19 tenía la más alta resistencia a la compresión a los 90 días,
que tiene un 3 MPa aumentó en comparación con la mezcla control. Roy et al. [39] investigaron la ceniza volante en
un nivel de sustitución que varía de 0 a 30%. Se determinó que el aumento de la sustitución
niveles de ceniza volante disminuye la resistencia a la compresión. Para la resistencia a la compresión 28 días, todos
nivel de sustitución de las cenizas volantes tenía una resistencia a la compresión más baja que la mezcla de control. los
mezcla que contiene 30% de cenizas volantes tenía la resistencia a la compresión más baja de 36,66 MPa. Gesoǧlu et al.
[48] investigaron los niveles de reemplazo de 20, 40, y 60% de cenizas volantes y encontraron que el aumento de la mosca
contenido de cenizas de la mezcla daría lugar a una disminución de la fuerza. Tangpagasit et al. [56] investigaron
el efecto de embalaje y reacción puzolánica en la resistencia a la compresión de las cenizas volantes en los morteros. Eso
Se determinó que el tamaño medio de partículas de cenizas volantes juega un papel importante en la compresión
fuerza de morteros en que el aumento en el tamaño conduce a una disminución de la fuerza. Las cenizas volantes, los cuales
tenían un tamaño medio de partícula de 3,3 micras tenido una fuerza 87,0% de la mezcla de control, mientras que el 200 micras
tenía una resistencia a 64,8%. Se determinó que la reacción puzolánica de ceniza volante aumenta a medida que la
aumentos de finura. Además, el efecto de cohesión de las cenizas volantes tiene más efecto sobre la resistencia inicial
mientras que la reacción puzolánica tenía más efecto sobre la resistencia-edad más avanzada.
14
Kandasamy y Shehata [57] investigaron el efecto de un alto grado de calcio cenizas volantes sobre sulfato de
durabilidad. Se determinó que la mezcla que contiene 40% de cenizas volantes se rompió antes de que el 4 meses
período, mientras que la mezcla de cenizas volantes 20% rompió ligeramente más tarde. De acuerdo con Kandasamy y Shehata,
este resultado se puede atribuir al contenido de alúmina reactiva, así como la cal libre contenida en el
Ceniza voladora. Ghafoori et al. [58] investigaron los niveles de reemplazo de 15, 20, 25, y 30% de cenizas volantes de
un cemento Tipo V a las tres contenidos diferentes de cemento, 333, 374, y 416 kg / m 3. Para el
contenido de cemento de 333 kg / m 3, el nivel de sustitución del 15% mostró la mayor mejora en
de expansión, que tiene una disminución de 13,7% en la expansión de la mezcla de control. Subsecuente
los niveles de reemplazo mostró un aumento en la expansión, la que tiene el nivel de sustitución del 30%
mostrando los peores resultados, que tiene un aumento de 3,4% en la expansión de la mezcla de control. Para el
contenido de cemento de 374 kg / m 3, la sustitución del 20% mostró los mejores resultados, con un 14,8%
disminución de la expansión que el control y que tiene la sustitución del 30% a un aumento del 3,7%. por
el contenido de cemento de 416 kg / m 3, la sustitución del 30% mostró el mejor resultado de un 13,3%
disminución de la expansión y que tiene la sustitución del 15% en una disminución del 4,1%. De acuerdo con Ghafoori,
la ganancia en resistencia a los sulfatos se puede atribuir al efecto químico y mecánico. La química
efectos incluyen el consumo de cal libre, la reducción de aluminatos de la sustitución de
cemento, y la formación de hidratos de silicato de calcio. El efecto mecánico se refiere la formación
de compuesto de etringita que se actúa como materiales de relleno para reducir la cantidad de sulfatos que penetra en el
hormigón.
BFS es un subproducto de la producción de hierro a partir de su mineral. Es de cemento a pesar de que requiere una
activador alcalino. También está reaccionando lenta. Kourounis et al. [59] investigaron la configuración de pasta de escoria
durante 0, 15, 30, y 45% de escoria y se encontró que el tiempo de fraguado aumenta a medida que aumenta el contenido de escoria.
15
El tiempo de fraguado final de 0, 15, 30, y 45% de escoria era 185, 210, 240, y 260 min, respectivamente.
Brooks et al. [34] investigaron la configuración concreta de 20, 40, y la escoria 60% y encontraron que la
tiempo del 60% de escoria establecer fue el más largo. El tiempo de fraguado de 20 y 40% de escoria fue de 12,9 y 17,8
h, respectivamente. En todos los niveles de reemplazo, el tiempo de fraguado final se aumentó a medida que el control
mezcla tenía un tiempo de fraguado de 7,7 hr.
Menéndez [60] investigó el efecto de escoria sobre resistencia a la compresión en un reemplazo
nivel de 10, 20, y 35%. Se determinó que a la edad de prueba 28 días, la escoria 10, 20, y 35%
tenía resistencia a la compresión similar de 39,5 a 40,9 MPa, mostrando ninguna diferencia entre la escoria
contenido. La mezcla de control a los 28 días mostró una resistencia a la compresión de 45,1 MPa, que era
más alta que todas las mezclas de escorias. Fue sólo en la edad de ensayo 90 días, que la mezcla de escoria tenía una mayor
resistencia a la compresión que el control que tiene un 50,9 MPa para el nivel de 35% frente al 46,8 MPa.
Aldea et al. [61] investigaron el efecto de la escoria sobre resistencia a la compresión a un nivel de sustitución de
25, 50, y 75%. A un nivel de sustitución de 25% de escoria, el hormigón mostró una compresión óptima
fuerza para ambos normal y curado al vapor. Gesoǧlu et al. [48] investigado el nivel de reemplazo
de 20, 40, y 60% de escoria y conocer el nivel óptimo de 40% que tiene la más alta a la compresión
fuerza.
Ekolu y Ngwenya [62] investigaron el efecto de la escoria en la durabilidad sulfato en morteros
sumergido en un 28g / L y 50 g / L de Na 2 ASI QUE 4 solución. Se ha demostrado que a medida que los niveles de reemplazo de
aumento de escoria, la resistencia a los sulfatos también aumentan. Se determinó que para la muestra almacenada en
28 g / L de Na 2 ASI QUE 4 solución, la expansión a 460 días para 0, 30, 50, y 70% de escoria fue de 0,28, 0,7, 0,01,
y 0,00%, respectivamente. Para la muestra almacenada en 50 g / L Na 2 ASI QUE 4 solución, los resultados mostraron que
los niveles de reemplazo 50 y el 70% tienen una expansión de menos de 0,1%, incluso hasta 600 días.
Kandasamy y Shehata [57] investigan los niveles de reemplazo de 20, 30, y 40% de escoria de sulfato
dieciséis
durabilidad. Se determinó que las mezclas que contienen 30 y 40% de escoria mejorar sulfato
durabilidad por tener la expansión de 0.043 y 0.037 en el período de prueba de 6 meses, respectivamente.
Ambas mezclas tenían una expansión de menos de 0,1 después de 1 año. La mezcla de escoria 20% tenían una
expansión de 0.069 después de 6 meses y 0,209 después de 1 año. Esto demuestra que el aumento de la escoria
contenido será aumentar la durabilidad de sulfato. De acuerdo con Kandasamy y Shehata, a pesar de que la escoria
contiene alúmina, su durabilidad sulfato se atribuye a su capacidad para incorporar Al 3+ iones en su C-
SH. Yu et al. [63] estudiaron los niveles de reemplazo de 0, 40, y 70% de escoria en la durabilidad sulfato
inmerso en concentración de 3, 10, y 30 g / L de Na 2 ASI QUE 4 solución. Para todos concentración de sulfato de
solución, la mezcla de escoria 70% funcionó mejor que la escoria 40% en que duró más tiempo antes
fracaso. Para la muestra de escoria en 3 g / L Na 2 ASI QUE 4 solución, la escoria tenía una tasa de expansión inferior a la
mezcla control. La concentración de 10 g / L de Na 2 ASI QUE 4 solución había las mezclas de escorias que muestra un más rápido
tasa de expansión que el control mientras que el 30 g / L de Na 2 ASI QUE 4 solución tenía la mezcla de escoria siguiente
las mismas tendencias que el control. Para los morteros de escoria 40%, las muestras en el 10 y 30 g / L de Na 2 ASI QUE 4
solución mostró tendencia similar hasta el 112 días en el que las muestras se expandieron rápidamente hasta
rotura en 133 y 147 días, respectivamente. Para los morteros de escoria 70%, hasta el 150 días, la
expansión mostró tendencia similar en todo concentración diferente de Na 2 ASI QUE 4 a continuación, las muestras rápidamente
expandido hasta la rotura en 240 y 150 días, respectivamente. Ogawa et al. [64] investigó masa 40%
sustitución de una escoria no modificado, así como una novela de escoria, que la composición química era
optimizado, en la durabilidad de sulfato. La mezcla de control, así como la demostración de escoria sin modificar
expansión después de 8 y 25 semanas, respectivamente. No estaba probando no más lejos como ambas mezclas
roturas experimentado antes de la prueba de 38 semanas. La novela de escoria mostró excelentes resultados incluso
después de 104 semanas. Ogawa et al. [65] investigaron la forma de mejorar la durabilidad sulfato en mezclas
que contiene alta escoria de alúmina. A partir de los resultados, parece que cuando el contenido de alúmina de la escoria es
17
expansión bajo, sulfato es menor cuando el contenido de alúmina es alta, independientemente de la mínima C 3 Un contenido
en el cemento. La adición de polvo de piedra caliza y el aumento en el contenido de sulfato de calcio
aparece para mejorar la durabilidad sulfato en alta escoria de alúmina. La mezcla de escoria con la adición de 4
y 8% de caliza en polvo mostró que el tiempo en el que la expansión fue de 0,1% se extendió a
18 meses. La adición de piedra caliza 8% mostró resultados similares al 4%, lo que demostró que hay
un límite a la adición de piedra caliza para mejorar la resistencia a los sulfatos. De acuerdo con ASTM C989-13
[66], cemento de escoria disminuirá la C 3 Un contenido en el cemento por lo que disminuye la permeabilidad
así como el contenido CH. Alto contenido de alúmina puede tener un efecto negativo en reemplazo bajo escoria
los niveles. La escoria a un nivel de sustitución de 60 a 95% tenían alta resistencia a los sulfatos, independientemente de la Al 2 O 3
contenido. Alta escoria de alúmina afecta negativamente a la resistencia sulfato cuando se mezclan en bajo porcentaje
de 50% o menos.
18
CAPÍTULO 3: MATERIALES Y MÉTODOS
En este capítulo se presenta la metodología experimental y los materiales utilizados para estudiar los efectos
de incorporar aditivos minerales y químicas en las propiedades de los sistemas cementantes.
3.1 materiales
Se utilizó un tipo I / II de cemento Portland para todas las mezclas preparadas en este estudio. Mineral
aditivos eran Clase F cenizas volantes, humo de sílice, metacaolín y escoria de alto horno. La química
mezclas estudiadas aquí fueron: dos de alta gama Los reductores de agua conforme a ASTM C494-13 -
Tipo F [12], así como ASTM C1017 -13- de tipo II [67], un reductor de agua / mezcla retardante
conforme a ASTM C494 -13- Tipo D [12], y un aditivo incorporador de aire conforme a
ASTM C260-10 [68].
La Tabla 1 muestra la composición de óxido elemental de cemento Tipo I / II Portland utilizado en este
estudiar como se determina a través de la espectroscopia de fluorescencia de rayos X (XRF) de acuerdo con ASTM C114-
11b [69]. La composición de compuestos potencial correspondiente determina utilizando ASTM C150-12
[70] se presentan en la Tabla 2.
19
Tabla 1: composición química del cemento Recibido-As
Tipo I / II de cemento (%)
SiO 2 20.40
Alabama 2 O 3 5.20
Fe 2 O 3 3.20
CaO 63.10
MgO 0.80
ASI QUE 3 3.60
N / A2 O 0.10
K2 O 0.38
TiO 2 0.28
PAG 2 O 5 0.12
Minnesota 2 O 3 0.03
SrO 0.08
cr 2 O 3 0.01
ZnO <0,01
carta de intención 2.8
Total 100.1
* = Test realizado por un laboratorio certificado externo
Tabla 2: Bogue-Calculado contenido potencial de Compuesto para Cemento Recibido-As
Sin
con la piedra caliza
Fase corrección de
Corrección
la piedra caliza
do 3 S 52 50
do 2 S 19 19
do 3 UN 8 8
do 4 AF 10 9
do 4 AF + 2C 3 UN 26 26
do 3 S + 4.75C 3 UN 92 89
Durante mucho tiempo se ha establecido que la composición mineralógica de los cementos Portland está muy
crítico en la predicción del rendimiento de hormigón. El análisis mineralógico de cemento Portland era
llevado a cabo usando difracción de rayos x y análisis Rietveld (HighScore Plus 3.1). Los resultados son
presentada en la Tabla 3.
20
Tabla 3: Cemento contenido de fase, utilizando QXRD
Fase de cemento Fuente SO
do 3 S (%) Rietveld 52.0
do 2 S (%) Rietveld 20.7
do 3 UN (%) Rietveld 10.2
do 4 AF (%) Rietveld 5.7
Yeso Rietveld 4.4
hemihidrato Rietveld 1.6
Anhidrita Rietveld 0.2
calcita Rietveld 2.1

Lima Rietveld 0.1
portlandita Rietveld 2.0
Cuarzo Rietveld 0.9
La arena de sílice conforme a ASTM C778-13 [71] arena graduada se usa en todo este
estudiar.
Los aditivos minerales utilizados en este estudio son metacaolín, mosca de humos de cenizas, sílice,
y la escoria. Metacaolín es una deriva de la caolinita mineral. cenizas volantes es un subproducto de la
de combustión de carbón. El humo de sílice es un subproducto de la reacción carbotérmica en la producción
de aleaciones de silicio y ferrosilicio. Escoria, o escoria de alto horno, es un subproducto de hierro o acero
fabricación. La composición de óxido química de cada adición mineral, determinado a través de rayos X
fluorescencia se muestran en la Tabla 4. Como aditivos minerales derivan su actividad puzolánica
principalmente a través de su contenido amorfo, análisis mineralógico de las fases cristalinas en
adiciones minerales se llevó a cabo y el contenido amorfo posteriormente cuantificados a través
usando dióxido de titanio como un estándar interno en 10 por ciento en peso. Los resultados se representan en
21
Tabla 5, donde puede verse que el contenido amorfo de todos los aditivos minerales está por encima de 95%
excepción de la clase F cenizas volantes fueron el contenido amorfo es en los años 70 bajos.
Tabla 4: Composición química de aditivos minerales
Escoria de metacaolín humo de sílice cenizas volantes Cemento

(Clase F)
SiO 2 35.15 51.29 92.9 55.48 20.40
Alabama 2 O 3 14.25 44.16 0.31 27.46 5.20
Fe 2 O 3 0.48 0.49 0.1 6.7 3.20
CaO 41.45 <0,01 0,78 0.99 63.10
MgO 5.21 0.14 0.18 0.88 0.80
ASI QUE 3 1.86 <0,01 <0,01 0.05 3.60
N / A2 O 0.22 0.26 0.1 0.29 0.10
K2 O 0.32 0.27 0.52 2.28 0.38
TiO 2 0.5 1.12 <0,01 1.47 0.28
PAG 2 O 5 0.01 0.06 0.09 0.21 0.12
Minnesota 2 O 3 0.22 <0,01 0.04 0.02 0.03
SrO 0.05 0.01 0.01 0.09 0.08
cr 2 O 3 <0,01 0.01 <0,01 0.03 0.01
ZnO <0,01 <0,01 0.05 0.01 <0,01
BaO 0.07 <0,01 <0,01 0.15 --
carta de intención0.04 1.4 4.55 3.83 2.8

100.1
Total 99.83 99.2 99.63 99,93
* = Test realizado por un laboratorio certificado externo
22
Tabla 5: Mezcla mineral contenido en fase Usando QXRD
Mezcla de minerales Fase mineral Cantidad (% p.)

mulita 16.1
Hematites 1.6
Clase F Fly Ash Magnetita 1.1
Cuarzo 9.0
Amorfo 72.2
mulita 1.0
illita 0.7
metacaolín
Cuarzo 0.3
Amorfo 98.0
melilite 1.3
merwinite 0.1
Cuarzo 1.4
Escoria de alto horno
CaO 0.1
calcita 0.4
Amorfo 96.7
Carburo de silicio 2.0
cristobalita 0.3
Humo de sílice
Cuarzo 1.9
Amorfo 95.8
También se realizó análisis de tamaño de partículas de los materiales tal como se recibió. Ya es
establecido en la literatura que la distribución de los materiales cementosos tamaño de partícula tiene un efecto significativo
en desarrollo de la fuerza, el calor de hidratación, y la durabilidad de sulfato. El análisis del tamaño de partícula fue de
llevado a cabo utilizando el analizador y el tamaño de partícula por dispersión láser Horiba Instruments LA-950
los resultados se presentan en la Figura 1. El humo de sílice no se midió ya que un proceso en seco se utilizó en
el examen de las muestras que no era adecuado para examinar el humo de sílice, debido a sus partículas
aglomeración. Como los datos indican, metacaolín es la única adición mineral, con exclusión de sílice
humos, la distribución de tamaño de partícula más fino que el cemento. Las cenizas volantes y escorias son muy similares en su
la distribución de partículas para el cemento como se recibió.
23
100
Como FA-media
90 recibida
Como MK-media
80
recibida
70 Como escoria-media
recibida
Pases porcentaje acumulativo (%)
60
Como SW-media
recibida
50
40
30
20
10
0
0.1 1 10 100 1000
Diámetro (m)
Figura 1: Distribución de tamaño de partículas acumulativa para Cemento y aditivos minerales
Dos mezclas de alta gama reductores de agua (superplastificantes), A / retardantes reductor de agua
mezcla, y un aditivo incorporador de aire se utilizaron en este estudio. La composición de la
aditivos químicos se presentan en la Tabla 6 como se obtiene de las especificaciones del fabricante.
24
Tabla 6: Producto químico Aditivo Composición
Porcentaje
Mezcla Componente
(max)
5-cloro-2-metil-2H-isotiazol-3-ona 0.0-1.0
De alto rango Reductores de agua poliacrilato patentada 30-50

Aditivo (SP1) carbohidratos niebla 2.0-5.0
Agua 50-100
Solución acuosa de poliacrilato 43-47

De alto rango Reductores de agua
Agua *
Aditivo (SP2)
gluconato de sodio *
Aire aditivo incorporador (AEA) Dodecilbencenosulfonato de sodio 1-10
Melaza 10-25
Reductores de agua / Retardo
licores y sulfato de alcohol de cocina 25-50
Aditivo (WRA)
trietanolamina 1-10
* Los datos no proporcionado por el fabricante
El calor de las mediciones de hidratación se realizaron siguiendo el Procedimiento A y B, interna y
de mezcla externa, de ASTM C1702-09 [72]. mediciones de flujo de calor con el protocolo de mezcla externa
se realizaron utilizando calorímetro iCal-8000 producido por Calmetrix. En cuanto a la mezcla interna, todo
las mediciones se realizaron a la temperatura isotérmica de 23 ° C. mezcla interna era
realizado utilizando TAM calorímetro isotérmico aire con 8 canales.
muestras de pasta de cemento como se recibe se prepararon con 3,3750 g de cemento y 1,6370
g de agua a un agua a cemento de 0.485 (w / c). Para las combinaciones de mezcla de cemento-minerales,
una parte de la masa de cemento fue sustituido por una masa igual de mezcla mineral. Por química
aditivos, soluciones de concentraciones requeridas se prepararon volumétricamente con el fin de
minimizar los errores en la medición de pequeñas cantidades de mezcla. Los aditivos químicos se añadieron a
cemento junto con el agua de amasado. las tasas de mineral y de adición de aditivo químico se enumeran
25
en la Tabla 7-10. Datos muy limitada está disponible con respecto a la composición de aditivos químicos.
hojas de datos de seguridad del material (MSDS) se utilizaron para determinar los compuestos activos de cada
mezcla.
Tabla 7: adiciones minerales adición tarifas para interno de mezcla (w / c = 0,485)
reemplazo de cemento
Mezcla de minerales
(W / o)
Fly Ash, Clase F 21
metacaolín 10
Humo de sílice 8
Escoria 52
Tabla 8: adiciones minerales adición precios de Mezcla externa (w / c = 0,485)
Mezcla de minerales Sustitutivo de cemento (w / o)
Fly Ash, Clase F 10 - 30
metacaolín - 21 30
Humo de sílice 10 21 30
Escoria 10 21 30
Tabla 9: adiciones minerales velocidades de adición utilizados en la construcción de mezcla externa (w / c = 0,42)
Mezcla de
Sustitutivo de cemento (w / o)
minerales
Fly Ash, Clase F 21
metacaolín 10
Humo de sílice 8
Escoria 52
26
Tabla 10: Aditivos Químicos Adiciones precios de Mezcla externa (w / c = 0,485)
Tasa de adición (ml / 100

Mezcla química
kg de cemento)
AEA 46
WRA 300
SP1 200
SP2 397
Después de medir la cantidad necesaria de materiales de cemento seco y agua o
soluciones de aditivo químico, las ampollas se colocaron en el calorímetro, y el sistema se
permitido alcanzar el equilibrio térmico. A continuación, se inyectó agua o solución en el vial, y el
la pasta se mezcló continuamente durante 60 segundos. mediciones de flujo de calor se recogieron durante 7 días.
El flujo de calor y el calor acumulado de hidratación se normalizaron por gramo de cemento en la muestra,
tanto para aditivos químicos y minerales. En el caso de aditivos minerales, cuando sean diferentes
por ciento de reemplazo se utilizó para cada mezcla, la normalización de las mediciones por gramo de
cemento en lugar de por gramo de material de cemento elimina esta variable y permitió que el
aditivos que deben compararse en función de su efecto sobre la hidratación del cemento.
Para la mezcla externa, la mezcla de la pasta de cemento estaba siguiendo el procedimiento de mezcla
se describe en [73] con el mezclador IKA WERKE utilizando el accesorio cuchilla cocina para un total de 7
min. WRA se añadió al agua de amasado. Después de combinar agua y los materiales cementosos,
pasta se mezcló durante 1 minuto antes de la adición de AEA, después de lo cual se mezcló durante un adicional de
2 minutos (tiempo transcurrido: 3 min). La mezcla fue entonces descansó durante 2 minutos (tiempo transcurrido: 5 min).
Después del período de reposo, se añadió superplastificante a la mezcla, y la muestra se mezcló durante una
adicional de 2 minutos (tiempo transcurrido: 7 min) a 1.200 rpm en lugar de la declarado 2000 rpm Como se informó
por Muller et al. [73]. Si no había aditivo químico utilizado, se siguió el mismo procedimiento.
27
Los morteros se prepararon siguiendo ASTM C109-13 [2] y se mezcla de acuerdo con la
procedimiento para morteros de mezcla siguientes ASTM C305-14 [74]. Los materiales de cemento eran
mezclado con el cemento antes de tocar el agua. El aditivo químico se pesaron en
recipientes separados y una porción de agua se añaden a cada para asegurar que todos los aditivos se
se añade a la mezcla, de los cuales la mayor parte se destina a la WRA. Los procedimientos son como
presentado:
1. Añadir toda la mezcla / Agua WRA el recipiente de mezcla.
2. Añadir el cemento al agua y comenzar la batidora a velocidad 1 durante 30 s. (30 s)
3. Añadir la cantidad de arena en un período de 30 s a velocidad 1 con los últimos 5 s para el
Además de la AEA. (60 s)
4. Detener el mezclador y cambiar a velocidad 2 y mezclar durante 30 s. (90 s)
5. Detener el mezclador y dejar reposar durante 90 s con los primeros 15 s para raspar los lados de
ningún tipo de argamasa. (180 s)
6. Añadir el SP y continuar mezclando a velocidad 2 durante 60 s. (240 s)
El tiempo de fraguado se determinó siguiendo la norma ASTM C807-13 [1] usando un Vicat modificado
aparato. Antes de cada determinación tiempo de fraguado, consistencia normal se determinó variando
la cantidad de arena para lograr un objetivo de penetración de 20 ± 4 mm después de 30 s. Una vez que la normalidad
Se determinó la consistencia, el tiempo de fraguado se determinó como el tiempo en que una penetración de 10 mm
o menos se logró. El diseño de las mezclas se presenta en las siguientes tablas.
28
Tabla 11: mezclar el diseño para el Ajuste de la hora con diferentes aditivos minerales
Dosis (ml / 100 kg)
mezcla Identificación Cemento MK FA SF Escoria Sand Agua

(gramo) (g) (g) (g) (g) (g) (g)
AEA WRA SP1 SP2
SW + SP1 750 - - - - 2235 2,5 110 155 - 370
SW + SP2 750 - - - - 2150 2,5 110 - 110 370
10MK 675 75 - - - 1985 2,5 110 155 - 370
20MK 600 150 - - - 1435 2,5 110 155 - 370
10SF 675 - - 75 - 2100 2,5 110 - 110 370
10FA 675 - 75 - - 2175 2,5 110 - 110 370
21FA 592,5 - 158 - - 2100 2,5 110 - 110 370
30FA 525 - 225 - - 2100 2,5 110 - 110 370
21Slag 592,5 - - - 158 2175 2,5 110 - 110 370
30Slag 525 - - - 225 2175 2,5 110 - 110 370
52Slag 360 - - - 390 2225 2,5 110 - 110 370
29
Tabla 12: mezclar el diseño para el Ajuste de la hora con diferentes aditivos químicos
re osage (ml / 100 kg)

(gramo) (g) (g) (g) (g) (g) AEA WRA SP1 SP2 (g)
SW + 170SP1 750 - - - - 2255 2,5 200 170 - 369,4
SW + 170SP2 750 - - - - 2150 2,5 200 - 170 369,2
10MK + 170SP1 675 75 - - - 2050 2,5 200 170 - 369,4
10SF + 170SP2 675 - - 75 - 2175 2,5 200 - 170 369,2
21FA + 170SP2 592,5 - 157,5 - - 2175 2,5 200 - 170 369,2
52Slag + 170SP2 360 - - - 390 2275 2,5 200 - 170 369,2
SW + 100SP1 750 - - - - 2235 2,5 200 100 - 369,7
SW + 100SP2 750 - - - - 2150 2,5 200 - 100 369.6
10MK + 100SP1 675 75 - - - 2000 2,5 200 100 - 369,7
10SF + 100SP2 675 - - 75 - 2125 2,5 200 - 100 369.6
21FA + 100SP2 592,5 - 157,5 - - 2175 2,5 200 - 100 369.6
52Slag + 100SP2 360 - - - 390 2250 2,5 200 - 100 369.6
30
cubos de mortero se prepararon y ensayaron siguiendo la norma ASTM C109-13 [2]. pruebas de resistencia a la compresión se llevaron a cabo en 2-en cubo
muestra. edades de ensayo fueron 1, 3, y 28 días, de los cuales después de la prueba 1-día, los cubos de mortero se sumergieron en una cal saturada
solución hasta que las pruebas a los 3 y 28 días. La relación w / cementoso se mantuvo constante para todas las mezclas. diseños de mezcla se presentan
en las siguientes tablas.
Tabla 13: mezclar el diseño para la resistencia a la compresión con diferentes aditivos minerales
Dosis (ml / 100 kg)

(gramo) (g) (g) (g) (g) (g) (g)
AEA WRA SP1 SP2
SW + SP1 740 - - - - 2035 2,5 110 155 - 353,9
SW + SP2 740 - - - - 2035 2,5 110 - 110 353,9
10MK 666 74 - - - 2035 2,5 110 155 - 353,9
21MK 585 155 - - - 2035 2,5 110 155 - 353,9
10SF 666 - - 74 - 2035 2,5 110 - 110 353,9
10FA 666 - 74 - - 2035 2,5 110 - 110 353,9
21FA 585 - 155 - - 2035 2,5 110 - 110 353,9
30FA) 518 - 222 - - 2035 2,5 110 - 110 353,9
21Slag 585 - - - 155 2035 2,5 110 - 110 353,9
30Slag 518 - - - 222 2035 2,5 110 - 110 353,9
52Slag 355 - - - 385 2035 2,5 110 - 110 353,9
31
Tabla 14: mezclar el diseño para la resistencia a la compresión para variar químicos Aditivos
re Osage ( metro l / 100 kg)

mezcla Identificación Cemento MK FA SF Escoria Sand
(gramo) (g) (g) (g) (g) (g) AEA WRA SP1 SP2 agua
(gramo)
SW + 170SP1 740 - - - - 2035 2,5 200 170 - 353,3
SW + 170SP2 740 - - - - 2035 2,5 200 - 170 353,1
10MK + 170SP1 666 74 - - - 2035 2,5 200 170 - 353,3
10SF + 170SP2 666 - - 74 - 2035 2,5 200 - 170 353,1
21FA + 170SP2 584,6 - 155,4 - - 2035 2,5 200 - 170 353,1
52Slag + 170SP2 355.2 - - - 384,8 2035 2,5 200 - 170 353,1
SW + 100SP1 740 - - - - 2035 2,5 200 100 - 353,6
SW + 100SP2 740 - - - - 2035 2,5 200 - 100 353,5
10MK + 100SP1 666 74 - - - 2035 2,5 200 100 - 353,6
10SF + 100SP2 666 - - 74 - 2035 2,5 200 - 100 353,5
21FA + 100SP2 584,6 - 155,4 - - 2035 2,5 200 - 100 353,5
52Slag + 100SP2 355.2 - - - 384,8 2035 2,5 200 - 100 353,5
barras de mortero se prepararon y ensayaron siguiendo la norma ASTM C1012-12 [3]. Per especificación, una resistencia a la compresión de 2850 psi o
superior se requiere para las lecturas iniciales de comparación. Si la resistencia a la compresión no ha alcanzado el requisito de 2850 psi, el mortero
bares y cubos se almacenan en una solución de cal saturada. Después de las lecturas iniciales, las barras de mortero son para ser almacenados en un 5% de Na 2 ASI QUE 4 solución.
Las mediciones deben ser tomadas en 1, 2, 3, 4, 8, 13, 15 semanas, así como 4, 6, 9, y 12 meses. Después de cada lectura, la solución utilizada es
se desecha y se usa una solución recién preparada. La misma relación w / cementoso se utilizó para todas las mezclas.
32
Tabla 15: Diseño de mezcla de sulfato de mortero Bares
Dosis (ml / 100 kg)

mezcla Identificación Cemento MK FA SF Escoria Sand
(gramo) (g) (g) (g) (g) (g)
AEA WRA SP1 SP2 agua
(gramo)
SO 740 - - - - 2035 - - - - 359
SP1 740 - - - - 2035 2.5 110 155 - 353,9
SP2 740 - - - - 2035 2.5 110 - 110 353,9
10SF 666 - - 74 - 2035 2.5 110 - 110 353,9
30Slag 518 - - - 222 2035 2.5 110 - 110 353,9
52Slag 355.2 - - - 384,8 2,035 2,5 110 - 110 353,9
70Slag 222 - - - 518 2035 2.5 110 - 110 353,9
10MK 666 74 - - - 2035 2.5 110 155 - 353,9
20MK 592 148 - - - 2035 2.5 110 155 - 353,9
21FA 584,6 - 155 - - 2035 2.5 110 - 110 353,9
33
análisis de difracción de rayos X también se llevó a cabo en las barras de mortero que se había desintegrado durante la duración
del examen. Dos muestras se tomaron de barras: interior y exterior. La muestra se recogió donde
fractura se produjo, separando el núcleo interno de la capa de superficie como el último podría ser fácilmente
apartado. A continuación se añadió nitrógeno líquido para la muestra y el lugar en el vacío para frenar / parar
hidratación. Las muestras fueron luego molido y pasado a través de un tamiz No. 325 y se mezcla con
corindón a 20 por ciento en peso para la cuantificación de fase. Una vez más, se llevó a cabo el análisis de Rietveld
para la cuantificación de los productos de hidratación y fases anhidras usando ASTM C1365-11
[75].
34
CAPÍTULO 4: RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1 Isotérmica calorimetría y calor de hidratación
Un aspecto importante de la durabilidad del hormigón, especialmente para elementos de masa, es el calor
generado debido a la reacción química entre el cemento y el agua. La reacción es exotérmica en
la naturaleza de este modo que puede conducir a aumento significativo de la temperatura. Está bien establecido que el alto
diferenciales de temperatura es un factor importante en la generación de tensión térmica y por lo tanto de hormigón
agrietamiento potencial. En el presente estudio, se utilizó la calorimetría isotérmica en la evaluación de la
eficacia de aditivos minerales en la disminución del calor de hidratación en los sistemas cementosos
que contiene humo de sílice, escoria de alto horno, metacaolín y Clase F cenizas volantes. Un flujo de calor típico
perfil para un sistema de cemento se caracteriza por cinco etapas distintivas (Figura 2) [22].
P1 P2
cemento SW
P3
Flujo de calor (mW / g)
2
P4
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36
Tiempo (horas)
Figura 2: Calor Solar de flujo para el cemento OPC utilizadas en este estudio
35
Durante la primera etapa, el pico (P1), que se produce inmediatamente después se añade agua al cemento,
disolución iónica se lleva a cabo con la mayor tasa de liberación de calor. Esto es seguido por el estado latente
período, que se extiende por unas horas, luego otra alta tasa de liberación de calor que define la aceleración
etapa y la ocurrencia de la C 3 S pico hidratación principal (P2). Por lo general, en el momento en P2 se produce definitiva
conjunto ya se ha producido. Para el cemento adecuadamente sulfatada, P3, se produce en la parte descendente de la
pico principal de la hidratación en la fase de desaceleración de la hidratación. Algunos cementos muestran P4, aunque el
la naturaleza de este pico difusa no se ha resuelto en la literatura [76] - [80].
La adición de aditivos minerales afectan tanto física como cemento, en el caso de reactivos
materiales, químicamente. Los principales efectos físicos identificados en la literatura son de dilución y
nucleación heterogénea [81]. Las figuras 3 y 4 presentan el flujo de calor y parcelas totales de calor para mineral
muestras de mezcla normalizada por la masa total de materiales de cemento. Si bien estas parcelas son
útil para predecir la resistencia a compresión de las mezclas, que no permiten la comparación directa
entre los aditivos ya que cada uno fue utilizado en un nivel de sustitución diferente. Se ha reconocido
que el flujo térmico homogeneizador y calor total por la masa de cemento solo es más apropiado para
evaluar el efecto de las adiciones minerales sobre la cinética de hidratación del cemento [82]. esta normalización
procedimiento se ha aplicado a los datos presentados en las Figuras 5-12, así como la Tabla 16.
36
4.5 5 cemento SW
SW + 8% SF
SW + 52% de escoria
3.5 4
SW + 10% MK
Flujo de calor (mW / g de sólidos)
SW + 21% FA
2,5 3
1.5 2
0.5 1
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36
Tiempo (horas)
Figura 3: Flujo de calor para mezclas preparadas con aditivos minerales normalizado por masa de materiales
cementosos (Interno de mezcla, w / c = 0,485)
Para el flujo de calor y de calor total normalizado por gramo de aglutinante, las tendencias muestran que la
total de comer en el sistema cementante disminuye con la incorporación de aditivos minerales. Es
interesante observar que el 10% de metacaolín, el sistema cementante a los 7 días muestran un total de calor
comparable a la mezcla de control.
37
400
350
300
250
Calor total (J / g) de sólidos)
200 cemento SW
SW + 8% SF
150
SW + 52% de escoria
100
SW + 10% MK
50
SW + 21% FA
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Tiempo (horas)
Figura 4: Total de calor para mezclas preparadas con aditivos minerales normalizado por masa de materiales
cementosos (Interno de mezcla, w / c = 0,485)
Como puede verse en la Figura 5, la adición de Clase F cenizas volantes no tuvo un efecto significativo sobre la
la longitud del período de inducción, como se esperaba [17]. Incorporación de FA se traduce en una menor pendiente
en la fase de aceleración. Además, la posición del pico principal aparece a cambiar a tiempo. Ha sido
demostró que el efecto de las cenizas volantes de la duración del período de inducción depende del cemento
nivel de reemplazo. -Alto volumen mezclas de cenizas volantes (Clase F) experimentaron retraso significativo [82],
[83], mientras que en los niveles de reemplazo inferiores (20%) no hay un aumento significativo de la inducción
período [17].
38
4.5 5
cemento SW
3.5 4
SW + 21% FA
Flujo de calor (mW / g)
2,5 3
1.5 2
0.5 1
0
0 4 8 12 dieciséis 20 24 28 32 36 40 44 48
Tiempo (horas)
Figura 5: Medido de flujo de calor de la muestra OPC / FA En comparación con la muestra de control OPC
normalizada por la masa de cemento (mezcla interna, w / c = 0,485)
Este retraso se puede atribuir al efecto de dilución [82], [84] - [86]. El sulfato
punto de agotamiento no se ve afectada por la adición de cenizas volantes como ocurre al mismo tiempo tanto en el OPC
pegar y pegar preparado con cenizas volantes. Una vez más, esto era de esperar que la clase F cenizas volantes no afecta
tasa de consumo de sulfato de [17]. Los resultados indican que la adición de cenizas volantes en sí, excluyendo la
efecto de dilución, no tuvo impacto en la cinética de hidratación del cemento. Esto está en consonancia con las conclusiones
hecha por otros que cenizas de Clase F no tiene un efecto significativo sobre la hidratación [86], [87].
Hay un pico que se produce alrededor de 24 horas. Este pico ha sido observado por Quennoz y
Escribiente [78] en C 3 CAROLINA DEL SUR 3 A los sistemas de yeso, a pesar de que no fueron capaces de explicar por DRX o
análisis de microscopía. Observaron que la intensidad y el tiempo de este pico fue dependiente
39
la relación agua / sólidos relación (/ s W). A medida que los / w s aumentado, la intensidad del pico disminuye y se
ocurrido en el momento posterior. Un tercer pico más pronunciado en la muestra de ceniza volante puede ser debido a la
comienzo de la reacción de cenizas volantes. La ceniza volante utilizada en este estudio tenía un contenido amorfo moderada
(72%). Frias et al. [88] han demostrado que a pesar de su reactividad es muy baja, las cenizas volantes no mostrar algunos
actividad puzolánica en 1 día.
Sobre la base de la trama de flujo de calor presenta en la Figura 5, un retraso en el tiempo de fraguado final del
Se espera que volar muestra de ceniza. Teniendo en cuenta el total de calor normalizado por la masa de cemento
el material, la Figura 4, se espera que la resistencia a la compresión de las muestras de ceniza volante será menor
que el de OPC hasta 7 días.
Ni efecto acelerador ni retardar se observó con la adición de humo de sílice en esta
estudiar, como se ilustra en la figura 6. Aparte de un ligero descenso en la intensidad de la hidratación principal
pico, tanto el flujo de calor y la trama de calor total de la muestra de humo de sílice siguieron el control de calor
del perfil de la hidratación. Los datos también muestran que para la pasta de humo de sílice hay un aumento en la tasa de
del flujo de calor durante la primera etapa de hidratación que indica un posible efecto de humo de sílice en
la mejora de C 3 Una hidratación. No hay un claro acuerdo en la literatura sobre el efecto de SF
en la cinética de hidratación. Lilkov et al. [89] demostraron que SF comienza a hidratar durante la primera
horas después del contacto con agua. Frias et al. [88] informaron de que la actividad puzolánica de SF fue el doble
la de MK a las 2 horas. La aceleración de la hidratación alita por SF se ha informado anteriormente por Wu
y Young [42]. Wu y Young observaron que la presencia de SF aumenta la duración de la etapa
1 (hidrólisis inicial) de alita y disminuye el período de inducción. Cheng-Yi y Feldman [43]
la conclusión de que, además de C 3 S, C 3 Una hidratación también se acelera por la presencia de SF.
Langan et al. [90] confirmó el efecto acelerador de la ciencia ficción en la hidratación del cemento, pero sólo a
altas relaciones / c w. Se informó de un efecto retardante a baja w / c ratios. Este efecto se atribuyó a la
40
absorción de agua por humo de sílice, que a baja w / c proporciones reduciría el agua disponible para
reacción con las partículas de cemento [90]. Por el contrario, Kadri y Duval [91] aceleración observada
de proceso de hidratación con la adición de humo de sílice a baja w / c ratios. Con respecto a la cantidad total de calor
de hidratación (HOH), observaron un aumento en HOH con 10% de sustitución de cemento por SF.
Sin embargo, al nivel de reemplazo 30%, HOH se disminuyó. Zelic et al. [92] concluyó que la
aceleración de la edad temprana de hidratación del cemento por SF es estrictamente debido al efecto de relleno y la contribución
de la reacción puzolánica sólo podría ocurrir después de 3 días.
4.5 5
cemento SW
3.5 4
SW + 8% SF
2,5 3
Flujo de calor (mW / g
1.5 2
0.5 1
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36
Tiempo (horas)
Figura 6: Medido de flujo de calor de OPC y OPC / Pastas SF normalizado por masa de cemento (Interno de mezcla, w / c =
0,485)
Se ha informado de que debido a su tamaño de partícula fina, humo de sílice requiere la adición de
superplastificante incluso a alta w / c relaciones para la dispersión adecuada [93]. Como se ha indicado anteriormente, gran
aglomeraciones se observaron en la muestra de humo de sílice durante la determinación de tamaño de partícula.
Manual de mezcla en el interior del calorímetro, incluso a una relación de / c de 0.485 w, no era suficiente para dispersar
41
estos aglomerados, que muy probablemente eran demasiado grandes para acelerar la hidratación a través
nucleación heterogénea. Parece que el efecto de dilución, lo que habría dado lugar a
retraso, fue compensada por la reacción puzolánica de humo de sílice. El grado de reacción de humo de sílice
lo más probable es reducida, en su aglomeración.
Se espera adición de metacaolín tener un efecto mensurable sobre la hidratación del cemento.
La reacción inicial de MK (durante las primeras 50 horas) es muy rápido [94], con puzolánica medible
actividad informó tan temprano como después de 2 horas de hidratación [88]. Desde reactividad de metacaolín es
en relación con su contenido amorfo,, MK utilizaron en este estudio se esperaba [23] [25] para ser altamente
reactiva debido a su contenido amorfo 98%.
cemento SW
4
Flujo de calor (mW / g de cemento)
SW + 10% MK
3
0
0 4 8 12 dieciséis 20 24 28 32 36 40 44 48
Tiempo (horas)
Figura 7: Medido de flujo de calor de OPC y OPC MK Pastas / normalizado por masa de cemento (mezcla
interna, w / c = 0,485)
En los primeros 15 minutos, MK mostró reactividad más alta que la mezcla de control; sin embargo, el
velocidad de hidratación de la muestra OPC / MK durante la etapa 3 de hidratación era muy similar a la de la
muestra OPC (Figura 7). La adición de MK no tuvo un efecto en el momento de la hidratación principal
42
pico, aunque su intensidad se redujo ligeramente. Muchos investigadores han informado de una aceleración efectiva
efecto de metacaolín en la hidratación del cemento tanto en términos de intensidad y el tiempo del pico principal
[77], [95] - [97], que es contrario a las observaciones de este estudio. Lagier y Kurtis [77] tienen
muestra que este efecto de aceleración es fuertemente dependiente de la finura de metacaolín: como finura
aumenta, también lo hace la aceleración de la hidratación del cemento. El metacaolín utilizada en este proyecto tenía
finura similar (14,97 m² / g) a la metacaolín bajo finura (11.1 m² / g) utilizado por Lagier y Kurtis
[77], que no muestran un efecto de aceleración significativa en el pico principal de hidratación. Ellos también
concluyó que el efecto de metacaolín aceleración es mucho más pronunciada en el C 3 Una hidratación,
mientras que C 3 reacción S está sólo ligeramente afectada que está de acuerdo con los resultados aquí. La presencia
de aglomerados que no estaban suficientemente dispersadas por mezcla manual también es posible, lo cual
tendría el comportamiento de hidratación afectada.
Como para el pico de agotamiento de sulfato, que pasó de 14 horas en la pasta de OPC a 12 horas en
OPC / muestra MK y la intensidad del pico también se incrementa lo que podría indicar la aceleración
De c 3 Una hidratación, según lo informado por Lagier y Kurtis [77]. El mecanismo de la C 3 Una aceleración
no se entiende bien. Se propone por lo general que la hidratación se acelera debido metacaolín
proporciona sitios adicionales de nucleación [77], [96]. Es interesante observar que el pico de 24 horas
desaparece con la adición de metacaolín. Antoni et al. [96] sugiere que se fusionó con la tercera
pico. Sin embargo, los investigadores no pudieron determinar si es o no contenían aluminatos
en metacaolín participar en la reacción con sulfatos en este punto. Si lo hacen, entonces el cambio en el
sulfato de punto de reducción puede ser atribuida a la SO inferior 3 / Alabama 2 O 3 relación en el sistema cementoso.
Desde metacaolín contenía 44,16% de Al 2 O 3 y no hay sulfatos, 10% de sustitución de cemento por
metacaolín reduce eficazmente el SO 3 / Alabama 2 O 3 relación en la pasta de 0,69 (OPC) a 0,40
(OPC / MK-90/10). Desde equilibrio sulfato ha sido identificado como una de las principales razones de
43
incompatibilidad mezcla [6], [15], la adición de otros aditivos que aceleran aluminato-sulfato
reacción a la mezcla de OPC / MK o un aumento en la temperatura ambiente puede resultar en una
condición undersulfated. Se necesita más investigación para determinar si tales condiciones conducirán
al entorno anormal y el comportamiento de la ganancia de fuerza en las mezclas OPC / MK y también para explorar
diferentes procedimientos de mezcla sobre el perfil de calor.
El OPC / mezcla MK pareció alcanzar el estado de equilibrio más rápido que la muestra OPC, y su
el flujo de calor en esta etapa fue mayor también. Esto puede explicarse por la reacción de metacaolín
con CH para producir CSH adicional. Comparando el total de calor normalizado por la masa de
materiales de cemento, resistencia a la compresión de la mezcla de OPC / MK se espera que sea inferior a
edad más temprana debido a la relativamente baja aceleración de la temprana C 3 S reacciones de metacaolín.
Hay pocos datos disponibles para la reactividad en edad temprana de BFS. Se ha informado de que
la reactividad de la escoria depende de su historia amorfo contenido, la temperatura, con una mayor
temperatura y las tasas de enfriamiento más rápidas que producen materiales más reactivos, finura, químicas
composición y concentración de álcali en la mezcla como la hidratación de la escoria es álcalis y Sulfate-
activado [98], [99]. Disolución de comunicados de escoria álcalis en la solución de los poros, asegurando una
reacción continua de escoria en las edades posteriores [13]. Escalante et al. [100] trabajo, utilizando selectiva
disolución, muestra que la reactividad de escoria aumenta con un aumento de su contenido amorfo. los
primeras mediciones se realizaron a los 3 días. Feng et al. [101] también observaron un efecto de aceleración
Además de escoria sobre la hidratación del cemento. El grado de hidratación se determinó a través del punto SEM
contando técnica. De nuevo, la primera medición se realizó a los 3 días. Los autores también
en comparación grado de reacción de la escoria y Clase F cenizas volantes y determinó que la reactividad de la escoria era
mucho más alto que el de las cenizas volantes.
44
Puesto que se determinó que la escoria utilizada en este proyecto tiene un contenido amorfo de
aproximadamente el 97%, se espera que sea altamente reactivo. La adición de escoria resultó en una significativa
aumento de la evolución del calor en comparación con la muestra OPC. En términos de la reacción de silicato, la Figura 8
muestra un período de inducción reducido para la muestra OPC-escoria, aumento de la intensidad de la principal
pico hidratación, así como un desplazamiento del máximo de pico a la derecha en aproximadamente 1 hora.
Kocaba [80] mostró que el efecto de la escoria sobre OPC hidratación depende de la mineralógica
composición del cemento. Informó de la aceleración de la C 3 reacción S basado en el isotérmica
resultados de calorimetría con adición de 40% de escoria para un cemento, y el retraso de la C 3 reacción S
para otros dos cementos, aunque se determinó el grado de hidratación alita a ser la misma para
los tres de estos sistemas. No se dio explicación para este fenómeno.
cemento SW
SW + 52% de escoria
0
0 4 8 12 dieciséis 20 24 28 32 36 40 44 48
Tiempo (horas)
Figura 8: Medido de flujo de calor de OPC y OPC / pastas de escoria normalizado por masa de cemento (Interno de
mezcla, w / c = 0,485)
En cuanto a la reacción de aluminato, pico agotamiento sulfato se desplaza a la izquierda, con una significativa
aumentar en intensidad. Brunet et al. [102] informaron de que aluminatos en escoria tenían mayor reactividad
en comparación con los silicatos, lo que puede explicar el cambio observado del pico de agotamiento de sulfato a una
45
más temprano. Kocaba [80] atribuyó la aceleración de la reacción de aluminato al efecto de relleno
(Nucleación heterogénea). En el estado estacionario, el flujo de calor de la muestra OPC-escoria se mantuvo
consistentemente más alta que la de la muestra de control OPC, que apuntan a una reacción continua de
escoria en sí. El calor de hidratación perfil identifica el significado de incorporación escoria en el
mezcla de pasta en la interacción sulfatos / aluminatos. Por tanto, se espera que para el sulfato
estudios de durabilidad, esta interacción potencialmente podrían ser de importancia.
Tabla 16 y las Figuras 9 y 10 presentan las mediciones de calor para todo el OPC-mineral
combinaciones de mezcla. La adición de escoria resultó tanto en el flujo de calor más alto y el más alto
calor total de todas las muestras, incluyendo pasta de control de OPC. Hay un aumento significativo es total
Además de calor con la escoria tan pronto como 1 día y persistente hasta 7 días. El calor total de OPC / MK
y muestras de OPC / Fa en 7 días fue ligeramente mayor que la de la muestra OPC, mientras que no
se observó diferencia entre OPC y OPC / SF, muy probablemente debido a la aglomeración de partículas como
se discutió anteriormente.
Tabla 16: calor de hidratación para Binary Cemento-Mineral Admixture Combinaciones usando mezcla interna (w / c =
0,485)
Mezcla de w / o reemplazo HOH 1-día (J / g de HOH 3-Day (J / g HOH 7-día (J / g de

mezcla Identificación
minerales de cemento cemento) de cemento) cemento)
SO Ninguna 0 211 302 354
SW + 10% MK metacaolín 10 217 320 393
SW + 8% de humo de sílice SF 8 210 302 353
Clase F
SW + 21% FA 21 214 340 370
Fly Ash
SW + 52% de escoria Escoria 52 269 450 578
46
5
SW SW cemento +
8% SF SW + 52% de
4 escoria SW + 10%
MK SW + 21% FA
0
0 5 10 15 20 25 30
Tiempo (horas)
Figura 9: Medido flujo de calor del Cemento y Mineral Admixture muestras normalizado por masa de cemento
(mezcla interna, w / c = 0,485)
600
500
400
Calor total (J / g de cemento)
300 SW SW cemento +
8% SF SW + 52% de
200 escoria SW + 10%
MK SW + 21% FA
100
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Tiempo (horas)
Figura 10: Calor total de cemento y Mineral Admixture muestras normalizado por masa de cemento (mezcla
interna, w / c = 0,485)
47
mezcla externa del cemento-mineral mezcla mezclas binarias de dosificación comunes utilizados
en la construcción en relación a / c de 0,42 (Figura 11) mostraron ligeramente diferentes tendencias de flujo de calor desde
los ensayados siguiendo el protocolo de mezcla interna con relación a / c de 0,485 (Figura 9). Con
de mezcla externa, el pico principal de hidratación de todas las combinaciones de mezcla de cemento-minerales ocurrió
antes y tenía una mayor intensidad en comparación con mezcla interna. Esto se atribuye a una mejor dispersión
de aditivos minerales con el procedimiento de mezcla externa, incluso a una relación más baja w / c de 0,42. Como
para el calor total, ambos protocolos externos (figura 12) e interno (figura 10) de mezcla producen
tendencias similares para escoria y metacaolín en que la escoria mostraron el mayor calor total a las 72 horas
seguido de metacaolín. SF mostró total de calor similar a la FA a las 72 horas en mientras mezcla externa
inferior a FA en mezcla interna. Una vez más, esto se confirma que mezcla interna podría plantear una
cuestión para estudios HOH para SF en ausencia de agentes de dispersión tales como SP o WRA.
4 SW + 8% SF
Cemento de flujo de calor (mW / g de cemento)
SW + 52% SLAG
3
SW + 10% MK
SW + 21% FA
2
0
0 5 10 15 20 25 30
Edad (horas)
Figura 11: Medido de flujo de calor de OPC y OPC / minerales Admixture Pastas normalizado por masa de cemento
(Mezcla externa, w / c = 0,42)
48
400
300
Cemento de calor total (J / g de cemento)
200
SW + 8% SF
SW + 52% SLAG
100
SW + 10% MK
SW + 21% FA
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Edad (horas)
Figura 12: El calor total de minerales muestras Admixture normalizado por masa de cemento (Mezcla externa, w / c
= 0,42)
La Figura 13 y la Figura 14 ilustran el efecto de Clase F volar dosificación ceniza en el flujo de calor total y
calor, respectivamente, utilizando mezcla externa y la relación / c aw de 0.485. Está claro que en el cemento
los niveles de reemplazo por debajo del 30% no hay efecto sobre la hidratación del cemento. Esto no es sorprendente, ya
Se espera Clase F cenizas volantes a ser no reactivo durante la primera semana [13]. Incluso a 30% de reemplazo,
el tiempo y la magnitud del pico de silicato de hidratación permanece inalterada como se informa en la
literatura [17], [86], [103]. La única diferencia observada en el nivel de sustitución del 30% es la presencia
del cuarto pico, que se observó con mezcla interna a la sustitución de las cenizas volantes 21%. Como
se discutió previamente, la naturaleza de este pico permanece indeterminado.
Cuando normalizado por la masa del contenido de cemento total de, tanto el flujo de calor (Figura 15)
y calor total (Figura 16) disminuyen con el aumento de nivel de reemplazo de cemento. Desde las cenizas volantes no es
reactivo en tales edades tempranas, el calor disminución se debe a la reducción del contenido de cemento.
49
5
4
SO
3
SW + 10% FA
SW + 30% FA
2
0
0 5 10 15 20 25 30
Edad (horas)
Figura 13: Medición de flujo de calor de cemento / cenizas volantes Pastas normalizado por masa de cemento (Mezcla externa, w / c
= 0,485)
300
250
200
150 SO
SW + 10% FA
100
SW + 30% FA
50
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Edad (horas)
Figura 14: El calor total de cemento / cenizas volantes Pastas normalizado por masa de cemento (Mezcla externa, w / c = 0,485)
50
5
4
Heat Flow cementoso (mW / g de sólidos)
3
SO
SW + 10% FA
2
SW + 30% FA
0
0 5 10 15 20 25 30
Edad (horas)
Figura 15: Medición de flujo de calor de cemento / cenizas volantes Pastas normalizado por masa de materiales
cementosos (Mezcla externa, w / c = 0,485)
300
250
Cementoso total de calor (J / g de sólidos)
200
150
SW SW + 10% FA
100
SW + 30% FA
50
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Edad (horas)
Figura 16: El calor total de cemento / cenizas volantes Pastas normalizado por masa de materiales cementosos (Mezcla
externa, w / c = 0,485)
51
A diferencia de las cenizas volantes, se observó el efecto del contenido de escoria de cemento en el flujo de calor a ser de dosificación y
dependiente (Figura 17). Hay un aumento en la magnitud del pico de aluminato con el aumento
dosificación de escoria que es posiblemente debido a la reacción de alúmina amorfo suministrado por BFS. A pesar de que
la reactividad de diferentes escorias varía [98], [99], la reactividad de escoria activada por cemento Portland
ha sido generalmente en comparación con la de C 2 S [22]. Brunet et al. [102] Asimismo, informó que en escorias de las
reactividad de alúmina es superior a la de sílice. Esto puede explicar el mayor efecto de la adición de escoria
en la hidratación de aluminato en comparación con la reacción de los silicatos. El aumento del flujo de calor también se traduce
para aumentar en total de calor cuando normalizado por masa de cemento (Figura 18) con el aumento de la escoria
contenido. El efecto del alto contenido de escoria en el pico principal de hidratación debe ser estudiado más a
entender mejor si este fenómeno refleja en la durabilidad y en qué medida.
flujo térmico homogeneizador en masa de materiales cementosos revela que tanto el flujo de calor
(Figura 19) y de calor total (Figura 20) disminuyen generalmente con el aumento de contenido de escoria. Es
interesante observar que en el 10% de sustitución de cemento con escoria, la curva de calor total es muy similar a
la de la mezcla de cemento liso. Parece que al reemplazo de 10% hay aceleración suficiente de
hidratación del cemento por escoria (posiblemente junto con la reacción de la escoria en sí) para compensar el efecto de
disminución del contenido de cemento en términos de generación de calor. Además, el flujo de calor y las curvas totales de calor
(Normalizado en masa de materiales de cemento) para 21% y 30% de escoria son muy similares a pesar de
los niveles de reemplazo de cemento variables. La comparación de la Figura 17 y la Figura 19 revela que aunque la
sulfato de punto de agotamiento en las dos muestras se produce al mismo tiempo, se produce a un flujo de calor más alto
valor en la pasta de escoria 30% (Figura 17), que apunta a una mayor reactividad de aluminatos.
52
5
4 SO
SW + 10% SLAG
3 SW + 21% SLAG
SW + 30% SLAG
0
0 5 10 15 20 25 30
Edad (horas)
Figura 17: Medición de flujo de calor de cemento Pastas / escoria normalizado por masa de cemento (Mezcla externa, w /
c = 0,485)
350
300
250
200
150 SO
SW + 10% SLAG
100
SW + 21% SLAG
50
SW + 30% SLAG
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Edad (horas)
Figura 18: de calor total de cemento / escoria Pastas normalizado por masa de cemento (Mezcla externa, w / c = 0,485)
53
5
4
Heat Flow cementoso (mW / g de
3
SW SW + 10% SLAG
sólidos)
SW + 21% SW SLAG
+ 30% SLAG
2
0
0 5 10 15 20 25 30
Edad (horas)
Figura 19: Medición de flujo de calor de cemento Pastas / escoria normalizado por masa de materiales
300
250
200
150
100
SW SW + 10% SLAG
SW + 21% SW SLAG
50
+ 30% SLAG
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Edad (horas)
Figura 20: de calor total de cemento / escoria Pastas normalizado por masa de materiales cementosos (Mezcla
externa, w / c = 0,485)
54
En términos de reactividad de cemento, la adición de humo de sílice afecta tanto el pico de silicato y la
punto de sulfato de agotamiento en todos los niveles de recambio (Figura 21). Con el pico principal de la hidratación, el pico
magnitud aumenta al aumentar la dosificación SF. También hay un ligero giro a la izquierda con un 10%
Además SF; sin embargo, la posición del pico se mantiene esencialmente sin cambios en posteriormente mayor
Las dosis. Como para el pico de agotamiento sulfato, tanto en su magnitud y el momento son acelerados por
el aumento de los niveles de reemplazo humo de sílice. Varios investigadores han descartado la posibilidad de
reacción humo de sílice durante las primeras 24 horas [85], [92], por lo tanto, el efecto acelerador es más
probablemente debido a la nucleación heterogénea. Es interesante que el flujo de calor del cemento continúa aumentando
con el aumento de contenido de vapor de sílice de hasta un 30% lo que indica que el límite de saturación, donde además
de sitios de nucleación adicionales no da lugar a una mayor velocidad de hidratación no se ha alcanzado. Total
calor también aumenta con el aumento de dosis SF cuando normalizado por masa de cemento (Figura 22),
que es algo contrario a [92], que observó una disminución en la cantidad total de calor a la sustitución SF 30%.
La normalización por contenido cementoso total de mostró que el flujo de calor disminuye a medida que el humo de sílice
aumenta el contenido (Figura 23) y que el calor total disminuye también (Figura 24). El mismo efecto
se observó para la ceniza volante y la escoria; sin embargo, en el caso de humo de sílice esta disminución es
significativamente bajo. Esto apunta a una aceleración significativa de la hidratación del cemento.
55
6
5
4 SW SW + 10% SF
SW + 21% SF SW
3 + 30% SF
0
0 5 10 15 20 25 30
Edad (horas)
Figura 21: Medición de flujo de calor de Cemento / humo de sílice Pastas normalizado por masa de cemento (Mezcla
externa, w / c = 0,485)
350
300
250
200 SW SW + 10% SF
SW + 21% SF SW
150
+ 30% SF
100
50
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Edad (horas)
Figura 22: El calor total de cemento / humo de sílice Pastas normalizado por masa de cemento (Mezcla externa, w /
c = 0,485)
56
5
4
3
SW SW + 10% SF
sólidos)
SW + 21% SF SW
+ 30% SF
2
0
0 5 10 15 20 25 30
Edad (horas)
Figura 23: Medición de flujo de calor de Cemento / humo de sílice Pastas normalizado por masa de materiales
300
250
200
150
SO
100
SW + 10% SF
SW + 21% SF
50
SW + 30% SF
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Edad (horas)
Figura 24: El calor total de cemento / humo de sílice Pastas normalizado por masa de materiales cementosos (Mezcla
externa, w / c = 0,485)
57
De manera similar a humo de sílice, la adición inicial de metacaolín desplaza el pico principal hidratación
izquierdo, con adiciones posteriores no afecta a la posición del pico (Figura 25). La magnitud de la
silicato de pico aumenta con 21% de adición MK; sin embargo, en% de sustitución 30 no hay más
aumento de la magnitud de pico. Si la hidratación de silicato es acelerado por MK través heterogénea
nucleación, puede ser posible que en 21% MK el número máximo eficaz de semillas de nucleación
se han alcanzado y aumento adicional no afecta a la reactividad de silicato. A diferencia del pico de silicato,
tanto la sincronización y la magnitud del pico de aluminato se acelera mediante el aumento de la dosis MK. Eso
Parece que la reacción de aluminatos suministrados por MK puede estar contribuyendo a esta aceleración. MK
se sabe que es reactiva a edades tempranas [88], [94]; Frias et al. [88] informó de puzolánica medible
actividad tan temprano como 2 horas. En cuanto a la cantidad total de calor, hay un efecto significativamente mayor mostrada por
21% y 30% adiciones (Figura 26).
Figura 27 y 28 muestran las pastas de flujo de calor y curvas totales de calor con metacaolín
normalizado por la masa de los materiales cementosos totales. flujo de calor máximo no se ve afectado
en 21% de sustitución de cemento por metacaolín (pico de silicato), mientras que al 30% de sustitución al máximo
calor se incrementa (pico de aluminato). La figura 28 muestra que todas las pastas de cemento con independencia
los niveles de reemplazo tenían el mismo total de calor de hasta 10 horas, después de lo cual la muestra con 30% MK
comenzado a mostrar total de calor más bajo. El calor total para el resto de las muestras siguió siendo la misma hasta
a 15 horas, después de lo cual calor total fue mayor en la mezcla de cemento sin formato.
58
7
6
SO
4
SW + 21% MK
3 SW + 30% MK
0
0 5 10 15 20 25 30
Edad (horas)
Figura 25: Medición de flujo de calor de cemento / metacaolín Pastas normalizado por masa de cemento (Mezcla
externa, w / c = 0,485)
350
300
250
200
SO
150 SW + 21% MK
SW + 30% MK
100
50
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Edad (horas)
Figura 26: El calor total de cemento / metacaolín Pastas normalizado por masa de cemento (Mezcla externa, w / c
= 0,485)
59
5
4
3
SW SW + 21% MK
sólidos)
SW + 30% MK
2
0
0 5 10 15 20 25 30
Edad (horas)
Figura 27: Medición de flujo de calor de cemento / metacaolín Pastas normalizado por masa de materiales
300
250
200
150
100
SO
SW + 21% MK
50
SW + 30% MK
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Edad (horas)
Figura 28: El calor total de cemento / metacaolín Pastas normalizado por masa de materiales cementosos (Mezcla
externa, w / c = 0,485)
60
En el caso de combinaciones de mezcla de cemento-químico (Figura 29), la adición de AEA hizo
No tiene ningún efecto sobre la hidratación del cemento, mientras que la ERH tuvo un efecto retardante. También se observó
SP1 que tenía un efecto retardante superior a la de la ERH. AEA y MEF no tenían una significativa
efecto sobre el total de calor de hidratación hasta 7 días; adición de SP1, sin embargo, disminuyó el total de
calor en comparación con el resto de las mezclas hasta aproximadamente 15 horas, después de lo cual el calor total
generada por la pasta SP1 superó el resto de las pastas. A los 7 días, el calor desprendido por la SP1
mezcla fue mayor en aproximadamente 17 J / g de cemento. Además de retardar la hidratación principal
pico, tanto WRA y SP1 aceleran la aparición del punto de agotamiento de sulfato.
4
Cemento de flujo de calor (J / g de cemento)
0
0 5 10 15 20 25 30
Edad (horas)
SO SP2 (397ml)
SW-Adva 120 (397 ml)
SW-WRDA60
WRA (300 ml)(300
SWml) AEA (46 ml)
SW-Darex (46 ml)
SW-Adva moldeada
SP1 (200 ml) 575 (200 ml)
Figura 29: Medición de flujo de calor de OPC y OPC / químicas Admixture Pastas normalizado por masa de cemento
61
300
250
200
150
100
50
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Edad (horas)
SO SW-Adva 120 WRA
SP2 (397ml) (397 ml)
SW + Darex
AEA (46
(46 ml) ml)
SP1 SW-WRDA60
(300 ml)
(300 ml)
SW + Adva
(200 ml) Reparto 575 SW (200 ml)
Figura 30: Medida de calor total de OPC y OPC / químicas Admixture Pastas normalizado por masa de cemento
4.2 Ajuste de tiempo
Se determinó el tiempo de fraguado en mezclas de mortero incorporación de diferentes aditivos minerales
para determinar su efecto sobre la configuración de propiedades. Al estudiar los efectos de diferentes minerales
aditivos sobre el tiempo de fraguado, los mismos aditivos químicos se utilizaron en la preparación de muestras como
discutió previamente en el Capítulo 3, por lo que la única variable a considerar es la adición mineral.
Configuración de mediciones de tiempo se llevaron a cabo de acuerdo con ASTM C807-13 [1], que requiere
trabajando en mortero de consistencia normal. La cantidad de arena que se usa en cada mezcla para lograr
consistencia normal para cada mezcla se presenta en la Tabla 17 y la Tabla 18.
62
Tabla 17: Cantidad de arena utilizada para la consistencia normal de mezclas con diferentes aditivos minerales
mezcla Identificación Sand (g)
SW + Aditivo (SP1) 2235
SW + Aditivo (SP2) 2150
10MK 1985
20MK 1435
10SF 2100
10FA 2175
21FA 2100
30FA 2100
21Slag 2175
30Slag 2175
52Slag 2225
Tabla 18: Cantidad de arena utilizada para la consistencia normal de mezclas con diferentes aditivos
químicos
mezcla Identificación Sand (g)
SW + 100SP1 2235
SW + 100SP2 2150
10MK + 100SP1 2000
10SF + 100SP2 2125
21FA + 100SP2 2175
52Slag + 100SP2 2250
SW + 170SP1 2255
SW + 170SP2 2150
10MK + 170SP1 2050
10SF + 170SP2 2175
21FA + 170SP2 2175
52Slag + 170SP2 2275
63
El efecto de la sustitución de metacaolín para el cemento en el tiempo de fraguado se representa en la Figura 31
donde puede verse que metacaolín disminuye el tiempo de fraguado y el efecto es más pronunciado
a nivel de sustitución del 21%. Los resultados son consistentes con el calor de hidratación calorimétrico
mediciones en las que el pico principal de hidratación, definiendo conjunto final, experimentado un cambio en su posición
de tiempo más corto. Sin embargo, el momento pico principal de la hidratación no mostró cambio notable más allá
MK 21% y por lo tanto el nivel de sustitución del 30% no se considera aquí. Un desplazamiento a la izquierda en el de
el pico principal de la hidratación o una reducción en el tiempo de fraguado indica que la adición de MK tiene el efecto
de acelerar silicatos hidratación.
45
40
35
30
Penetración (mm)
25
20
15
10
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Ajuste de la hora (min)
SO 10MK 20MK set final
Figura 31: Mortero de ajuste de hora para metacaolín mezclas
Los resultados son consistentes con Li y Ding [35] hallazgos en que las mezclas de metacaolín tenían
un tiempo de fraguado más corto que el de control. Li y Ding determinaron el tiempo de fraguado de la pasta a la normalidad
64
consistencia. De acuerdo con Li y Ding, desde metacaolín contiene sílice amorfa y alúmina,
que reacciona con el cemento para formar un gel CSH durante la hidratación temprana.
El humo de sílice se evaluó a una sustitución de 10% en el tiempo de fraguado y los resultados son
presentado en la Figura 32. Los resultados muestran que el humo de sílice no tiene ningún impacto significativo sobre el tiempo de fraguado
a un nivel de sustitución de 10% de humo de sílice. Esto es consistente con Rao [44] hallazgos donde definitiva
tiempo de fraguado no era la influencia de humo de sílice. Si el calor de hidratación análisis también se considera aquí,
ambas pruebas están indicando los mismos hallazgos, que es que a un nivel de sustitución de 10%, sílice
humos no parece tener un efecto significativo sobre el tiempo o la cinética de la hidratación temprana de ajuste. Previamente
se indicó que la falta de aceleración o retraso con adición de humo de sílice en los niveles
utilizado aquí podría ser debido a efectos de la dilución y la reacción puzolánica de humo de sílice opuestas.
45
40
35
30
Penetración (mm)
25
20
15
10
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
SO 10SF set final
Figura 32: Tiempo de mortero de fraguado para humo de sílice mezclas
sesenta y cinco
Fly Ash configuración de las propiedades se examinó en tres diferentes niveles de reemplazo de 10, 21,
y 30%. Los resultados muestran que al bajo contenido de cenizas volantes de 10%, no hay efectos significativos podrían ser
observó en las propiedades de ajuste, un hallazgo que también es consistente con calor de hidratación
mediciones. Sin embargo, el aumento del nivel de sustitución de 21% un efecto de retardo podría
se observa que aumenta con el nivel de reemplazo. Los resultados son consistentes con los hallazgos de
Kocak y NAS [52], así como Brooks et al. [34]. El efecto de retardo es debido principalmente a la dilución
efecto y la lenta reactividad de las cenizas volantes como una puzolana además de esta ceniza volante particular con su
menor contenido amorfo de 72%.
45
40
35
30
Penetración (mm)
25
20
15
10
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
SO 10FA 21FA 30FA
Figura 33: Tiempo de mortero de fraguado para mezclas de cenizas volantes
66
La escoria se investigó en tres diferentes niveles de reemplazo de 21, 30, y 52%. Figura 34
muestra los resultados para el tiempo de fraguado del mortero de las mezclas de escorias. Los resultados indican que en absoluto
los niveles de reemplazo, la escoria aumenta el tiempo de fraguado de la mezcla de control, con el retraso
efecto independiente del nivel de reemplazo. Al igual que en el calor de las curvas de hidratación, el aumento de la escoria
contenido de 0 a 30%, no hubo ningún efecto visible sobre la cinética de hidratación de silicato. El tiempo de fraguado
la sustitución 52% muestra un ligero descenso en comparación con los niveles de reemplazo más bajas, pero la
tiempo de la mezcla de escoria 52% entorno era aún notablemente retrasado en comparación con el control. Esto se cree
que es debido a la acción de los aditivos químicos en el comportamiento de fraguado de las mezclas de escorias,
que era evidente en todos los niveles de reemplazo.
45
40
35
30
Penetración (mm)
25
20
15
10
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
SO 21Slag 30Slag 52Slag set final
Figura 34: Mortero de ajuste de hora para escoria mezclas
67
Había dos SP utilizados en este estudio con la mezcla de metacaolín utilizando SP1 y la
otros aditivos minerales utilizando SP2. El tiempo de fraguado se determinó también el mortero mediante la variación de la
dosificación de la SP utilizado. Para cada SP, la dosificación se varió entre 100 y 170 ml por cada 100 kg
material cementoso. La Figura 35 muestra el efecto de variar la dosis SP1 en el establecimiento de tiempo para SW
sin reemplazo mezcla mineral.
45
40
35
30
Penetración (mm)
25
20
15
10
0
0 50 100 150
Tiempo transcurrido (min)
SW + 100SP1 SW + 170SP1 set final
Figura 35: Tiempo de mortero de fraguado para variar SP1 Dosis con Sin reemplazo Mineral Admixture
Teniendo en cuenta los sistemas binarios que incorporan MK, la Figura 36, se puede observar que
el aumento de la dosificación de la HRWR SP1 aumenta el tiempo de fraguado final. También se observa que, para
la misma dosis superplastificante, mezclas de metacaolín tienen un tiempo de fraguado más corto que el de control
mezcla (Figura 35).
68
45
40
35
Penetración (mm)
30
25
20
15
10
0
0 50 100 150
10MK + 100SP1 10MK + 170SP1 set final
Figura 36: Tiempo de mortero de fraguado para variar SP1 Dosis para metacaolín mezclas
Para las mezclas de cemento que incorporan humo de sílice, escoria de alto horno y cenizas volantes, una
diferente superplastificante “SP2” se utilizó para ser compatible con la mezcla más utilizada
combinación en mezclas de Florida. Una vez más, una parte superior y un rango inferior, similar a SP1 se utilizaron aquí
y el efecto sobre el tiempo de fraguado se estudió para diferentes sistemas cementantes. el superplastificante
dosificación se varió entre 100 y 170 ml por cada 100 kg material cementoso. Figura 37 a 40
muestra los resultados sobre el efecto de variar la dosis SP2 en el tiempo de fraguado. Los resultados muestran que para el
gama de SP2 utilizado aquí, el efecto de utilizar SP2 en el tiempo de fraguado era un ligero retraso en el conjunto final.
Del mismo modo, para los sistemas cementantes estudiados aquí, el efecto fue un ligero aumento en la serie final
entre 10 a 21 minutos con FA el menos afectado (8 minutos) y de escoria que experimentan la más larga
retardo (21 minutos).
69
45
40
35
30
Penetración (mm)
25
20
15
10
0
0 50 100 150
SW + 100SP2 SW + 170SP2 set final
Figura 37: Tiempo de mortero de fraguado para variar SP2 Dosis con Sin reemplazo Mineral Admixture
45
40
35
30
Penetración (mm)
25
20
15
10
0
0 50 100 150
10SF + 100SP2 10SF + 170SP2 set final
Figura 38: Tiempo de mortero de fraguado para variar SP2 Dosis para humo de sílice mezclas
70
45
40
35
30
Penetración (mm)
25
20
15
10
0
0 50 100 150
21FA + 100SP2 21FA + 170SP2 set final
Figura 39: Tiempo de mortero de fraguado para variar SP2 Dosis para mezclas de cenizas volantes
45
40
35
30
Penetración (mm)
25
20
15
10
0
0 50 100 150
52Slag + 100SP2 52Slag + 170SP2 set final
Figura 40: Tiempo de mortero de fraguado para variar SP2 Dosis para escoria mezclas
71
En conclusión, los superplastificantes de la familia de policarboxilato poliéter parecen
retrasar constantemente o el ajuste de retardo de las todas las mezclas de cemento estudió aquí. Con ello se espera
debido a su efecto sobre silicato tricálcico hidratación [104].
4.3 Fuerza compresiva
Metacaolín se evaluó a dos niveles diferentes de sustitución: 10 y 21%. Figura 41
muestra los resultados de resistencia a compresión para mezclas MK donde se puede observar que a medida que la
nivel aumenta de recambio, la resistencia temprana edad disminuye. A los 28 días, el metacaolín 10%
mezcla tenía la más alta resistencia a la compresión pero el metacaolín 21% tiene la tasa más alta de
aumento de la fuerza entre los 7 y 28 días. Esto es consistente con los resultados de Poon et al. [36] en la que
10% metacaolín tenía la más alta resistencia a la compresión.
9000
8000
7000
Resistencia a la compresión (psi)
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
0 5 10 15 20 25 30
Prueba de edad (días)
SO 10MK 21MK
Figura 41: Resistencia a la Compresión de metacaolín mezclas
72
SF se evaluó a un reemplazo de la masa del 10%. La Figura 42 muestra los resultados para la
resistencia a la compresión Resultados para mezcla de humo de sílice. Los resultados muestran que la adición de sílice
humos aumento de la resistencia a la compresión 28 días, mientras que la mezcla de control tenía la más alta temprana
la fuerza de edad. La resistencia a la temprana edad inferior se puede atribuir al efecto de dilución (cemento inferior
contenido) mientras que la mayor fuerza de 28 días se puede atribuir a la reacción puzolánica, así como
el embalaje de partículas de sílice más finas en la zona de transición interfacial. Esto es consistente con la
resultados de Toutanji et al. [45], Erdem y Kirca [47], y Gesoǧlu et al [48].
9000
8000
7000
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
0 5 10 15 20 25 30
SO 10SF
Figura 42: Resistencia a la Compresión de humo de sílice mezclas
73
Las cenizas volantes se evaluó en tres diferentes niveles de reemplazo: 10, 21, y 30%. Figura 43
muestra los resultados para resistencia a la compresión para las mezclas de cenizas volantes en los que puede verse que
el aumento de los resultados de contenido de ceniza volante en una disminución de la resistencia a la compresión. Esto es consistente con la
resultados por Liu et al. [54], Roy et al. [39], y Gesoǧlu et al [48]. Según Liu et al, la disminución
en fuerza se atribuye a las cenizas volantes que tiene poco efecto sobre la actividad química en edades tempranas. la FA
utilizado en este estudio actual tenía un contenido amorfo de aproximadamente 72%, lo que representa el
menor cantidad de contenido amorfo entre los aditivos minerales estudiados aquí.
8000
7000
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
0 5 10 15 20 25 30
SO 10FA 21FA 30FA
Figura 43: Resistencia a la compresión de mezclas de cenizas volantes
74
La escoria se evaluó en tres diferentes niveles de reemplazo: 21, 30, y 52%. La Figura 44 muestra
la resistencia a la compresión Resultados para las mezclas de escoria, donde se puede observar que la edad temprana
la fuerza disminuye a medida que el nivel de sustitución de los aumentos de escoria. A los 28 días, la mezcla de escoria 30% tenía una
resistencia a la compresión mayor que el control. Esto es consistente con los resultados por Menéndez [60]
y Aldea et al. [61]. Menéndez encontrado que a 90 días, la mezcla de escoria 30% tenían un mayor
resistencia a la compresión que el control. Aldea et al. observado que el nivel de sustitución del 25% tiene la
óptimo. Mientras que el nivel de sustitución de escoria óptima puede variar con las características de la escoria
y la edad considerada, la escoria utilizada aquí muestra la mayor tasa de aumento de la fuerza entre 7 y
28 días para la sustitución del 30%, pero entonces la velocidad de ganancia de resistencia disminuye cuando la sustitución de la escoria
aumenta a 52%.
8000
7000
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
0 5 10 15 20 25 30
SO 21Slag 30Slag 52Slag
Figura 44: Resistencia a la compresión de la escoria mezclas
75
Había dos SP utilizado a través de este estudio con la mezcla de metacaolín usando SP1 y la
otras personas que utilizan el SP2. Resistencia a la compresión se determinó también en mortero mediante la variación de la dosis de
SP. Cada dosis SP se varió entre 100 y 170 ml por cada 100 kg material cementoso. los
resultados de la resistencia a la compresión de diferentes SP1 se muestra en la Figura 45 y 46. Los resultados indican
que para mezclas que contienen SP1, (el control que contenía SP1 en 2 niveles y 10% metacaolín con
dos niveles diferentes de SP1), aumentando la dosis superplastificante mientras se mantiene la
Relación de cementoso constantes resultados / p en un aumento en el 7 y 28 días fuerza. Esto podría deberse
a una mejor dispersión de MK usando SP1.This es consistente con los hallazgos de Xiao et al. [105] donde
se observó que el aumento de la dosis conduce a un aumento de la resistencia a la compresión hasta 0,35%.
8000
7000
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
0 5 10 15 20 25 30
prueba de edad
SW + 100SP1 SW + 170SP1
Figura 45: Resistencia a la compresión de las mezclas de control con diferentes SP1 Dosis
76
8000
7000
6000
Resistencia a la compresión (psi) 5000
4000
3000
2000
1000
0
0 5 10 15 20 25 30
prueba de edad
10MK + 100SP1 10MK + 170SP1
Figura 46: Resistencia a la Compresión de metacaolín mezclas con diferentes SP1 Dosis
Resistencia a la compresión se determinó también en mortero mediante la variación de la dosis de SP2
entre 100 y 170 ml por cada 100 kg material cementoso. Los resultados de la resistencia a la compresión de
SP2 variable se muestra en la Figura 47 a 50. Para la mezcla de control, aumentando el superplastificante
dosis aumentó la fuerza en todas las edades, pero el efecto es insignificante en 1 día. Para las mezclas que contienen
aditivos minerales, la resistencia a la compresión 28 días fue consistentemente mayor cuando la dosis era SP2
aumentado. La fuerza de 7 días de la mezcla de SF 10% mostró un valor significativamente menor cuando
se aumentó la dosis superplastificante. Si bien las tendencias similares se observaron con las cenizas volantes
mezcla, pero en menor medida, la mezcla de escoria mostró un aumento consistente en la compresión
la fuerza en todas las edades con el aumento de la dosis superplastificante.
Los resultados indican que los superplastificantes interactúan de forma diferente con adiciones minerales. Esta
no es sorprendente, ya que diferentes aditivos minerales tienen diferencias en su composición química.
Por lo tanto, es crítico que antes de seleccionar un superplastificante para una mezcla de hormigón que incorpora
77
aditivos minerales, la eficacia del superplastificante seleccionado y su compatibilidad con el
Sistema de cemento tiene que ser estudiado a fondo.
8000
7000
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
0 5 10 15 20 25 30
prueba de edad
SW + 100SP2 SW + 170SP2
Figura 47: Resistencia a la compresión de las mezclas de control con diferentes SP2 Dosis
8000
7000
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
0 5 10 15 20 25 30
prueba de edad
10SF + 100SP2 10SF + 170SP2
Figura 48: Resistencia a la Compresión de humo de sílice mezclas con diferentes SP2 Dosis
78
6000
5000

4000
3000
2000
1000
0
0 5 10 15 20 25 30
prueba de edad
21FA + 100SP2 21FA + 170SP2
Figura 49: Resistencia a la compresión de mezclas de cenizas volantes con diferentes SP2 Dosis
8000
7000
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
0 5 10 15 20 25 30
prueba de edad
52Slag + 100SP2 52Slag + 170SP2
Figura 50: Resistencia a la compresión de escoria de mezclas con diferentes SP2 Dosis
4.4 sulfato de Durabilidad
adiciones minerales se utilizan normalmente en las mezclas de hormigón con el fin de mejorar sulfato
durabilidad. durabilidad Sulfato de diferentes mezclas de cemento que incorporan aditivos químicos
fueron estudiados aquí usando sulfato de sodio como la exposición a los medios. Las proporciones mezclas utilizadas aquí
79
son los mismos que los utilizados para la resistencia a la compresión y propiedades de ajuste. Los detalles de la
mezclas de proporciones fueron proporcionadas previamente en el Capítulo 3 de este documento. En general, químicas
aditivos se fijaron durante todas las mezclas en su tipo y la cantidad de poder comparar principalmente
el rendimiento de diferentes aditivos minerales en un ambiente de sulfato. sin embargo, el
mezcla de metacaolín y su control se prepararon con un superplastificante diferente, SP1, para ser
consistente con mezclas utilizadas en el estado de Florida. Las cenizas volantes, humo de sílice, escoria de alto horno y
su mezcla de control fueron todos preparados con los mismos aditivos químicos utilizados en el metacaolín
mezclar y su control, excepto para el tipo de superplastificante. El superplastificante usado en la antigua
fue SP2. durabilidad Sulfato de los sistemas cementosos se estudió en una solución de sulfato de sodio.
Los resultados muestran que una mezcla se desintegró antes del período de 6 meses y que las mezclas
que contiene humo de sílice mostró la más alta resistencia a los sulfatos. nivel de reemplazo de 21% de cenizas volantes
también mostró una alta resistencia a los sulfatos. mezclas de escorias se muestran para no pasar los criterios establecidos por la norma ASTM
C-989-13 [66] para una alta resistencia sulfato.
La Figura 51 muestra los resultados de expansión sulfato de mortero mezclado con los dos
superplastificantes utilizados en este estudio, SP1 y SP2, junto con una mezcla de control que no tiene
superplastificantes. A partir de los resultados, tanto superplastificantes mezclas califican para sulfato moderada
resistencia. La diferencia entre las dos mezclas es la expansión 0,01%, con SP1 que tiene una ligera
ventaja en resistencia a los sulfatos.
80
0,200
0,180
0,160
0,140
0,120
Expansión (%)
0,100
0,080
0,060
0,040
0,020
0.000
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Edad (días)
SO SP1
SP2 La resistencia moderada a los sulfatos a los 6 meses
Alta resistencia a los sulfatos a los 6 meses
Figura 51: Efecto de la SP en cambio de longitud de mortero de muestra en 5% Na 2 ASI QUE 4 Solución
La Figura 52 muestra los resultados expansiones de sulfato para el efecto de metacaolín en 5% Na 2 ASI QUE 4
solución en 2 niveles de reemplazo. Durante el período de inducción, mayor será muestra de la mezcla de metacaolín
mayor expansión, pero a los 120 días, parece que la tendencia podría cambiar potencialmente. El 10%
mezcla de metacaolín muestra la mayor tasa de expansión en comparación con el reemplazo de 20% o incluso
la mezcla de control. se requieren tiempos de exposición más largos antes de establecer una tendencia de conclusión
sobre la eficacia de metacaolín como un aditivo mineral en la mejora de la durabilidad de sulfato de
mezclas cementosas.
Según los resultados, la muestra metacaolín 10% mostró una expansión de 0.045% a
120 días mientras que la muestra metacaolín 20% mostraron una expansión de 0.043% a los 120 días. No
81
Observaciones concluyentes pueden establecerse aquí hasta que los datos se recogen a 180 días. Al-Akhras [32]. Alabama-
Akhras investigó hasta un 15% metacaolín y se encontró que el 15% tenía los mejores resultados, con una
mejora de 0,03% a partir de los resultados de metacaolín 10%. Esto se atribuyó a la disminución de la
contenido de cemento por las puzolanas que reduce el C 3 A en el cemento, así como la puzolánico
reacción de formación de CSH.
0,200
0,180
0,160
0,140
0,120
Expansión (%)
0,100
0,080
0,060
0,040
0,020
0.000
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Edad (días)
SO SP1
10MK media 20MK media
La resistencia moderada a los sulfatos a los 6 meses Alta resistencia a los sulfatos a los 6 meses
Figura 52: Efecto de metacaolín en cambio de longitud de mortero de muestra en 5% Na 2 ASI QUE 4
Solución
La Figura 53 muestra los resultados de expansión sulfato de humo de sílice en 5% Na 2 ASI QUE 4 solución. los
resultados indican claramente que 10% de humo de sílice mejora la resistencia al sulfato de barras de mortero para el
periodo que se informa aquí. De acuerdo con ASTM C1240-14 [106], mezclas de humo de sílice se pueden clasificar
82
como “resistencia alta sulfato”. Esto es consistente con los resultados de Hooton [49], Mardani-
Aghabaglou, y Cohen y Bentur [51]. El humo de sílice tiene un área superficial mayor y puzolánica
actividad entre las adiciones minerales estudiados aquí. Su contribución al mortero fuerza era tan
más alto entre las adiciones minerales estudiados aquí con la excepción de metacaolín. Sin embargo,
mientras que el humo de sílice tiene un contenido de sílice superior, metacaolín tiene un mayor contenido de alúmina. Esto podría
explicar por qué la mezcla de metacaolín 10% experimentó casi el doble de la expansión de la sílice
humos mezcla a 120 días de exposición a la solución de sulfato de sodio.
0,200
0,180
0,160
0,140
0,120
Expansión (%)
0,100
0,080
0,060
0,040
0,020
0.000
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Edad (días)
SO SP2
10SF La resistencia moderada a los sulfatos a los 6 meses
Figura 53: Efecto de humo de sílice en cambio de longitud de mortero de muestra en 5% Na 2 ASI QUE 4
Solución
La Figura 54 muestra las expansiones de sulfato para la mezcla de cenizas volantes en 5% Na 2 ASI QUE 4 solución.
A pesar de las cenizas volantes de clase F utilizada en este estudio tenía un bajo contenido amorfo y poco aumento de la fuerza,
se mejora la durabilidad de sulfato de la mezcla en comparación con la mezcla control. A los seis meses,
83
cenizas volantes mejora la resistencia al sulfato de barras de mortero, ya que mostró una expansión 0,05% frente a la
control de expansión mezcla de 0,1%. Según los criterios de la ASTM, la mezcla de cenizas volantes se considera
“Alta resistencia a los sulfatos” con una expansión de 0,05% a los 6 meses. Esto es consistente con los resultados
por Ghafoori [58] que investigan el efecto de las cenizas de clase F mosca en resistencia a los sulfatos y concluyeron
que la adición de cenizas volantes a la mezcla mejora la durabilidad de sulfato. Al comparar volar mezcla de cenizas
con el metacaolín 20%, la mezcla de cenizas volantes mostró expansión menor que el metacaolín en 120
días de exposición. Sin embargo, el rendimiento de humo de sílice es aún mejor que cualquiera de metacaolín o mosca
ceniza aunque el humo de sílice se utiliza sólo en el nivel de sustitución del 10%.
0,200
0,180
0,160
0,140
Expansión (%)
0,120
0,100
0,080
0,060
0,040
0,020
0.000
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Edad (días)
SO SP2
21FA La resistencia moderada a los sulfatos a los 6 meses
Figura 54: Efecto de Fly Ash en cambio de longitud de mortero de muestra en 5% Na 2 ASI QUE 4 Solución
La Figura 55 muestra los resultados expansiones de sulfato para el efecto de la escoria en 5% Na 2 ASI QUE 4 solución.
Los resultados muestran que el 52% de escoria no mejoró la resistencia a los sulfatos de las barras de morteros. antes de
la medición de expansión de 6 meses, la barra de mortero se había desintegrado. Este resultado difiere de la
resultados por Ekolu y Ngwenya [62] y Kandasamy y Shehata [57]. Ekolu y Ngwenya
84
investigado la durabilidad sulfato de escoria con un contenido de alúmina de 13,4%. Ekolu y Ngwenya
encontró que la mezcla de escoria que contiene 30% de escoria mostró cierta expansión, mientras que el 50 y 70%
mezcla de escoria mostró relativamente no expansión. Las mezclas en su estudio fue húmedo-curado durante 21
días antes de la inmersión en solución de sulfato. Kandasamy y Shehata investigaron el sulfato
durabilidad de escoria con un contenido de alúmina de 7,4%. Ellos encontraron que mezclas que contienen 30 y
nivel de reemplazo 40% de escoria mejorada durabilidad sulfato. De acuerdo con Kandasamy y Shehata,
resistencia a los sulfatos se mejora a través de la capacidad de CSH para incorporar Al 3+ iones. Yu et al. [63]
investigado la durabilidad sulfato de 0, 40, y 70% de escoria en un 3, 10, y 30 Na 2 ASI QUE 4 solución con
un contenido de alúmina de 15,85% y se encontró que el 70% de escoria tuvo los mejores resultados. Se encontró que la
70% mezcla de escoria en 30 g / L experiencia solución rotura antes de 180 días y en una solución de 10 g / l
experimentar una rotura en 240 días. Ogawa et al. [64] investigaron una escoria no modificado, así como
una escoria optimizado en la durabilidad de sulfato. La escoria no modificada tenía un contenido de alúmina de 15,0% y
se utilizó a una sustitución de masa de 40%. La escoria modificada había optimizado su composición química
y se utilizó a una sustitución de masa de 40% para hacer un cemento de escoria con un contenido de alúmina de
7,7%. Se determinó que la escoria no modificada mostró expansión después de 25 semanas y la experiencia
rotura a las 38 semanas. La escoria optimizado realiza excelente incluso después de 104 semanas. Ogawa et al.
[65] también investigó sobre cómo mejorar la durabilidad sulfato de alta escoria de alúmina y encontraron que
adición de polvo de piedra caliza, así como aumentar el contenido de sulfato de calcio mejorará sulfato
durabilidad. La adición de polvo de piedra caliza se cree que tiene una mejora limitada de sulfato de
la resistencia como la formación de monocarboaluminates sería convertir sólo lentamente a etringita. los
aumento de sulfato de calcio aumentaría la cantidad de etringita formada inicialmente por lo tanto
la disminución de la posibilidad de formaciones de monosulfato.
85
La razón de la desintegración de la mezcla de escoria 50% necesita ser examinado más a
comprender mejor por qué esta mezcla particular, experimentó una falla cuando se expone a sulfato de sodio
solución.
0,200
0,180
0,160
La muestra se había desintegrado
0,140
0,120
Expansión (%)
0,100
0,080
0,060
0,040
0,020
0.000
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Edad (días)
SW SP2
30Slag
52Slag
70Slag
Moderada resistencia a los sulfatos a los 6 meses de alta

resistencia a los sulfatos a los 6 meses
Figura 55: Efecto de la escoria sobre cambio de longitud de mortero de muestra en 5% Na 2 ASI QUE 4 Solución
4.5 El análisis XRD
Con el fin de tener una mejor comprensión de por qué el 52% de la muestra de escoria se desintegró, fase
análisis se realizó usando difracción de rayos x en la barra de escoria mortero 52%. Dos muestras de pasta
se analizaron para identificar las fases presentes en la mezcla de escoria de control y 52% antes de la exposición a
los medios de comunicación de sulfato. Las muestras de pasta se prepararon para que coincida con la mezcla de contenido de cemento
proporciones en las barras de mortero y se examinaron a una edad de 1 día. Los resultados, la Tabla 19 y 20,
indican que en 1 día la muestra de control indica la presencia de portlandita, el consumo completo
86
de yeso y la presencia de etringita pero no hay monosulfatos. El 52% de pasta de escoria, sin embargo,
muestra mezclas de monosulfoaluminate, etringita y hemicarboaluminate. Así que en el momento de
la exposición a la solución de sulfato, la muestra de escoria mostró la presencia de fases que podría sufrir
transformación de fase para el compuesto de sulfato superior, etringita, si se expone a una fuente de sulfato.
Tabla 19: constituyentes de la fase de SW pasta a 1 día
Identificación de fase Cantidad (w / o)

Cuarzo 0.6
calcita 2.5
Yeso -
alita 6
belita 14.9
Aluminiar 2.6
Ferrito 3.9
etringita 8
portlandita 10.3
monosulfato -
Hemicarboaluminate -
basanita -
Amorfo 51.2
Tabla 20: constituyentes de la fase de escoria 52% Pegar en 1 día
Identificación de fase Cantidad (w / o)
Cuarzo 1.1
calcita 2.8
Yeso -
alita 1.5
belita 6.2
Aluminiar 0.2
Ferrito 0.7
etringita 4
portlandita 3.7
monosulfato 3.1
Hemicarboaluminate 2.1
basanita -
Amorfo 74.6
87
Análisis de barras de mortero para la muestra de escoria 52% que se ha desintegrado cuando se expone a
solución de sulfato de sodio junto con el control se presentan en la Figura 56. Se puede observar que la
la superficie exterior de la barra de escoria mortero 52% tiene más del doble del contenido de etringita que el interior
núcleo mostró. Mientras el control mostró un aumento en el contenido de etringita entre la superficie
y el núcleo interno, el aumento es modesto en comparación con la barra de escoria 52%. Es plausible que este
diferencial concentración podría estar contribuyendo al fracaso de la mezcla de escoria 52%.
40
35
30
25
Fracción de peso
20
15
10
0
Yeso etringita portlandita monosulfato
fase cristalina
SW (interior) SW (exterior) 52Slag (interior) 52Slag (exterior)
Figura 56: Análisis de XRD del 52% de escoria en el tiempo de desintegración y la de control
88
Capítulo 5: Conclusiones y una mayor investigación
En el presente estudio, el efecto de diferentes aditivos minerales y químicas y su
Se investigó combinaciones de durabilidad. El capítulo presenta las conclusiones de este estudio
así como recomendaciones para la investigación futura.
5.1 conclusiones
Las conclusiones extraídas de este estudio son los siguientes:
1. El humo de sílice es beneficioso para la durabilidad a un nivel de sustitución tan bajo como 10%. Eso
superaron a los otros aditivos minerales estudiados aquí con respecto a la durabilidad de sulfato
y generación de calor.
2. El calor de las mediciones de hidratación indican que la incorporación de escoria o metacaolín
afectar el punto de agotamiento de sulfato en el sistema cementoso. También se observa que
aumentar el calor de hidratación si se expresa la tasa de evolución de calor o calor total
por gramo de cemento. Ambas mezclas parecen estar undersulfated.
3. El contenido amorfo de las cenizas volantes se puede ver a afectar a las tendencias en este estudio.
4. Las dosis más altas de plomo SP a un aumento en el tiempo y resistencia a la compresión de configuración.
5. El contenido de alúmina de aditivos minerales son importantes en la durabilidad de sulfato.
5.2 Recomendaciones para futuras investigaciones
Las recomendaciones para futuras investigaciones son los siguientes:
1. La variación de una dosis más alta de SP puede ser explorado para determinar cómo afecta químico
y propiedades mecánicas.
89
2. Los ensayos de resistencia pueden llevarse a cabo durante un tiempo más largo y en un medio de sulfato a una mejor
entender la evolución fuerza de mezclas en un ambiente de sulfato.
3. XRD y SEM se pueden usar para un estudio en profundidad sobre los efectos de mineral y
aditivos químicos en la durabilidad.
4. potencial Cracking puede investigarse para determinar los efectos térmicos de mineral
y aditivos químicos combinaciones en las tendencias de craqueo.
90
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99
ANEXO A: PERMISO
A continuación se muestra el permiso para el uso de las tablas 1 - 3 del capítulo 3 del FDOT
informes.
100

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Universidad del Sur de Florida

De tesis de grado Escuela de posgrado

Efecto de minerales y químicos aditivos en durabilidad de

Siga esto y obras complementarias en: http://scholarcommons.usf.edu/etd

Parte de Ingeniería Civil Commons

Académico Commons Cita

Una tesis presentada en cumplimiento parcial de los

Profesor importante: Abla Zayed, Ph.D.

Palabras clave: Ajuste de la hora, a la compresión, Sulfato de

Copyright © 2015, Victor L. Tran

Me gustaría dedicar este trabajo a mi familia y amigos. Sin su apoyo, no lo creo

sé cómo habría logrado las muchas cosas en mi vida.

su ayuda en la gestión de estos experimentos fueron muy apreciados. Andrew, su voluntad de

LISTA DE MESAS ............................................... .................................................. iii ........................

LISTA DE FIGURAS ............................................... .................................................. ........................ v

ABSTRACTO ................................................. .................................................. ................................ ix

CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN .............................................. .................................................. 1 ....

Capítulo 2: Revisión de la literatura ............................................. ............................................ 3

CAPÍTULO 3: MATERIALES Y MÉTODOS ............................................ ............................... 19

CAPÍTULO 4: Resultados y discusión ............................................ ................................. 35

Capítulo 5: Conclusiones y una mayor investigación ........................................... ...... 89

Referencias ................................................. .................................................. ........................... 91

ANEXO A: PERMISO .............................................. .................................................. .... 100

Tabla 1: composición química del cemento Recibido-Como ........................................ .................... 20

Tabla 2: Calculado-Bogue contenido Compuesto Posibilidad de As-Recibido Cemento ................... 20

Tabla 3: Cemento contenido de fase, utilizando QXRD .......................................... ................................... 21

Tabla 4: Composición química de aditivos minerales .......................................... ................... 22

Tabla 5: Mezcla mineral Fase Content ......................................... QXRD ................. 23

Tabla 6: Producto químico Aditivo Composición ............................................ ..................................... 25

Tabla 8: adiciones minerales adición precios de Mezcla externa (w / c = 0,485) ........................ 26

Tabla 9: minerales Aditivos velocidades de adición utilizado en la construcción de Mezcla externa

Tabla 15: Diseño de mezcla de sulfato de mortero Bares ......................................... .............................. 33

Tabla 16: calor de hidratación de cemento binario-Mineral Mezcla usando combinaciones

Tabla 19: constituyentes de la fase de SW pasta a 1 día ....................................... .............................. 87

Figura 6: Medido de flujo de calor de OPC y OPC / Pastas SF normalizada en masa de

Figura 7: Medido de flujo de calor de OPC y OPC / Pastas MK normalizada en masa de

Figura 28: El calor total de cemento / metacaolín Pastas normalizada en masa de

Figura 41: Resistencia a la Compresión de metacaolín mezclas .......................................... ................. 72

Figura 42: Resistencia a la Compresión de humo de sílice mezclas ......................................... ................. 73

Figura 43: Resistencia a la compresión de mezclas de cenizas volantes ......................................... ....................... 74

Figura 44: Resistencia a la compresión de la escoria mezclas .......................................... ............................ 75

efectos de las adiciones minerales y químicos utilizados comúnmente en la durabilidad de la cementoso

(HOH) mediciones usando calorimetría isotérmica, el establecimiento de propiedades, resistencia a la compresión, y

materiales como se recibe y explicar las tendencias de fallas.

examinados para la durabilidad de sulfato.

1.1 Objetivo de la investigación

El objetivo de esta investigación es investigar los efectos de los minerales y químicos

propiedades se determinaron utilizando mediciones de resistencia a la compresión siguientes ASTM C109-13

es un concepto importante a considerar, ya que notificar al contratista, el tiempo, en el cual se eliminará

encofrado. Resistencia a la compresión es importante, ya que determina la capacidad de resistencia de la

Departamento de estudio del Departamento de Transporte de EE.UU. Transporte y en el “Efecto de la

Químicos y aditivos minerales en el comportamiento del hormigón estructural de la Florida”y“Largo

El transporte o el Departamento de Transporte de Estados Unidos”. La aprobación de la FDOT se presentan

1.2 Esquema de Tesis

El capítulo 2 presenta un resumen del estado de conocimiento de mineral y química

aditivos en calor de hidratación (HOH), durabilidad sulfato, y fresco y propiedades endurecidos de

el sistema cementante. Capítulo 3 se describen los materiales y métodos utilizados en este

presenta las conclusiones, así como recomendaciones para la investigación futura.

por un factor de 3 [4].

potencial existente de la interacción no deseada entre los diferentes componentes en el hormigón

hidratación es exotérmica en la naturaleza y se puede dividir en 5 etapas, que se refieren típicamente

incluir anhidrita, semihidrato y yeso; tienen solubilidades diferentes y por lo tanto su

disponibilidad y contribución a la cinética de hidratación pueden ser diferentes.