Especificaciones Técnicas para Pavimentos

Estudio de Suelos para Cimentación y Pavimentación Proyecto “Sede Gobierno Regional de Moquegua”
GCAQ Ingenieros Civiles S.A.C.
GCAQ INGENIEROS CIVILES S.A.C.
PROYECTO “SEDE GOBIERNO REGIONAL DE MOQUEGUA”
MOQUEGUA
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA PAVIMENTACION
INDICE
Pág.
I. GENERALIDADES 2
II. PARTIDAS 3
1.0 MOVIMIENTO DE TIERRAS 3
1.01 Utilización de Materiales Excavados 4

1.02 Sub-rasante Reforzada con Geosinteticos 5
2.0 PAVIMENTOS 7
2.01 Sub-base Granular 9

2.02 Base Granular 12
2.03 Riego de Imprimación 15
2.04 Carpeta Asfáltica Mezcla en Caliente 19
2.05 Pavimentos de Concreto Hidráulico 34
2.06 Veredas de Concreto 40
3.0 TRANSPORTE PAGADO 43
3.01 Transporte de Material no Clasificado como Roca 44
Especificaciones Técnicas de Pavimentos – Enero 2,015 Pág. 1

Informe Técnico Nº 14A-15/G&P
I. GENERALIDADES
ALCANCES
El objetivo de estas Especificaciones Técnicas para Pavimentación es regular la Construcción,

Medición y Bases de Pago de las partidas que comprenden la obra “Pavimentos del Proyecto:
Sede Gobierno Regional de Moquegua” y exigir al Contratista el cumplimiento de ciertas
Normas y Disposiciones Técnicas relativas a los materiales y modalidades de ejecución prevista
para la construcción de la Obra.
PROPÓSITO DEL CONTRATO
El propósito del Contrato es la construcción satisfactoria y completa de la obra “Pavimentos del

Proyecto: Sede Gobierno Regional de Moquegua”, que el Contratista se compromete a ejecutar
en completa sujeción a estas Especificaciones y a los documentos del Proyecto.
Los planos y especificaciones son complementarios y lo que se consigna y específica en

cualquiera de ellos es válido en el orden indicado.
El Contratista ejecutará todas las actividades requeridas para completar la obra de acuerdo con
los alineamientos, gradientes, secciones transversales típicas, dimensiones y cualquiera otro dato
mostrado en los planos ó según haya sido dada la instrucción en forma escrita o autorizado por el
Cliente a través del Supervisor, así como suministrar todo el equipo, materiales y mano de obra y
demás elementos necesarios para la consecución satisfactoria de la obra.

II. PARTIDAS
1.0 MOVIMIENTO DE TIERRAS

1.01 UTILIZACION DE LOS MATERIALES EXCAVADOS
Todo suelo que pueda ser compactado con equipos normales de compactación y que provenga de
las excavaciones, podrá ser empleado en los trabajos de cortes y rellenos compensados, en la
regularización de la Sub-rasante y en cualquier otra parte que fuera indicado por la Supervisión.
Ningún material de excavación podrá ser desperdiciado a no ser que esto sea autorizado por
escrito y de ser retirado se realizará como se indica en el ítem de “Transporte Pagado”.
Se excluye de esta partida a los suelos arcillosos o limosos saturados, a los suelos conteniendo
materia orgánica en forma de turba (suelos negros), troncos, ramas o desechos orgánicos
(basuras), así como a los suelos con bolonería mayor de 4 pulgadas (10.0 cm).

1.02 SUB-RASANTE REFORZADA CON GEOSINTETICOS
DESCRIPCION
Este trabajo, consiste en preparar al terreno a nivel de Sub-rasante para soportar los pavimentos,
todo lo que se hará después de que se hubieran ejecutado los trabajos previos de Movimiento de
Tierras y tendido de Redes de Servicios.
MATERIALES
a) Geotextil Tejido
Estará compuesto por hilos de polipropileno de elevada tenacidad, tejidos de tal forma que los
hilos mantengan su posición relativa.
Debe ser inerte a la degradación biológica y resistente a los productos químicos naturales, álcalis
y ácidos.
Los rollos deben ser de 4.50 m de ancho y 91 m de longitud.
Deben cumplir con las Características y Especificaciones Mínimas indicadas a continuación,
acreditadas por la Asociación Americana de Acreditación de Laboratorios (The American
Association for Laboratory Accreditation - a2La):
Propiedades Método de Ensayo Unidad Valor Mínimo Promedio del

Mecánicas Rollo
MD CD
Resist. Tensional ASTM D4595 lbs/pie (kN/m) 4800 (70.0) 4800 (70.0)
(final)
(a 2% de deform)
(a 5% de deform)
Tensile Strength ASTM D4595 lbs/pie (kN/m) 4800 (70.0) ---
(a 10% de def.)
Costura de Taller ASTM D4884 lbs/pie (kN/m) 3000 (43.8)
Tasa de Flujo ASTM D4491 gal/min/pie2 30 (1222)
(l/min/m2)
Permeabilidad ASTM D4491 cm/sec 0.05
Permitividad ASTM D4491 seg-1 0.40
Tamaño de Abertura ASTM D4751 Malla U.S. (mm) 30 (0.60)
Aparente (AOS)1
Resistencia a los UV ASTM D4355 % de resistencia 80
(a 500 horas) retenida
b) Materiales de Subbase y Base Granulares para la Compactación Indirecta

Ver 2.01 y 2.02más adelante.

METODO DE CONSTRUCCION
a) Preparación de la Superficie a Nivel de Sub-rasante
Después de efectuado el Movimiento de Tierras se procederá a nivelar y perfilar el terreno a nivel
de Sub-rasante. La Supervisión deberá comprobar que la superficie sobre la cual se va a colocar
el Geotextil Tejido se encuentre a las cotas indicadas en los planos para el nivel de Sub-rasante.
b) Transporte y Colocación del Material

El Contratista deberá transportar y depositar el Geotextil Tejido siguiendo las indicaciones del
fabricante y el material de Subbase o Base Granular según se indica en 2.01 y 2.02 más adelante,
según corresponda, de modo que no se produzca segregación, ni se cause daño al Geotextil
Tejido.
La colocación del material granular sobre el Geotextil Tejido se hará de tal manera que no se
requieran operaciones de mezcla sobre él.
Durante esta labor se tomarán las medidas necesarias para el manejo del material granular,
evitando los derrames de material y por ende la contaminación cercana al lugar.
c) Compactación
Estando el material granular a un contenido de humedad ligeramente superior a su Humedad
Optima, se extenderá sobre el Geotextil Tejido previamente desplegado y se compactará con el
equipo aprobado hasta lograr la densidad especificada del 100% de su máxima densidad seca
Proctor Modificado. Esta operación permitirá la compactación indirecta del Suelo de Sub-rasante
ubicado debajo del Geotextil Tejido. Los hundimientos o deformaciones que se produzcan en la
superficie sobre la cual transita el rodillo durante el proceso de compactación de la Base
Granular, son indicativos de zonas débiles en el Suelo de Sub-rasante y del trabajo de tensión al
que está siendo sometida el Geotextil Tejido. Tales hundimientos o deformaciones deben
rellenarse con elo mismo tipo de material granular y proseguir con la compactación hasta
alcanzar el grado de compactación especificado.
Los residuos generados por esta actividad, deben ser colocados en lugares de disposición de
desechos adecuados especialmente.
Durante el progreso de la operación, el Supervisor deberá efectuar ensayos de control de
densidad y humedad de acuerdo con el método ASTM D-1556, como se indica en 2.01 y 2.02. Si
se comprueba que la densidad del material granular resulta inferior al 95% o al 100% de la
densidad máxima determinada en el laboratorio mediante el ensayo ASTM D-1557 para los
materiales granulares de Subbase y Base respectivamente, el Contratista deberá completar con
rodillado o apisonado adicional, en la cantidad que fuese necesario para alcanzar la densidad
señalada, cuidando de uniformizar la humedad de la superficie compactada.
METODO DE MEDICION
El trabajo ejecutado, para efectos del cálculo del precio unitario de la Sub-rasante compactada
indirectamente, se medirá en metros cuadrados (m2), de acuerdo con los alineamientos y cotas
mostrados en los planos.

BASES DE PAGO
Este trabajo se pagará al precio unitario del contrato por metro cuadrado (m2), entendiéndose que
dicho precio y pago constituirá compensación total por toda mano de obra, equipo, herramientas,
materiales e imprevistos necesarios para la ejecución del trabajo. Esta partida incluye el precio
del Geotextil Tejido, pero no incluye el precio de los materiales granulares, los que se pagarán
según se indica en 2.01 y 2.02.

2.00 PAVIMENTOS

2.01 SUB-BASE GRANULAR
DESCRIPCIÓN
Esta especificación está referida a la colocación de una Sub-base Granular debajo de las losas de
los pavimentos de concreto hidráulico. Todo ello que se hará en conformidad con los
alineamientos, rasantes y secciones transversales típicas indicadas en los planos.
MATERIALES
El material para la Sub-base Granular, consistirá de partículas duras y durables. La porción de
material retenido en el Tamiz N° 4, será llamado agregado grueso y aquella porción que pasa por
el mismo, será llamado agregado fino.
El material de Sub-base Granular debe estar libre de materiales vegetales, terrones de tierra o de
calidad indeseable. Presentará en lo posible granulometría continua y uniforme.
CARACTERÍSTICAS
El material de Sub-base Granular deberá cumplir con las siguientes características:
- Límite Líquido (AASHTO, T-89) 25% máx.
- Índice Plástico (AASHTO, T-91) 6% máx.
- Equivalente de Arena (AASHTO, T-176) 25% mín.
- Abrasión (AASHTO T-96) 50% máx.
- Partículas chatas y alargadas ASTM D-693) 20% máx.
- Valor relativo de soporte, C.B.R. al 95% de MDS 40% mín.
(4 días de inmersión en agua)(ASTM D-1883)
- Sales solubles totales 1% máx.
- Porcentaje mínimo de Compactación del Proctor
Modificado (ASTM D-1556) 95%
GRANULOMETRIA
El material para la Sub-base Granular deberá cumplir con cualquiera de las siguientes
granulometrías:
MALLA ABERTURA % EN PESO SECO QUE PASA (EN PESO)

CUADRADA B C D
2” 100 --- ---
1” 75-95 100 100
3/8” 40-75 50-85 60-100
N° 4 30-60 35-65 50-85
N° 10 20-45 25-50 40-70
N° 40 15-30 15-30 25-45
N° 200 5-15 5-15 8-15
COLOCACIÓN Y EXTENDIDO

El material de Sub- base Granular será colocado con equipo mecánico apropiado y con un
espesor suelto tal que después de la compactación tenga el espesor final indicado en los planos.
MEZCLA
Después de que el material de Sub-base Granular ha sido esparcido, no será mezclado sobre la
Sub-rasante o sobre la geomalla biaxial, según corresponda, debiendo ser esparcido y perfilado
hasta obtener la sección transversal que se muestra en los planos.
La adición de agua, puede efectuarse en pista, para llevar la humedad de compactación dentro de
los rangos establecidos, lo que no se puede hacer es mezclar el material sobre la Sub-rasante o la
geomalla.
COMPACTACIÓN
Inmediatamente después de terminada la distribución del material, éste deberá compactarse por
medio de rodillos lisos vibratorios, hasta alcanzar como mínimo el 95% de compactación Proctor
Modificado.
Dicho rodillado deberá progresar hasta que toda la superficie haya recibido este tratamiento.
Cualquier depresión que surja durante la compactación, deberá corregirse agregando material de
Sub-base, hasta que la superficie resulte pareja, uniforme y horizontal.
En todos los sitios no accesibles al rodillo, el material de Sub-base Granular deberá compactarse
íntegramente mediante el empleo de apisonadores mecánicos.
densidad y humedad de acuerdo con el método ASTM D-1556, efectuando tres (3) ensayos por
cada 1,500 toneladas de material colocado o menos. Si se comprueba que la densidad resulta
inferior al 95% de la densidad máxima determinada en el laboratorio mediante el ensayo ASTM
D-1557, el Contratista deberá completar con rodillado o apisonado adicional, en la cantidad que
fuese necesario para alcanzar la densidad señalada, cuidando de uniformizar la humedad de la
superficie compactada.
Para la determinación de la densidad de la Sub-base Granular, se exigirá que el promedio de las
medidas (Dm) sea igual ó mayor al 95% de la densidad máxima obtenida en el ensayo Proctor
Modificado (norma de ensayo AASHTO T-180) de referencia (De):
Dm > De
EXIGENCIAS DEL ESPESOR

El espesor de la Sub-base Granular terminada no deberá diferir en  5 mm de lo indicado en los
planos. Inmediatamente después de la compactación final de la Sub-base, el espesor deberá
medirse en tres puntos de la misma. Las mediciones deberán hacerse por medio de perforaciones
u otros métodos aprobados.
Los puntos para la medición serán seleccionados por la Supervisión en lugares tomados al azar,
de tal manera que se evite una distribución regular de los mismos. Cuando una medición señale
una variación del espesor registrado en los planos, mayor que la admitida por la tolerancia, se
harán mediciones adicionales a distancias menores hasta que se compruebe que el espesor se

encuentra dentro de los límites autorizados. Cualquier zona que se desvíe de la tolerancia
admitida, deberá corregirse removiendo o agregando material según sea necesario, conformando
y compactando luego dicha zona en la forma especificada.
Los agujeros de las perforaciones para determinar el espesor de la Sub-base Granular y la
operación de su rellenado con materiales adecuadamente compactados, deberán ser efectuados
por parte del Contratista, bajo el control de la Supervisión.
ACABADO SUPERFICIAL
El acabado de la Sub-base Granular será controlado por medio de métodos topográficos con una
tolerancia de  5 mm.
MÉTODO DE MEDICIÓN
El método de medición será por metros cuadrados (m2) compactados del espesor indicado en los
planos y aceptados por el Cliente.
BASES DE PAGO
El área determinada como está dispuesto, será pagada al precio unitario del contrato por metro
cuadrado (m2) compactado según lo indicado en los planos y dicho precio constituirá
compensación total por el suministro, carguío y transporte del material granular hasta una
distancia máxima de un kilómetro, la colocación del mismo, riego, mano de obra, equipos,
herramientas e imprevistos necesarios para completar el ítem. El exceso de transporte sobre un
kilómetro se pagará conforme indica el ítem correspondiente.

2.02 BASE GRANULAR
DESCRIPCIÓN
Esta especificación está referida a la colocación de una capa compuesta de grava o piedra
fracturada en forma natural o artificial y finos, construida en una capa sobre el Geotextil Tejido
desplegado sobre la Sub-rasante preparada según se indica en 1.02, todo lo cual se hará en
conformidad con los alineamientos, rasantes y secciones transversales típicas indicadas en los
planos.
MATERIALES
El material para la Base Granular, consistirá de partículas compactas u durables, y un rellenador
de arena u otro material partido en partículas finas. La porción de material retenido en el Tamiz
N° 4, será llamado agregado grueso y aquella porción que pasa por el mismo, será llamado
agregado fino. La grava podrá ser tamizada antes de ser triturada.
El porcentaje de material retenido en el tamiz N° 4, deberá tener un mínimo de 40% en peso de
partículas con dos caras fracturadas o forma cúbica angulosa.
El material compuesto para la Base Granular debe estar libre de material vegetal y terrones de
tierra de calidad indeseable. Presentará en lo posible granulometría continua y uniforme.
CARACTERÍSTICAS
El material de Base Granular deberá cumplir con las siguientes características:
- Límite Líquido (AASHTO, T-89) 25% máx.
- Índice Plástico (AASHTO, T-91) 6% máx.
- Equivalente de Arena (AASHTO, T-176) 35% mín.
- Abrasión (AASHTO T-96) 40% máx.
- Partículas chatas y alargadas ASTM D-693) 15% máx.
- Valor relativo de soporte, C.B.R. al 100% de MDS 80%
(4 días de inmersión en agua)(ASTM D-1883)
- Sales solubles totales 0.5% máx.
- Porcentaje de Compactación del Proctor
Modificado (ASTM D-1556) 100% mín.
COLOCACIÓN Y EXTENDIDO
La capa de Base Granular será colocada sobre la Sub-rasante preparada según se indica en estas
especificaciones.
Se efectuará el extendido con equipo mecánico apropiado y con el material a humedad
ligeramente superior a la de su Humedad Optima, para tomar en cuenta el secado por cuestión del
clima.
El espesor final compactado de la Base Granular será el especificado en el Proyecto de
Pavimentos.

MEZCLA
Después de que el material de Base Granular ha sido esparcido, no será mezclado sobre el
Geotextil Tejido, debiendo ser perfilado hasta obtener la sección transversal que se muestra en
los planos.
La adición de agua, puede efectuarse en pista, para llevar la humedad de compactación dentro de
los rangos establecidos, lo que no se puede hacer es mezclar el material encima de la Sub-
rasante.
GRANULOMETRIA
MALLA ABERTURA %EN PESO SECO QUE PASA (EN PESO)

CUADRADA Tipo A Tipo B Tipo C Tipo D
2” 100 100 --- ---
1” - 75-95 100 100
3/8” 30-65 40-75 50-85 60-100
N° 4 25-55 30-60 35-65 50-85
N° 10 15-40 20- 45 25-50 40-70
N° 40 8-20 15-30 15-30 25-45
N° 200 2-8 5-15 5-15 8- 15
Fuente: Ministerio de Transportes, Comunicaciones, Vivienda y Construcción.
COMPACTACIÓN
Inmediatamente después de terminada la distribución del material, éste deberá compactarse en su
ancho total por medio de rodillos lisos vibratorios de 10 toneladas de peso mínimo estático,
hasta alcanzar el grado de compactación especificado del 100% de su Máxima Densidad Seca
Teórica Proctor Modificado.
Dicho rodillado deberá progresar gradualmente desde los costados hacia el centro y deberá
continuar así hasta que toda la superficie haya recibido este tratamiento. Cualquier irregularidad
o depresión que surja durante la compactación, deberá corregirse aflojando el material en estos
sitios y agregando o quitando el mismo, hasta que la superficie resulte pareja y uniforme.
A lo largo de las curvas, colectores, muros y en todos los sitios no accesibles al rodillo, el
material de Base Granular deberá compactarse íntegramente mediante el empleo de apisonadores
mecánicos.
densidad y humedad de acuerdo con el método ASTM D-1556, efectuando tres (3) ensayos por
cada 1500 toneladas de material colocado, y si el mismo comprueba que la densidad resulta
inferior al 100% de la densidad máxima determinada en el laboratorio en el ensayo ASTM D-
1557, el Contratista deberá completar con rodillado o apisonado adicional, en la cantidad que
fuese necesaria para obtener la densidad señalada.

Para la determinación de la densidad de la Base Granular, se exigirá que el promedio de las

medidas individuales (Dm) sea igual ó mayor al cien por ciento (100%) de la densidad máxima
obtenida en el ensayo Proctor Modificado (norma de ensayo AASHTO T-180) de referencia (De).
Dm > De
En caso no se cumplan estos requisitos, se rechazará el tramo.
EXIGENCIAS DEL ESPESOR

El espesor de la Base Granular terminada no deberá diferir en  10 mm de lo indicado en los
planos. Inmediatamente después de la compactación final de la Base Granular, el espesor deberá
medirse en uno o más puntos, cada 1,000 m2 (o menos) de la misma. Las mediciones deberán
hacerse por medio de perforaciones u otros métodos aprobados. Se tendrá en cuenta que luego de
ejecutada la Base Granular, se imprimará y colocará una Carpeta Asfáltica.
Los puntos para la medición serán seleccionados por la Supervisión de tal manera que se evite
una distribución regular de los mismos. Cuando una medición señale una variación del espesor
registrado en los planos, mayor que la admitida por la tolerancia, se harán mediciones adicionales
a menores distancias, hasta que se compruebe que el espesor se encuentra dentro de los límites
autorizados. Cualquier zona que se desvíe de la tolerancia admitida, deberá corregirse
removiendo o agregando material según sea necesario, conformando y compactando luego dicha
zona en la forma especificada.
Los agujeros de las perforaciones para determinar el espesor de la Base Granular y la operación
de su rellenado con materiales adecuadamente compactados, deberá efectuarse por parte del
Contratista, bajo el control del Cliente.
ACABADO SUPERFICIAL
El acabado de la Base Granular será controlado por medio de métodos topográficos con una
tolerancia de  10 mm.
El método de medición será por metros cuadrados (m2) compactados de espesor definido en los
planos, según lo indicado en los planos y aceptados por el Cliente.
BASES DE PAGO
El área determinada como está dispuesto, será pagada al precio unitario del contrato por metro
cuadrado (m2) compactado según lo indicado en los planos y dicho precio constituirá
compensación completa por el suministro, carguío y transporte del material granular hasta una
distancia máxima de un kilómetro, la colocación del mismo, riego, mano de obra, equipos,
herramientas e imprevistos necesarios para completar el ítem. El exceso de transporte sobre un
kilómetro se pagará conforme el ítem respectivo.

2.03 RIEGO DE IMPRIMACIÓN
DESCRIPCION
Bajo este ítem el Contratista debe suministrar y aplicar un riego de material bituminoso a la Base
Granular que estará en contacto con la superficie asfáltica nueva, de acuerdo con las
Especificaciones y de conformidad con los planos, o como indique la Supervisión.
MATERIALES
El material bituminoso indicado puede ser:
a) Emulsiones Asfálticas de curado rápido (CRS-1, CRS-2) diluidas con agua, de acuerdo a la
textura de la Base Granular.
b) Asfalto Cut-back, grado MC-30 o MC-70, de acuerdo a los requisitos de calidad
especificados por la ASTM D-2027 (tipo curado medio).
c) Asfalto Cut-back, grado RC-250, de acuerdo a los requisitos de calidad especificados por la
ASTM D-2028 (tipo curado rápido), mezclado en proporción adecuada con kerosene
industrial, que permita obtener viscosidades del tipo Cut-back de curado medio para fines de
imprimación.
EQUIPO
El equipo para la colocación del Riego de Imprimación debe incluir una barredora giratoria
sopladora u otro tipo de barredora mecánica, un ventilador de aire mecánico (aire a presión),
unidad calentadora para el material bituminoso y un distribuidor a presión:
a) La conformación de la barredora giratoria debe ser tal, que permita que las revoluciones de
la escobilla sean reguladas con relación al progreso de la operación. También debe permitir
el ajuste y mantenimiento de la escobilla con relación al barrido de la superficie y tener
elementos suficientemente rígidos como para limpiar la superficie sin cortarla.
Las escobillas mecánicas deben ser construidas de tal manera que ejecuten la operación de
limpieza en forma aceptable, sin cortar, rayar o dañar de alguna manera la superficie.
b) El ventilador mecánico debe estar montado en llantas neumáticas; deberá poder ser ajustado
de manera que limpie sin llegar a cortar la superficie y ser construido de tal manera que
elimine el polvo, del centro de la vía hacia fuera.
c) El equipo calentador deber tener la capacidad adecuada para calentar el material bituminoso
en forma eficiente, por medio de circulación de vapor de agua o aceite a través de
serpentines pre-calentados, o haciendo circular dicho material bituminoso a través de un
sistema de serpentines o cañerías encerradas dentro de un recinto de calefacción. La unidad
de calefacción debe ser construida de tal manera que evite el contacto directo entre las llaves
del quemador y la superficie de los serpentines, cañerías o recinto de calefacción, a través de
los cuales el material bituminoso circula y deberá ser operado de tal manera que no dañe el
material bituminoso.

d) Los distribuidores a presión usados para aplicar el material bituminoso, lo mismo que los
tanques de almacenamiento, deben estar montados en camiones en buen estado, equipados
con llantas neumáticas, diseñadas de tal manera que no dejen huellas, o dañen de cualquier
otra manera la superficie del camino. El velocímetro, debe ser una unidad completamente
separada, e instalada en el camión con una escala graduada de tamaño grande y por unidades,
de tal manera que la velocidad del camión pueda ser determinada dentro de los límites de
aproximación de tres metros por minuto. Las escalas deben estar localizadas de tal manera,
que sean leídas con facilidad por el operador del distribuidor en todo momento.
Se instalará un tacómetro en el eje de la bomba del sistema distribuidor, con la escala
calibrada, de manera que muestre las revoluciones por minuto y que sea fácilmente leída por
el operador en todo momento.
Los conductos esparcidores deben ser construidos de manera que se pueda variar su longitud
en incrementos de 30 cm o menos para longitudes de hasta 6m; deben también permitir el
ajuste vertical de las boquillas hasta la altura deseada sobre la superficie de la base y deben
permitir movimiento lateral del conducto esparcidor durante la operación.
El conducto esparcidor y la boquilla deben ser construidos de tal manera, que se evite la
obstrucción de las boquillas durante operaciones intermitentes; estarán provistos de un cierre
inmediato que corte la distribución del asfalto cuando se interrumpa el trabajo, evitando así
que gotee desde el conducto esparcidor.
El sistema de la bomba de distribución y la unidad matriz deben tener una capacidad no
menor de 250 galones por minuto, estarán equipadas con un conducto de desvío hacia el
tanque de suministro y deben ser capaces de distribuir un flujo uniforme y constante de
material bituminoso a través de las boquillas con suficiente presión para asegurar una
aplicación uniforme.
La totalidad del distribuidor debe ser construcción tal, y operando de tal manera, que asegure
la distribución del material bituminoso, con una precisión de 0.02 galones por metro
cuadrado, dentro de un rango de cantidades de distribución desde 0.06 a 2.4 galones por
metro cuadrado.
El distribuidor debe estar equipado con un sistema de calentamiento del material
bituminoso, que asegure un aumento de temperatura uniforme dentro de la masa total del
material, bajo control eficiente y positivo en todo momento.
Se deben proveer medios adecuados para medir la temperatura del material, con el
termómetro colocado de tal manera, que no entre en contacto con el tubo calentador.
Previamente a la iniciación de este tipo de tarea, el Contratista, conjuntamente con el
Cliente, procederán a calibrar el tanque del equipo distribuidor de asfalto diluido,
efectuándose mediciones por galón, confeccionando una varilla metálica con marcas
inalterables para medir el volumen con una aproximación de medio galón. Si el equipo a
emplear dispusiera de este elemento, la Supervisión procederá a verificarlo. Esta medición
se efectuará una sola vez y será válida únicamente para cada equipo a emplearse.
REQUISITOS DE CLIMA

El Riego de Imprimación asfáltica debe ser aplicado solamente cuando la temperatura

atmosférica esté por encima de los 10 ºC en ascenso y el contenido de humedad de la Base
Granular sea inferior en un 10% a su humedad óptima.
PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
La superficie de la Base Granular a ser imprimada, debe estar en conformidad con los
alineamientos, gradientes y secciones típicas mostradas en los planos y con los requisitos de las
Especificaciones relativas al pavimento, aprobados por la Supervisión.
Antes de la aplicación del Riego de Imprimación, todo material suelto o extraño debe ser retirado
por medio de una barredora mecánica y/o un soplador mecánico, según sea necesario. Cuando lo
ordene la Supervisión, la superficie preparada debe ser ligeramente humedecida, por medio de
rociado con agua, inmediatamente antes de la aplicación del material de imprimación.
APLICACIÓN DEL RIEGO DE IMPRIMACIÓN

El material bituminoso de imprimación debe ser aplicado sobre la Base Granular completamente
limpia, por un distribuidor a presión que cumpla con los requisitos indicados anteriormente.
El material debe ser aplicado uniformemente, a la temperatura y velocidad de régimen
especificadas por el Cliente. En general, el régimen debe ser entre 0.2 y 0.4 galones por metro
cuadrado, dependiendo de cómo se halle la superficie de la Base Granular. La temperatura de
aplicación del riego estará comprendida entre los siguientes intervalos.
MC-30 o MC – 70 : 43ºC – 85ºC
RC – 250 : 45ºC – 75°C
Una penetración mínima de 7 mm en la Base Granular es indicativa de su adecuada penetración.
De no conseguirse una adecuada penetración deberá revisarse los factores que pudiesen estar
condicionando los resultados (humedad de la Base Granular, finos pasantes la malla Nº 200,
temperatura ambiente, viscosidad del bitumen, etc.).
Para determinar la cantidad de asfalto diluido a distribuir, en un lugar adecuado, aprobado por la
Supervisión, se procederá a efectuar un riego experimental, para determinar la velocidad
adecuada del vehículo y la presión correcta del sistema de la bomba de distribución.
La cantidad de asfalto colocado será medida en peso usando bandejas.
Al aplicar el Riego de Imprimación, el distribuidor debe ser conducido a lo largo de un filo
marcado, para mantener una línea recta de aplicación.
Cualquier área que no reciba el tratamiento, debe ser inmediatamente imprimada, usando una
manguera de esparcidor conectada al distribuidor. Si las condiciones de tráfico lo permiten, en
opinión de la Supervisión, la aplicación debe ser hecha en partes de la Base Granular por cada
operación. Debe tenerse cuidado de utilizar la cantidad correcta de material bituminoso a lo
largo de la juntura longitudinal resultante. Inmediatamente después de la aplicación del Riego de
Imprimación, éste debe ser protegido por avisos y barricadas que impidan el tránsito durante el
período de curado.
PROTECCIÓN DE LAS ESTRUCTURAS ADYACENTES

Las superficies de todas las estructuras adyacentes al área sujeta a tratamiento, deben ser
protegidas de tal manera que se eviten salpicaduras o manchas. En caso de que esas salpicaduras
o manchas ocurran, el Contratista deberá, por cuenta propia retirar el material y reparar todo daño
ocasionado.
APERTURA AL TRÁFICO Y MANTENIMIENTO

El área imprimada debe airearse sin ser arenada, por un término de 24 horas, a menos que lo
ordene de otra manera la Supervisión. Si el clima es frío, o el material de imprimación no ha
penetrado completamente en la superficie de la Base Granular, podrá ser necesario un período
más largo de tiempo. Cualquier exceso de material bituminoso que quede en la superficie, debe
ser retirado usando arena u otro material aprobado que lo absorba, como lo ordene el Cliente,
antes de que se reanude el tráfico. La arena a ser empleada deberá ser de preferencia de
granulometría gruesa y exenta de finos.
El Contratista deberá conservar la superficie imprimada hasta que la capa superficial sea
colocada. La labor de conservación debe incluir, el extender cualquier cantidad adicional de
arena u otro material aprobado, necesario para evitar la adherencia del Riego de Imprimación a
las llantas de los vehículos, y parchar todas las roturas de la superficie imprimada con material
bituminoso adicional.
Cualquier área de superficie imprimada que resulte dañada por el tráfico de vehículos, o por otra
causa, deberá ser reparada antes de que la capa superficial sea colocada.
El método de medición se hará de acuerdo a la superficie imprimada y aceptada por el Cliente en
metros cuadrados (m2), teniendo en cuenta los anchos indicados en los planos y la longitud
realmente regada.
BASES DE PAGO
De acuerdo a lo indicado anteriormente, se pagará con la partida imprimación los metros
cuadrados (m2) de superficie imprimada y aceptada por el Cliente. Este precio incluirá
compensación total por todo el trabajo especificado en esta partida, en mano de obra,
herramientas, equipos, suministro de kerosene de ser el caso, transporte e imprevistos necesarios
para completar el trabajo. El precio incluye los galones de asfalto diluido empleado en la
imprimación.

2.04 CARPETA ASFÁLTICA MEZCLA EN CALIENTE
DESCRIPCIÓN
Este trabajo consistirá en la colocación de una capa asfáltica bituminosa fabricada en caliente y,
construida directamente sobre la Subrasante en el caso de los pavimentos del tipo Full-Depth®, o
sobre una Base Granular debidamente preparada e imprimada en el caso de los pavimentos Deep-
Strength®, todo lo que se hará de acuerdo con la presente especificación.
Las mezclas bituminosas para empleo en pavimentación en caliente se compondrán de agregados
minerales gruesos, finos, filler mineral y material bituminoso.
MATERIALES
Los materiales a utilizar serán los que se especifican a continuación:
(a) Agregados Minerales Gruesos
Los agregados gruesos deben cumplir con los siguientes requerimientos:
Requerimientos para los Agregados Gruesos
Ensayos Norma Requerimiento
Durabilidad (al Sulfato de Sodio) MTC E 209 12% máx.
Durabilidad (al Sulfato de Magnesio) 18 máx.
Abrasión Los Angeles MTC E 207 40% máx..
Indice de Durabilidad MTC E 214 35% mín.
Partículas chatas y alargadas ASTM 4791-99 10% máx.
Caras fracturadas 85/50*
Sales Solubles Totales MTC E 219 0.5% máx.
Absorción MTC E 206 1.00%
Adherencia MTC E 519 +95
* La notación "85/40" indica que el 85% del agregado grueso tiene una cara fracturada y que el
50% tiene dos caras fracturadas.
(b) Agregados minerales finos

Deberán cumplir con los requerimientos de la Tabla siguiente:
Requerimientos para los Agregados Finos
Ensayos Norma Requerimiento
Equivalente de Arena MTC E 209 50
Angularidad del agregado fino MTC E 222 40 mín
Adhesividad (Riedel Weber) MTC E 220 4% mín.
Índice de Plasticidad (malla N°40) MTC E 111 NP

Indice de Durabilidad MTC E 214 35 mínimo

Índice de Plasticidad (malla
MTC E 111 Máx 4%
N°200)
Sales Solubles Totales MTC E 219 0.5% máx.
Absorción MTC E 205 0.50%
(c) Gradación
La gradación de los agregados pétreos para la producción de la mezcla asfáltica en caliente será
establecida por el Contratista y aprobada por el Supervisor.
Además de los requisitos de calidad que debe tener el agregado grueso y fino según lo
establecido, el material de la mezcla de los agregados debe estar libre de terrones de arcilla y se
aceptará como máximo el uno por ciento (1%) de partículas deleznables según ensayo MTC E
212. Tampoco deberá contener materia orgánica ni otros materiales deletéreos.
(d) Mezcla Asfáltica Normal (MAC)
La gradación de la mezcla asfáltica normal (MAC) deberá responder a alguno de los siguientes
husos granulométricos:
Porcentaje que pasa
Tamiz
MAC -1 MAC-2 MAC-3
25,0 mm (1”) 100 - -
19,0 mm (3/4”) 80 -100 100 -
12,5 mm (1/2”) 67- 85 80 - 100 -
9,5 mm (3/8”) 60 - 77 70 - 88 100
4,75 mm (N° 4) 43 - 54 51 - 68 65 - 87
2,00 mm (N° 10) 29 - 45 38 - 52 43 - 61
425 mm (N° 40) 14 - 25 17- 28 16 - 29
180 mm (N° 80) 8 -17 8 -17 9 -19
75 mm (N° 200) 04 - 8 04 - 8 05 - 10
(e) Filler o Polvo Mineral

El filler o relleno de origen mineral, que sea necesario emplear como relleno de vacíos, espesante
del asfalto o como mejorador de adherencia al par agregado-asfalto, podrá ser de preferencia cal
hidratada, no plástica que deberá cumplir la norma AASHTO M-303 y lo indicado en la Sección
429 de las EG-2013 del MTC.
De no ser cal, será polvo de roca.
La cantidad a utilizar se definirá en la fase de diseño de mezcla según el Método Marshall.
La relación filler/asfalto en la mezcla final deberá ser de 1.2 como máximo.
(f) Cemento Asfáltico

El Cemento Asfáltico deberá cumplir con lo especificado en la Sección 426 de las EG-2013 del
MTC, para pavimentos en la Costa.
EQUIPO
(a) Equipo para la elaboración de los agregados triturados
La planta de trituración constará de una trituradora primaria y una secundaria obligatoriamente.

Una terciaria siempre y cuando se requiera. Se deberá incluir también una clasificadora y un
equipo de lavado. Además deberá estar provista de los filtros necesarios para prevenir la
contaminación ambiental de acuerdo a lo indicado en las Sub-secciones 06.01 y 415.03 de las
EG-2000 del MTC.
(b) Planta mezcladora
La mezcla de concreto asfáltico se fabricará en plantas adecuadas de tipo continuo o discontinuo,

capaces de manejar simultáneamente el número de agregados que exija la fórmula de trabajo
adoptada.
Las plantas productoras de mezcla asfáltica deberán cumplir con lo establecido en la
reglamentación vigente sobre protección y control de calidad del aire.
(c) Equipo para el transporte
Tanto los agregados como las mezclas se transportarán en volquetes debidamente acondicionadas
para tal fin. La forma y altura de la tolva será tal, que durante el vertido en la terminadora, el
volquete sólo toque a ésta a través de los rodillos previstos para ello.
Los volquetes deberán estar siempre provistos de dispositivos que mantengan la temperatura, así
como para mantener debidamente asegurado, tanto para proteger los materiales que transporta,
como para prevenir emisiones contaminantes.
(d) Equipo para la extensión de la mezcla
La extensión y terminación de las mezclas densas en caliente se hará con una pavimentadora
autopropulsada, adecuada para extender y terminar la mezcla con un mínimo de pre-
compactación de acuerdo con los anchos y espesores especificados. La pavimentadora estará
equipada con un vibrador y un distribuidor de tornillo sinfín, de tipo reversible, capacitado para
colocar la mezcla uniformemente por delante de los enrasadores. Poseerá un equipo de dirección
adecuado y tendrá velocidades para retroceder y avanzar. La pavimentadora tendrá dispositivos
mecánicos compensadores para obtener una superficie pareja y formar los bordes de la capa sin
uso de encofrados. Será ajustable para lograr la sección transversal especificada del espesor de
diseño u ordenada por el Supervisor.
Asimismo, deberá poseer sensores electrónicos para garantizar la homogeneidad de los
espesores.
Si se determina que el equipo deja huellas en la superficie de la capa, áreas defectuosas u otras
irregularidades objetables que no sean fácilmente corregibles durante la construcción, el
Supervisor exigirá su inmediata reparación o cambio.
(e) Equipo de compactación

Se deberán utilizar rodillos autopropulsados de cilindros metálicos, estáticos o vibratorios,

triciclos o tándem y de neumáticos. El equipo de compactación será aprobado por el Supervisor,
a la vista de los resultados obtenidos en la fase de experimentación.
Los compactadores de rodillos no deberán presentar surcos ni irregularidades. Los
compactadores vibratorios dispondrán de dispositivos para eliminar la vibración al invertir la
marcha, siendo aconsejable que el dispositivo sea automático. Además, deberán poseer
controladores de vibración y de frecuencia independientes. Los de neumáticos tendrán ruedas
lisas, en número, tamaño y disposición tales, que permitan el traslapo de las huellas delanteras y
traseras y, en caso necesario, faldones de lona protectora contra el enfriamiento de los
neumáticos.
Las presiones lineales estáticas o dinámicas, y las presiones de contacto de los diversos
compactadores, serán las necesarias para conseguir la compactación adecuada y homogénea de la
mezcla en todo su espesor, pero sin producir roturas del agregado ni arrollamiento de la mezcla a
las temperaturas de compactación.
(f) Equipo accesorio
Estará constituido por elementos para limpieza, preferiblemente barredora o sopladora mecánica.
Así mismo, se requieren herramientas menores para efectuar correcciones localizadas durante la
extensión de la mezcla.
REQUERIMIENTOS DE CONSTRUCCIÓN
a) Mezcla de Agregados
Las características de calidad de la mezcla asfáltica, deberán estar de acuerdo con las exigencias
para mezcla tipo A de concreto bituminoso que se indica en la Tabla a continuación, de acuerdo
al diseño del proyecto y lo indicado por el Supervisor.
Requisitos para Mezcla de Concreto Bituminoso

Clase de Mezcla
Parámetro de Diseño
A B C
Marshall (MTC E 504)

1.Estabilidad (mín) 6.67 kN 5,34 kN 4,45 kN
2.Flujo 0.25 mm 8 – 16 8 – 16 8–2
3.Porcentaje de vacíos con aire 3–5 03 - 5 03 – 5
(MTC E 505)
4.Vacíos en el agregado mineral Ver Tabla del VMA
5.Compactación, núm. de golpes en
cada capa de testigo 75 50 50
Inmersión – Compresión
(MTC E 518)
1.Resistencia a la compresión 2,1 2,1 1,4

Mpa mín. 70 70 70
2.Resistencia retenida % (mín)
Resistencia Conservada en la Prueba

de Tracción indirecta 70 70 70
(mín) (MTC E 521)
Relación Polvo – Asfalto 0,6 – 1,3 0,6 – 1,3 0,6 – 1,3
Relación Est./flujo 1700 – 2500
El Indice de Compactibilidad mínimo será 5.
El Indice de Compactabilidad se define como:
1
GEB50 y GEB5
Siendo GB50 y GEB5, las gravedades específicas bulk de las briquetas a 50 y 5 golpes.
Vacíos mínimos en el agregado mineral (VMA)

Vacíos mínimos en agregado
Tamiz
mineral %
2,36 mm. (N° 8) 21
4,75 mm. (N° 4) 18
9,5 mm. (3/8”) 16
12,5 mm. (½”) 15
19 mm. (3/4”) 14
25 mm. (1”) 13
7,5 mm. (1 ½”) 12
50 mm. (2”) 11.5
Nota: Los valores de esta Tabla serán seleccionados de acuerdo al tamaño máximo de las
mezclas.
FÓRMULA PARA LA MEZCLA EN OBRA

(a) Gradación
La Gradación de la mezcla será la que se especifica para mezcla asfáltica normal (MAC).
(b) Aplicación de la Fórmula de mezcla en obra y tolerancias
Todas las mezclas proporcionadas deberán concordar con la Fórmula de Mezcla en Obra,
propuesta por el Contratista y aprobada por el Supervisor.
Diariamente (en un mínimo de una para los inertes y dos para la mezcla), el Supervisor extraerá
muestras para verificar la uniformidad requerida de dicho producto. Cuando por resultados

desfavorables o por una variación de sus condiciones lo hagan necesario, el Supervisor podrá
fijar una nueva fórmula para ejecutar la Mezcla en Obra. De todas maneras, la Fórmula de
Trabajo será revisada completamente cada que se cumpla un tercera parte de la meta física del
proyecto.
(c) Métodos de Comprobación
Cuando se compruebe la existencia de un cambio en el material o se deba cambiar el lugar de su
procedencia, se deberá preparar una nueva fórmula para la Mezcla en Obra, que será presentada y
aprobada antes de que se entregue la mezcla que contenga el material nuevo. Los agregados para
la obra serán rechazados cuando se compruebe que tienen porosidades y otras características que
requieran, para obtener una mezcla equilibrada, un régimen mayor o menor del contenido de
bitumen que el que se ha fijado a través de la especificación.
(d) Composición de la Mezcla de Agregados
La mezcla se compondrá básicamente de agregados minerales gruesos, finos y relleno mineral
(separados por tamaños), en proporciones tales que se produzca una curva continua,
aproximadamente paralela y centrada al huso granulométrico especificado y elegido. La fórmula
de la mezcla de Obra será determinada para las condiciones de operación regular de la planta
asfáltica.
La Fórmula de la Mezcla de Obra con las tolerancias admisibles, producirá el huso
granulométrico de control de obra, debiéndose producir una mezcla de agregados que no escape
de dicho huso; cualquier variación deberá ser investigada y las causas serán corregidas.
Las mezclas con valores de estabilidad muy altos y valores de flujos muy bajos, no son
adecuadas cuando las temperaturas de servicio fluctúan sobre valores bajos.
(e) Tolerancias
Las tolerancias admitidas en las mezclas son absolutamente para la formula de trabajo, estarán
dentro del huso de especificación y serán las siguientes:
Parámetros de Variación permisible en % en peso

Control total de áridos
Nº 4 o mayor ± 5%
N°8 ± 4%
N°30 ± 3%
N°200 ± 2%
Asfalto ± 0.3%
(f) Limitaciones climáticas

Las mezclas asfálticas calientes se colocarán únicamente cuando la Base Granular se encuentre
seca, la temperatura atmosférica a la sombra sea superior a 10ºC en ascenso y el tiempo no esté
neblinoso ni lluvioso; además la base preparada deberá estar en condiciones satisfactorias.
(g) Preparación de la superficie existente

La mezcla no se extenderá hasta que se compruebe que la superficie sobre la cual se va a colocar
tenga la densidad apropiada y las cotas indicadas en los planos o definidas por el Supervisor.
Todas las irregularidades que excedan de las tolerancias establecidas en la especificación
respectiva, deberán ser corregidas de acuerdo con lo establecido en ella.
Antes de aplicar la mezcla, se verificará que haya ocurrido el curado del Riego de Imprimación
previo, no debiendo quedar restos de fluidificante ni de agua en la superficie. Si hubiera
transcurrido mucho tiempo desde la aplicación del riego, se comprobará que su capacidad de liga
con la mezcla no se haya mermado en forma perjudicial; si ello ha sucedido, el Contratista deberá
efectuar un riego adicional de adherencia, a su costa, en la cuantía que fije el Supervisor.
(h) Tramo de Prueba
Se aplica lo indicado en la Sub-sección 415.06 de las EG-2013 del MTC.
(i) Elaboración de la mezcla
Los agregados se suministrarán fraccionados. El número de fracciones deberá ser tal que sea
posible, con la instalación que se utilice, cumplir las tolerancias exigidas en la granulometría de
la mezcla.
En las plantas que no sean del tipo tambor secador-mezclador, deberá comprobarse que la unidad
clasificadora en caliente proporcione a las tolvas en caliente agregados homogéneos; en caso
contrario, se tomarán las medidas necesarias para corregir la heterogeneidad. Las tolvas en
caliente de las plantas continuas deberán mantenerse por encima de su nivel mínimo de
calibración, sin rebosar.
Si la instalación de fabricación de la mezcla es de tipo continuo, se introducirá en el mezclador al
mismo tiempo, la cantidad de asfalto requerida, a la temperatura apropiada, manteniendo la
compuerta de salida a la altura que proporcione el tiempo teórico de mezcla especificado. La
tolva de descarga se abrirá intermitentemente para evitar segregaciones en la caída de la mezcla a
la volqueta.
Si la instalación es de tipo discontinuo, después de haber introducido en el mezclador los
agregados y el rellenador, se agregará automáticamente el material bituminoso calculado para
cada bachada, el cual deberá encontrarse a la temperatura adecuada y se continuará la operación
de mezcla durante el tiempo especificado.
En ningún caso se introducirá en el mezclador el agregado caliente a una temperatura superior en
más de cinco grados Celsius (5°C) a la temperatura del asfalto.
El cemento asfáltico será calentado a un temperatura tal, que se obtenga una viscosidad
comprendida entre 75 y 155 SSF (según Carta Viscosidad-Temperatura proporcionado por el
fabricante) y verificada en laboratorio por la Supervisión.
En mezcladores de ejes gemelos, el volumen de materiales no será tan grande que sobrepase los
extremos de las paletas, cuando éstas se encuentren en posición vertical, siendo recomendable
que no superen los dos tercios (2/3) de su altura.
A la descarga del mezclador, todos los tamaños del agregado deberán estar uniformemente
distribuidos en la mezcla y sus partículas total y homogéneamente cubiertas. La temperatura de la
mezcla al salir del mezclador no excederá de la fijada durante la definición de la fórmula de
trabajo.

Se rechazarán todas las mezclas heterogéneas, carbonizadas o sobrecalentadas, las mezclas con
espuma, o las que presenten indicios de humedad. En este último caso, se retirarán los agregados
de las correspondientes tolvas en caliente. También se rechazarán aquellas mezclas en las que la
envuelta no sea perfecta.
(j) Transporte de la mezcla
La mezcla se transportará a la obra en volquetes hasta una hora de día en que las operaciones de
extensión y compactación se puedan realizar correctamente con luz solar. Sólo se permitirá el
trabajo en horas de la noche si, a juicio del Supervisor, existe una iluminación artificial que
permita la extensión y compactación de manera adecuada.
Durante el transporte de la mezcla deberán tomarse las precauciones necesarias para que al
descargarla sobre la máquina pavimentadora, su temperatura no sea inferior a la mínima que se
determine como aceptable durante la fase del tramo de prueba.
Al realizar estas labores, se debe tener mucho cuidado que no se manche la superficie por ningún
tipo de material, si esto ocurriese se deberá de realizar las acciones correspondientes para la
limpieza del mismo por cuenta y responsabilidad del Contratista.
(k) Extensión de la mezcla

La mezcla se extenderá con la máquina pavimentadora, de modo que se cumplan los
alineamientos, anchos y espesores señalados en los planos o determinados por el Supervisor.
La mezcla se colocará en franjas del ancho apropiado para realizar el menor número de juntas
longitudinales, y para conseguir la mayor continuidad de las operaciones de extendido, teniendo
en cuenta el ancho de la sección, las necesidades del tránsito, las características de la
pavimentadora y la producción de la planta.
La colocación de la mezcla se realizará con la mayor continuidad posible, verificando que la
pavimentadora deje la superficie a las cotas previstas con el objeto de no tener que corregir la
capa extendida. En caso de trabajo intermitente, se comprobará que la temperatura de la mezcla
que quede sin extender en la tolva o bajo la pavimentadora no baje de la temperatura
especificada, de lo contrario, deberá ejecutarse una junta transversal. Tras la pavimentadora se
deberá disponer un número suficiente de obreros especializados, agregando mezcla caliente y
enrasándola, según se precise, con el fin de obtener una capa que, una vez compactada, se ajuste
enteramente a las condiciones impuestas en esta especificación.
En los sitios en los que a juicio del Supervisor no resulte posible el empleo de máquinas
pavimentadoras, la mezcla podrá extenderse a mano. La mezcla se descargará fuera de la zona
que se vaya a pavimentar, y distribuirá en los lugares correspondientes por medio de palas y
rastrillos calientes, en una capa uniforme y de espesor tal que, una vez compactada, se ajuste a
los planos o instrucciones del Supervisor, con las tolerancias establecidas en la presente
especificación.
Al realizar estas labores, se debe tener mucho cuidado que no se manche la superficie por ningún
tipo de material, si esto ocurriese se deberá de realizar las acciones correspondientes para la
limpieza del mismo por parte y responsabilidad del Contratista.
No se permitirá la extensión y compactación de la mezcla en momentos de lluvia, ni cuando haya
fundado temor de que ella ocurra o cuando la temperatura ambiente a la sombra y la del
pavimento sean inferiores a diez grados Celsius (10°C).

(l) Compactación de la mezcla

La compactación deberá comenzar, una vez extendida la mezcla, a la temperatura más alta
posible con que ella pueda soportar la carga a que se somete sin que se produzcan agrietamientos
o desplazamientos indebidos, según haya sido dispuesto durante la ejecución del tramo de prueba
y dentro del rango establecido en la carta viscosidad - temperatura.
Los rodillos deberán llevar su llanta motriz del lado cercano a la pavimentadora, excepto en los
casos que autorice el Supervisor, y sus cambios de dirección se harán sobre la mezcla ya
compactada.
Se tendrá cuidado en el cilindrado para no desplazar los bordes de la mezcla extendida; aquellos
que formarán los bordes exteriores del pavimento terminado, serán chaflanados ligeramente.
La compactación se deberá realizar de manera continua durante la jornada de trabajo y se
complementará con el trabajo manual necesario para la corrección de todas las irregularidades
que se puedan presentar. Se cuidará que los elementos de compactación estén siempre limpios y,
si es preciso, húmedos. No se permitirán, sin embargo, excesos de agua.
La compactación se continuará mientras la mezcla se encuentre en condiciones de ser
compactada hasta alcanzar la densidad especificada y se concluirá con un apisonado final que
borre las huellas dejadas por los compactadores precedentes.
(m) Juntas de trabajo
Las juntas presentarán la misma textura, densidad y acabado que el resto de la capa compactada.
Las juntas entre pavimentos nuevos y viejos, o entre trabajos realizados en días sucesivos,
deberán cuidarse con el fin de asegurar su perfecta adherencia. A todas las superficies de
contacto de franjas construidas con anterioridad, se les aplicará una capa uniforme y ligera de
asfalto antes de colocar la mezcla nueva, dejándola curar suficientemente.
El borde de la capa extendida con anterioridad se cortará verticalmente con el objeto de dejar al
descubierto una superficie plana y vertical en todo su espesor, que se pintará como se ha indicado
en el párrafo anterior. La nueva mezcla se extenderá contra la junta y se compactará y alisará con
elementos adecuados, antes de permitir el paso sobre ella del equipo de compactación.
Las juntas transversales en la capa de rodadura se compactarán transversalmente.
Cuando los bordes de las juntas longitudinales sean irregulares, presenten huecos o estén
deficientemente compactados, deberán cortarse para dejar al descubierto una superficie lisa
vertical en todo el espesor de la capa. Donde el Supervisor lo considere necesario, se añadirá
mezcla que, después de colocada y compactada con pisones, se compactará mecánicamente.
Se procurará que las juntas de capas superpuestas guarden una separación mínima de cinco
metros (5 m) en el caso de las transversales y de quince centímetros (15 cm) en el caso de las
longitudinales.
(n) Apertura al tránsito
Alcanzada la densidad exigida, el tramo pavimentado podrá abrirse al tránsito tan pronto la capa
alcance la temperatura ambiente.
(ñ) Reparaciones

Todos los defectos no advertidos durante la colocación y compactación, tales como

protuberancias, juntas irregulares, depresiones, irregularidades de alineamiento y de nivel,
deberán ser corregidos por el Contratista, a sus costas, de acuerdo con las instrucciones del
Supervisor. El Contratista deberá proporcionar trabajadores competentes, capaces de ejecutar a
satisfacción el trabajo eventual de correcciones en todas las irregularidades del pavimento
construido.
ACEPTACIÓN DE LOS TRABAJOS

(a) Calidad del cemento asfáltico
El Supervisor efectuará las siguientes actividades de control:
1.- Comprobar, mediante muestras representativas de cada entrega y por cada carro termo-tanque,
la curva viscosidad - temperatura y el grado de penetración del asfalto. En todos los casos,
guardará una muestra para eventuales ensayos ulteriores de contraste, cuando el Contratista o el
proveedor manifiesten inconformidad con los resultados iniciales.
2.- Efectuar con la frecuencia que se indica en la Tabla siguiente o antes, siempre que se
sospechen anomalías, controles de las demás características descritas.
Ensayos y Frecuencias
Material o Propiedades o Método de
Frecuencia Lugar de muestreo
Producto Características Ensayo
Granulometría MTC E 204 200 m³ Tolva en frío
Plasticidad MTC E 110 200 m³ Tolva en frío
Partículas Fracturadas MTC E 210 500 m³ Tolva en frío
Equivalente arena MTC E 114 1000 m³ Tolva en frío
Indices de aplanamiento y
Agregado alargamiento agregado ASTM 500 m³ Tolva en frío
Grueso
Desgaste Los Angeles MTC E 207 1000 m³ Tolva en frío
Angularidad del agregado
MTC 222 1000 m³ Tolva en frío
fino
Perdida en sulfato de sodio MTC E 209 1000 m³ Tolva en frío
Contenido de Asfalto MTC E 502 2 por día Pista/planta
Granulometría 2 por día Pista/planta
Ensayo Marshall MTC E 504 2 por día Pista/planta
Mezcla
Asfáltica Temperatura Cada volquete Pista/planta
MTC E 506,
Densidad MTC E 508 y 1 cada 250 m² Pista compactada
MTC E 510

Espesor MTC E 507 Cada 250 m² Pista compactada

Resistencia al
MTC E 1004 1 por día Pista compactada
deslizamiento
Cemento Según: ACEPTACION DE LOS Tanques Térmicos
√N (*)
Asfáltico TRABAJOS (a) al llegar a obra
(*) N representa el número de tancadas de 30 000 lts de cemento asfáltico requeridos en la obra.
3.- Efectuar los ensayos necesarios para determinar la cantidad de cemento asfáltico incorporado
en las mezclas que haya aceptado a satisfacción.
(b) Calidad de los agregados pétreos y el polvo mineral
De cada procedencia de los agregados pétreos y para cualquier volumen previsto, se tomarán seis
(6) muestras y de cada fracción de ellas se determinarán:
1.- El desgaste en la máquina de Los Angeles, según la norma MTC E 207.

2.- Las pérdidas en el ensayo de solidez en sulfato de sodio o de magnesio, de acuerdo con la
norma de ensayo MTC E 209.
3.- El Equivalente de Arena, de acuerdo con la norma MTC E 114.
4.- La plasticidad, aplicando las normas MTC E 111.
5.- El contenido de Sales Solubles Totales de acuerdo a la norma MTC E 219
6.- La Adherencia entre el agregado y el bitumen según la norma MTC E 220 / MTC E 517.
Así mismo, para cada procedencia del polvo mineral y para cualquier volumen previsto, se
tomarán cuatro (4) muestras y sobre ellas se determinará:
 La densidad aparente.
 El coeficiente de emulsibilidad.
Los resultados de estas pruebas deberán satisfacer las exigencias indicadas en la 03 de las EG-
2013 del MTC.
Durante la etapa de producción, el Supervisor examinará las descargas a los acopios y ordenará el
retiro de los agregados que a simple vista, presenten restos de tierra vegetal, materia orgánica o
tamaños superiores al máximo especificado. También, ordenará acopiar por separado aquellos
que presenten alguna anomalía de aspecto, tal como distinta coloración, segregación, partículas
alargadas o aplanadas, y plasticidad, y vigilará la altura de todos los acopios y el estado de sus
elementos separadores.
(c) Composición de la mezcla
(1) Contenido de asfalto
Por cada jornada de trabajo se tomará un mínimo de dos (2) muestras y se considerará como lote,
el tramo constituido por un total de cuando menos seis (6) muestras, las cuales corresponderán a
un número entero de jornadas.
En la Tabla anterior se establecen los controles de calidad y frecuencias de los ensayos.

El porcentaje de asfalto residual promedio del tramo (ART %) tendrá una tolerancia de dos por
mil (0.2%), respecto a lo establecido en la fórmula de trabajo (ARF %).
ARF % - 0,2 % < ART % < ARF % + 0,2 %
A su vez, el contenido de asfalto residual de cada muestra individual (ARI%), no podrá diferir
del valor medio del tramo (ART%) en más de tres por mil (0.3%), admitiéndose un (1) solo valor
fuera de ese intervalo.
ART % - 0,5 % < ARI % < ART % + 0,5 %
Un número mayor de muestras individuales por fuera de los límites implica el rechazo del tramo.
(2) Granulometría de los agregados
Sobre las muestras utilizadas para hallar el contenido de asfalto, se determinará la composición
granulométrica de los agregados.
La curva granulométrica de cada ensayo individual deberá ser sensiblemente paralela a los
límites de la franja adoptada, ajustándose a la fórmula de trabajo con las tolerancias que se
indican.
(d) Calidad de la mezcla

(1) Resistencia
Con un mínimo de dos (2) muestras se moldearán probetas (dos por muestra), para verificar en el
laboratorio su resistencia en el ensayo Marshall (MTC E 504); paralelamente se determina la
densidad media de las cuatro probetas moldeadas (De).
La estabilidad media de las cuatro (4) probetas (Em) deberá ser como mínimo, igual al noventa t
cinco por ciento (95%) de la estabilidad de la mezcla de la fórmula de trabajo (Et).
Em > 0,95 Et.
Además, la estabilidad de cada probeta (Ei) deberá ser igual o superior al noventa por ciento
(90%) del valor medio de estabilidad, admitiéndose.
Ei > 0,8 Em
El incumplimiento de alguna de estas exigencias acarrea el rechazo del tramo representado por
las muestras.
(2) Flujo
El flujo medio de las probetas sometidas al ensayo de estabilidad (Fm) deberá encontrarse entre el
noventa por ciento (90%) y el ciento diez por ciento (110%) del valor obtenido en la mezcla
aprobada como fórmula de trabajo (Ft), pero no se permitirá que su valor se encuentre por fuera
de los límites establecidos.
0,90 Ft < Fm < 1,10 Ft
Si el flujo medio se encuentra dentro del rango establecido, pero no satisface la exigencia recién
indicada en relación con el valor obtenido al determinar la fórmula de trabajo, el Supervisor
decidirá, al compararlo con las estabilidades, si el tramo debe ser rechazado o aceptado.
(e) Calidad del producto terminado

La capa terminada deberá presentar una superficie uniforme y ajustarse a las rasantes y
pendientes establecidas. La distancia entre el eje del proyecto y el borde de la capa que se esté
construyendo, excluyendo sus chaflanes, no podrá ser menor que la señalada en los planos o la
determinada por el Supervisor. La cota de cualquier punto de la mezcla densa compactada, no
deberá variar en más de cinco milímetros (5 mm) de la proyectada.
Además, el Supervisor estará obligado a efectuar las siguientes verificaciones:
(1) Compactación
Las determinaciones de densidad de la capa compactada se realizarán en una proporción de

cuando menos una (1) por cada doscientos cincuenta metros cuadrados (250 m2) y los tramos por
aprobar se definirá sobre la base de un mínimo de seis (6) determinaciones de densidad. Los
sitios para las mediciones se elegirán de acuerdo al "Proceso Aleatorio para seleccionar la
ubicación de puntos de muestreo azar” del MTC.
La densidad media del tramo (Dm) deberá ser, cuando menos, el noventa y ocho por ciento (98%)
de la media obtenida al compactar en el laboratorio con la técnica Marshall, las cuatro (4)
probetas por jornada de trabajo (De), que se indicaron.
Dm > 0,98 De
Además, la densidad de cada testigo individual (Di) deberá ser mayor o igual al noventa y siete
por ciento (97%) de la densidad media de los testigos del tramo (Dm).
Di > 0,97 Dm
El incumplimiento de alguno de estos dos requisitos implica el rechazo del tramo por parte del
Supervisor.
La toma de muestras testigo se hará de acuerdo con norma MTC E 509 y las densidades se
determinarán por alguno de los métodos indicados en las normas MTC E 506, MTC E 508 Y
MTC E 510.
(2) Espesor
Sobre la base de los tramos escogidos para el control de la compactación, el Supervisor

determinará el espesor medio de la capa compactada (em), el cual no podrá ser inferior al de
diseño (ed).
em > ed
Además, el espesor obtenido en cada determinación individual (ei), deberá ser, cuando menos,
igual al noventa y cinco por ciento (95%) del espesor de diseño.
ei > 0.95 ed
El incumplimiento de alguno de estos requisitos implica el rechazo del tramo.
(3) Lisura

La superficie acabada no podrá presentar zonas de acumulación de agua, ni irregularidades

mayores de cinco milímetros (5 mm) en capas de rodadura, cuando se compruebe con una regla
de tres metros (3 m) colocada tanto paralela como perpendicularmente al eje de la vía, en los
sitios que escoja el Supervisor, los cuales no podrán estar afectados por cambios de pendiente.
(4) Regularidad superficial o Rugosidad
La regularidad superficial de la superficie de rodadura será medida y aprobada por el Supervisor,

para lo cual, por cuenta y cargo del Contratista, deberá determinarse la rugosidad en unidades
IRI.
Para la determinación de la rugosidad podrán utilizarse métodos topográficos, rugosímetros,

perfilómetros o cualquier otro método aprobado por el Supervisor.
La rugosidad, en términos IRI, tendrá un valor máximo de 2,0 m/km. En el evento de no

satisfacer este requerimiento, deberá revisarse los equipos y procedimientos de esparcido y
compactado, a fin de tomar las medidas correctivas que conduzcan a un mejoramiento del
acabado de la superficie de rodadura.
(5) Medición de deflexiones sobre la carpeta asfáltica terminada
Se efectuarán mediciones de deflexión en forma alternada. Se analizará la deformada o la

curvatura de la deflexión obtenida de por lo menos tres valores por punto y se obtendrán
indirectamente los módulos de elasticidad de la capa asfáltica. Además, la deflexión
característica obtenida por sectores homogéneos se comparará con la deflexión admisible para el
número de repeticiones de ejes equivalentes de diseño.
Para efecto de la medición de deflexiones podrá emplearse la viga Benkelman o el FWD.
MEDICIÓN
La unidad de medida será el metro cúbico (m³), aproximado al décimo de metro cúbico, de
mezcla suministrada y compactada en obra a satisfacción del Supervisor.
El volumen se determinará multiplicando la longitud real, medida a lo largo del eje del trabajo,
por el ancho y espesor especificados en los planos u ordenados por el Supervisor.
No se medirá ningún volumen por fuera de tales límites.
Para determinar la cantidad de asfalto por pagar, se calculará el peso de la mezcla asfaltada en su
posición final, mediante el producto del volumen aprobado por su densidad media en obra y
aplicando a este valor el porcentaje de asfalto promedio que resulte de los ensayos de extracción
sobre muestras representativas del volumen de mezcla aceptada en cada jornada de ejecución.
PAGO
El pago se hará al respectivo precio unitario del contrato por metro cúbico (m³), para toda obra
ejecutada de acuerdo con la respectiva especificación y aceptada a satisfacción por el Supervisor.

También, deberá incluir los costos de la definición de la Fórmula de Trabajo cuando se requiera,
los del Tramo de Prueba y todo costo relacionado con la correcta ejecución de cada trabajo.
El precio deberá incluir el suministro en el sitio, almacenamiento, desperdicios y aplicación de

agua y aditivos mejoradores de adherencia y de control de rotura que se requieran; la protección
de todos los elementos aledaños a la zona de los trabajos y que sean susceptibles de ser
manchados por riegos de asfalto, así como toda labor, mano de obra, equipo o material,
necesarios para la correcta ejecución de los trabajos especificados.

2.05 PAVIMENTOS DE CONCRETO HIDRAULICO
DESCRIPCIÓN
Las obras a ejecutar consisten de losas de concreto de cemento Portland, separadas por juntas.
Las losas serán construidas sobre un Relleno Controlado a ser ejecutado según se indica en la
Sección 205 de las EG-2013 del MTC en el caso de reemplazo de suelos; o sobre una Sub-base
compactada colocada sobre el Suelo de Subrasante reforzado con un Geotextil Tejido, de acuerdo
con estas especificaciones, las indicaciones de los planos y de los demás detalles del Proyecto.
MATERIALES
a) Generalidades
El Contratista es responsable de la calidad de cada uno de los materiales que emplee en las obras.
En caso de que el Contratista desee cambiar los materiales propuestos para su uso antes de
comenzar las obras por otros similares de otra procedencia, podrá hacerlo, previa aprobación de
la Supervisión, la que determinará a su vez, si las condiciones de calidad de los nuevos
materiales, conforman las exigencias requeridas.
Los materiales que habiendo sido aprobados, se tornaran por cualquier causa, inadecuados para el
uso en obra, no serán utilizados.
En caso de que para un determinado material no se hubiesen indicado las especificaciones que
deba satisfacer, queda sobreentendido que aquel cumplirá los requisitos establecidos en las
especificaciones del INDECOPI y en ausencia de ellas, las correspondientes del MTC, las de la
Sociedad Americana de Ensayos de Materiales (ASTM), o las de la Asociación Americana de
Funcionarios Estatales de Transportes y Carreteras (AASHTO), que se hallan en vigencia en su
país de origen en la fecha del llamado a la licitación.
Solo en las losas con formas irregulares o dimensiones superiores a las del Proyecto se usará
refuerzo con fibras de acero, a razón de 25 kg/m3 de concreto terminado.
CONCRETO DE CEMENTO PORTLAND

a) Definición y Condiciones Generales
El concreto de cemento Pórtland estará constituido por una mezcla homogénea de los siguientes
materiales: cemento Pórtland; agregados grueso y fino; y agua. También es posible usar aditivos
y/o adicionados.
La mezcla será de calidad uniforme y su transporte, colocación, compactación y curado se
realizará de tal manera, que las losas resulten compactas, de textura uniforme, resistentes y
durables; que cumpla en todos con los requisitos de estas especificaciones y del uso a que se
destinan.
El concreto endurecido estará libre de vacíos motivados por la segregación de los materiales o
por defectuosa colocación y compactación.
Las losas o parte de ellas que no cumplan los requisitos establecidos en los planos, serán
destruidas y reemplazadas por el Contratista, a indicación de la Supervisión.
b) Calidad del Concreto
Las mezclas que se coloquen en obra tendrán las siguientes características:

(1) Resistencia a la Tracción por Flexión

La resistencia de rotura del concreto simple a la tracción por flexión, determinada en
prismas de 15 cm x 15 cm x 50 cm según se especifica en ASTM C 78 y para las condiciones
que se dan más adelante, será de 35 kg/cm2 a los 28 días, como mínimo.
(2) Consistencia y Trabajabilidad de las Mezclas
La consistencia del concreto será determinada por medio del cono de Abrams. El
asentamiento de las mezclas estará comprendido dentro de los siguientes límites:
- de 10 cm más o menos 2 cm al momento de su colocación.
El Contratista controlará la consistencia de las mezclas mediante determinaciones frecuentes del
asentamiento sobre muestras de los pastones elaborados, consistencia que, dentro de los límites
establecidos, tratará de mantener en forma regular y permanente para producir un concreto
uniforme.
c) Dosificación del Concreto
Las proporciones de agua, cemento, aditivos y/o adicionados, agregado fino y agregado grueso,
necesarias para preparar las mezclas que satisfagan las exigencias especificadas, serán determina-
das por el Contratista por medio de los ensayos necesarios.
Con la anticipación debida respecto a la fecha en que se iniciará la colocación del concreto, el
Contratista solicitará por escrito la aprobación de los materiales que se propone utilizar, a cuyo
efecto entregará a la Inspección muestras de los mismos y hará saber, igualmente por escrito, las
cantidades, en peso, de los materiales, que mezclará para preparar el concreto, acompañando los
resultados de los ensayos que haya realizado para determinar aquellas cantidades.
d) Elaboración Del Concreto
El concreto podrá ser elaborado a pie de obra, aunque lo más recomendable es usar concreto pre-
mezclado.
EQUIPO
a) Equipo Mínimo
El Contratista está obligado a disponer en obra con antelación a los trabajos que debe realizar, un
equipo mínimo para su ejecución, sin cuyo cumplimiento la Supervisión no autorizará la
ejecución de los trabajos.
b) Condiciones de Servicio del Equipo
El Contratista está obligado a mantener su equipo en condiciones de uso mediante una
conservación cuidadosa que reduzca al mínimo las paralizaciones por roturas, desperfectos, etc.
durante la ejecución de los trabajos.
Las demoras de obras motivadas por roturas, desperfectos o reparaciones del equipo, no serán
reconocidas como causa justificativa para una eventual ampliación del plazo contractual.
c) Concreto Elaborado Fuera de la Obra
En todos los casos el concreto deberá llegar al lugar de la obra sin que se produzca la segregación
de los materiales y en estado plástico y trabajable.

PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO
a) Preparación del Suelo de Apoyo
Comprende todas las operaciones necesarias para la conformación de la Sub-base según se indica
en 2.01, para servir de apoyo uniforme a los pavimentos.
b) Colocación de los Encofrados
El Contratista colocará los encofrados para la ejecución del pavimento sobre el suelo de apoyo
compactado, conforme con los alineamientos, niveles y pendientes indicados en los planos.
Los encofrados se apoyarán bien en sus bases. Serán unidos entre sí de manera rígida y efectiva y
su fijación al terreno se realizará mediante clavos o estacas que impidan toda movilidad de los
mismos.
Las juntas o uniones de los encofrados se controlarán y no se admitirán resaltos o variaciones
superiores a 2 (dos) mm, tanto en el alineamiento como en la pendiente.
No se permitirá la iniciación de los trabajos de vaciado si el Contratista no tiene colocados todos
los encofrados.
Los encofrados deberán estar limpios y una vez colocados y antes de vaciar, serán perfectamente
aceitados.
El Contratista no vaciará hasta tanto la Supervisión no haya aprobado la colocación de los
encofrados.
c) Construcción de las Losas
(1) Colocación del Concreto
Sobre el suelo de apoyo preparado y aprobado y mientras se mantengan sus condiciones de
estabilidad y humedad, se colocará el concreto en descargas sucesivas distribuyéndolo en todo el
ancho de la faja a pavimentar y con un espesor tal que al compactarlo resulte el indicado para el
pavimento en los planos del proyecto.
El concreto no presentará segregación de sus materiales componentes, y si la hubiera se
procederá a su re-mezclado a pala hasta hacerla desaparecer.
Cuando el concreto sea elaborado fuera de la obra, durante su descarga será debidamente guiado
para evitar su segregación y facilitar su distribución uniforme sobre la Plataforma de Trabajo.
El concreto se colocará de manera que requiera el mínimo de manipuleo y su colocación se
llevará a cabo avanzando en la dirección del eje de la calzada y en una única capa.
El concreto se colocará firmemente contra los encofrados de manera de lograr un contacto total
con los mismos, compactándolo adecuadamente mediante vibrado.
No se permitirá el uso de rastrillos en la distribución del concreto y la adición del material, en los
sitios en que hiciere falta, sólo se hará mediante el uso de palas.
El concreto deberá presentar la consistencia requerida de acuerdo con el tipo de compactación,
quedando absolutamente prohibida la adición de agua al mismo.
Igualmente todo pastón que presente signos evidentes de fragüe será desechado y no se permitirá
su ablandamiento mediante la adición de agua y/o cemento.
El concreto deberá estar libre de sustancias extrañas, especialmente de suelo. A este fin, los
operarios que intervengan en el manipuleo del mismo y sus operaciones posteriores, llevarán

calzado adecuado que permanecerá limpio, libre de tierra u otras sustancias y que pueda ser
fácilmente limpiado en los casos que arrastren tales elementos.
La distribución del concreto la realizará el Contratista, coordinándola con las restantes tareas
relativas a la construcción del pavimento, de manera que todas ellas se sucedan dentro de los
tiempos admisibles y produzcan un avance continuo y regular de todo el conjunto
(2) Distribución, Enrasado y Consolidación
Inmediatamente de colocado el concreto será distribuido, enrasado, y consolidado. Para
ello se emplearán los métodos mecánicos aprobados por el Supervisor, excepto en superficies
irregulares, donde se permitirá la ejecución manual de dichas operaciones.
(3) Método Manual
En los casos en que la Supervisión autorice la compactación a mano, el concreto, una vez
enrasado en forma apropiada, será apisonado con una regla vibradora a un nivel tal, que una vez
terminada la losa, su superficie presente la forma y niveles indicados en los planos. La
regla-vibradora, avanzará, combinando movimientos longitudinales y transversales, de manera
que en toda la operación, siempre queden sus extremos apoyados sobre los encofrados. Se
mantendrá delante de la regla un pequeño exceso de material.
d) Control de Perfilado y Espesores

Después del vibrado se pasará un fratás de aluminio o magnesio en sentido transversal para dar el
perfilado definitivo al pavimento.
El Contratista controlará, a medida que adelanten los trabajos, el cumplimiento de los perfiles y
espesores del proyecto.
No se admitirán en este control espesores menores que los especificados, para lo cual el
Contratista procederá a los ajustes respectivos repasando la Plataforma de Trabajo y eliminando
los excedentes de suelos en aquellas zonas en que provoquen una disminución del espesor del
pavimento.
Simultáneamente el Contratista verificará que no se hayan producido asentamientos en los
encofrados y en caso de que ello haya ocurrido, procederá a la reparación inmediata de esa
situación.
e) Terminación y Control de la Superficie del Pavimento

Después de la aplicación de los fratases mecánicos, el Contratista procederá a la terminación del
pavimento, dando a su superficie características de lisura y textura tales que al mismo tiempo que
faciliten el rodamiento, la hagan antideslizante, y ajustada, en todos los casos, a los perfiles del
proyecto.
f) Terminación de los Bordes

Los bordes de las losas se terminarán cuidadosamente en el momento en que el concreto inicie su
endurecimiento, dándole un boleado con la herramienta especial.
g) Comprobación Final de la Lisura Superficial

La lisura superficial del pavimento se controlará con una regla de 3 (tres) metros de longitud, tan
pronto el concreto haya endurecido lo suficiente como para que se pueda caminar sobre él.

Para efectuar esta comprobación, el Contratista hará limpiar perfectamente la superficie del
pavimento. La regla se colocará sobre líneas paralelas y perpendiculares al eje de la calzada, de
acuerdo con las indicaciones de la Supervisión.
No se admitirán depresiones o resaltos superiores a 3 mm
h) Construcción de Juntas
Las juntas a construir serán del tipo y dimensiones indicadas en el Proyecto.
Las juntas terminadas deben ser rectas. Las diferencias de nivel entre losas adyacentes no serán
en ningún caso, superior a 2 mm (dos milímetros).
Se construirán Juntas de Contracción del tipo denominado de plano de debilitamiento o de grieta
dirigida, distanciadas entre sí de acuerdo con lo indicado en el Proyecto. Estarán constituidas por
una primera ranura aserrada en el concreto endurecido con una profundidad comprendida entre
un tercio y un quinto del espesor de la losa y una segunda ranura para almacenar el sello de la
junta.
Se construirán Juntas Longitudinales de Construcción entre fajas de vaciado continuo. Las Juntas
Longitudinales llevarán barras de transferencia de carga que en el caso de más de dos franjas de
vaciado llevarán de modo alternativo casquetes de PVC a un lado de la junta, con un diámetro y
una longitud ligeramente superiores a los de la barra y con su extremo cerrado para evitar el
ingreso de la mezcla fresca de concreto.
El material de relleno en las Juntas de Aislamiento y de Dilatación será el especificado en el
Proyecto. Se colocará en su lugar antes de vaciar el concreto y se lo mantendrá perpendicular a la
superficie del pavimento y rígidamente fijo en su posición, mediante dispositivos adecuados que
se retirarán una vez realizado el vaciado. El borde superior del relleno premoldeado se protegerá
mediante un elemento adecuado, que se retirará una vez terminado de compactar el concreto.
Las juntas de Dilatación llevarán pasadores (dowels) de fierro liso para la transferencia de cargas
entre losas adyacentes.
Antes de sellar las juntas, el Contratista procederá a un repaso general rectificando aquellas
deficiencias que por su naturaleza impidan un correcto funcionamiento de las mismas y verifi-
cando se hayan ejecutado los bordes de las Juntas de Aislamiento, con forma redondeada.
i) Curado del Concreto

Concluidas todas las tareas de construcción del pavimento rígido, éste será protegido cubriéndolo
con mantas de yute permanentemente humedecidas por al menos 7 días o por líquido formador
de membrana, tan pronto el pavimento haya endurecido lo suficiente como para que aquellos no
se adhieran.
j) Protección del Pavimento

El Contratista tomará las previsiones necesarias para proteger el pavimento mientras se esté
construyendo. A tal fin dispondrá de barreras, letreros obstáculos, faroles, señales, etc., que
impidan el tránsito de vehículos y personal en la zona de obra y sobre el pavimento de
construcción reciente.
Una vez concluidos los trabajos de ejecución del pavimento y hasta tanto corresponda habilitarlo,
el Contratista tendrá colocadas barreras u obstáculos que impidan el tránsito sobre el mismo, al
tiempo que ejercerá una vigilancia efectiva para lograr que los medios dispuestos resulten
eficaces.

k) Habilitación y Conservación de las Obras

El pavimento será habilitado al uso público una vez transcurridos no menos de 14 días de la
finalización de su ejecución.
El Contratista procederá al retiro de todas las barreras, vallas u obstáculos que se hubieran
colocado como defensas.
Asimismo, procederá al retiro de materiales excedentes, equipos y herramientas.
CONTROLES
a) Control Técnico
Se comprobará la resistencia a la tracción por flexión del concreto a los 28 días o a la edad
indicada por la Supervisión, sobre un mínimo de tres muestras. Se considera como un ensayo de
resistencia al promedio de los resultados de dos prismas preparados con la misma muestra de
concreto.
La resistencia a tracción por flexión (MR) promedio requerida, será la indicada en el Proyecto, o
la correspondiente a una resistencia a la compresión (f’c), que será determinada previamente a la
ejecución de las obras. Para tal fin, el Contratista presentará a la Supervisión una correlación
entre el f’c y el MR, para un mínimo de tres valores de resistencia que involucren a la resistencia
del Proyecto.
b) Control Geométrico
Se permitirá la siguiente tolerancia: Más de 5 mm con relación al espesor de losa del proyecto.
No se permitirá por defecto.
La medición se realizará en metros cuadrados (m2) de pavimentos de concreto hidráulico
construidos para cada tipo de pavimento, de acuerdo con estas especificaciones y aceptados por
el Cliente.
BASES DE PAGO
Será pagado al precio unitario del contrato en metros cuadrados (m2) construidos para cada tipo
de pavimento y dicho precio y pago constituirá compensación completa de la mano de obra,
materiales, herramientas, equipo e imprevistos necesarios para completar el trabajo.
2.06 VEREDAS DE CONCRETO SIMPLE (e= 0.10 m)
DESCRIPCIÓN
Este trabajo se refiere a la construcción de veredas de concreto simple colocadas sobre una Sub-
base Granular, de acuerdo con las presentes especificaciones y los diseños registrados en los
planos.
MATERIALES
a) Agregados
El agregado consistirá de fracción gruesa y fracción fina y tendrá piedras con tamaño máximo de
1". La suma de los porcentajes de pizarra, carbón, grumos de arcilla, fragmentos blandos y otras
sustancias perjudiciales no deberá exceder del 5% en peso. Se desechará el agregado que
presente contenido excesivo de materia orgánica. Los contenidos de sulfatos ponderados en los
agregados grueso y fino, deberá ser inferior a 300 p.p.m.
b) Agua
Será limpia, de preferencia potable, libre de sustancias perjudiciales al concreto como sulfatos en
cantidades superiores a las 300 p.p.m.
c) Cemento
Será cemento Portland de cualquier tipo. Estará libre de grumos y será fresco.
d) Materiales para juntas
El relleno para juntas de dilatación deberá ser de teknopor o similar. El material para el sellado
de las juntas estará constituido por rellenos premoldeados en frío, por selladores líquidos de
colado o por mezcla plástica caliente.
CARACTERISTICAS
a) Losas
Serán de concreto simple de cemento Pórtland, con una resistencia a la compresión a los 28 días
de f'c = 175 kg/cm2. El asentamiento (slump) medido en el cono de Abrams tendrá un valor
comprendido entre 4" (máximo) y 2" (mínimo). Tendrán un espesor terminado de 10 cm.
b) Juntas
Se emplearán juntas de aislamiento en los cruces y contra otras estructuras, de contracción cada 5
m, de construcción cuando se interrumpan los vaciados y de dilatación cada 50 m, según diseños
que figuran en los planos.
CONSTRUCCIÓN
a) Requisitos Generales
Previamente a la construcción de las losas se tendrá cuidado en preparar la Sub-base como se
indica en las presentes especificaciones.
b) Encofrados
Los encofrados serán de metal ó de madera sana y pareja, de un espesor mínimo de 1/2", y en las
curvas de 1/2" ó 3/4", según los radios. Carecerán de torceduras y serán suficientemente fuertes
para resistir las presiones del concreto simple.

Los encofrados se fijarán firmemente con estacas en su posición final, manteniendo el

alineamiento y la elevación correctos.
Durante el vaciado se consolidará adecuadamente el concreto mediante un apisonado.
El acabado de la superficie se hará pasando una lona de arpillera para dejar cierta aspereza
antideslizante.
Los sardineles se construirán solidarios con la losa, dándoles la forma y dimensiones que indican
los planos. Llevarán sardineles todos los bordes de veredas.
c) Curado
El curado del concreto se iniciará antes de las ocho horas del vaciado. El curado se llevará a
cabo mediante arroceras, con arpillera húmeda, con telas plásticas de polietileno o con líquidos
formadores de membrana
d) Juntas
Las juntas de contracción serán del tipo ciego formando en la superficie una ranura de un tercio
del espesor de la losa de profundidad.
Una junta de contracción podrá ser reemplazada por una junta de construcción por razones de
vaciado.
Las juntas de construcción se emplearán entre vaciados consecutivos por franjas, en los casos que
deba interrumpirse el trabajo y para los empalmes con veredas existentes que tengan el mismo
alineamiento.
Los cantos de todas las juntas se bolearán adecuadamente antes de que fragüe el concreto.
Las ranuras de las juntas se llenarán con cualquiera de los selladores indicados.
El sello se colocará una vez fraguado el concreto y estando la ranura libre de polvo, humedad ú
otros materiales extraños.
CONTROLES
a) Control Técnico
Se comprobará la resistencia a la compresión del concreto a los 28 días, sobre muestras tomadas
cada cinco camiones mezcladores. Se considera como un ensayo de resistencia al promedio de
los resultados de dos prismas preparados con la misma muestra de concreto.
b) Control Geométrico
Se permitirá la siguiente tolerancia: Más de 5 mm con relación al espesor de losa del Proyecto.
No se permitirá por defecto.
c) En la Losa de Concreto
Controles diarios de la consistencia y la resistencia a la compresión.

MEDICIÓN
La unidad de medida de pavimento de concreto será el metro cuadrado (m2), aproximado al
entero, en las áreas señalados en los planos o indicados por el Supervisor, a plena satisfacción de
éste.
PAGO
El trabajo de pavimento de concreto se pagará al precio unitario pactado en el contrato por metro
cuadrado (m2), por toda obra ejecutada satisfactoriamente de acuerdo con la presente
especificación y aceptada por el Supervisor.

3.0 TRANSPORTE PAGADO

3.01 TRANSPORTE DE MATERIAL NO CLASIFICADO COMO ROCA DESPUES

DE 1 KM
DESCRIPCION
Este ítem comprende el transporte de todo material no clasificado como roca que será
transportado a una distancia mayor a un (1) kilómetro.
METODO DE MEDICIÓN
La cantidad a pagarse en esta partida resultará del producto del volumen del material a
transportar por la distancia de transporte en kilómetros (m3-km).
Para el cálculo de los metrados correspondientes se considerará una distancia libre de pago de
hasta un (1) kilómetro.
BASES DE PAGO
La cantidad de metros cúbicos por kilómetro determinados en la forma descrita anteriormente se
pagará al precio unitario del contrato para transporte de material después de un kilómetro (por
cada m3-km), entendiéndose que dicho precio y pago constituirán compensación íntegra por toda
mano de obra, equipo, e imprevistos necesarios para completar el ítem.


Especificaciones Técnicas para Pavimentos

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Estudio de Suelos para Cimentación y Pavimentación Proyecto “Sede Gobierno Regional de Moquegua”

GCAQ Ingenieros Civiles S.A.C.

GCAQ INGENIEROS CIVILES S.A.C.

PROYECTO “SEDE GOBIERNO REGIONAL DE MOQUEGUA”

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA PAVIMENTACION

1.0 MOVIMIENTO DE TIERRAS 3

1.01 Utilización de Materiales Excavados 4

2.01 Sub-base Granular 9

3.0 TRANSPORTE PAGADO 43

3.01 Transporte de Material no Clasificado como Roca 44

Especificaciones Técnicas de Pavimentos – Enero 2,015 Pág. 1

El objetivo de estas Especificaciones Técnicas para Pavimentación es regular la Construcción,

PROPÓSITO DEL CONTRATO

El propósito del Contrato es la construcción satisfactoria y completa de la obra “Pavimentos del

Los planos y especificaciones son complementarios y lo que se consigna y específica en

Especificaciones Técnicas de Pavimentos – Enero 2,015 Pág. 2

1.0 MOVIMIENTO DE TIERRAS

Especificaciones Técnicas de Pavimentos – Enero 2,015 Pág. 3

1.01 UTILIZACION DE LOS MATERIALES EXCAVADOS

Especificaciones Técnicas de Pavimentos – Enero 2,015 Pág. 4

1.02 SUB-RASANTE REFORZADA CON GEOSINTETICOS

Propiedades Método de Ensayo Unidad Valor Mínimo Promedio del

b) Materiales de Subbase y Base Granulares para la Compactación Indirecta

Especificaciones Técnicas de Pavimentos – Enero 2,015 Pág. 5

b) Transporte y Colocación del Material

Especificaciones Técnicas de Pavimentos – Enero 2,015 Pág. 6

Especificaciones Técnicas de Pavimentos – Enero 2,015 Pág. 7

Especificaciones Técnicas de Pavimentos – Enero 2,015 Pág. 8

2.01 SUB-BASE GRANULAR

MALLA ABERTURA % EN PESO SECO QUE PASA (EN PESO)

Especificaciones Técnicas de Pavimentos – Enero 2,015 Pág. 9

EXIGENCIAS DEL ESPESOR

Especificaciones Técnicas de Pavimentos – Enero 2,015 Pág. 10

Especificaciones Técnicas de Pavimentos – Enero 2,015 Pág. 11

2.02 BASE GRANULAR

Especificaciones Técnicas de Pavimentos – Enero 2,015 Pág. 12

MALLA ABERTURA %EN PESO SECO QUE PASA (EN PESO)

Especificaciones Técnicas de Pavimentos – Enero 2,015 Pág. 13

Para la determinación de la densidad de la Base Granular, se exigirá que el promedio de las

EXIGENCIAS DEL ESPESOR

Especificaciones Técnicas de Pavimentos – Enero 2,015 Pág. 14

2.03 RIEGO DE IMPRIMACIÓN

Especificaciones Técnicas de Pavimentos – Enero 2,015 Pág. 15

Especificaciones Técnicas de Pavimentos – Enero 2,015 Pág. 16

El Riego de Imprimación asfáltica debe ser aplicado solamente cuando la temperatura

APLICACIÓN DEL RIEGO DE IMPRIMACIÓN

PROTECCIÓN DE LAS ESTRUCTURAS ADYACENTES

Especificaciones Técnicas de Pavimentos – Enero 2,015 Pág. 17

APERTURA AL TRÁFICO Y MANTENIMIENTO

Especificaciones Técnicas de Pavimentos – Enero 2,015 Pág. 18

2.04 CARPETA ASFÁLTICA MEZCLA EN CALIENTE

(b) Agregados minerales finos

Especificaciones Técnicas de Pavimentos – Enero 2,015 Pág. 19

Indice de Durabilidad MTC E 214 35 mínimo

(d) Mezcla Asfáltica Normal (MAC)

(e) Filler o Polvo Mineral

Especificaciones Técnicas de Pavimentos – Enero 2,015 Pág. 20

(a) Equipo para la elaboración de los agregados triturados

La planta de trituración constará de una trituradora primaria y una secundaria obligatoriamente.

(b) Planta mezcladora

La mezcla de concreto asfáltico se fabricará en plantas adecuadas de tipo continuo o discontinuo,

Especificaciones Técnicas de Pavimentos – Enero 2,015 Pág. 21

Se deberán utilizar rodillos autopropulsados de cilindros metálicos, estáticos o vibratorios,