OBJETIVOS

1. Conocer las técnicas y operaciones del proceso de forjado en matriz

abierta y cerrada.

2. Conocer los factores importantes que influyen en la selección de

parámetros para los procesos de forjado en matriz abierta y cerrada.

3. Conocer las medidas de seguridad que se deben tomar para el forjado en

matriz abierta y cerrada.

4. Conocer las características que deben tener los materiales para un buen
forjado en matriz abierta y cerrada.

FUNDAMENTO TEÓRICO

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 FORJADO DE METALES
El forjado, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de conformado por
deformación plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en el que la
deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión.
Este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma y unas propiedades
determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes
presiones. La deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por presión,
de forma continúa utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando
martillos pilones.

Es la operación más antigua para formado de metales y se remonta quizá al año 5000
a.C. En la actualidad el forjado es un proceso industrial importante, mediante el cual se
hacen una variedad de componentes de alta resistencia para automóviles, vehículos
aeroespaciales y otras aplicaciones, la industria del acero y de otros metales básicos
usa el forjado para fijar la forma básica de grandes componentes que luego se maquinan
para lograr su forma final y dimensiones definitivas.

FORJADO EN CALIENTE

El Forjado en Caliente, Consiste en calentar el metal hasta temperaturas

superiores a la de recristalización pero inferiores a las de fusión y
posteriormente golpearlo con un martillo o una prensa. En este rango de
temperatura aumenta la plasticidad del metal por lo que se le puede dar la forma
deseada sin romper o quebrar el material.

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 MATERIAL DE TRABAJO: Los materiales que admiten forja son
principalmente algunos metales puros, como el Al, Cu, Fe y Zn, y aleaciones,
como aceros, aleaciones de Al y Mg, bronces y latones. Cuanto mayor sea
el esfuerzo cortante del material, más rápido es el deterioro de la matriz debido
al desgaste y/o la deformación plástica, al mismo tiempo que el riesgo de
agrietamiento total aumenta. Por consiguiente, a la misma temperatura, los
aceros inoxidables son más difíciles de forjar que los aceros al carbono.

TEMPERATURAS TIPICAS DE FORJADO EN CALIENTE

TIPOS DE
FORJADO EN CALIENTE

1. Forja de Herrero o con martillo: Antiguamente se deformaban los metales

calentándolas en una fragua de carbón, el herrero sacaba las piezas
ayudándose de tenazas, la colocaba sobre el
yunque y, con el martillo, la golpeaba dándole la
forma deseada. La forja a martillo se caracteriza
por un tiempo de contacto muy breve y una

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 velocidad muy rápida de aumento de la fuerza con el tiempo (carga por
impacto). El tiempo de contacto acumulado para la matriz inferior del martillo
puede ser bastante largo si se incluye el tiempo entre golpes. No obstante,
como se suele utilizar un lubricante con efecto de “alivio” con los martillos, el
contacto efectivo entre la pieza y la matriz sólo se produce durante el golpe de
forja propiamente dicho.

Estas características implican que la tenacidad del impacto y la ductilidad son

propiedades importantes para el acero de herramientas que se utiliza en
las matrices para martillo. En la forja a martillo se
recomienda especialmente el uso de insertos de un acero
de herramientas más resistente al desgaste que se
ajustan por apriete en un material de soporte tenaz.
Utilizando diversas herramientas, en el forjado a mano se
puede realizar toda una serie de operaciones de forja: estirado, recalcado,
estampado, curvado, punzonado, etc.

2. Forja con Martinete: El forjado de grandes piezas o el forjado en serie se

realiza con la ayuda de máquinas (forja mecánica).
Si el trabajo de deformación es por choque, se
llaman martinetes, y si es por presión, se
llaman prensas. Este es el equivalente moderno
del forjado de herrero en donde la fuerza limitada
del herrero ha sido reemplazada por un martillo
mecánico o de vapor. El proceso puede llevarse a cabo en forjado abierto
donde el martillo es reemplazado por un mazo y el metal es manipulado
manualmente sobre un yunque.

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 Martinete de bastidor abierto Martinete de caída libre

3. Forja Horizontal: El forjado horizontal implica la sujeción de una barra de sección

uniforme en dados y se aplica una presión sobre el extremo caliente, provocando
que sea recalcado o formado según el dado. La longitud
de la barra que será recalcada no puede ser mayor de dos o
tres veces el diámetro, pues si no el material se doblara en
vez de expandirse para llenar la cavidad del dado.

Para algunos productos la operación principal puede

completarse en una posición, aunque en la mayoría de las
piezas es progresivamente colocada en diferentes posiciones del dado. Las impresiones
pueden estar en el punzón, en el dado fijo o en ambos. El penetrado progresivo, o
desplazamiento interno es el método frecuentemente empleado en máquinas de forjado
horizontal para producir partes tales como: Cascos de artillería y cilindros de máquinas
radiales.

Con el objeto de producir más formas masivas por este método, ha sido desarrollada
una maquina horizontal continua. Esta puede alimentar barras de acero calentadas por
inducción a la cavidad del dado en donde rápidos golpes del dado horizontal o si no
martillos exteriores y ajustables alcanzan a la pieza. Algunas de estas maquinas tienen

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un dado de forja horizontal hueco de longitudes tan largas con las cuales pueden
producirse formas de sección transversal constante.

Maquina horizontal de forja por impacto Forjado de un cilindro en una maquina

de forjado horizontal

4. Forja con Prensa: Las prensas

aplican una presión gradual, en
lugar de impactos repentinos
para realizar las operaciones de
forja. Las prensas de forjado incluyen prensas
mecánicas, prensas hidráulicas y prensas de tornillo.
Las prensas mecánicas funcionan por medio de
excéntricos, manivelas y juntas o articulaciones de
bisagra que convierten el movimiento giratorio de un
motor en movimientos de traslación del pisón. Las prensas mecánicas típicas
alcanzan fuerzas muy altas en el fondo del recorrido de forjado. Las prensas
hidráulicas, usan un cilindro hidráulico para accionar el pisón. Las prensas de
tornillo aplican la fuerza por medio de un tornillo que mueve al pisón vertical.
Tanto las prensas de tornillo como las hidráulicas operan a velocidades bajas del
pisón o ariete y pueden suministrar una fuerza constante a través de la carrera.
Por tanto, estas máquinas son apropiadas para las operaciones de forjado (y
otras operaciones de formado) que requieren grandes carreras.
PRINCIPALES OPERACIONES DE FORJADO

Una manera de clasificar las operaciones de forja es mediante la

temperatura de trabajo. La mayoría de las operaciones de forja se realizan en
caliente (por arriba y por debajo de la temperatura de recristalización), dada la
demanda de deformación que el proceso requiere y la necesidad de reducir la
resistencia e incrementar la ductilidad del metal de trabajo, sin embargo, el
forjado en frío también es muy común para ciertos productos. La ventaja del

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forjado en frío es la mayor resistencia que adquiere el material, que resulta del
endurecimiento por deformación.
Otra diferencia, entre las operaciones de forjado es el grado en que los
dados restringen el flujo del metal de trabajo. Atendiendo a esta clasificación,
hay tres tipos de operaciones de forjado:
a) Forjado en dado abierto, b) forjado en dado impresor y c) forjado sin rebaba.

la FORJADO EN DADO ABIERTO

Esta operación de forjado se conoce como recalcado o forjado para recalcar,

reduce la altura de material de trabajo e incrementa su diámetro. Es el caso
más simple de forjado, consiste en comprimir una parte de sección cilíndrica
entre dos dados planos, muy semejante a un ensayo de la compresión. La figura
representa la deformación homogénea de un parte de trabajo cilíndrica bajo
condiciones ideales en una operación de forjado en dado abierto:

Figura 1

(1)Inicio del proceso con la parte de trabajo a su altura y diámetros originales, (2) Compresión
parcial, (3) Tamaño final.

Análisis del Forjado en Dado Abierto:

Si el forjado en dado abierto se lleva a cabo bajo condiciones ideales, sin fricción
entre el material de trabajo y la superficie del dado, ocurre una deformación
homogénea y el flujo radial de material es uniforme a lo largo de su altura como
se representa en la figura. Bajo condiciones ideales, el esfuerzo real que
experimenta el material durante el proceso, se puede determinar por:

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 Donde:
𝒉𝒐
𝜺 = 𝑳𝒏 ( ) ho = Altura inicial del trabajo (mm)
𝒉 h = Altura de un punto intermedio en el proceso (mm)

Al final de la carrera de compresión, h = hf (su valor final) y el esfuerzo real

alcanza su máximo valor.

Se puede estimar la fuerza para ejecutar el recalcado. Se puede obtener la

fuerza requerida para continuar la compresión a una altura dada h durante el
proceso, multiplicando el área correspondiente de la sección transversal por el
esfuerzo de fluencia:
Donde: 𝑭 = 𝒀𝒇 ∗ 𝑨 (*
F = fuerza (N). )
A = Área de la sección transversal de la parte (mm2).
Yf = Esfuerzo de fluencia correspondiente al esfuerzo dado por ԑ, (MPa).
El área A se incrementa continuamente al reducirse la altura h durante la
operación. El esfuerzo de fluencia Yf se incrementa también como resultado del
endurecimiento por trabajo, excepto cuando el metal es perfectamente plástico
(trabajo en caliente). En este caso, el exponente de endurecimiento por
deformación n = 0, y el esfuerzo de fluencia Yf iguala al esfuerzo de fluencia del
metal Y. La fuerza alcanza un valor máximo al final de la carrera de forjado,
donde el área y el esfuerzo de fluencia llegan a su valor más alto.
Una operación real de recalcado no ocurre exactamente como se muestra en la
figura 1, debido a que la fricción en la superficie de los dados se opone al flujo
de metal. Esto crea un efecto de abultamiento en forma de barril, llamado
abarrilamiento, que se muestra en la figura 2. Cuando se realiza un trabajo en
caliente con dados fríos, el abarrilamiento es más pronunciado.
Esto se debe a:
1. Un coeficiente de fricción más alto, típico del trabajo en caliente.

2. La transferencia de calor en la superficie del dado y sus cercanías, lo cual

enfría el metal y aumenta su resistencia a la deformación. El metal más caliente
se encuentra en medio de la parte y fluye más fácilmente que el metal más frío
de los extremos. El efecto se acentúa al aumentar la relación entre el diámetro y

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la altura de la parte, debido a la mayor área de contacto en la interface dado
- material de trabajo.

Figura 2: Deformación cilíndrica real de una parte de trabajo en forjado en dado abierto mostrando
un abarrilamiento pronunciado: (1)Inicio del proceso, (2) Deformación parcial y (3) Forma final

Todos estos factores originan que la fuerza de recalcado sea más grande que la
pronosticada por la ecuación (*). Podernos aplicar un factor de forma a la
ecuación (*) para aproximar los efectos de la fricción y la relación entre el
diámetro y la altura:

𝑭 = 𝑲𝒇 ∗ 𝒀𝒇 ∗ 𝑨
Donde:
F, Yf y A tienen las mismas definiciones que en la ecuación (*)
Kf = factor de forma del forjado, definido
𝟎. 𝟒 ∗ 𝝁 ∗ 𝑫
como: 𝑲𝒇 = 𝟏 +
Donde:
𝒉

µ = Coeficiente de fricción.
D = Diámetro de la parte de trabajo o cualquier dimensión que represente la
longitud de contacto con la superficie (mm).
h = Altura de la parte (mm).
Práctica del Forjado en Dado Abierto:
El forjado caliente, en dado abierto es un proceso industrial importante. Las
formas generadas por operaciones en dado abierto son simples. Los dados en
algunas aplicaciones tienen superficies con ligeros contornos que ayudan a
formar el material de trabajo. Éste, además, debe manipularse frecuentemente
(girándolo en cada paso, por ejemplo) para efectuar los cambios de forma
requeridos. La habilidad del operador es un factor importante para el éxito
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de estas operaciones. Un ejemplo de forjado en dado abierto en la industria del
acero es el formado de grandes lingotes cuadrados para convertirlos en
secciones redondas. Las operaciones de forja en dado abierto producen formas
rudimentarias que necesitan operaciones posteriores para refinar las partes a
sus dimensiones y geometría final. Una contribución importante del forjado en
caliente en dado abierto es la creación de un flujo de granos y de una estructura
metalúrgica favorable en el metal.
El forjado con dado abierto puede realizarse con dados convexos, con
dados cóncavos y por secciones, como se ilustran en la siguiente figura. El
forjado con dados convexos es una operación de forja que se utiliza para reducir
la sección transversal y redistribuir el metal en una parte de trabajo, como
preparación para operaciones posteriores de formado con forja. El forjado con
dados cóncavos es similar al anterior, excepto que los dados tienen superficies
cóncavas.

1. Con dados convexos, (b) con dados cóncavos y (c) por secciones.

Una operación de forjado por secciones consiste en una secuencia de

compresiones a lo largo de una pieza de trabajo para reducir su sección
transversal e incrementar su longitud. Se usa en la industria siderúrgica para
producir lupias y planchas a partir de lingotes fundidos, en la operación se utilizan
dados abiertos con superficies planas o con un ligero contorno. Con frecuencia
se usa el término forjado incremental para este proceso.

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 FORJADO CON DADO IMPRESOR

Llamado algunas veces forjado en dado cerrado, se realiza con dados que
tienen la forma inversa a la requerida para la parte. Este proceso se ilustra en
una secuencia de tres pasos:

Secuencia en el forjado con dado impresor: (1) inmediatamente antes del contacto inicial con la
pieza de trabajo en bruto, (2) compresión parcial, (3) cerradura final de los dados, ocasionando la
formación de rebaba entre las placas del dado.

La pieza de trabajo inicial se muestra como una parte cilíndrica. Al cerrarse el

dado y llegar a su posición final, el metal fluye más allá de la cavidad del dado y
forma una rebaba en la pequeña abertura entre las placas del dado. Aunque la
rebaba se recorta posteriormente, tiene realmente una
función importante en el forjado por impresión, ya que
cuando ésta empieza a formarse, la fricción se opone a que
el metal siga fluyendo hacia la abertura, y de esta manera
fuerza al material de trabajo a permanecer en la cavidad,
En el formado en caliente, la restricción del flujo de metal
es mayor debido a que la rebaba delgada se enfría
rápidamente contra las placas del dado, incrementando la

Secuencia de pasos en la
resistencia a la deformación.
fabricación de una biela La restricción del flujo de metal en la abertura hace que las
presiones de compresión se incrementen significativamente, forzando al material
a llenar los detalles algunas veces intrincados de la cavidad del dado, con esto
se obtiene un producto de alta calidad. Con frecuencia se requieren varios
pasos en el forjado con dado impresor para transformar la forma inicial en
la forma final deseada. Para cada paso se necesitan cavidades separadas. Los
pasos iniciales se diseñan para redistribuir el metal en la parte de trabajo y
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conseguir así una deformación uniforme y la estructura metálica requerida para
las etapas siguientes, Los últimos pasos le dan el acabado final a la pieza.
Además, cuando se usan martinetes; se pueden requerir varios golpes de
martillo para cada paso. Cuando el forjado con martinete se hace a mano, como
sucede a menudo, se requiere considerable habilidad del operador para lograr
resultados consistentes en condiciones adversas.
Debido a la formación de rebaba en el forjado con dado impresor y a las formas
más complejas de las partes hechas con estos dados, las fuerzas en este
proceso son considerablemente más grandes y más difíciles de analizar a
diferencia del forjado con dado abierto. Con frecuencia se usan fórmulas y
factores de diseño relativamente simples para estimar las fuerzas en el forjado
con dado impresor.
La fórmula de la fuerza para el forjado en dado abierto es la siguiente:
Donde:

Kf = factor de forma del forjado

F = Fuerza máxima en la operación (N).
𝑭 = 𝑲𝒇 ∗ 𝒀𝒇 ∗ 𝑨 (**)
Yf = esfuerzo de fluencia del materia (MPa)
A = Área proyectada de la parte, incluyendo la rebaba (mm2)

En el forjado en caliente, el valor apropiado de Yf es la resistencia a la fluencia

del metal a temperatura elevada. En otros casos, la selección del valor apropiado
del esfuerzo de fluencia es difícil porque para las formas complejas el esfuerzo
varía a través de la pieza de trabajo. En la ecuación (**), Kf es un factor con el
que se intenta tomar en cuenta el incremento de la fuerza requerida para forjar
formas complejas, La siguiente tabla muestra la escala de valores de Kf. para
diferentes formas de la parte. Obviamente, el problema al especificar el valor
apropiado de Kf para una forma dada de trabajo, limita la precisión de la
estimación.

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 Valores típicos de Kf para varias
formas de la parte en forjado con
dado impresor y en dado
cerrado.

La ecuación (**), se aplica para el

cálculo de la fuerza máxima durante operación, ya que ésta determinará la capacidad
requerida en la prensa o martinete que se usara en la operación. La fuerza máxima se
alcanza al final de la carrera o golpe de forjado donde el área proyectada es más grande
y la fricción es máxima.

El forjado con dado impresor no tiene tolerancias estrechas de trabajo y

frecuentemente se requiere el maquinado para lograr la precisión
necesaria. El proceso de forjado genera la geometría básica de la parte y el
maquinado realiza los acabados de precisión que se requieren en algunas
porciones de la parte (por ejemplo, perforaciones, cuerdas y superficies que
deben coincidir con otros componentes). Las ventajas del forjado sobre el
maquinado completo de la parte son: velocidad de producción más alta,
conservación del metal, mayor resistencia y orientación más favorable de los
granos de metal. A continuación en la figura se ilustra una comparación del flujo
granular en el forjado y en el maquinado. Comparación del flujo de granos
metálicos en una parte que es:

(a) Forjada en caliente con acabado maquinado (b) Completamente maquinada

Los mejoramientos de la tecnología del forjado con dado impresor han tenido
como resultado la capacidad de producir forjados con secciones más delgadas,
formas más complejas, reducción drástica de los requerimientos de ahusamiento
en los dados, tolerancias más estrechas y la virtual eliminación de concesiones
al maquinado. Los procesos de forjado con estas características se conocen
como forjado de precisión.
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 Secciones transversales de (a) forjado convencional y (b) forjado de precisión. Las
líneas punteadas en (a) indican los requerimientos de maquinado posterior para
convertir una pieza de forjado convencional en una forma equivalente a la de forjado de
precisión. En ambos casos tiene que recortarse la rebaba.

FORJADO SIN REBABA

En la terminología industrial, el forjado con dado impresor se llama algunas

veces forjado en dado cerrado. Sin embargo, hay una distinción técnica entre
forjado con dado impresor y forjado con dado cerrado real. La distinción es que
en el forjado con dado cerrado, la pieza de trabajo original queda contenida
completamente dentro de la cavidad del dado durante la compresión y no
se forma rebaba.
Para identificar este proceso es apropiado el término forjado sin rebaba. El
forjado sin rebaba impone ciertos requerimientos sobre el control del proceso,
más exigentes que el forjado con dado impresor. El parámetro más importante
es que el volumen del material de trabajo debe igualar al volumen de la
cavidad del dado dentro de muy estrechas tolerancias. Si la pieza de trabajo
inicial es demasiado grande, la presión excesiva puede causar daño al dado o a
la prensa. Si la pieza de trabajo es demasiado pequeña, no se llenará la cavidad.
Debido a este requerimiento especial, el proceso es más adecuado en la
manufactura de partes geométricas simples y simétricas, y para trabajar
metales como el aluminio, el magnesio o sus aleaciones. El forjado sin rebaba
se clasifica frecuentemente como un proceso de forjado de precisión.

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 Forjado sin rebaba: (1) inmediatamente antes del contacto inicial con la pieza de trabajo, (2)
compresión parcial y (3) final de la carrera del punzón y cierre del dado. Los símbolos v y F indican
movimiento (v = velocidad) y fuerza aplicada, respectivamente.

Las fuerzas en el forjado sin rebaba alcanzan valores comparables a las del
forjado con dado impresor. Estas fuerzas se pueden, estimar usando los mismos
métodos para el forjado con dado impresor,

Operación de acuñado: (1) inicio del ciclo, (2) tiempo de compresión y (3) remoción de la parte
terminada.

El acuñado es una aplicación especial del forjado sin rebaba mediante el

cual se imprimen los finos detalles del dado en la superficie superior y en el fondo
de la pieza de trabajo. En el acuñado hay poco flujo de metal; no obstante, las
presiones requeridas para reproducir los detalles superficiales de la cavidad del
dado son altas, como se indica por el valor de K f en la tabla. Una aplicación
común del acuñado es desde luego la acuñación de monedas. El proceso
se usa también para dar acabados superficiales y de precisión dimensional a
algunas partes fabricadas por otras operaciones.

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 OTRAS OPERACIONES DE FORJA

Aparte de las operaciones convencionales de forja descritas en las secciones

anteriores hay otras operaciones de formado para metal que están relacionadas
se asocian muy cerca con el forjado.

Una operación de recalcado para formar la cabeza de un perno u otro

artículo similar. El ciclo consiste en: (1) el alambre se alimenta hasta el tope, (2) los
dados mordaza se cierran apretando el material y el tope se retira, (3) el punzón avanza
y (4) loca fondo para formar la cabeza.

Recalcado y Encabezamiento: El recalcado (también llamado forjado de

recalcado) es una operación de deformación en la cual una parte o pieza de
trabajo cilíndrica aumenta su diámetro y reduce su longitud. Esta operación se
analizó en nuestra descripción del forjado en dado abierto.
Sin embargo, es una operación industrial que puede también ejecutarse como
un forjado en dado cerrado. El recalcado se usa ampliamente en la industria
de los sujetadores para formar cabezas de clavos, pernos y productos
similares de ferretería. En estas aplicaciones se emplea frecuentemente el
término encabezamiento para denotar la operación. A continuación se ilustra una
variedad de aplicaciones del encabezamiento, indicando varias configuraciones
posibles del dado. Debido a este tipo de aplicaciones, se producen más partes
por recalcado que por cualquier otra operación de forjado. El recalcado se
realiza como una operación de producción en masa en frío, en tibio o en
caliente, con máquinas especiales de recalcado por forja, llamadas formadoras
de cabezas. En general, estas máquinas se equipan con deslizaderas
horizontales, en lugar de las verticales usadas en los martinetes y prensas
convencionales. El material con que se alimentan estas máquinas son barras o

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alambres, se forman las cabezas en los extremos de las barras y luego se corta
la pieza a la longitud adecuada para hacer el artículo de ferretería deseado. Se
usa el laminado de cuerdas para formar las piezas completas de pernos y
tornillos.

Ejemplos de formación de cabezas (forjado recalcado): (a) cabeza de

clavo usando dados abiertos, (b) cabeza redonda formada por el punzón, (c) y (d)
cabezas formadas por el dado, y (e) perno (le carro formado por el dado y el punzón.

Hay límites para la cantidad de deformación que se puede alcanzar en el

recalcado, definidos usualmente como la longitud máxima del material a forjar.
La longitud máxima que se puede recalcar en un golpe es tres veces el diámetro
de la barra inicial. De otra manera, el metal se dobla o arruga en lugar de
comprimirse para llenar adecuadamente la cavidad.

Estampado con Forja: Son procesos de forjado que se usan para reducir el
diámetro de un tubo o barra sólida. El estampado se ejecuta frecuentemente
sobre el extremo de una pieza de trabajo para crear una sección abusada. El
proceso de estampado, que se muestra en la figura, se realiza por medio de
dados rotatorios que golpean en una pieza de trabajo radialmente hacia dentro
para ahusarla conforme la pieza avanza dentro de los dados.

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 Proceso de estampado (suajeado) para reducir material en barra sólida;
los dados giran al martillar el material de trabajo. En el forjado radial el material gira
mientras los dados permanecen en posición fija martillando el material de trabajo.

La figura siguiente ilustra algunas de las formas y productos que se hacen por
estampado. Se requiere algunas veces un mandril para controlar la forma y
tamaño del diámetro interno de las partes tubulares que se estampan.

jemplos de partes hechas por estampado (a) reducción de

material sólido, (b) ahusado (le un tubo, (c) estampado para formar un canal en
un tubo, (d) afilado de un tubo y (e) estampado del cuello en un cilindro de gas.

Forjado Radial: El forjado radial es similar al estampado en su acción contra la

parte y se usa para crear formas similares. La diferencia es que en el forjado
radial los dados no giran alrededor de la pieza de trabajo; en su lugar, el material
de trabajo es el que gira al avanzar dentro de los dados martillo.

Forjado con Rodillos: Es un proceso de deformación que se usa para reducir

la sección transversal de una pieza de trabajo cilíndrica (o rectangular), ésta
pasa a través de una serie de rodillos opuestos con canales que igualan la forma
requerida por la parte final. El forjado con rodillos se clasifica generalmente como
un proceso de forja, aun cuando utiliza rodillos. Los rodillos no giran
continuamente, sino solamente a través de una porción de revolución que
corresponde a la deformación que requiere la parte. La partes forjadas con
rodillos son generalmente más fuertes y
poseen una estructura granular favorable con
respecto a otros procesos competidores como
el maquinado que puede usarse para producir
estas mismas partes.

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Forjado Orbital: En este proceso, la deformación ocurre por medio de un dado
superior en forma de cono que presiona y gira simultáneamente sobre el material
de trabajo. El material de trabajo se comprime sobre un dado inferior que tiene
una cavidad. Debido a que el eje del cono está inclinado, solamente una pequeña
área de la superficie del material de trabajo se comprime en cualquier momento.
Al revolver el dado superior, el área bajo compresión también gira. Estas
operaciones características del forjado orbital producen una reducción sustancial
en la carga requerida de la prensa para alcanzar la deformación del material del
trabajo.

Forjado orbital. Al final del ciclo de deformación, el dado inferior se eleva para expulsar la parte.

Punzonado: El punzonado en forja es un proceso de deformación en el cual se

prensa una forma endurecida de acero sobre un bloque de acero suave (u otro
metal suave). El proceso se usa frecuentemente para hacer cavidades de
moldes para moldeo de plásticos y fundición en dados. La forma de acero
endurecido se llama punzón o fresa y está maquinada con la geometría de la
parte que se va a moldear. Para forzar la fresa dentro del bloque de metal suave
se requiere una presión sustancial, esto se logra generalmente con una prensa
hidráulica. La formación completa de la cavidad del dado en el bloque requiere
frecuentemente varios pasos, como el fresado seguido del recocido para
remover el endurecimiento por deformación. Cuando el bloque del material se ha
deformado en cantidades significativas, como se muestra en la figura, se elimina

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el exceso por maquinado. La ventaja del punzonado en esta aplicación es que
es más fácil maquinar la forma positiva que erosionar la cavidad negativa. Esta
ventaja se multiplica en los casos donde se tienen que hacer cavidades múltiples
en el bloque del dado.

Punzonado: (1) antes de la deformación y (2) al completarse el proceso. Nótese que el material en exceso
formado por la penetración de la fresa debe removerse por maquinado.

Forjado Isotérmico en dado Caliente: El forjado isotérmico es un término

que se aplica a operaciones de forjado caliente, donde la parte de trabajo se
mantiene a temperaturas elevadas durante todo el proceso. Si se evita que
la pieza de trabajo se enfríe al contacto con la superficie fría de los dados, como
se hace en el forjado convencional, el metal fluye más fácilmente y la fuerza
requerida para desempeñar el proceso se reduce. El forjado isotérmico es más
costoso que el forjado convencional y se reserva para metales difíciles de
forjar, como el titanio, las súper aleaciones, y para partes complejas. El proceso
se lleva a cabo algunas veces al vacío para evitar la oxidación rápida del material
del dado. Similar al forjado isotérmico es el forjado con dado caliente, en el cual
se calientan los dados a una temperatura algo menor que la del metal de trabajo.

Recortado: El recortado es una operación que se usa para remover la rebaba

de la parte de trabajo en el forjado con dado impresor. El recortado en la
mayoría de los casos se realiza por cizallamiento, en la cual un punzón fuerza el
material de trabajo a través de un dado de corte, cuyo contorno tiene el perfil de
la parte deseada. El recorte se hace usualmente mientras el material de trabajo
está aún caliente, esto significa que se debe incluir una prensa de recortado
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 separada por cada martinete o prensa. En los casos donde el trabajo podría
dañarse por el proceso de corte, el recorte puede hacerse por medios
alternativos, como esmerilado o aserrado.

Operación de recorte (proceso de cizalla) para remover la rebaba después del forjado con dado impresor.

CARACTERÍTICAS TECNICAS DEL FORJADO DE METALES

Algunas de sus características técnicas más sobresalientes se enumeran a

continuación:

1. Integridad estructural: La forja elimina las bolsas de gas internas y otras

inclusiones de metal, que podrían causar fallas no predecibles en piezas
sometidos a esfuerzos o impactos elevados.
2. Alta resistencia y tenacidad: Mediante la orientación adecuada de las fibras
del metal, la forja desarrolla la máxima resistencia posible al impacto y a la fatiga,
dando además a la pieza la ductilidad necesaria para resistir fallas baja impactos
inesperados.
3. Bondad de configuración: Muchas de las piezas forjadas se pueden producir
aproximadamente a la configuración final estipulada, reduciéndose a un mínimo
la necesidad de un maquinado posterior.
4. Uniformidad de las piezas: Es posible obtener piezas que exhiban una amplia
gama de propiedades físico mecánicas, dependiendo de los materiales,
aleaciones y tratamientos térmicos.
5. Ahorro de peso: La alta resistencia que puede ser desarrollada en las piezas
forjados por la adecuada orientación del flujo de fibras, refinamiento de la
estructura cristalina y tratamiento térmico, les permite tener en muchas
ocasiones un peso más reducido que las piezas fabricadas con otros procesos.
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6. Economía al combinar varias partes de una sola forma: Mediante la forja, se
pueden producir piezas de configuración geométrica muy complicada que en otro
caso tendrían que elaborar mediante el ensamble de varias partes. Esto permite
tener un considerable ahorro en la producción al evitar costosas uniones de
soldaduras, remaches.

DADOS DE FORJADO

Es importante el diseño de los dados para el éxito de la operación de forjado.

Las partes que se forjan deben diseñarse con el conocimiento de los principios
y limitaciones de este proceso. Nuestro objetivo es describir parte de la
terminología y algunos lineamientos que se usan en el diseño de dados para
forja. El diseño de los dados abiertos es generalmente trivial ya que su forma es
relativamente simple. Nuestros comentarios se aplican a los dados impresores y
a los dados cerrados.

Terminología para un dado

convencional en forjado con
dado impresor.

En la revisión de la siguiente terminología de los dados de forjado se indican

algunos de los principios y limitaciones en su diseño, que deben considerarse
para el diseño de las partes o para la selección de los procesos de manufactura:

1. Línea de Separación: La línea de separación o partición es el plano que divide

la parte superior del dado de la parte inferior. La llamada línea de rebaba en
el forjado con dado impresor es el plano donde se encuentran las dos mitades
del dado. Su mala selección afecta el flujo de los granos en la pieza, la carga
requerida y la formación de rebaba.
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2. Ahusamiento (ángulo de salida): Es el grado de inclinación que se requiere en
los lados de la pieza para poder retirarla del dado. El término se aplica también
al ahusamiento en los lados de la cavidad del molde. Los ángulos típicos de
salida son de 3º para el aluminio y el magnesio, y de 5º a 7º para partes de acero.
Los ángulos de tiro para forjados de precisión son cercanos a cero.

1. Membranas y Costillas: Una membrana es una porción delgada del forjado

que es paralela a la línea de separación, mientras que una costilla es una porción
delgada perpendicular a la línea de separación. Estas características de la parte
producen dificultad en el flujo de metal al adelgazarse.

1. Filetes y Radios de las Esquinas: Los filetes y las esquinas se ilustran en la

figura. Los radios pequeños tienden a limitar el flujo de metal e incrementar la
resistencia en las superficies del dado durante el forjado.

1. Rebaba: La formación de rebaba juega un papel crítico en el forjado con dados

de impresión porque causa una acumulación de la presión dentro del dado que
promueve el llenado de la cavidad. Esta acumulación de presión se controla
diseñando un campo para la rebaba y un canal dentro del dado, como se muestra
en la figura. El campo determina el área superficial a lo largo del cual ocurre el
flujo lateral del metal, controlando así el incremento de la presión dentro del
dado. El canal permite que escape material en exceso y evita que la carga de
forjado se eleve a valores extremos.

PROPIEDADES DEL MATERIAL DE LA MATRIZ

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El perfil de las propiedades necesarias para el acero de herramientas en las
matrices de forja depende en cierta medida del tipo de operación de forja,
del material y del tamaño de la pieza, profundidad de la cavidad, etc.
No obstante, hay una serie de características generales necesarias en todas las
operaciones de forja. Los mecanismos de fallo particulares se indican entre
paréntesis.
• Dureza suficiente y capacidad para conservarla a temperaturas elevadas:
Resistencia al revenido (desgaste, deformación plástica, agrietamiento por fatiga
térmica).
• Nivel mejorado de resistencia a la tensión en caliente y dureza en caliente
(desgaste, deformación plástica, agrietamiento por fatiga térmica).
• Buena tenacidad y ductilidad a temperaturas bajas y elevadas (agrietamiento
total, grietas por choque térmico, agrietamiento por fatiga térmica).
Es importante que el acero de matriz presente una tenacidad/ductilidad
adecuada en todas las direcciones.
• Nivel adecuado de resistencia a la fatiga (agrietamiento total).
• Suficiente templabilidad (conservación de la resistencia al desgaste, etc. si la
matriz se vuelve a grabar).
• Susceptible de reparación con soldadura.
• Buena mecanibilidad, especialmente en los portamatrices pretemplados.

PROBLEMAS HABITUALES DE LAS MATRICES

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El deterioro de las matrices de forja suele asociarse
a varios procesos que pueden producirse
simultáneamente. Sin embargo, uno de ellos suele
predominar y es la causa fundamental del fallo. En
general, podemos distinguir cuatro mecanismos
que provocan daños:
• Desgaste
• Fatiga mecánica y roturas
• Deformación plástica
• Grietas por fatiga térmica (fatiga térmica).

En las distintas partes de la cavidad pueden dominar diferentes mecanismos de

fallo.
DESGASTE: Si se eliminan los demás mecanismos de fallo, al final una matriz
de forja terminará desgastándose (piezas fuera de tolerancia). El desgaste se
produce cuando el material y la cascarilla se
deslizan a gran velocidad por la superficie de la
cavidad bajo el efecto de la alta presión. Es más
pronunciado en radios convexos y en la zona de
rebabas.
El desgaste aumenta drásticamente si la temperatura de forja se reduce (mayor
esfuerzo cortante para el material). La explosión que se produce por la
combustión de lubricante en base aceite en el espacio confinado entre la pieza
forjada y la matriz también puede dar lugar a un tipo de desgaste erosivo.

GRIETAS / ROTURAS: Las matrices de forja pueden fallar como resultado de

algún tipo de agrietamiento total. Puede producirse durante un único ciclo o,
como suele suceder, en una serie de ciclos; en este último caso la grieta va
creciendo por un mecanismo de fatiga de alto esfuerzo. Las grietas y roturas son
más frecuentes en las matrices que trabajan en martillo que en las que trabajan
en prensa por el mayor nivel de impacto.
Las roturas son un problema que casi siempre puede evitarse. Normalmente, el
agrietamiento se debe a uno de los siguientes motivos:

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• Material de la matriz demasiado duro.
• Precalentamiento inadecuado de la matriz.
• Apoyo/alineación de la matriz inadecuada.
• Tenacidad inadecuada del acero de la matriz
(selección errónea).
• Tratamiento térmico / tratamiento superficial de mala calidad.
• Sobrecarga: por ejemplo, la temperatura del material es demasiado baja.
• diseño de la matriz, por ejemplo, radios demasiado afilados o espesor de las
paredes demasiado delgado.

DEFORMACIÓN PLÁSTICA: Se produce cuando la matriz se somete

localmente
a esfuerzos que superan el límite elástico del acero de la matriz. La deformación
plástica es bastante habitual en radios convexos pequeños, o cuando se somete
a esfuerzos de flexión elevados a componentes del utillaje largos y finos, por
ejemplo los punzones. La deformación plástica en las matrices de forja puede
deberse a:
• Temperatura de la matriz demasiado alta
• Material de la matriz demasiado blando
• Resistencia en caliente inadecuada del acero de herramientas
• Temperatura de la palanquilla demasiado baja (alto esfuerzo cortante del
material)

GRIETAS POR FATIGA TÉRMICA: Se produce si la superficie de las

cavidades está sometida a cambios de temperatura excesivos durante el ciclo
de forja. Dichos cambios de temperatura crean esfuerzos y tensiones térmicos
en la superficie de la matriz que termina agrietándose por un mecanismo de
fatiga de bajo ciclo (fatiga térmica).
El agrietamiento por fatiga térmica se incrementa por los siguientes factores:

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 • Superficie de la cavidad a una temperatura
demasiado alta (temperatura excesiva de la
palanquilla y/o tiempo de contacto prolongado).
• Enfriamiento excesivo de la superficie de la matriz
entre forjas.
• Precalentamiento inadecuado de la matriz.
• Selección errónea del acero de herramientas y/o mal tratamiento térmico.
Todos estos factores aumentarán la diferencia entre las temperaturas máxima y
mínima de la superficie de la matriz.

CUESTIONARIO

1. ¿Qué es la forja, en qué consiste el proceso de forjado de métales y cómo

identificaría si una pieza esta forjada o fundida? Discutir las propiedades y
características.
Forjado de un Metal: Es un proceso de conformado por deformación plástica
que puede realizarse en caliente o en frío y en el que la deformación del material
se produce por la aplicación de fuerzas de compresión.

El Forjado en Caliente, Consiste en calentar el metal hasta temperaturas

superiores a la de recristalización pero inferiores a las de fusión y posteriormente
golpearlo con un martillo o una prensa. En este rango de temperatura aumenta
la plasticidad del metal por lo que se le puede dar la forma deseada sin romper
o quebrar el material.

La forma de identificar si la pieza es fundida o forjada es observando los detalles

de la pieza como por ejemplo si esta tiene porosidades entonces la pieza fue
fundida.

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2. ¿Defina y describa cuáles son los efectos de la forja sobre los métales?
Las propiedades de los metales luego de ser forjados son las siguientes:

3. Orientación de la fibra: Las propiedades mecánicas del producto variarán,

mejorándolas si el esfuerzo se aplica en la dirección de la fibra formada por el
proceso y empeorándolas si se aplica en dirección perpendicular.
4. Afinamiento del grano: Esto se produce a temperaturas superiores a la de
recristalización pero inferiores a la de equicohesión y la forja se realiza con
martillos pilones, de modo intermitente. En cambio, el afinamiento no se
producirá si se supera la temperatura de equicohesión y la forja se realiza
utilizando prensas, de forma continua.
5. Eliminación de cavidades, poros, sopladuras, etc.: Debido a las enormes
presiones a las que el material es sometido en la operación, éste es compactado
y desaparecen las cavidades, poros, sopladuras, etc. (siempre que las paredes
de estos defectos no estén oxidadas).
6. Mayor resistencia y ductilidad.

7. Mayor tenacidad de impacto.

8. ¿Qué diferencia hay entre forjado con matriz abierta y forjado con matriz
cerrada? Describa las ventajas y limitaciones de cada una de ellas. Ilustre
cada uno de los procesos de forjado.

Las diferencias entre forjado con matriz abierto y cerrado son las siguientes:

En el forjado en matriz abierta (dado abierto), es utilizado para reducir la altura

o sección transversal y aumentar la longitud del material a trabajar mediante
fuerzas de compresión.
En el forjado en matriz cerrado (dado cerrado, dado impresor), es utilizado
para transformar la forma inicial en la forma final deseada requiriendo varios
pasos en el forjado. Las fuerzas en este proceso son considerablemente más
grandes y más difíciles de analizar a diferencia del forjado con dado abierto.

Matriz Abierta:

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 1. Ventajas: Fácil, molde barato, útil para serie corta; amplio rango de tamaños;
buena resistencia mecánica.
2. Limitaciones: Formas sencillas; tolerancias bajas; mecanizado posterior
necesario; baja productividad; bajo aprovechamiento del material; se requiere
gran pericia.

Matriz Cerrada:

3. Ventajas: Buen aprovechamiento del material; mejores propiedades

mecánicas; buena precisión dimensional; alta productividad; costes bajos;
alta productividad.
4. Limitaciones: Alto coste del molde para pequeñas cantidades; mecanizado
posterior necesario.

5. Hacer un DOP del proceso de forjado con matriz abierta y matriz cerrada.
Explicar y describir cada etapa de estos procesos.

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6. ¿Qué propiedades deben tener los metales para ser forjados, qué piezas se
pueden fabricar y cuáles son sus propiedades una vez que han sido
forjados?
Los metales para ser forjados en caliente deben ser calentados hasta
temperaturas superiores a la de recristalización pero inferiores a las de fusión
para luego ser golpeados y darles la forma deseada.

En cambio para un forjado en frio, el metal a forjar debe estar a temperatura

ambiente.

Los materiales que admiten forja son principalmente algunos metales puros,
como el Al, Cu, Fe y Zn, y aleaciones, como aceros, aleaciones de Al y Mg,
bronces y latones. Cuanto mayor sea el esfuerzo cortante del material, más
rápido es el deterioro de la matriz debido al desgaste y/o la deformación plástica,
al mismo tiempo que el riesgo de agrietamiento total aumenta. Por consiguiente,
a la misma temperatura, los aceros inoxidables son más difíciles de forjar que
los aceros al carbono.

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7. En qué consiste el forjado con dado de impresión. Describir, discutir y
explicar sus características y cuáles son sus aplicaciones?
También llamado dado cerrado o matriz cerrado, consiste en darle la forma
deseada atravesando por una secuencia de tres pasos:

1. inmediatamente antes del contacto inicial con la pieza de trabajo en bruto.

2. compresión parcial
3. cerradura final de los dados, ocasionando la formación de rebaba entre las
placas del dado.

8. ¿Qué significa que el material se deforman plásticamente en el proceso de

manufactura de forjado de métales?
La deformación Plástica también llamada irreversible, es la deformación
permanente de los materiales la cual no regresa a su forma original después de
retirar la carga aplicada. Esto sucede porque, en la deformación plástica, el
material experimenta cambios termodinámicos irreversibles al adquirir mayor
energía potencial elástica.

9. ¿Cuáles son los equipos y tipos de maquinas que se utilizan para el forjado
abierto y cerrado, cuáles son sus principales características, ventajas y
desventajas?
Los equipos más utilizados dentro del forjado abierto y cerrado son:
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1. Martinetes: El martinete es una máquina consistente en un
martillo o mazo movido mecánicamente. Denominado también
«martillo pilón», usado en la forja, batido y estampado o embutido
de metales.

El martinete consiste en un gran bloque de hierro o acero, que se

levanta por procedimientos diversos, ya sea por la acción del
vapor, de un cabrestante o del aire comprimido, y se deja caer en
caída libre (o forzada por aire comprimido), orientado por unas
guías laterales. En el estampado y embutido de metales, la maza lleva la matriz superior
y golpea sobre la bancada, en la que se halla la matriz inferior.

2. Prensas: Estos equipos están preferidas para Forjar (moldeado en caliente) y

acuñar (moldeado en frío), estampar, repujar,
dimensionar metales no ferrosos. El cuerpo de la
prensa es construido en acero soldado, tipo caja de
una pieza. Estas prensas están preferidas para
fabricar cabezas de pernos para cualquier tipo de
tuercas, remaches, partes de automóviles, semieje,
válvulas de motores y otras forjas no ferrosas.
Las prensas de tornillos tiene accionamiento de fricción y el golpe de forjar es en
dirección hacia arriba, es decir del fondo hacia arriba. La tuerca del tornillo esta
posicionado en la cruceta de cabeza de arriba del pisón. El pisón avanza hacia arriba
en dirección axial por la rotación del tornillo sujetado longitudinalmente. El matriz del
fondo de la herramienta de forjar esta sujetado a la cruceta de cabeza de abajo del pisón
y el matriz del cima esta sujetado al puente fijo (parte de la estructura de la prensa). La
fuerza de forja está sostenida por el pisón y no por la estructura de la prensa.

3. ¿Qué tipo de procesos de forjado se utiliza para fabricar partes o piezas

simétricas y qué tipo de proceso de forjado se utiliza en la industria
aeronáutica? Describa y explique cada uno de ellos.
Los mejoramientos de la tecnología del forjado con dado impresor han
tenido como resultado la capacidad de producir forjados con secciones más
delgadas y simétricas, formas más complejas, reducción drástica de los
requerimientos de ahusamiento en los dados, tolerancias más estrechas y la
virtual eliminación de concesiones al maquinado. Los procesos de forjado con
estas características se conocen como forjado de precisión.

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 El proceso de prensado isostático en caliente se usa principalmente para
fabricar componentes de superaleaciones para las industrias aeronáutica y
aeroespacial. Las prensas que se usan son de acción hidráulica o neumática con
procesos adicionales como, por ejemplo, prensado isostático, laminado y forjado.

4. ¿Explique cuál es la temperatura ideal para realizar el forjado en matriz

abierta y cerrada?
Las temperaturas aproximados del forjado son: acero de 1100 a 1250 °C.; cobre
y sus aleaciones de 750 a 925° C.; magnesio 315° C. y aluminio 370 a 450° C.
la forja de acero en dados cerrados varía en tamaño desde unos cuantos gramos
hasta 10 mg.

5. ¿Cuáles son las propiedades, las características y bondades de la forja en

frio, caliente y tibio?
En Caliente: Resistencia al agrietamiento, elevado límite elástico en caliente y
buena resistencia al revenido. También posee una buena conductividad térmica.
Buena resistencia a altas temperaturas y excelentes templabilidad, tenacidad y
ductilidad.

Matriz Abierta

6. Ventajas: Fácil, molde barato, útil para serie corta; amplio rango de tamaños;
buena resistencia mecánica.
7. Limitaciones: Formas sencillas; tolerancias bajas; mecanizado posterior
necesario; baja productividad; bajo aprovechamiento del material; se requiere
gran pericia.

Matriz Cerrada

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 1. Ventajas: Buen aprovechamiento del material; mejores propiedades
mecánicas; buena precisión dimensional; alta productividad; costes bajos;
alta productividad.
2. Limitaciones: Alto coste del molde para pequeñas cantidades; mecanizado
posterior necesario.

3. Describir y explicar las ecuaciones para calcular la fuerza de forjado.

explicar un problema y su solución.

Las Formulas para hallar la fuerza de forjado son:

Para la Deformación (ԑ): Para el Kf (factor de forma del forjado):

𝒉𝒐 𝟎. 𝟒 ∗ 𝝁 ∗ 𝑫
𝜺 = 𝑳𝒏 ( ) 𝑲𝒇 = 𝟏 +
𝒉 𝒉

Para Hallar la Fuerza de Forjado (F):

𝑭 = 𝑲𝒇 ∗ 𝒀𝒇 ∗ 𝑨

EJEMPLO: Forjado en dado abierto

Una parte cilíndrica se sujeta a una operación de recalcado en forja. La pieza
inicial tiene 3.0 pulg de altura y 2.0 pulg de diámetro. En la operación, su altura
se reduce hasta 1.5 pulg. El material de trabajo tiene una curva de fluencia
definida por K = 50000 lb/pulg2 y n = 0.17. Asuma un coeficiente de fricción de
0.1.
Determine la fuerza al empezar el proceso, a las alturas intermedias 2.5 pulg,
2 pulg, y a la altura final 1.5 pulg.

SOLUCIÓN:
Volumen de la pieza es:
𝜋 ∗ 𝐷𝑜2 𝜋 ∗ 22
𝑉= ∗ ℎ𝑜 = ∗ 3 = 9.425 𝑝𝑢𝑙𝑔3
4 4

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En el momento en que hace contacto con el dado superior, h = 3.0 y la fuerza
F=0. Al principio de la fluencia, h es ligeramente menor que 3.0 pulg. y asumimos
que la deformación ԑ = 0.002, en la cual el esfuerzo de fluencia es:

𝑌𝑓 = 𝑘𝜀 𝑛 = 50000 ∗ 0.0020.17 = 17384 𝐿𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2

El diámetro es todavía aproximadamente D = 2.0 pulg, y el área A = 3.142 pulg2.

Para estas condiciones el factor de ajuste Kf se calcula como:

2.0
𝐾𝑓 = 1 + 0.4 ∗ 0.1 ∗ = 1.027
3.0
La fuerza de forjado es:

𝐹 = 1.027 ∗ 17384 ∗ 3.142 = 56077𝐿𝑏

3.0
Para h = 2.5 pulg. 𝜀 = 𝐿𝑛 2.5 = 𝐿𝑛1.2 = 0.1823

𝑌𝑓 = 50000 ∗ 0.18230.17 = 37438 𝐿𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2

Si suponemos un volumen constante y despreciamos el abarrilamiento:

9.426
𝐴= = 3.77𝑝𝑢𝑙𝑔2 Y 𝐷 = 219 𝑝𝑢𝑙𝑔.
2.5

2.19
𝐾𝑓 = 1 + 0.4 ∗ 0.1 ∗ = 1.035
2.5
𝑭 = 𝟏. 𝟎𝟑𝟓 ∗ 𝟑𝟕𝟒𝟑𝟖 ∗ 𝟑. 𝟕𝟕 = 𝟏𝟒𝟔𝟏𝟎𝟐 𝑳𝒃

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