En el presente informe se realiza una reseña técnica sobre la visita a terreno de la

planta de producción de Vinilit, una de las principales empresas fabricantes de la

industria nacional. Al comienzo de la visita y previo a comenzar el recorrido por las
distintas instalaciones de la planta se realizó una breve charla introductoria sobre
la empresa y a lo que esta se dedica, además se informó acerca de lo que trataría
el recorrido y sobre la prevención de riesgos asociados a este, dándose la
información necesaria como que actitud adoptar, que cosas no hacer y cuáles son
las zonas seguras en caso de emergencia dentro del recinto así como su
ubicación.

Una vez verificado por el prevencionista de riesgos que todos los visitantes se
encuentran con los EEPP mínimos necesarios para poder ingresar, comienza el
recorrido a cargo de un guía, el cual también entrega indicaciones e información
sobre por donde circular (las vías verdes), ya que existen áreas y caminos
delimitados para el tránsito a pie con el motivo de evitar accidentes con los
vehículos.

La primera parada es el sector de acopio de material, donde llegan los camiones

con todas las materias primas necesarias para la elaboración de los productos
fabricados en la empresa como la resina. Estos materiales se almacenan en silos
ubicados en el patio y en los galpones, para luego pasar a la siguiente zona de la
planta en la cual son procesados y convertidos en tubos de distintos polímeros,
piezas de unión, pegamentos, gomas, etc. Durante este proceso, relativo a la
fabricación de los tubos de PVC, la resina es vertida dentro de una máquina
extrusora industrial de alta presión, la cual se calienta y da origen a la molécula del
polímero de PVC haciéndola pasar a través del molde tomando la forma de tubo
hueco el cual tiene un espesor y diámetro específico, cabe señalar que existen
diversos diámetros y espesores para distintas necesidades. Luego de la extrusión,
los tubos pasan por máquinas de inyección de tinta las cuales imprimen la
información necesaria para la identificación y clasificación de los distintos
productos, así como el código de barras, diámetro, espesor, número de lote,
fecha, número de máquina, etc. Después los tubos de PVC se cortan a largos
estandarizados, los cuales varían dependiendo de los usos y de donde serán
comercializados, ya que generalmente en el sector del Retail se suelen vender
largos mucho más pequeños, del orden de 1m, cabe destacar que el corte se debe
realizar de manera impecable y lisa. Dependiendo del tipo de tubo, a algunos se le
realiza “campana”, que corresponde a ensanchar un extremo del tubo para poder
conectar otro o una pieza, este proceso lo realiza una máquina la cuál debe ser
operada de forma manual por un trabajador. Los tubos se fabrican en distintos
colores estandarizados y de acuerdo a la normativa vigente para poder identificar
de forma fácil el uso y la especialidad a la que corresponde así como su
materialidad, existen tubos de PVC naranjos (conduit) de baja densidad y no aptos
para trabajar con presión el cuál se utiliza habitualmente para realizar conexiones
eléctricas, blancos los cuales se utilizan para servicios sanitarios, tampoco aptos
para trabajar a grandes presiones, se dañan fácil con el sol por eso es
recomendable utilizarlos enterrados o cubiertos del sol, se diferencian de los
negros (los cuales también se utilizan para servicios sanitarios) en que trabajan
unidos a presión por medio de orrines o gomas sin la necesidad de utilizar
pegamentos o adhesivos para conectarlos como en el caso de los negros, lo que
entrega una gran ventaja dándole más libertad de movimiento al sistema evitando
problemas por contracciones o dilataciones de material. También están los tubos
de PVC azules, los cuales sí son aptos para trabajar a alta presión y son utilizados
generalmente para los sistemas de redes de agua potable, tienen diámetros que
varían de 20 a 450 mm y deben ser capaces de soportar una presión máxima de
servicio de 16 kgf/cm2 a 20°C, según la Nch 399. Los tubos amarillos son
utilizados para las instalaciones de redes de gas domiciliarias y los tubos verdes
con líneas rojas de PPR (polipropileno) son utilizados para las redes de agua
potable caliente.

A un costado de las máquinas extrusoras de tubos, se encuentran las máquinas

donde se fabrica el fitting, que corresponde a las diversas piezas de uniones,
cajas, codos, etc. Es decir los distintos accesorios complementarios, estas
máquinas trabajan a extrusión y otras a inyección de resina caliente (para piezas
más pequeñas). También se encuentran las máquinas que mezclan los distintos
insumos químicos y producen los diversos adhesivos para la unión de las piezas
de plástico.

Una vez fabricados, los distintos productos son sometidos a un riguroso control de
calidad en donde se realizan distintos ensayos para verificar la calidad del proceso
de fabricación y del material producido, si no logra pasar los ensayos, el producto
junto con el lote completo de producción es destruido en el sector de triturado, en
donde se muele y se almacena nuevamente con el fin de volver a utilizarlo como
materia prima para la posterior elaboración de nuevos productos, cabe señalar
que mensualmente la planta tiene una producción de aproximadamente 1500
toneladas de productos manufacturados, de los cuales 5% a 6% de ese total son
rechazados y vueltos a triturar. Los ensayos que se realizan corresponden a los
exigidos por la normativa chilena, entre los cuales se encuentra el ensayo de
calidad de extrusión, en donde se evalúa la presencia de burbujas de aire en la
matriz del tubo o pieza plástica, de existir burbujas de aire el tubo se desecha ya
que esto indica que no se realizó la extrusión de forma correcta lo que disminuye
la vida útil y la funcionalidad del producto. También se realiza el ensayo de
tracción aparente en donde las distintas piezas o tubos plásticos son sometidos a
tracciones de ensayo para evaluar su comportamiento frente a este tipo de
solicitaciones a las que puede estar expuesto durante su funcionamiento en
servicio. El ensayo de calidad de polímero se realiza a las distintas piezas para
analizar si la molécula deseada se formó correctamente durante el proceso de
fabricación, durante este ensayo se aplica sobre la superficie plástica una enzima
que penetra en el material “comiéndolo” y expulsando hacia la superficie las
moléculas o partículas impuras(es decir, que no son el polímero deseado), de este
modo si aflora en la superficie una coloración blanca quiere decir que existe una
cantidad importante de material que no se pudo convertir en molécula de polímero
por lo que debe ser rechazado ya que se expone a tener una vida útil en servicio
de 3 a 5 años y no podrá cumplir con la vida útil promedio estimada para los tubos
plásticos que es de aproximadamente 50 años, ya que a partir de entonces
comienza a producirse la degradación de la molécula de polímero (cualquiera sea
el polímero, PVC, PPR, HDPE, etc.) proceso que demora alrededor de 300 años
en finalizarse. Para las piezas de PVC azules y las que trabajarán a presión se
realizan ensayos de presión en los cuales se debe verificar que los productos
soportan hasta un 4.2 veces la presión nominal de servicio, para asegurar un
correcto desempeño y durabilidad. Complementario a estos ensayos también se
realizan los ensayos de resistencia a impactos y aplastamiento, en donde se
evalúa el comportamiento del tubo en cuanto a resistencia frente a solicitaciones
exteriores de cargas, y el ensayo de contracción, el que se realiza marcando
previamente una pieza y realizando mediciones para posteriormente introducirla a
un horno y volver a medir los puntos marcados estableciendo cuál fue la
contracción que sufrió la pieza y si cumple con las tolerancias establecidas.
Durante el recorrido se apreciaron las distintas máquinas utilizadas para la
fabricación y para los ensayos de control de calidad.

Finalmente se llegó a la zona de acopio de productos finales en donde se agrupan

en pallets para su posterior distribución y comercialización en los distintos puntos
de ventas. Terminado el recorrido se realiza otra charla para cerrar la visita y
realizar una conclusión y síntesis de todo lo visto, en esta exposición final se da a
conocer la totalidad de los diversos productos que ofrece la empresa y los últimos
avances incorporados a la producción, como el PPR o polipropileno, polímero
utilizado para la elaboración de tuberías destinadas a redes de sistemas de agua
caliente a presión, las cuales tiene la característica de ser mucho más flexible y
manipulables que los tradicionales y rígidos tubos azules de PVC. Se caracterizan
por ser verdes con unas delgadas franjas rojas, la unión de este tipo de tubos de
polipropileno se realiza mediante una herramienta especial de termo-fusión la cual
se caliente a una temperatura mínima de 300°C (que es la temperatura a la que se
fusiona el PPR) regulable, la que se puede aumentar (aunque es recomendable
trabajar a la temperatura de fusión), esta herramienta o “pistola” de termo-fusión
posee dos extremos, los cuales tienen una especie de pernos metálicos que se
pueden cambiar dependiendo del diámetro de las piezas que se desea unir. Antes
de unir las piezas se debe verificar que el corte de las piezas a unir sea liso y recto
y no tenga imperfecciones, posteriormente y una vez caliente la pistola se
introduce el extremo de cada pieza que se desea unir en el perno o camisón
metálico a 300°C correspondiente a cada diámetro y se deja en contacto durante 3
segundos, luego se retira rápidamente y se unen de forma manual ambas piezas
embutiendo la más pequeña dentro de la más grande y manteniendo la presión
con las manos por 5 a 6 segundos para garantizar la correcta fusión entre ambas
partes. Este tipo de producto ofrece una gran ventaja en comparación con otro tipo
de tubería, como las de cobre por ejemplo, en cuanto a facilidad de montaje y
menor tiempo de montaje de las redes ya que las conexiones de piezas se
realizan de manera más rápida y fácil.