Steel Framing (también llamado Light Steel Framing) es un sistema constructivo

formado por un entramado de perfiles obtenidos por el conformado de chapas laminadas

en frío galvanizadas. Debe diferenciarse a este sistema del Steel Frame que es una
técnica constructiva general que utilizando un esqueleto de columnas y vigas de perfiles
de acero medianos o pesados hicieron posible la construcción de rascacielos. centro
educativo siglo xxi

Contenido
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• 1 Concepto
• 2 Producción
• 3 Ventajas
• 4 Utilización
• 5 Bibliografía

• 6 Enlaces externos

[editar] Concepto

Vivienda de dos pisos realizada por medio de Steel Framing.

Los perfiles del sistema son fabricados a partir de chapas de acero galvanizadas de
espesores reducidos por conformado en frío. Los perfiles predominantes son los
denominados montantes en forma de C que se instalan en posición vertical a 40 o 60 cm
de distancia entre sí , que se atornillan en sus extremos a los perfiles denominados
solera, de forma en U, que forman los bordes horizontales superiores e inferiores del
entramado. Se emplean estos entramados en forma de paneles, piso por piso, anclando
las soleras inferiores al piso inferior y la solera superior al cielo y piso superior.

Estos entramados son luego cubiertos con placas de revestimientos aislantes y de

terminación, atornilladas a los montantes y soleras, constituyendo de esta manera un
sistema de construcción en seco , por lo cual se distingue de la construcción tradicional
húmeda de albañilería.

Los perfiles son de espesores entre 0,55 mm hasta 2,5 mm , con anchos de ala entre 30 y
70 mm y alturas desde 35 a 350 mm según sean las exigencias estructurales a que se
hallan sometidos. Los montantes pueden llevar perforaciones para permitir el paso de
ductos y cables de la instalación eléctrica.

Como se realizan piso a piso los entramados.

Placas de revestimientos aislantes y de terminación que cubren los entramados.

[editar] Producción
Las usinas siderúrgicas producen chapas de acero en bobinas galvanizadas en proceso
continuo , las que sirven de base para la posterior fabricación de estos perfiles del Steel
Framing , en máquinas conformadoras continuas de alta eficiencia. El galvanizado
previene la oxidación y corrosión del material.

[editar] Ventajas
El Steel Framing provee una gran flexibilidad de diseño, y mayores luces que en
soluciones de madera y mucho menores pesos propios que las soluciones de hormigón
armado. de allí su ventaja de empleo en países en los cuales pueden ocurrir terremotos.
Es una solución que puede reducir costos y tiempos de obra y constituye una solución
contemporánea, semiindustrializada y con la eficiencia aportada por la estandarización.

[editar] Utilización
El sistema Steel Framing es empleado en muchos países, tales como en Norteamérica,
Australia, algunos de Europa, siendo destacable el caso de Turquía donde ha sido
adoptado después de los terremotos ocurridos hace pocos años. Además, aplicable a
toda clase de construcciones residenciales, comerciales e industriales, caracterizándose
por su simplicidad, eficiencia estructural y reducido peso estructural.
Balloon frame
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Ejemplo de balloon frame de dos plantas.

Se denomina Balloon frame (cuya traducción desde el inglés podría ser armazón de
globo) a un tipo de construcción de madera característico de Estados Unidos,
consistente en la sustitución de las tradicionales vigas y pilares de madera por una
estructura de listones más finos y numerosos, que son más manejables y pueden
clavarse entre sí. Esta tipología constructiva produce edificios (normalmente viviendas
de una o dos plantas) más ligeros y fáciles de construir.

Con este sistema de construción y su actual evolución —el platform frame— están
edificadas la gran mayoría de viviendas en los Estados Unidos de América y Canadá.

[editar] Origen
Esta tipología constructiva surgió en los Estados Unidos durante el siglo XVIII, como
adaptación de las viviendas de madera europeas a los medios disponibles en aquella
época, caracterizada por la abundancia de madera y la escasez de carpinteros y mano de
obra cualificada.1

Mediante el aligeramiento de las piezas de la estructura, se consiguió sustituir las juntas

de carpintería, que eran excesivamente complicadas de realizar para personal no
cualificado, para en su lugar emplear simples clavos.

Aunque la transición entre la estructura tradicional europea y el concepto de balloon

frame se produjo gradualmente a lo largo de más de un siglo,2 se atribuye su desarrollo a
la ciudad de Chicago, y en concreto a Augustine Taylor y a George Washington Snow,
alrededor del año 1832.1

Este tipo de construcciones se mostró particularmente adecuado para la colonización del

Oeste americano, y es la imagen típica que aparece en los edificios las películas del
género "western".

[editar] Actualidad
Actualmente, el balloon frame ha sido sustituido por el platform frame, cuya diferencia
fundamental consiste en levantar la estructura planta por planta, de tal manera que el
forjado interrumpe la continuidad de los pilares entre la primera y la segunda planta. El
motivo de este cambio se debe fundamentalmente a la dificultad creciente para
encontrar piezas de madera de suficiente longitud para abarcar la primera y segunda (o
incluso tercera) planta de una sola vez, si bien también ha influido notablemente el mal
comportamiento ante el fuego que presenta la primera tipología, pues el fuego y el
humo pueden pasar con relativa facilidad de una planta a la siguiente, mientras que en el
sistema platform o de plataformas, el forjado interrumpe el paso de la llama a los pisos
superiores.

Es cada vez más habitual encontrar viviendas donde los listones de madera se sustituyen
por perfiles metálicos. Del mismo modo, las vigas modernas suelen estar compuestas
por materiales mixtos, o por nuevos materiales derivados de la madera como los
tableros de fibras orientadas (OSB). Por último, los tableros que conforman las paredes
han pasado progesivamente a ser sustituidos por tableros contrachapados, y éstos por
placas de cartón yeso.
 El "ballon frame" es una técnica de construcción en madera, muy utilizada en
los Estados Unidos hasta la actualidad, para la construcción de viviendas
unifamiliares, aunque en el pasado se la utilizara para todo tipo de edificios, por
lo general de no más de dos plantas. Este sistema constructivo no distingue un
orden jerárquico entre sus elementos, como es habitual en otras formas de
construir (p.ej.: cerramiento - suelos - vigas - columnas - bases), donde cada
elemento presenta una función, dimensiones y posición establecida y, en el
caso de la madera, toda una tecnología del ensamblaje entre cada elemento, de
acuerdo con las cargas que soporta. Por el contrario, el ballon frame se
compone de una multitud de listones delgados de dimensiones normalizadas,
colocados muy cerca unos de otros, separados por una distancia modulada y
simplemente clavados entre si. Las aberturas, puertas y ventanas, son
necesariamente múltiplos de este módulo fundamental; tablas en diagonal
rigidizan la estructura contra el viento y un entramado de tablas
machihembradas forra toda la estructura, exterior e interiormente, como
cerramiento contra la intemperie.
El sistema está pensado para utilizar la producción industrial de la madera,
en medidas unificadas. Aprovecha el bajo costo de los clavos y de las tablas de
menor escuadría; también economiza en mano de obra, pues no requiere
personal especializado, es más rápido de construir y se puede decir que
cualquier persona podría construirse su propia casa con muy pocas
herramientas. Sus características son otro producto del concepto americano del
standard aplicado a la arquitectura.

Balloon Frame. Un armazón de globo o Balloon frame, es un tipo de construcción de

madera característico de Estados Unidos, este no es más que el proceso donde se lleva a cabo el
reemplazo de las tradicionales vigas y pilares de madera por una estructura de listones más finos y
numerosos, ya que son más manejables, conjuntamente con esto se pueden clavar uno con otros. Las
ventajas que muestra la aplicación en viviendas de Balloon frame, es que las hace más ligeras y fáciles
de construir. El material mas utilizado en esta topología es el platform frame en los Estados Unidos de
América particularmente.

El balloon frame se originó en los Estados Unidos durante el siglo XVIII, producto de la ajuste de las
viviendas de madera europeas a las condiciones de la época, que se caracterizó la escasez de
carpinteros y mano de obras. Este aligeramiento de las piezas estructurales se llevo a cabo
reemplazando las juntas de carpintería, que eran excesivamente complicadas de realizar, para utilizar
clavos. El desarrollo de balloon frame se imputa a la ciudad de Chicago, y a Augustine Taylor y a George
Washington Snow, en el año 1832.
El balloon frame en la actualidad ha sido reemplazado por el platform frame, ya que este permite que la
estructura plana se pueda levantar por planta, lo que conlleva a que el forjado interrumpa la continuidad
de los pilares entre la primera y la segunda planta. Otra de las cosas que contribuyen a la sustitución es
el problema de encontrar piezas de madera de suficiente longitud para abarcar la primera y segunda
planta de una sola vez, además del mal comportamiento ante el fuego que presenta el balloon frame. Es
muy común ya, encontrar que las viviendas tienen perfiles metálicos y no listones de madera. Las vigas
modernas suelen estar formadas por materiales mixtos, o por nuevos materiales derivados de la madera.
Son muchos los elementos que se encuentran presentes en una construcción ligera, alguno de ellos son:

• Los tableros contrachapados

• Placas de cartón yeso
• Perfiles metálicos. [ Equipo arquitectura y construcción de ARQHYS.com ].

 Cableado
 Cables
 Casas e hipotecas
 Carpintería
 Carreteras
 Catedrales
 Cimentaciones
 Cocinas
 Color
 Color y pintura
 Concreto
 Constructoras
 Dibujo
 Diseño

Edificios

www.scribd.com

Hormigón
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Archivo:A-66. Chuecosoc.JPG
La técnica del hormigón está muy desarrollada permitiendo soluciones muy complejas.
En este puente sobre el río Almonte (España) se ve como progresa la ejecución del
primer arco desde las márgenes apoyado en tirantes provisionales faltando de
hormigonar solo la clave del mismo. Detrás, en paralelo, se observa el avance de un
segundo arco en una fase más preliminar.

Colocación de hormigón fresco en obra. El material que se vierte es una masa pastosa.
Los trabajadores con botas impermeables se mueven por él sin dificultad.
El hormigón permite rellenar un molde o encofrado con una forma previamente
establecida. En este caso, es un encepado, un elemento que une las cabezas de un grupo
de pilotes, hincados o embebidos profundamente en el terreno.

El hormigón, también denominado concreto en algunos países de Iberoamérica, es el

material resultante de la mezcla de cemento (u otro conglomerante) con áridos (piedra,
grava, gravilla y arena) y agua. La mezcla de cemento con arena y agua se denomina
mortero.

El cemento, mezclado con agua, se convierte en una pasta moldeable con propiedades
adherentes, que en pocas horas fragua y se endurece tornándose en un material de
consistencia pétrea.

La principal característica estructural del hormigón es que resiste muy bien los
esfuerzos de compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de
esfuerzos (tracción, flexión, cortante, etc.), por este motivo es habitual usarlo asociado
al acero, recibiendo el nombre de hormigón armado, comportándose el conjunto muy
favorablemente ante las diversas solicitaciones.

Además, para poder modificar algunas de sus características o comportamiento, se

pueden añadir aditivos y adiciones, existiendo una gran variedad de ellos: colorantes,
aceleradores, retardadores de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes, fibras, etc.

Cuando se proyecta una estructura de hormigón armado se establecen las dimensiones

de los elementos, el tipo de hormigón, los aditivos, y el acero que hay que colocar en
función de los esfuerzos que deberá soportar y de las condiciones ambientales a que
estará expuesto.

Su empleo es habitual en obras de arquitectura e ingeniería, tales como edificios,

puentes, diques, puertos, canales, túneles, etc. Incluso en aquellas edificaciones cuya
estructura principal se realiza en acero, su utilización es imprescindible para conformar
la cimentación.

Contenido
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• 1 Etimología
• 2 Historia del hormigón
o 2.1 Hormigones de cementos naturales
 o 2.2 El siglo XIX: cemento Portland y hormigón armado
o 2.3 El siglo XX: auge de la industria del hormigón
o 2.4 El siglo XXI: la cultura medioambiental
• 3 Características y comportamiento del hormigón
o 3.1 Fraguado y endurecimiento
o 3.2 Resistencia
o 3.3 Consistencia del hormigón fresco
o 3.4 Durabilidad
• 4 Tipos de hormigón
• 5 Características de los componentes del hormigón
o 5.1 Cemento
 5.1.1 Cemento portland
 5.1.2 Otros cementos
o 5.2 Áridos
o 5.3 Agua
o 5.4 Otros componentes minoritarios
• 6 Diseño, fabricación y puesta en obra
o 6.1 Normativa
o 6.2 Cálculo y proyecto
o 6.3 Fabricación
o 6.4 Puesta en obra
• 7 Producción mundial de hormigón
o 7.1 Producción mundial de cemento
• 8 Notas y referencias
o 8.1 Notas
o 8.2 Referencias bibliográficas
o 8.3 Referencias digitales
• 9 Véase también

• 10 Enlaces externos

[editar] Etimología
Hormigón procede del término formicō, palabra latina que alude a la cualidad de
«moldeable» o «dar forma». El término concreto también es originario del latín:
concretus, que significa «crecer unidos», o «unir». Su uso en idioma español se
transmite por vía de la cultura anglosajona, como anglicismo (o calco semántico),
siendo la voz inglesa original: concrete.

[editar] Historia del hormigón

Trabajadores del Antiguo Egipto.
Pintura en la tumba de Rejmira.
Precedentes

La historia del hormigón constituye un capítulo fundamental de la historia de la

construcción. Cuando el hombre optó por levantar edificaciones utilizando materiales
arcillosos o pétreos, surgió la necesidad de obtener pastas o morteros que permitieran
unir dichos mampuestos para poder conformar estructuras estables. Inicialmente se
emplearon pastas elaboradas con arcilla, yeso o cal, pero se deterioraban rápidamente
ante las inclemencias atmosféricas. Se idearon diversas soluciones, mezclando agua con
rocas y minerales triturados, para conseguir pastas que no se degradasen fácilmente.
Así, en el Antiguo Egipto se utilizaron diversas pastas obtenidas con mezclas de yesos y
calizas disueltas en agua, para poder unir sólidamente los sillares de piedra; como las
que aun perduran entre los bloques calizos del revestimiento de la Gran Pirámide de
Guiza.

[editar] Hormigones de cementos naturales

PANTEÓN (SIGLO II)

 La cúpula semiesférica de 43,44 m (150
pies) de diámetro ha resistido diecinueve
siglos sin reformas o refuerzos. El grueso
anillo murario es de opera latericia
(hormigón con ladrillo) y la cúpula se
aligeró utilizando piedra pómez como
árido.

En la Antigua Grecia, hacia el año 500 a. C., se mezclaban compuestos de caliza

calcinada con agua y arena, añadiendo piedras trituradas, tejas rotas o ladrillos, dando
origen al primer hormigón de la historia, usando tobas volcánicas extraídas de la isla de
Santorini. Los antiguos romanos emplearon tierras o cenizas volcánicas, conocidas
también como puzolana, que contienen sílice y alúmina, que al combinarse
químicamente con la cal daban como resultado el denominado cemento puzolánico
(obtenido en Pozzuoli, cerca del Vesubio). Añadiendo en su masa jarras cerámicas o
materiales de baja densidad (piedra pómez) obtuvieron el primer hormigón aligerado,1
con este material se comenzó por construir por sobre todo tuberías e instalaciones
portuarias fabricaciones las cuales se han encontrado restos hasta el día de hoy. Y en las
que destacan construcciones como los diversos arcos del Coliseo romano, los nervios de
la bóveda de la Basílica de Majencio, con luces de más de 25 metros,2 las bóvedas de las
Termas de Caracalla, y la cúpula del Panteón de Agripa, de unos cuarenta y tres metros
de diámetro, la de mayor luz durante siglos.3

Hormigón medieval

Tras la caída del Imperio romano, el hormigón fue poco utilizado, posiblemente debido
a la falta de medios técnicos y humanos, la mala calidad de la cocción de la cal, y la
carencia o lejanía de tobas volcánicas; no se encuentran muestras de su uso en grandes
obras hasta el siglo XIII, en que se vuelve a utilizar en los cimientos de la Catedral de
Salisbury, o en la célebre Torre de Londres, en Inglaterra. Durante el renacimiento su
empleo fue escaso y muy poco significativo.

Civilizaciones precolombinas

En algunas ciudades y grandes estructuras, construidas por Mayas y Aztecas en México

o las de Machu Pichu en el Perú, se utilizaron materiales cementantes.1

El siglo XVIII

En el siglo XVIII se reaviva el afán por la investigación. John Smeaton, un ingeniero de

Leeds fue comisionado para construir por tercera vez un faro en el acantilado de
Edystone, en la costa Cornwall, empleando piedras unidas con un mortero de cal
calcinada para conformar una construcción monolítica que soportara la constante acción
de las olas y los húmedos vientos; fue concluido en 1759 y la cimentación aún perdura.

[editar] El siglo XIX: cemento Portland y hormigón armado

El cemento Portland

Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, obtenido de

caliza arcillosa y carbón calcinados a alta temperatura –denominado así por su color gris
verdoso oscuro, muy similar a la piedra de la isla de Pórtland. Isaac Johnson obtiene en
1845 el prototipo del cemento moderno elaborado de una mezcla de caliza y arcilla
calcinada a alta temperatura, hasta la formación del clinker; el proceso de
industrialización y la introducción de hornos rotatorios propiciaron su uso para gran
variedad de aplicaciones, hacia finales del siglo XIX.4

El hormigón armado

El hormigón, por sus características pétreas, soporta bien esfuerzos de compresión, pero
se fisura con otros tipos de solicitaciones (flexión, tracción, torsión, cortante); la
inclusión de varillas metálicas que soportaran dichos esfuerzos propició optimizar sus
características y su empleo generalizado en múltiples obras de ingeniería y arquitectura.

La invención del hormigón armado se suele atribuir al constructor William Wilkinson,

quien solicitó en 1854 la patente de un sistema que incluía armaduras de hierro para «la
mejora de la construcción de viviendas, almacenes y otros edificios resistentes al
fuego». El francés Joseph Monier patentó varios métodos en la década de 1860, pero
fue François Hennebique quien ideó un sistema convincente de hormigón armado,
patentado en 1892, que utilizó en la construcción de una fábrica de hilados en
Tourcoing, Lille, en 1895.5

Diseño de estructuras de hormigón armado

Hennebique y sus contemporáneos basaban el diseño de sus patentes en resultados

experimentales, mediante pruebas de carga; los primeros aportes teóricos los realizan
prestigiosos investigadores alemanes, tales como Wilhem Ritter, quien desarrolla en
1899 la teoría del «Reticulado de Ritter-Mörsch». Los estudios teóricos fundamentales
se gestarán en el siglo XX.

[editar] El siglo XX: auge de la industria del hormigón

Puente de hormigón sobre el río Ulla, en Vedra, Galicia, España.

Guggenheim museum, diseñado en hormigón por Frank Lloyd Wright, en Nueva York,
USA.

Ópera de Sídney, edificio diseñado por el arquitecto danés Jørn Utzon en 1957 e
inaugurado en el año 1973, en Sídney, Australia.

A principios del siglo XX surge el rápido crecimiento de la industria del cemento,

debido a varios factores: los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le
Chatelier y el alemán Michaélis, que logran producir cemento de calidad homogénea; la
invención del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular; y los métodos de
transportar hormigón fresco ideados por Juergen Hinrich Magens que patenta entre
1903 y 1907. Con estos adelantos pudo elaborarse cemento portland en grandes
cantidades y utilizarse ventajosamente en la industria de la construcción.1

Maillart proyecta en 1901 un puente en arco de 38 metros de luz sobre el río Inn, en
Suiza, construido con vigas cajón de hormigón armado; entre 1904 y 1906 diseña el
puente de Tavanasa, sobre el río Rin, con 51 metros de luz, el mayor de Suiza. Claude
A.P. Turner realiza en 1906 el edificio Bovex de Minneapolis (USA), con los primeros
pilares fungiformes (de amplios capiteles).

Le Corbusier, en los años 1920, reclama en Vers une Architecture una producción
lógica, funcional y constructiva, despojada de retóricas del pasado; en su diseño de
Casa Domino, de 1914, la estructura está conformada con pilares y forjados de
hormigón armado, posibilitando fachadas totalmente diáfanas y la libre distribución de
los espacios interiores.6

Los hangares de Orly (París), diseñados por Freyssinet entre 1921 y 1923, con 60
metros de luz, 9 de flecha y 300 de longitud, se construyen con láminas parabólicas de
hormigón armado, eliminando la división funcional entre paredes y techo. En 1929
Frank Lloyd Wright construye el primer rascacielos en hormigón.

Hormigones de altas prestaciones

En la década de 1960 aparece el hormigón reforzado con fibras, incorporadas en el

momento del amasado, dando al hormigón isotropía y aumentando sus cualidades a
flexión, tracción, impacto, fisuración, etc. En los años 1970, los aditivos permiten
obtener hormigones de alta resistencia, de 120 a más de 200 MPa; la incorporación de
monómeros, genera hormigones casi inatacables por los agentes químicos o
indestructibles por los ciclos hielo-deshielo, aportando múltiples mejoras en diversas
propiedades del hormigón.

Más alto, más largo, más ancho y más bello.

Los grandes progresos en el estudio científico del comportamiento del hormigón
armado y los avances tecnológicos, posibilitaron la construcción de rascacielos más
altos, puentes de mayor luz, amplias cubiertas e inmensas presas. Su empleo será
insustituible en edificios públicos que deban albergar multitudes: estadios, teatros,
cines, etc. Muchas naciones y ciudades competirán por erigir la edificación de mayor
dimensión, o más bella, como símbolo de su progreso que, normalmente, estará
construida en hormigón armado.

Los edificios más altos del mundo poseen estructuras de hormigón y acero, tales como
las Torres Petronas, en Kuala Lumpur, Malasia (452 metros, 1998), el edificio Taipei
101 en Taiwán (509 metros, 2004), o el Burj Dubai de la ciudad de Dubái (818 metros,
2009), en el siglo XXI.

[editar] El siglo XXI: la cultura medioambiental

El uso de materiales reciclados como ingredientes del hormigón está ganando

popularidad debido a la cada vez más severa legislación medioambiental. Los más
utilizados son las cenizas volantes, un subproducto de las centrales termoeléctricas
alimentadas por carbón. Su impacto es significativo pues posibilitan la reducción de
canteras y vertederos, ya que actúan como sustitutos del cemento, y reducen la cantidad
necesaria para obtener un buen hormigón. Como la producción de cemento genera
grandes volúmenes de dióxido de carbono, la tecnología de sustitución del cemento
desempeña un importante papel en los esfuerzos por aminorar las emisiones de dióxido
de carbono.

[editar] Características y comportamiento del

hormigón
Nociones generales

El hormigón es el material resultante de unir áridos con la pasta que se obtiene al añadir
agua a un conglomerante.7 El conglomerante puede ser cualquiera, pero cuando nos
referimos a hormigón, generalmente es un cemento artificial, y entre estos últimos, el
más importante y habitual es el cemento portland.7

La función de la Planta de hormigón es aportar el cemento, el agua y los varios tamaños

de áridos en la proporciones adecuadas. El camión hormigonera transporta el hormigón
fresco en su cuba rotativa donde mediante un amasado continuo se mezclan
íntimamente todos los componentes.
Armadura de acero para una pila inclinada y su cimiento. Los puntales provisionales de
madera mantienen la armadura en su posición.

Hormigón postesado: cuatro cordones, formados cada uno por veinte alambres de acero
de alta resistencia, preparados en el tablero de un puente para tesar. Se ponen en tensión
mediante gatos hidráulicos.

Los áridos proceden de la desintegración o trituración, natural o artificial de rocas y,

según la naturaleza de las mismas, reciben el nombre de áridos silíceos, calizos,
graníticos, etc. El árido cuyo tamaño es superior a 5 mm se llama árido grueso o grava,
mientras que el inferior a 5 mm se llama árido fino o arena.8

La pasta formada por cemento y agua es la que confiere al hormigón su fraguado y

endurecimiento, mientras que el árido es un material inerte sin participación en el
fraguado y endurecimiento.8

El cemento se hidrata en contacto con el agua, iniciándose complejas reacciones

químicas que lo convierten en un producto maleable con buenas propiedades
adherentes, que en el transcurso de unas horas, derivan en el fraguado y endurecimiento
progresivo de la mezcla, obteniéndose un material de consistencia pétrea.

Una característica importante del hormigón es poder adoptar formas distintas, a

voluntad del proyectista. Al colocarse en obra es una masa plástica que permite rellenar
un molde, previamente construido con una forma establecida, que recibe el nombre de
encofrado.7

Características estructurales

La principal característica estructural del hormigón es resistir muy bien los esfuerzos de
compresión. Sin embargo, tanto su resistencia a tracción como al esfuerzo cortante son
relativamente bajas, por lo cual se debe utilizar en situaciones donde las solicitaciones
por tracción o cortante sean muy bajas.
Para superar este inconveniente, se "arma" el hormigón introduciendo barras de acero,
conocido como hormigón armado, o concreto reforzado, permitiendo soportar los
esfuerzos cortantes y de tracción con las barras de acero. Es usual, además, disponer
barras de acero reforzando zonas o elementos fundamentalmente comprimidos, como es
el caso de los pilares. Los intentos de compensar las deficiencias del hormigón a
tracción y cortante originaron el desarrollo de una nueva técnica constructiva a
principios del siglo XX, la del hormigón armado.

Posteriormente se investigó la conveniencia de introducir tensiones en el acero de

manera deliberada y previa al fraguado del hormigón de la pieza estructural,
desarrollándose las técnicas del hormigón pretensado y el hormigón postensado.

Así, introduciendo antes del fraguado alambres de alta resistencia tensados en el

hormigón, este queda comprimido al fraguar, con lo cual las tracciones que surgirían
para resistir las acciones externas, se convierten en descompresiones de las partes
previamente comprimidas, resultando muy ventajoso en muchos casos. Para el
pretensado se utilizan aceros de muy alto límite elástico, dado que el fenómeno
denominado fluencia lenta anularía las ventajas del pretensado.

Los aditivos permiten obtener hormigones de alta resistencia; la inclusión de

monómeros y adiciones para hormigón aportan múltiples mejoras en las propiedades del
hormigón.

Cuando se proyecta un elemento de hormigón armado se establecen las dimensiones, el

tipo de hormigón, la cantidad, calidad, aditivos, adiciones y disposición del acero que
hay que aportar en función los esfuerzos que deberá resistir cada elemento.

Un diseño racional, la adecuada dosificación, mezcla, colocación, consolidación,

acabado y curado, hacen del hormigón un material idóneo para ser utilizado en
construcción, por ser resistente, durable, incombustible, casi impermeable, y requerir
escaso mantenimiento. Como puede ser moldeado fácilmente en amplia variedad de
formas y adquirir variadas texturas y colores, se utiliza en multitud de aplicaciones.

Características físicas del hormigón

Las principales características físicas del hormigón, en valores aproximados, son:

• Densidad: en torno a 2.350 kg/m3

• Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm2 (15 a 50 MPa) para el hormigón
ordinario. Existen hormigones especiales de alta resistencia que alcanzan hasta
2.000 kg/cm2 (200 MPa).
• Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, es del orden de un décimo de la
resistencia a compresión y, generalmente, poco significativa en el calculo global.
• Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en función de la
temperatura y la humedad del ambiente exterior.
• Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura,
humedad y otros parámetros.
o De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima; en una
semana 3/4 partes, y en 4 semanas prácticamente la resistencia total de
cálculo.
 • Dado que el hormigón se dilata y contrae en magnitudes semejantes al acero,
pues tienen parecido coeficiente de dilatación térmico, resulta muy útil su uso
simultáneo en obras de construcción; además, el hormigón protege al acero de la
oxidación al recubrirlo.

[editar] Fraguado y endurecimiento

Diagrama indicativo de la resistencia (en %) que adquiere el hormigón a los 14, 28, 42 y
56 días.

La pasta del hormigón se forma mezclando cemento artificial y agua debiendo embeber
totalmente a los áridos. La principal cualidad de esta pasta es que fragua y endurece
progresivamente, tanto al aire como bajo el agua.9

El proceso de fraguado y endurecimiento es el resultado de reacciones químicas de

hidratación entre los componentes del cemento. La fase inicial de hidratación se llama
fraguado y se caracteriza por el paso de la pasta del estado fluido al estado sólido. Esto
se observa de forma sencilla por simple presión con un dedo sobre la superficie del
hormigón. Posteriormente continúan las reacciones de hidratación alcanzando a todos
los constituyentes del cemento que provocan el endurecimiento de la masa y que se
caracteriza por un progresivo desarrollo de resistencias mecánicas.9

El fraguado y endurecimiento no son más que dos estados separados

convencionalmente; en realidad solo hay un único proceso de hidratación continuo.9

En el cemento portland, el más frecuente empleado en los hormigones, el primer

componente en reaccionar es el aluminato tricálcico con una duración rápida y corta
(hasta 7-28 días). Después el silicato tricálcico, con una aportación inicial importante y
continua durante bastante tiempo. A continuación el silicato bicálcico con una
aportación inicial débil y muy importante a partir de los 28 días.9

El fenómeno físico de endurecimiento no tiene fases definidas. El cemento está en

polvo y sus partículas o granos se hidratan progresivamente, inicialmente por contacto
del agua con la superficie de los granos, formándose algunos compuestos cristalinos y
una gran parte de compuestos microcristalinos asimilables a coloides que forman una
película en la superficie del grano. A partir de entonces el endurecimiento continua
dominado por estas estructuras coloidales que envuelven los granos del cemento y a
través de las cuales progresa la hidratación hasta el núcleo del grano.9

El hecho de que pueda regularse la velocidad con que el cemento amasado pierde su
fluidez y se endurece, lo hace un producto muy útil en construcción. Una reacción
rápida de hidratación y endurecimiento dificultaría su transporte y una cómoda puesta
en obra rellenando todos los huecos en los encofrados. Una reacción lenta aplazaría de
forma importante el desarrollo de resistencias mecánicas. En las fábricas de cemento se
consigue controlando la cantidad de yeso que se añade al clinker de cemento. En la
planta de hormigón, donde se mezcla la pasta de cemento y agua con los áridos, también
se pueden añadir productos que regulan el tiempo de fraguado.9

En condiciones normales un hormigón portland normal comienza a fraguar entre 30 y

45 minutos después de que ha quedado en reposo en los moldes y termina el fraguado
trascurridas sobre 10 ó 12 horas. Después comienza el endurecimiento que lleva un
ritmo rápido en los primeros días hasta llegar al primer mes, para después aumentar más
lentamente hasta llegar al año donde prácticamente se estabiliza.10 En el cuadro
siguiente se observa la evolución de la resistencia a compresión de un hormigón
tomando como unidad la resistencia a 28 días, siendo cifras orientativas:11

Evolución de la Resistencia a compresión de un Hormigón Portland normal

Edad del hormigón en
3 7 28 90 360
días
Resistencia a compresión 0,40 0,65 1,00 1,20 1,35

[editar] Resistencia

Para comprobar que el hormigón colocado en obra tiene la resistencia requerida se

rellenan con el mismo hormigón unos moldes cilíndricos normalizados y se calcula su
resistencia en un laboratorio realizando ensayos de rotura a compresión.

En el proyecto previo de los elementos, la Resistencia característica (fck) del hormigón

es aquella que se adopta en todos los cálculos como resistencia a compresión del
mismo, y dando por hecho que el hormigón que se ejecutará resistirá ese valor se
dimensionan las medidas de todos los elementos estructurales.12

La Resistencia característica de proyecto (fck) establece por tanto el límite inferior,

debiendo cumplirse que cada amasada de hormigón colocada tenga esa resistencia como
mínimo. En la práctica, en la obra se realizan ensayos estadísticos de resistencias de los
hormigones que se colocan y el 95% de los mismos debe ser superior a fck,
considerándose que con el nivel actual de la tecnología del hormigón, una fracción
defectuosa del 5% es perfectamente aceptable.

La resistencia del hormigón a compresión se obtiene en ensayos de rotura a compresión

de probetas cilíndricas normalizadas realizados a los 28 días de edad y fabricadas con
las mismas amasadas puestas en obra.12 La Instrucción española (EHE) recomienda
utilizar la siguiente serie de resistencias características a compresión a 28 días (medidas
en Newton/mm²): 20; 25; 30, 35; 40; 45 y 50.12 Por ello, las Plantas de fabricación de
hormigón suministran habitualmente hormigones que garantizan estas resistencias.

Ensayo de consistencia en hormigón fresco mediante el Cono de Abrams que mide el

asiento que se produce en una forma troncocónica normalizada cuando se desmoldea.

[editar] Consistencia del hormigón fresco

La consistencia es la mayor o menor facilidad que tiene el hormigón fresco para

deformarse y consiguientemente para ocupar todos los huecos del molde o encofrado.
Influyen en ella distintos factores, especialmente la cantidad de agua de amasado, pero
también el tamaño máximo del árido, la forma de los áridos y su granulometría.13

La consistencia se fija antes de la puesta en obra, analizando cual es la más adecuada

para la colocación según los medios que se dispone de compactación. Se trata de un
parámetro fundamental en el hormigón fresco.

Entre los ensayos que existen para determinar la consistencia, el más empleado es el
cono de Abrams. Consiste en rellenar con hormigón fresco un molde troncocónico de 30
cm de altura. La pérdida de altura que se produce cuando se desmoldea es la medida que
define la consistencia.13

Los hormigones se clasifican por su consistencia en secos, plásticos, blandos y fluidos

tal como se indica en la tabla siguiente:14

Consistencia de los hormigones frescos

Asiento en cono de
Consistencia Compactación
Abrams (cm)
Seca 0-2 Vibrado
Plástica 3-5 Vibrado
Blanda 6-9 Picado con barra
Fluida 10-15 Picado con barra
Líquida 16-20 Picado con barra

[editar] Durabilidad
 Las presas de hormigón son una
tipología habitual en la construcción
de embalses. En las imágenes la presa
de Hoover construida en EE.UU. en
1936 y la de Atazar en España de
1972. Ambas diseñadas con forma
parabólica para optimizar la capacidad
de soportar esfuerzos a compresión
del hormigón.

Se define en la Instrucción española EHE, la durabilidad del hormigón como la

capacidad para comportarse satisfactoriamente frente a las acciones físicas y químicas
agresivas a lo largo de la vida útil de la estructura protegiendo también las armaduras y
elementos metálicos embebidos en su interior.15

Por tanto no solo hay que considerar los efectos provocados por las cargas y
solicitaciones, sino también las condiciones físicas y químicas a las que se expone. Por
ello se considera el tipo de ambiente en que se va a encontrar la estructura y que puede
afectar a la corrosión de las armaduras, ambientes químicos agresivos, zonas afectadas
por ciclos de hielo-deshielo, etc.15

Para garantizar la durabilidad del hormigón y la protección de las armaduras frente a la

corrosión es importante realizar un hormigón con una permeabilidad reducida,
realizando una mezcla con una relación agua/cemento baja, una compactación idónea,
un peso en cemento adecuado y la hidratación suficiente de éste añadiendo agua de
curado para completarlo. De esta forma se consigue que haya los menos poros posibles
y una red capilar interna poco comunicada y así se reducen los ataques al hormigón.15

En los casos de existencia de sulfatos en el terreno o de agua de mar se deben emplear

cementos especiales. Para prevenir la corrosión de armaduras hay que cuidar el
recubrimiento mínimo de las mismas.15

[editar] Tipos de hormigón

En la Instrucción española (EHE), publicada en 1998, los hormigones están tipificados
según el siguiente formato siendo obligatorio referirse de esta forma en los planos y
demás documentos de proyecto, así como en la fabricación y puesta en obra:16

Hormigón T – R / C / TM / A
T: se denominará HM cuando sea hormigón en masa, HA cuando sea hormigón armado
y HP cuando sea hormigón pretensado.
R: resistencia característica del hormigón expresada en N/mm².
C: letra inicial del tipo de consistencia: S Seca, P plástica, B Blanda, F Fluida y L
Líquida.
TM: tamaño máximo del árido expresado en milímetros.
A: designación del ambiente a que estará expuesto el hormigón.

Tipos de Hormigón
También se suele referir a él denominándolo simplemente hormigón. Es el
Hormigón
material obtenido al mezclar cemento portland, agua y áridos de varios tamaños,
ordinario superiores e inferiores a 5 mm, es decir, con grava y arena.17
Hormigón en Es el hormigón que no contiene en su interior armaduras de acero. Este
masa hormigón solo es apto para resistir esfuerzos de compresión.17
Es el hormigón que en su interior tiene armaduras de acero, debidamente
Hormigón calculadas y situadas. Este hormigón es apto para resistir esfuerzos de
armado compresión y tracción. Los esfuerzos de tracción los resisten las armaduras de
acero. Es el hormigón más habitual.17
Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero especial sometida
Hormigón a tracción.17 Puede ser pre-tensado si la armadura se ha tensado antes de colocar
pretensado el hormigón fresco o post-tensado si la armadura se tensa cuando el hormigón ha
adquirido su resistencia.
Es una mezcla de cemento, agua y arena (árido fino), es decir, un hormigón
Mortero normal sin árido grueso.7
Hormigón Es el hormigón que tiene embebidos en su interior grandes piedras de dimensión
ciclópeo no inferior a 30 cm.17
Hormigón sin Es aquel que sólo tiene árido grueso, es decir, no tiene arena (árido menor de 5
finos mm).17
Hormigón
Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases derivados de reacciones
aireado o químicas, resultando un hormigón baja densidad.17
celular
Hormigón de Fabricados con áridos de densidades superiores a los habituales (normalmente
barita, magnetita, hematita...) El hormigón pesado se utiliza para blindar
alta densidad estructuras y proteger frente a la radiación.

[editar] Características de los componentes del

hormigón
[editar] Cemento
Artículo principal: Cemento

Los cementos son productos que amasados con agua fraguan y endurecen formándose
nuevos compuestos resultantes de reacciones de hidratación que son estables tanto al
aire como sumergidos en agua.18

Hay varios tipos de cementos. Las propiedades de cada uno de ellos están íntimamente
asociadas a la composición química de sus componentes iniciales, que se expresa en
forma de sus óxidos, y que según cuales sean formaran compuestos resultantes distintos
en las reacciones de hidratación.18

Cada tipo de cemento está indicado para unos usos determinados; también las
condiciones ambientales determinan el tipo y clase del cemento afectando a la
durabilidad de los hormigones. Los tipos y denominaciones de los cementos y sus
componentes están normalizados y sujetos a estrictas condiciones. La norma española
establece los siguientes tipos: cementos comunes, los resistentes a los sulfatos, los
resistentes al agua de mar, los de bajo calor de hidratación, los cementos blancos, los de
usos especiales y los de aluminato de calcio. Los cementos comunes son el grupo más
importante y dentro de ellos el portland es el habitual. En España sólo pueden utilizarse
los cementos legalmente comercializados en la Unión Europea y están sujetos a lo
previsto en leyes específicas.19

Además del tipo de cemento, el segundo factor que determina la calidad del cemento, es
su clase o resistencia a compresión a 28 días. Esta se determina en un mortero
normalizado y expresa la resistencia mínima, la cual debe ser siempre superada en la
fabricación del cemento. No es lo mismo, ni debe confundirse la resistencia del cemento
con la del hormigón, pues la del cemento corresponde a componentes normalizados y la
del hormigón dependerá de todos y cada uno de sus componentes. Pero si el hormigón
está bien dosificado a mayor resistencia del cemento corresponde mayor resistencia del
hormigón.18 La norma española establece las siguientes clases de resistencias:19

Especificaciones de las diversas clases de cementos

Clase de Expansión
Resistencia (N/mm²) Fraguado
resistencia (mm)
Inicio Final
a 2 días a 7 días a 28 días
(minutos) (horas)
32,5N >16,0 32,5—52,5 >75,0 <12,0 <10,0
32,5R >10,0 32,5—52,5 >75,0 <12,0 <10,0
42,5N >10,0 42,5—62,5 >60,0 <12,0 <10,0
42,5R >20,0 42,5—62,5 >60,0 <12,0 <10,0
52,5N >20,0 >52,5 >45,0 <12,0 <10,0
52,5R >30,0 >52,5 >45,0 <12,0 <10,0

N = Resistencia inicial normal. R = Alta resistencia inicial.

Este cuadro es aplicable a los cementos comunes, es decir, al portland,
a los portland con adiciones, a los siderúrgicos, a los puzolánicos y a los compuestos.

El cemento se encuentra en polvo y la finura de su molido es determinante en sus

propiedades conglomerantes, influyendo decisivamente en la velocidad de las
reacciones químicas de su fraguado y primer endurecimiento. Al mezclarse con el agua
los granos de cemento se hidratan sólo en una profundidad de 0,01 mm, por lo que si los
granos fuesen muy gruesos el rendimiento de la hidratación sería pequeño al quedar en
el interior un núcleo inerte. Sin embargo una finura excesiva provoca una retracción y
calor de hidratación elevados. Además dado que las resistencias aumentan con la finura
hay que llegar a una solución de compromiso, el cemento debe estar finamente molido
pero no en exceso.18
El almacenamiento de los cementos a granel se realiza en silos estancos que no permitan
la contaminación del cemento y deben estar protegidos de la humedad. En los cementos
suministrados en sacos, el almacenamiento debe realizarse en locales cubiertos,
ventilados, protegidos de la lluvia y del sol.19 Un almacenamiento prolongado puede
provocar la hidratación de las partículas más finas por meteorización perdiendo su valor
hidráulico y que supone un retraso del fraguado y disminución de resistencias.20

[editar] Cemento portland

Artículo principal: Cemento portland

El cemento portland se obtiene al calcinar a unos 1.500 °C mezclas preparadas

artificialmente de calizas y arcillas. El producto resultante, llamado clinker, se muele
añadiendo una cantidad adecuada de regulador de fraguado, que suele ser piedra de yeso
natural.21

Esquema de un horno rotativo donde se mezcla y calcina la caliza y la arcilla para

formar el clinker de cemento.

Clinker de cemento antes de su molienda.

La composición química media de un portland, según Calleja, está formada por un

62,5% de CaO (cal combinada), un 21% de SiO2 (sílice), un 6,5% de Al2O3 (alúmina),
un 2,5% de Fe2O3 (hierro) y otros minoritarios. Estos cuatro componentes son los
principales del cemento, de carácter básico la cal y de carácter ácido los otros tres. Estos
componentes no se encuentran libres en el cemento, sino combinados formando
silicatos, aluminatos y ferritos cálcicos, que son los componentes hidráulicos del mismo
o componentes potenciales. Un clinker de cemento portland de tipo medio contiene:21

• Silicato tricálcico (3CaO·SiO2).................................. 40% a 50%

• Silicato bicálcico (2CaO·SiO2).................................. 20% a 30%
• Aluminato tricálcico (3CaO·Al2O3)............................ 10% a 15%
• Aluminatoferrito tetracálcico (4CaO·Al2O3·Fe2O3)....... 5% a 10%

Las dos principales reacciones de hidratación, que originan el proceso de fraguado y

endurecimiento son:
 2(3CaO·SiO2) + (x+3)H2O → 3CaO·2SiO2 x H2O + 3Ca(OH)2
2(2CaO·SiO2) + (x+1)H2O → 3CaO·2SiO2 x H2O + Ca(OH)2

El silicato tricálcico es el compuesto activo por excelencia del cemento pues desarrolla
una resistencia inicial elevada y un calor de hidratación también elevado. Fragua
lentamente y tiene un endurecimiento bastante rápido. En los cemento de
endurecimiento rápido y en los de alta resistencia aparece en una proporción superior a
la habitual.21

El silicato bicálcico es el que desarrolla en el cemento la resistencia a largo plazo, es

lento en su fraguado y en su endurecimiento. Su estabilidad química es mayor que la del
silicato tricálcico, por ello los cementos resistentes a los sulfatos llevan un alto
contenido de silicato bicálcico.21

El aluminato tricálcico es el compuesto que gobierna el fraguado y las resistencias a

corto. Su estabilidad química es buena frente al agua de mar pero muy débil a los
sulfatos. Al objeto de frenar la rápida reacción del aluminato tricálcico con el agua y
regular el tiempo de fraguado del cemento se añade al clinker piedra de yeso.21

El aluminatoferrito tetracálcico no participa en las resistencia mecánicas, su presencia es

necesaria por el aporte de fundentes de hierro en la fabricación del clinker.21

[editar] Otros cementos

En España existen los llamados cementos portland con adiciones activas que además de
los componente principales de clinker y piedra de yeso, contienen uno de estos
componentes adicionales hasta un 35% del peso del cemento: escoria siderúrgica, humo
de sílice, puzolana natural, puzolana natural calcinada, ceniza volante silícea, ceniza
volante calcárea, esquistos calcinados o caliza.19

Los cementos de alta resistencia inicial, los resistentes a los sulfatos, los de bajo calor
de hidratación o los blancos suelen ser portland especiales y para ellos e limitan o
potencian alguno de los cuatro componentes básicos del clinker.22

El cemento siderúrgico se obtiene por molturación conjunta de clinker de portland y

regulador de fraguado en proporción de 5-64% con escoria siderúrgica en proporción de
36-95%.19 Constituye la familia de los cementos fríos. La escoria se obtiene enfriando
bruscamente en agua la ganga fundida procedente de procesos siderúrgicos; en este
enfriamiento la escoria se vitrifica y se vuelve activa hidraúlicamente por su contenido
en cal combinada. La escoria por si sola fragua y endurece lentamente, por lo que para
acelerarlo se añade el clinker de portland.22

El cemento puzolánico es una mezcla de clinker de portland y regulador de fraguado en

proporción de 45-89% con puzolana en proporción del 11-55%.19 La puzolana natural
tiene origen volcánico y aunque no posee propiedades conglomerantes contiene sílice y
alúmina capaces de fijar la cal en presencia de agua formando compuestos con
propiedades hidráulicas. La puzolana artificial tiene propiedades análogas y se
encuentran en las cenizas volantes, la tierra de diatomeas o las arcillas activas.22
El cemento aluminoso se obtiene por fusión de caliza y bauxita. El constituyente
principal de este cemento es el aluminato monocálcico.22

[editar] Áridos
Véanse también: Grava y Arena (hormigón)

Acopio de áridos de tamaño

6-10 mm para la fabricación de hormigón.

Los áridos deben poseer por lo menos la misma resistencia y durabilidad que se exija al
hormigón. No se deben emplear calizas blandas, feldespatos, yesos, piritas o rocas
friables o porosas. Para la durabilidad en medios agresivos serán mejores los áridos
silíceos, los procedentes de la trituración de rocas volcánicas o los de calizas sanas y
densas.23

El árido que tiene mayor responsabilidad en el conjunto es la arena. Según Jiménez

Montoya no es posible hacer un buen hormigón sin una buena arena. Las mejores arenas
son las de río, que normalmente son cuarzo puro, por lo que aseguran su resistencia y
durabilidad.23

Con áridos naturales rodados, los hormigones son más trabajables y requieren menos
agua de amasado que los áridos de machaqueo, teniéndose además la garantía de que
son piedras duras y limpias. Los áridos machacados procedentes de trituración, al tener
más caras de fractura cuesta más ponerlos en obra, pero se traban mejor y se refleja en
una mayor resistencia.23

Si los áridos rodados están contaminados o mezclados con arcilla, es imprescindible

lavarlos para eliminar la camisa que envuelve los granos y que disminuiría su
adherencia a la pasta de hormigón. De igual manera los áridos de machaqueo suelen
estar rodeados de polvo de machaqueo que supone un incremento de finos al hormigón,
precisa más agua de amasado y darán menores resistencias por lo que suelen lavarse.23

Los áridos que se emplean en hormigones se obtienen mezclando tres o cuatro grupos
de distintos tamaños para alcanzar una granulometría óptima. Tres factores intervienen
en una granulometría adecuada: el tamaño máximo del árido, la compacidad y el
contenido de granos finos. Cuando mayor sea el tamaño máximo del árido, menores
serán las necesidades de cemento y de agua, pero el tamaño máximo viene limitado por
las dimensiones mínimas del elemento a construir o por la separación entre armaduras,
ya que esos huecos deben quedar rellenos por el hormigón y, por tanto, por los áridos de
mayor tamaño. En una mezcla de áridos una compacidad elevada es aquella que deja
pocos huecos; se consigue con mezclas pobres en arenas y gran proporción de áridos
gruesos, precisando poca agua de amasado; su gran dificultad es conseguir compactar el
hormigón, pero si se dispone de medios suficientes para ello el resultado son
hormigones muy resistentes. En cuanto al contenido de granos finos, estos hacen la
mezcla más trabajable pero precisan más agua de amasado y de cemento. En cada caso
hay que encontrar una fórmula de compromiso teniendo en cuenta los distintos factores.
Las parábolas de Fuller y de Bolomey dan dos familias de curvas granulométricas muy
utilizadas para obtener adecuadas dosificaciones de áridos.23

[editar] Agua
Artículo principal: Agua (hormigón)

El agua de amasado interviene en las reacciones de hidratación del cemento. La

cantidad de la misma debe ser la estricta necesaria, pues la sobrante que no interviene en
la hidratación del cemento se evaporará y creará huecos en el hormigón disminuyendo
la resistencia del mismo. Puede estimarse que cada litro de agua de amasado de exceso
supone anular dos kilos de cemento en la mezcla. Sin embargo una reducción excesiva
de agua originaría una mezcla seca, poco manejable y muy difícil de colocar en obra.
Por ello es un dato muy importante fijar adecuadamente la cantidad de agua.24

Durante el fraguado y primer endurecimiento del hormigón se añade el agua de curado

para evitar la desecación y mejorar la hidratación del cemento.24

Ambas, el agua destinada al amasado, como la destinada al curado deben ser aptas para
cumplir su función. El agua de curado es muy importante que sea apta pues puede
afectar más negativamente a las reacciones químicas cuando se está endureciendo el
hormigón. Normalmente el agua apta suele coincidir con la potable y están
normalizados una serie de parámetros que debe cumplir. Así en la normativa está
limitado el pH, el contenido en sulfatos, en ión cloro y los hidratos de carbono.24

Cuando una masa es excesivamente fluida o muy seca hay peligro de que se produzca el
fenómeno de la segregación (separación del hormigón en sus componentes: áridos,
cemento y agua). Suele presentarse cuando se hormigona con caídas de material
superiores a los 2 metros.14

[editar] Otros componentes minoritarios

Artículos principales: adiciones para hormigón y aditivos para hormigón

Los componentes básicos del hormigón son cemento, agua y áridos; otros componentes
minoritarios que se pueden incorporar son: adiciones, aditivos, fibras, cargas y
pigmentos.

Pueden utilizarse como componentes del hormigón los aditivos y adiciones, siempre
que mediante los oportunos ensayos, se justifique que la sustancia agregada en las
proporciones y condiciones previstas produce el efecto deseado sin perturbar
excesivamente las restantes características del hormigón ni representar peligro para la
durabilidad del hormigón ni para la corrosión de las armaduras.25

Las adiciones son materiales inorgánicos, puzolánicos o con hidraulicidad latente que,
finamente molidos, pueden ser añadidos al hormigón en el momento de su fabricación,
con el fin de mejorar alguna de sus propiedades o conferirle propiedades especiales. La
EHE recoge únicamente la utilización de las cenizas volantes y el humo de sílice,
determinando sus limitaciones.

Los aditivos son sustancias o productos que se incorporan al hormigón, antes o durante
el amasado, produciendo la modificación de alguna de sus características, de sus
propiedades habituales o de su comportamiento. La EHE establece una proporción no
superior al 5% del peso del cemento y otros condicionantes.

[editar] Diseño, fabricación y puesta en obra

[editar] Normativa
Introducción

En el siglo XVIII, la resistencia de los elementos estructurales de hormigón armado era

calculada experimentalmente. Navier, a principios del siglo XIX, planteó la necesidad
de conocer y establecer los límites hasta donde las estructuras se comportaban
elásticamente, sin deformaciones permanentes, para poder obtener modelos físico-
matemáticos fiables y formulas coherentes. Posteriormente, dada la complejidad del
comportamiento del hormigón, se requirió utilizar métodos basados en el cálculo de
probabilidades para lograr resultados más realistas. En la primera mitad del siglo XX, se
calculaban los elementos estructurales por el método de las Tensiones admisibles.

Seguridad estructural

Las estructuras de los edificios, cuya función es resistir las acciones a que están
sometidos, suelen ser de hormigón armado.

En los años 1960, se inició el desarrolló la teoría de la seguridad estructural respecto de

los Estados límites, estableciéndose valores máximos en las flechas y en la fisuración de
los elementos estructurales, acotando los riesgos.

Estados límites

El concepto de Estado límite tuvo su auge en los años 1970, como conjunto de
requerimientos que debía satisfacer un elemento estructural para ser considerado apto.
Los reglamentos se centraron en dos tipos: los Estados límites de servicio y los Estados
límites de solicitación.

Coeficientes de seguridad
Los reglamentos de los años 1970, para poder simplificar los complejos cálculos de
probabilidades, establecieron los Coeficientes de seguridad, en función de la calidad de
los materiales, el control de la ejecución de la obra y la dificultad del proyecto. Se
introdujeron los Coeficientes de mayoración de cargas o acciones, y los Coeficientes de
minoración de resistencia de los componentes materiales.26

Reglamentos

A mediados del siglo XX los Reglamentos tenían decenas de páginas, en el siglo XXI
poseen cientos. La introducción de programas informáticos posibilita cálculos muy
complejos, rápidos y soluciones más precisas. Los Reglamentos hacen especial hincapié
en estados últimos de servicio (fisuración, deformaciones) comportamiento (detalles
constructivos) y durabilidad (recubrimientos, calidades), limitando la resolución
experimental con múltiples condicionantes. Así, el Eurocódigo 1 establece situaciones
usuales y accidentales (como sismos), que implican Coeficientes de seguridad parciales
para las más variadas solicitaciones y resistencias. Algunas normativas específicas por
ámbitos geográficos son EHE (España), Eurocódigo 2 (Europa), ASCE/SEI (Estados
Unidos).

[editar] Cálculo y proyecto

La construcción de puentes se realiza

 mayoritariamente en hormigón. En las
imágenes, el Salginatobel construido en
Suiza en 1930, el Esplanade en Singapur
de 1997 y el tercero es un puente
ferroviario de 1947 en el Rio Paraguay
que une Brasil y Bolívia.

Antes de construir cualquier elemento de hormigón deben calcularse las cargas a que
estará sometido y, en función de las mismas, se determinarán las dimensiones de los
elementos y calidad de hormigón, la disposición y cantidad de las armaduras en los
mismos.

El cálculo de una estructura de hormigón consta de varias etapas. Primero se realizan

una serie de simplificaciones en la estructura real transformándola en una estructura
ideal de cálculo. Después se determinan las cargas que va a soportar la estructura,
considerando en cada punto la combinación de cargas que produzca el efecto más
desfavorable. Por último se dimensiona cada una de las secciones para que pueda
soportar las solicitaciones más desfavorables.

Una vez calculada la estructura se redacta el proyecto, que es el conjunto de

documentos que sirve para la realización de la obra y que detalla los elementos a
construir. En el proyecto están incluidos los cálculos realizados. También incluye los
planos donde figuran las dimensiones de los elementos a ejecutar, la tipificación de los
hormigones previstos y las características resistentes de los aceros a emplear.

[editar] Fabricación

Es muy importante conseguir la mezcla óptima en las proporciones precisas de áridos de

distintos tamaños, cemento y agua. No hay una mezcla óptima que sirva para todos los
casos.27 Para establecer la dosificación adecuada en cada caso se debe tener en cuenta la
resistencia mecánica, factores asociados a la fabricación y puesta en obra, así como el
tipo de ambiente a que estará sometido.28

Hay muchos métodos para dosificar previamente el hormigón, pero son solo
orientativos. Las proporciones definitivas de cada uno de los componentes se suelen
establecer mediante ensayos de laboratorio, realizando correcciones a lo obtenido en los
métodos teóricos.29

Se señalan brevemente los aspectos básicos que hay que determinar:

• La Resistencia característica (fck) se fija en el proyecto.29

• La selección del tipo de cemento se establece en función de las aplicaciones del
hormigonado (en masa, armado, pretensado, prefabricado, de alta resistencia,
desencofrado rápido, hormigonados en tiempo frío o caluroso, etc.) y del tipo de
ambiente a que estará expuesto.30
• El tamaño máximo del árido interesa que sea el mayor posible, pues a mayor
tamaño menos agua necesitará ya que la superficie total de los granos de áridos a
rodear será más pequeña. Pero el tamaño máximo estará limitado por los
espacios que tiene que ocupar el hormigón fresco entre dos armaduras cercanas
o entre una armadura y el encofrado.29
 • La consistencia del hormigón se establece en función del tamaño de los huecos
que hay que rellenar en el encofrado y de los medios de compactación
previstos.29
• La cantidad de agua por metro cúbico de hormigón. Conocida la consistencia, el
tamaño máximo del árido y si la piedra es canto rodado o de machaqueo es
inmediato establecer la cantidad de agua que se necesita.29
• La relación agua/cemento depende fundamentalmente de la resistencia del
hormigón, influyendo también el tipo de cemento y los áridos empleados.
• Conocida la cantidad de agua y la relación agua /cemento, determinamos la
cantidad de cemento.29
• Conocida la cantidad de agua y de cemento, el resto serán áridos.
• Determinar la composición granulométrica del árido, que consiste en determinar
los porcentajes óptimos de los diferentes tamaños de áridos disponibles. Hay
varios métodos, unos son de granulomettría continua, lo que significa que
interviene todos los tamaños de áridos, otros son de granulometría discontinua
donde falta algún tamaño intermedio de árido.29

Determinada la dosificación más adecuada, en la planta de hormigón hay que medir los
componentes, el agua en volumen, mientra que el cemento y áridos se miden en peso.31

Los materiales se amasan en hormigonera o amasadora para conseguir una mezcla

homogénea de todos los componentes. El árido debe quedar bien envuelto por la pasta
de cemento. Para conseguir esta homogeneidad, primero se vierte la mitad de agua,
después el cemento y la arena simultáneamente, luego el árido grueso y por último el
resto de agua.31

Para el transporte al lugar de empleo se deben emplear procedimientos que no varien la

calidad del material, normalmente camiones hormigonera. El tiempo transcurrido no
debe ser superior a hora y media desde su amasado.32 Si al llegar donde se debe colocar
el hormigón, este ha empezado a fraguar debe desecharse.31

[editar] Puesta en obra

En el hormigón armado se emplea habitualmente acero de alta resistencia de adherencia

mejorada o barras corrugadas. El corrugado está normalizado por la forma del resalto
en el perímetro de la barra, su altura, anchura y separación.
Colocación de armaduras

Las armaduras deben estar limpias y sujetarse al encofrado y entre sí de forma que
mantegan la posición prevista sin moverse en el vertido y compactación del hormigón.
Para ello se colocan calzos o distanciadores en número suficiente que permitan
mantener la rigidez del conjunto.33

Las distancias entre las diversas barras de armaduras deben mantener una separación
mínima que está normalizada para permitir una correcta colocación del hormigón entre
las barras de forma que no queden huecos o coqueras durante la compactación del
hormigón.33

De igual manera el espacio libre entre las barras de acero y el encofrado, llamado
recubrimiento, debe mantener una separación mínima, también normalizada, que
permita el relleno de este espacio por el hormigón. Este espacio se controla por medio
de separadores que se colocan entre la armadura y el encofrado.33

Encofrado

El encofrado debe contener y soportar el hormigón fresco durante su endurecimiento

manteniendo la forma deseada sin que se deforme. Suelen ser de madera o metálicos y
se exige que sean rígidos, resistentes, estancos y limpios. En su montaje deben quedar
bien sujetos de forma que durante la consolidación posterior del hormigón no se
produzcan movimientos.34

Antes de reutilizar un encofrado debe limpiarse bien con cepillos de alambre

eliminando los restos de mortero que se hayan podido adherir a la superficie. Para
facilitar el desencofrado se suelen aplicar al encofrado productos desencofrantes; estos
deben estar exentos de sustancias perjudiciales para el hormigón.34

La construcción de puentes se
realizaba con encofrados fijos.
Tranebergsbron, Estocolmo, 1933.

Weidatalbrücke en Freivorbau,
construido en 2005 mediante
encofrados deslizantes.

Colocación y compactación

El vertido del hormigón fresco en el interior del encofrado debe efectuarse evitando que
se produzca la segregación de la mezcla. Para ello se debe evitar verterlo desde gran
altura, hasta un máximo de dos metros de caída libre y no se debe desplazar
horizontalmente la masa.35
Se coloca por capas o tongadas horizontales de espesor reducido para permitir una
buena compactación (hasta 40 cm en hormigón en masa y 60 cm en hormigón armado).
Las distintas capas o tongadas se consolidan sucesivamente, trabando cada capa con la
anterior con el medio de compactación que se emplee y sin que haya comenzado a
fraguar la capa anterior.35

Para conseguir un hormigón compacto, eliminando sus huecos y para que se obtenga un
completo cerrado de la masa, hay varios sistemas de consolidación. El picado con barra,
que se realiza introduciéndola sucesivamente, precisa hormigones de consistencias
blandas y fluidas y se realiza en obras de poca importancia resistente. La compactación
por golpeo repetido de un pisón se emplea en capas de 15 o 20 cm de espesor y mucha
superficie horizontal. La compactación por vibrado es la habitual en hormigones
resistentes y es apropiada en consistencias secas.35

El vibrador más utilizado es el de aguja, un cilindro metálico de 35 a 125 mm de

diámetro cuya frecuencia varía entre 3.000 y 12.000 ciclos por minuto. La aguja se
dispone verticalmente en la masa de hormigón fresco, introduciéndose en cada tongada
hasta que la punta penetre en la capa anterior y cuidando de no tocar las armaduras pues
la vibración podría separar la masa de hormigón de la armadura. Mediante el vibrado se
reduce el aire contenido en el hormigón sin compactar que se estima del orden del 15 al
20% hasta un 2-3% después del vibrado.35

Curado

El curado es una de las operaciones más importantes en el proceso de puesta en obra por
la influencia decisiva que tiene en la resistencia del elemento final. Durante el fraguado
y primer endurecimiento se producen pérdidas de agua por evaporación, formándose
huecos capilares en el hormigón que disminuyen su resistencia. En particular el calor, la
sequedad y el viento provocan una evaporación rápida del agua incluso una vez
compactado. Es preciso compensar estas pérdidas curando el hormigón añadiendo
abundante agua que permita que se desarrollen nuevos procesos de hidratación con
aumento de la resistencia.34

Hay varios procedimientos habituales para curar el hormigón. Desde los que protegen
del sol y del viento mediante tejadillos moviles, plásticos; mediante riegos de agua en la
superficie; la inmersión en agua empleada en prefabricación; los productos de curado
aplicados por pulverización; los pulverizados a base de resinas forman una película que
impide la evaporación del agua, se trata de uno de los sistemas más eficaces y más
costosos.34

Desencofrado y acabados

La retirada de los encofrados se realiza cuando el hormigón ha alcanzado el suficiente

endurecimiento. En los portland normales suele ser un periodo que oscila entre 3 y 7
días.34

Una vez desencofrado hay que reparar los pequeños defectos superficiales normalmente
huecos o coqueras superficiales. Si estos defectos son de grandes dimensiones o están
en zonas críticas resistentes puede resultar necesario la demolición parcial o total del
elemento construido.34
Es muy difícil que queden bien ejecutadas las aristas vivas de hormigón, por ello es
habitual biselarlas antes de su ejecución. Esto se hace incorporando en las esquinas de
los encofrados unos biseles de madera llamados berenjenos.34

Técnicas constructivas del hormigón

En la actualidad las avanzadas técnicas de ejecución de hormigón permiten plantearse retos de

envergadura como atravesar grandes masas de agua, levantar esbeltas pilas o construir tableros en
curva a gran altura.

[editar] Producción mundial de hormigón

La producción mundial del cemento fue de más de 2.500 millones de toneladas en 2007.
Estimando una dosificación de cemento entre 250 y 300 kg de cemento por metro
cúbico de hormigón, significa que se podrían producir de 8.000 a 10.000 millones de
metros cúbicos, que equivalen a 1,5 metros cúbicos de hormigón por persona. Ningún
material de construcción ha sido usado en tales cantidades y en un futuro no parece
existir otro material de construcción que pueda competir con el hormigón en magnitud
de volumen.36

[editar] Producción mundial de cemento

Producción mundial de hormigón. Producción en USA. Datos en millones de metros

cúbicos.
Producción mundial de cemento (miles de toneladas)
País 2005 2006 2007
China 1.040.000 1.200.000 1.300.000
India 145.000 155.000 160.000
USA 101.000 99.700 96.400
 Japón 69.600 69.900 70.000
Rusia 48.700 54.700 59.000
Rep. Corea 51.400 55.000 55.000
España 50.300 54.000 50.000
Italia 46.400 43.200 44.000
México 36.000 40.600 41.000
Brasil 36.700 39.500 40.000
TOTAL MUNDIAL 2.310.000 2.550.000 2.600.000

• Los datos de 2007 son estimados.37

www.portalplanetasedna.com.ar/mezclas

INTRODUCCIÓN: QUE SE MEZCLA?

ÁRIDOS
La Arena: Sirve para reducir
las fisuras que aparecen en la
mezcla, al endurecerse y dar
volumen.
La Piedra: Se utiliza en la
preparación de hormigones
resistentes como para bases,
columnas, losas, puede usarse
AGLOMERANTES
La Cal y El Cemento: Los dos
reaccionan en contacto con el
agua, sufriendo un proceso que
empieza por el fragüe.
Hay mezclas que como
aglomerantes llevan solamente
cemento (se las llama concreto) y
otras donde el aglutinante
principal es la cal, a la que se le
puede agregar un poco de
AGUA
El Agua: Dá plasticidad a la
mezcla para que sea trabajable y
provoca la reacción química que
produce el fragüe.
El Hidrófugo: Es un producto
químico que se agrega al agua
para aumentar la
impermeabilidad.

+ +
cemento para reforzarla (cal
canto rodado, que es la piedra Existen varios productos de este
reforzada). Las cales se venden en
de río o piedra partida (de tipo como cerecita, sika, etc. que
bolsas de 25 o 30 Kg. según la
cantera) o arcilla expandida. se usan según indicaciones de
marca y el cemento en bolsas de
cada fabricante.
50 Kg.
Los Aditivos: Se agregan al
El Cascote: Puede ser de
Cemento de Albañilería: Es un agua estos aditivos, que son de
ladrillo o de demolición de obras
producto que se puede usar en todo tipo como aceleradores de
viejas. Se utiliza en hormigones
reemplazo de la cal reforzada. Se fragüe, mejoradores plásticos,
pobres o de bajas resitencias
vende en bolsas de 30 o 40 Kg. retardadores de fragüe, etc.
para contrapisos y cimientos.
según la marca, como Plasticor,
Hidralit,Calcemit,etc.
ALGUNAS MEZCLAS MAS HABITUALES
Hormigón Hormigón Cal ReforzadaCal Reforzada Cal Reforzada Cal Reforzada
Concreto
De Cascotes De Piedra (1) (2) (3) (4)
Para Paredes de
Para Cimientos Carpetas,Dinteles Paredes de
Columnas, Bloques Revoque Grueso Revoque Fino
y Contrapisos Tomar Juntas... Ladrillo Común
Vigas,Losas... Hormig.
1 CAL 1 CEMENTO 1 CEMENTO 1 CAL 1 CAL 1 CAL 1 CAL AEREA
1/8 CEMENTO 3 ARENA 3 ARENA 1/2 CEMENTO 1 CEMENTO 1/4 CEMENTO 1/8 CEMENTO
4 ARENA 3 PIEDRA 3 ARENA 6 ARENA 3 ARENA 2 ARENA
8 CASCOTES
1 CEM. 1 CEM. 1 CEM.
1 CEMENTO
ALBAÑIL. ALBAÑIL. ALBAÑIL.
4 ARENA 3 ARENA 5 ARENA 5 ARENA
8 CASCOTES 3 CANTO ROD.

Por ejemplo una mezcla 1:2:4 significa que cuando se van a mezclar los
materiales, se debe colocar 1 balde cemento,2 de arena y 4 de piedra, es decir, se
dosifica por volumen. Como luego de apisonar las mezclas sufren una merma se
 recurre al uso de unos coeficientes de aporte, que es un valor propio de cada
material, y se usa para establecer con cierta exactitud la cantidad de materiales
necesarios para a comprar para un determinado volumen de mezcla a fabricar.

VALORES DE LOS COEFICIENTES DE APORTE PARA

CADA MATERIAL
Arena gruesa (naturalmente humeda) 0.63

Arena Mediana (naturalmente humeda) 0.60

Arena gruesa seca 0.67
Arena fina seca 0.54
Cal en pasta 1.00
Cal en polvo 0.45
Canto rodado o grava 0.66
Cascote de ladrillo 0.60
Cemento Portland 0.47
Cemento Blancos 0.37
Mármol granulado 0.52
Piedra partida (pedregullo) 0.51
Polvo de ladrillo puro 0.56
Polvo de ladrillo de demolición 0.53
Yeso París 1.40

(*):El cemento de albañilería no está en la tabla pero para mis calculo uso: 0.47 como el cemento

(*) Estos valores y método se han basado en el libro El Calculista de Simón Goldehorn

COMO SE CALCULAN LOS MATERIALES POR M3

Ejemplo Uno:

Calcular un hormigón estructural: 1:3:3, que significa que se deben colocar 1 balde
de cemento, mas 3 de arena, más 3 de piedra partida.

El volumen aparente de esta mezcla será 1+3+3=7 y siempre se estima un 9% de

agua, es decir, para este caso el 9% de 7 es 0.63, por lo que el volumen aparente
de esta mezcla será: 7+0.63=7.63 unidades (baldes, canastos, m3, etc)

Ahora para obtener el volumen real de la mezcla hay que recurrir a los coeficiente
de aportes antes indicado y afectarlo a cada material interviniente, en este caso es:

Cemento 1 x 0.47=0.47

Arena 3 x 0.63=1.89

Piedra 3 x 0.51=1.53
 El total es ahora: 0.47+1.89+1.53=3.89 y se le suma el agua (0.63), lo que dá:
4.52 unidades.

Entonces, ahora para calcular los materiales por m3 de mezcla es:

1m3 de cemento pesa 1400 Kg. que dividido este volumen real (4.52) dá: 310 Kg.
es decir unas 6 bolsas por m3.

3m3 de arena dividido este volumen real es:0.67 m3 de arena

Y para los 3m3 de piedra partida es también 3/4.42= 0.67 m3.

Por lo tanto para hacer 1 m3 de hormigón 1:3:3 se deben mezclar:

309 Kg. de cemento (6 bolsas)
0.67m3 de arena
0.67m3 de piedra partida.

Ejemplo Dos:

Calcular una mezcla para mortero 1/4:1:3:1 significa: 0.25 de cemento,1 de cal en
pasta hidratada,3 de arena y 1 de polvo de ladrillos.

Volumen aparente:0.25+1+3+1=5.25 + 9% de agua=5.72 unidades

Volumen real: 0.25 x 0.47 + 1 x 1 + 3 x 0.63 + 1 x 0.53 = 3.54 + 0.47 del agua=
4.012 unidades

Entonces es:

Cemento (0.25 x 1400)/4.012= 87 Kg.

Cal Hidraulica (1 x 600)/4.012=150 Kg. (Para 1m3 de cal en pasta se usa unos
600Kg.)

Arena (3/4.012)= .75 (no hace falta el peso especifico porque la arena se vende
por m3)}

Polvo ladrillo (1/4.012)=0.25 (idem. a la arena)

Entonces para esta mezclas es:

87 kg. de cemento,
150 Kg. de cal,
 0.75m3 de arena y
0.25 m3 de polvo de ladrillos.

PESOS ESPECÍFICOS DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN (Kg./m3)

Arena seca 1450
Arena naturalmente humeda 1650
Arena muy mojada 2000
Cal viva en terrones 900-1100
Cal hidráulica viva, en polvo 850-1150
Cal en pasta 1300
Cemento Portland 1200-1400
Cemento Blanco 1100
Cemento fraguado 2700-3000
Escorias de Coque 600
Canto Rodado (Grava) 1750
Hormigón armado 2400
Hormigón de Cascotes 1800
Ladrillos Comunes 1350-1600
Ladrillos de Maquina 1580
Mampostería de Piedra 2250
Mármol 2700-2800
Mortero de Cal y Arena fraguado 1650
Mortero de Cemento, Cal y Arena fraguado 1700-1900
Nieve suelta 150
Nieve congelada 500
Papel en libros 1000
Polvo de ladrillos de demolición 1000
Porcelana 2400
Tierra arcillosa seca 1600
Tierra Humeda 1850
Tiza 1000
Yeso en polvo 1200

Fichas de Hormigón
Nuestra Empresa Pisos de hormigón: consejos prácticos para la ejecución
¿Qué es Minetti?
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Misión Pisos de hormigón
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Societaria
Al construir pisos de hormigón se presentan dudas respecto a que materiales emplear, como
Equipo Gerencial dosificarlos o preguntas acerca de cómo preparar la base o ¿Por qué se fisuró la losa? y muchas
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Recursos Humanos
Oportunidades de Para aclarar estos temas se presentan consejos prácticos desde la preparación del suelo para
Trabajo soporte, pasando por aspectos del diseño hasta detalles de acabado final y terminación,
Curriculum Vitae incluyendo recomendaciones para minimizar los problemas que más frecuentemente aparecen en
Preguntas Frecuentes este tipo de obras.
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Figura 1. Corte de junta con llana dentada.

Figura 2. Corte de junta con aserrado mecánico.

La fisuración y el desgaste superficial son los problemas mas frecuentes en pisos de hormigón.
Para evitarlos tome en cuenta las siguientes recomendaciones:
 Fisuración superficial.

Desgaste superficial.

¿Qué hormigón emplear?

- El hormigón se diseña para resistencias entre 17 y 30 MPa. Mayor información acerca del
diseño del hormigón en función de su uso Ver Calidad del Hormigón y de la
Terminación Superficial.
- La consistencia del hormigón deberá ser plástica (no superar asentamientos de 10 cm), evitando
el uso de hormigones fluidos.
Para el caso de resistencias de diseño de 21 MPa o superiores dosificar el hormigón pesando los
materiales, evitando la dosificación volumétrica.

- Si se dosificara en volumen emplear bolsas enteras de cemento, orientativamente 1:14:14 (bolsa

de cemento, baldes tipo albañil de arena, baldes tipo albañil de piedra) y como máximo 25 ltrs. de
agua por bolsa de cemento. Mayor información acerca de cómo preparar el hormigón en obra Le
damos una mano.
- Utilizar la menor cantidad de agua de mezclado compatible con una correcta colocación,
compactación y terminación.
Emplear piedra del mayor tamaño posible, siempre que no exceda un tercio del espesor de la losa
o las tres cuartas partes de la separación entre barras.

- Emplear granulometrías continuas bien graduadas y evitar el uso de agregados sucios o con alto
contenido de polvo.

Colocación y terminación
 - En épocas calurosas colocar el hormigón en
horarios que aseguren la menor temperatura en el
ambiente y en el material (mantener húmedos los
áridos gruesos colaborará con esto último).

- Emplear palas para distribuir el hormigón fresco, no

usar herramientas tipo rastrillo.

- El vibrado es el medio adecuado para lograr una correcta

consolidación del hormigón.

- Se recomienda emplear reglas vibratorias (para espesores mayores a

20 cm complementar con vibradores de inmersión).

- Con esto se logra un hormigón compacto y con suficiente mortero en

la superficie para darle terminación.
 Para evitar que la capa superficial se desgaste
fácilmente:

- No incorporar agua a la superficie para facilitar las

operaciones de terminado.

- Cualquier operación de acabado superficial debe

efectuarse sin agua en la superficie, sea exudada por
el hormigón o agregada intencionalmente.

Protección y curado

- La losa debe protegerse de la evaporación y de la exposición al sol y al viento apenas terminado

el acabado superficial.

- Para evitar la pérdida de humedad existen varios métodos de curado como regado continuo,
inundación, láminas plásticas o membranas químicas. Mayor información ver Curado del
hormigón.

- El curado debe extenderse por lo menos durante 7 días.

- Curar toda la superficie de la losa, sin olvidar juntas, bordes y esquinas.

Losa inundada para curado.

 Curado con membrana.

Mampostería
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Muro en mampostería de piedra, sin mortero.

Se llama mampostería al sistema tradicional que consiste en la construcción de muros

y paramentos, para diversos fines, mediante la colocación manual de elementos que
pueden ser, por ejemplo:

• ladrillos
• bloques de cemento prefabricados
• piedras, talladas en formas regulares o no

véase: rocalla

Este sistema permite una reducción en los desperdicios de los materiales empleados y
genera fachadas portantes; es apta para construcciones en alturas grandes. La mayor
parte de la construcción es estructural.

A la disposición y trabazón dadas a los materiales empleados en los muros se llama

aparejo.

En la actualidad, para unir las piezas se utiliza generalmente una argamasa o mortero de
cemento y arena con la adición de una cantidad conveniente de agua. Antiguamente se
utilizaba también el barro, al cual se le añadían otros elementos naturales como paja, y
en algunas zonas rurales excrementos de vaca y caballo.

En algunos casos es conveniente construir el muro sin utilizar mortero, denominándose

a los muros así resultantes "muros secos" o "de cuerda seca". Este tipo de trabajo de los
muros es típico de las construcciones rurales tradicionales, por ejemplo, en la Alpujarra
granadina en la región de Andalucía en España.

Cuando el elemento que conforma el muro es un sillar, a la fabrica resultante se le

denomina sillería a hueso, en la que los sillares se colocan en seco sin material que se
interponga entre ellos.

Cuando el elemento que conforma el muro es un mampuesto, a la fabrica se le

denomina Mampostería en seco, en la que se colocan los mampuestos sin mortero que
los una, y a lo sumo se acuñan con ripios.

Mampostería. Comprende este numeral las actividades y normas de ejecución necesarias para la
construcción de muros en ladrillo, bloques de concreto, piedra, calados o en celosía, en los interiores o
fachadas de edificios, de acuerdo con lo indicado en los planos o con las instrucciones de la
Interventoría. En su construcción, se utilizarán materiales de la mejor calidad y sus muestras y fuentes
de abastecimiento serán sometidas previamente a la aprobación del Interventor.

Los ladrillos de las dimensiones mostradas en los planos, deberán ser prensados a máquina, sólidos, bien
cocidos, de forma y dimensiones regulares, textura compacta, exentos de terrones, hendiduras, grietas,
resquebrajaduras, de color uniforme y con sus estrías nítidas, y uniformes; especialmente en los muros
construidos con ladrillo a la vista, deberán escogerse previamente los más parejos en colores,
dimensiones, aristas y estrías. Los bloques huecos de hormigón (concreto) cumplirán la norma ICONTEC
247. Los ladrillos cerámicos cumplirán las normas ICONTEC 296 y 451. Cuando se construyan muros
estructurales se atenderán además las normas especiales de diseño. Los muros se ejecutarán de
acuerdo con los diseños, secciones, longitudes y espesores mostrados en los planos o con las
instrucciones u órdenes del Interventor. Antes de iniciar su construcción se harán los trazos iniciales
teniendo especial cuidado en demarcar los vanos para puertas y ventanas y considerando además
detalles como revoques, enchapados, incrustaciones, rejas u otras. Las hiladas se pegarán niveladas, con
espesores de mezcla uniforme y resanadas antes de fraguar la mezcla, cuidándose en enrasar con hilada
completa cuando se trata de muros interiores entre dos losas. Todos los ladrillos se humedecerán hasta
la saturación antes de su colocación, reservando los que absorban mucha agua para interiores. La cara
más importante en todo muro será aquélla por la cual se coloquen, aplomen, hilen o nivelen las piezas
(ladrillo o bloque) utilizando pegas de mortero horizontales y verticales uniformes; de un espesor
aproximado de 1.5 centímetros. La traba indicada en los planos es requisito indispensable para su
aceptación o disposición ornamental. Las canchas para las instalaciones eléctricas, sanitarias u otras,
solo podrán ejecutarse tres (3) días después de terminados los muros.

Muros de Adobe sin Cocer o Bloque de Concreto sin Ranurar. Los muros de mampostería se
ejecutarán en general con ladrillo o bloque de concreto, hueco o macizo según se indique, fabricado a
máquina y de primera calidad, de las dimensiones mostradas en los planos y de muestras aceptadas por
la Interventoría. Para su pega se utilizará mortero 1:5 para muros interiores y 1:4 para exteriores o
muros de canto. El mortero se preparará inmediatamente antes de su uso, dosificando el agua para que
la mezcla sea homogénea y manejable. El mortero deberá cubrir tanto las uniones horizontales como
verticales y será de espesor uniforme de 1.5 cm. aproximadamente. El mortero sobrante deberá retirarse
con el palustre en el momento de terminar la colocación de cada ladrillo, a fin de mantener una
superficie limpia y resanada en todo momento. Muros en Ladrillo o Bloque de Concreto a la Vista.
Para los muros se utilizará ladrillo de primera calidad, o bloque de concreto con dimensiones uniformes,
aristas bien terminadas y superficies tersas, seleccionándolos como se indicó en el ordinal No. 2. El muro
cumplirá con lo especificado en los planos en lo referente a su acabado. Como pegante se utilizará
mortero 1:4 y no se permitirá la eliminación de la pega vertical. Los muros quedarán perfectamente
aplomados y alineados y se protegerá durante la construcción de la obra y hasta su terminación y
entrega final a La Entidad. Se observará especial cuidado con los muros de fachada que lleven ladrillos
de "tizón y soga" para prever la colocación de los adobes entrantes y salientes de conformidad con las
dimensiones y localización indicados en los planos, conservando la uniformidad en colores y estrías del
conjunto general del muro. (Articulo enviado por: Yago MdeV, yagomvg@yahoo.es)

www.arqhys.com/construccion/mamposteria