LICENCIANTE UOP.

Platforming es un proceso de reformación catalítica desarrollado por la UOP

difundido y usado actualmente por la industria petroquímica y del petróleo. La
primera unidad fue puesta en marcha en 1949 y desde entonces se ha convertido
en un estándar en refinerías a nivel mundial.
En el proceso Platforming las naftas son puestas en contacto con un catalizador
de platino a altas temperaturas y presiones de hidrógeno en un rango desde 345
a 3450 kPa (de 50 a 500 lb/in2 medidas). Esto da como resultado un producto
con elevado octanaje ya que es rico en compuestos aromáticos. Hidrógeno de
alta pureza, gasolina liviana y Gas Licuado de Petróleo (LPG) también se dan
como reacciones de producto.
Fue desarrollado originalmente para aumentar el número de octano de una nafta
destilada a presión atmosférica y convertirla en gasolina de motor de alto
octanaje pero también ha sido aplicado para la producción de LPG y aromáticos
de alta pureza. Un rango amplio de mezclas especiales del catalizador de platino
soportado permite tener esquemas de proceso a la medida y obtener una
operación óptima. Con la preparación adecuada de la alimentación Platforming
maneja eficiencias como casi ninguna otra refinería de naftas.
Desde la comercialización de la primera unidad UOP ha sido una industria
a la vanguardia en el mejoramiento de la tecnología de reformación. Ha hecho
innovaciones en la optimización de las variables de proceso, formulación del
catalizador, diseño de equipos y la maximización del rendimiento del líquido y
del hidrógeno. Las innovaciones de UOP han conducido a alcanzar objetivos
como alto octanaje y rendimiento a bajas presiones y alta severidad mientras se
controla la deposición de coque y la desactivación del catalizador.
La primera unidad de Platforming fue diseñada como semi regenerativa
(SR), o de lecho fijo, empleando un catalizador monometílico. Estas unidades
son sacadas de servicio periódicamente para regenerar el catalizador. Esta
operación incluye la quema del coque depositado sobre el catalizador y el
reacondicionamiento del metal activo. Para maximizar el ciclo entre
regeneraciones estas primeras unidades operaban a altas presiones en un rango
desde 2760 kPa a 3450 kPa (de 400 a 500 lb/in2 medidas).
 FIGURA 1. Proceso Platforming Semi Regenerativo bajo licencia UOP

En la figura 1 se presenta un diagrama de flujo típico del proceso

Platforming semi regenerativo en donde la alimentación es mezclada con
hidrogeno gaseoso reciclado y precalentado con el intercambiador del efluente,
posteriormente se calienta hasta la temperatura de reacción por un horno y luego
alimentado a la sección de reactores. Ya que la mayoría de las reacciones que
ocurren son endotérmicas, esta sección es separada en varias etapas o
reactores. Para recalentar la corriente de proceso y llevarla a la temperatura
indicada para la siguiente etapa son instalados entre estos unos hornos. La
salida del último reactor es enfriada por el intercambio de calor con la
alimentación para una máxima recuperación de energía. Se realiza un
enfriamiento adicional con aire o agua de servicio hasta llevarla a una
temperatura cercana a la atmosférica. Este efluente es alimentado a una sección
de separación donde los productos líquidos y gaseosos son separados. Una
porción del gas del separador es comprimido y devuelto a la sección de
reactores. El hidrógeno generado es enviado al complejo de refinación. El líquido
es bombeado a estabilizadores donde los hidrocarburos livianos más volátiles
son separados del producto de alto octanaje.
Inicialmente UOP mejoró el proceso Platforming con la introducción de
catalizadores bimetálicos a las unidades semi regenerativas. Este catalizador
permitía operar a bajas presiones y alta severidad: cerca de 1380 a 2070 kPa
(200 a 300 lb/in2 medidas), a 95 hasta 98 octanos con ciclos de un año de
duración. El aumento de la coquificación del catalizador limitaba la duración del
ciclo de operación y la capacidad de promover bajas presiones. El desarrollo por
separado de catalizadores no resolvía el problema se necesitaba innovaciones
en el proceso. En la década de los sesenta, fue desarrollada la reformación
cíclica para dejar a un lado esta barrera. Esta tecnología emplea reformación en
lecho fijo, pero los reactores pueden ser sacados de operación individualmente,
regenerados y puestos en servicio nuevamente sin tener que deshabilitar toda
la unidad y perder producción.
UOP admitió las limitaciones de estabilidad del catalizador en lecho fijo
de tal modo que comercializó el proceso Platforming con regeneración continua
(CCR) en 1971. El proceso emplea una regeneración continua del catalizador en
el cual este es removido continuamente del último reactor, es regenerado en un
ambiente controlado y luego transferido de regreso al primer reactor. (Figura 2).
Este proceso representa un cambio significativo en la tecnología de reformación.
Con la regeneración continua, la deposición de coque no es problemática porque
el coque es continuamente removido y el catalizador es reacondicionado a su
desempeño original. Este proceso permite operaciones a presiones ultra bajas
de 345 kPa (50 lb/in2 medidas) originando productos con octanajes mayores a
108. El enfoque de la regeneración continua ha tenido mucho éxito con más de
95 por ciento del diseño de nuevos catalizadores para unidades de Regeneración
Catalítica Continua (CCR). Adicionalmente, muchas de las unidades construidas
originalmente para operación semi regenerativa han sido remodeladas a
unidades de Platforming de Regeneración Catalítica Continua.
En resumen, el proceso Platforming de UOP ha evolucionado
continuamente a lo largo de su historia. Se han logrado reducciones en la
presión de operación por más de 2760 kPa (400 lb/in2 medidas), y el rendimiento
de hidrógeno ha sido duplicado. El octanaje de los productos ha aumentado por
más de 12 números junto con el aumento del rendimiento de C5+ del 2 por ciento
en el volumen de líquido (LV %). La evolución del rendimiento del proceso es
representado en la figura 3, la cual muestra el aumento en el rendimiento de C 5+
y el octanaje a través del tiempo e innovaciones comparado con el límite teórico.
 FIGURA 2. Proceso Platformin de Regeneración Continua

FIGURA 3. Evolución del desempeño del proceso Platforming