ING: PETROLEO Y GAS NATURAL

SISTEMA DE ROTACION
MATERIA: Perforación 1 (pet - 300)

DOCENTE: Ing. Romulo Sanchez

INTEGRANTES:

 Jenny Gutiérrez Gonzales

 Mariola Leygue Reynoso

 Jaime Padilla Vargas

 Gary terrazas p.

 Mercedes Caridad Rodríguez Cossio

 Daniela Acebo Barriga

 María Guadalupe Lovera Loayza

Camiri – Santa Cruz – Bolivia

 SISTEMA DE ROTACION

Un sistema de rotación convencional es aquel que tiene todos los equipos que hacen
un movimiento rotatorio a la broca de perforación; estos equipos son los que le dan
la torsión necesaria a la sarta de perforación para que la misma pueda perforar sin
dificultad, el sistema de rotación se compone de los siguientes equipos:

 Unión Giratoria (Swivel).

 Barra Cuadrante (Kelly).
 Mesa Rotatoria.
 Sarta de perforación.
 Barrena

1.-Unión Giratoria (Swivel).

Este elemento esta sostenido por el bloque viajero y se instala en la parte
superior de la flecha o barra kelly. Tiene cuatro funciones básicas:

 Soportar el peso de la sarta de perforación y sus accesorios.

 Permite que la flecha gire sin enredar el cable de perforación.
 Conecta el sistema de circulación con el sistema de rotación.
 Provee un sello hermético permitiendo el bombeo del lodo a alta presión.

Figura: 1 Unión Giratoria

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2.-Barra cuadrante (Kelly).

La flecha Kelly es una pieza de tubo cuadrado o hexagonal aproximadamente de 40

pies (12 m.) Su función principal es transmitir torque a la sarta de perforación y a la
barrena, el extremo superior de la flecha se conecta a la unión giratoria (Swivel) y su
extremo inferior va conectado a la sarta de perforación.

La barra es de acero de alta dureza y es hueca por el centro (2”), para de esta manera
permitir el paso del lodo de perforación.

Figura: 2 Barra o Flecha Cuadrante (Kelly

3.-Mesa Rotatoria.

La mesa rotatoria es lo que le da el nombre a la perforación rotatoria. Es de acero y

muy pesada, tiene generalmente forma rectangular (Figura 5.27). Recibe la energía
del malacate mediante la cadena de transmisión. Produce un movimiento que da
vuelta para que la maquinaria la transfiera a la barra Kelly, a la unión giratoria (swivel)
y a la sarta de perforación.

Esta es un ensamble que nos provee de rotación, está localizada directamente en el

piso de perforación abajo del bloque de la corona y arriba del hoyo donde se va a
perforar, consiste de la mesa rotatoria, el buje maestro, y 3 importantes accesorios

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que son el buje de la flecha (Bushing kelly), el buje maestro el cual es usado durante
la perforación y las cuñas que son usadas para suspender la perforación
momentáneamente.

Figura 3 Mesa Rotatoria

Figura 4 Buje maestro y Bushing Kelly

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El buje maestro se instala en la mesa rotatoria y es el elemento que junto con la cuñas
fijan la sarta de perforación a la rotaria para transmitirle el movimiento.

El Buje de la flecha o Bushing kelly se instala en el extremo inferior de la flecha (kelly)

y se une al buje maestro mediante unos pines para transmitir el movimiento a la
flecha.

Las cuñas van dentro del buje maestro, son aparatos que disminuyen gradualmente
en diámetro y que están forradas de elementos de agarre parecidos a dientes.

Estas tienen una función vital cuando la sarta de perforación no están rotando,
cuando el perforador detiene la mesa rotatoria y el equipo de izaje sostiene el sistema
para alzar la sarta de perforación fuera del fondo del agujero, es a menudo necesario
que los miembros del equipo suspendan la tubería fuera del fondo, como las cuñas
agarran la tubería firmemente para suspenderla fuera del fondo, se puede
desconectar o conectar la flecha y los tramos de tubería.

Figura 5 Buje Maestro-Cuñas y 6 Bushing Kelly

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4.- LA SARTA DE PERFORACIÓN

La sarta de perforación es la que trasmite la fuerza generada por la mesa rotaria o el

top drive a la broca en el fondo del pozo y que también proporciona un medio para
circular el lodo. La mayor parte de la Sarta la constituye la tubería de perforación.

Las funciones principales de la sarta de perforación son:

 Proporcionar una vía desde la superficie hasta la broca para que el fluido de
perforación se puede llevar bajo presión.
 Transmitir la rotación, aplicada en superficie, a la broca.
 Transmitir la fuerza, o peso, a la broca para que la formación se rompa más
fácilmente.
 Proporcionar los medios para bajar y subir la broca de perforación dentro del
pozo.

Partes de la sarta de perforación

 Tubería de perforación o Drill Pipe

 Conjunto de fondo o Bottom Hole Assembly (BHA): Barra de perforación (Drill
Colla
 Tubería pesada (Heavy Weight) Estabilizadores y accesorios.
 Trepano, Broca o Bit.

4.1 Tubería de perforación o Drill Pipe

Se entiende como tubería de perforación a la tubería de acero resistente pero poco

pesada que se conecta al ensamblaje de fondo (BHA, Botom Hole Assembly) y
termina enroscándose al Kelly o al Top Drive, la cual se usa para transmitir la potencia
generada por los equipos de rotación a la mecha y servir como canal de flujo para
transportar los fluidos de alta presión desde el taladro hasta los Drill Collars y la
mecha.

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Este es el componente principal, en términos de longitud de la sarta de perforación.
Cada junta de tubería (llamada también ‘tubo’, ‘largo’, ‘sencillo’,) de perforación,
hecha en acero, comúnmente tiene una longitud de 9 a 11 metros, con una caja de
conexión (Tool Joint), macho o hembra, la cual está soldada en cada extremo de tal
forma que se puedan enroscar entre sí una tras otra. El hombro alrededor de cada
caja de conexión tiene un diámetro mayor pues así se ha dispuesto para dar mayor
resistencia a las conexiones.

La tubería de perforación se consigue en varios diámetros (OD) aunque el más

utilizado es el de 5” (127 mm). El diámetro interior de la tubería de perforación (Inside
Diameter)(ID) varía de acuerdo al peso por unidad de longitud de cada tipo de tubo,
entre mayor sea el peso, menor será su diámetro interior.

Comúnmente, el peso de la tubería de 5” más utilizada es de 19.5 lbs/pie o 29.1 kg/m:

Esto resulta OD = 5” = 127 mm ID = 4.28” = 108.7 mm

También puede conseguirse tubería de perforación en diferentes grados de acero, lo

cual se obtienen diferentes grados de resistencia, donde ‘D’ es la más débil y ‘S’ la
más resistente.

La tubería de perforación tiene una vida relativamente corta por lo que es importante
un adecuado cuidado y selección. La parte más débil de la tubería de perforar es el
cuerpo. Por lo que el drill pipe es la parte más débil de la sarta.

Partes de la tubería de perforación

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Está constituido por dos partes las cuales son fabricadas separadamente y luego
unidas mediante soldadura. Estas son:

a).-Cuerpo o Body: Plain and upset b). Conexión o Tool joint: box and pin

Conjunto de fondo o Bottom Hole Assembly (BHA)

el conjunto de herramientas entre la mecha y la tubería de perforación. Tiene como

funciones proporcionar el peso requerido sobre la mecha para maximizar la tasa de
penetración, producir hoyos en calibre, evitar la formación de desviaciones tipo pata
de perros y ojos de llaves y minimizar vibraciones y pegamentos de la sarta de
perforación. Está compuesto por:

 Barra de perforación (Drill Collar)

 Tubería pesada (Heavy Weight)

 Estabilizadores y accesorios.

El BHA también puede contener otros componentes, como un motor de fondo

orientable sistema rotatorio, la medición durante la perforación (MWD), y mientras
que la tala de perforación (LWD) herramientas

4.2 Barra de perforación o Drill Collar (o Porta mechas)

Es un conjunto de tubos de acero o metal no magnético de espesores significativos,

colocados en el fondo de la sarta de perforación, encima de la mecha, lo cual
proporciona la rigidez y peso suficiente para producir la carga axial requerida por la
mecha para una penetración más efectiva de la formación

En forma similar a la tubería de perforación los drillcollars se consiguen en varios

diámetros exteriores (OD) con el diámetro interior (ID) variando según el peso por
unidad de longitud.

Normalmente el ID es similar al de los Heavy weight Drill Pipe, cercano a 3” o 76 mm:

Cumplen varias funciones importantes:

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  Proporcionar peso para la broca.
 Proporcionar la resistencia para que los drillcollars estén siempre en
compresión.
 Proporcionar el peso para asegurar que la tubería de perforación siempre se
mantenga en tensión para evitar que se tuerza.
 Proporcionar rigidez o consistencia para que la dirección del pozo se
mantenga.
 Producir un efecto de péndulo, permitiendo que los pozos casi verticales
puedan ser perforados.

El peso aplicado a la broca debe provenir únicamente de los drillcollars, si el peso

aplicado a la broca excede el peso total de los drillcollars, el peso extra provendrá de
la tubería, la cual estaría en compresión, siendo susceptible de torceduras y a que se
zafara la rosca.

Tubería pesada o Heavy Weight

La tubería pesada constituye el componente intermedio del ensamblaje de fondo.

Constituyen el componente intermedio del ensamblaje de fondo, es un tubular de

gran espesor de pared similar a los Drill Collars pero menos rígidos y de menor
diámetro, cuya conexión posee las mismas características de la tubería de
perforación, pero mucho más pesadas y ligeramente más largas sus uniones o
conexiones; es bastante flexibles y sirve de zona de transición entre los Drill Collars y
la tubería de perforación (Drill Pipe) para minimizar cambios en rigidez entre estos
componentes, así como también para reducir la alta tensión y las fallas originadas por
la concentración deflexión cíclica en la conexión de la tubería de perforación.

4.3 Estabilizadores

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Los estabilizadores como su nombre lo indica, dan firmeza y seguridad al ensamblaje
de fondo o sarta de perforación, cuidándola del contacto con las paredes del hoyo y
controlando la desviación, tanto en hoyos verticales como direccionales.

Estos son unos tramos cortos de tubería,(Subs.) posicionados entre los drillcollars con
el fin de mantenerlos centrados dentro del hueco, mantener el pozo derecho y por
medio de la acción de corte mantener el diámetro correcto en las paredes del pozo.
El diámetro completo del pozo se consigue con unas ‘Cuchillas’ montadas en el
cuerpo del estabilizador, las cuales pueden estar hechas de aluminio o caucho
macizo, o más comúnmente, de acero con insertos de carburo de tungsteno
dispuestos en la caras cortantes. Los estabilizadores se pueden clasificar como de
cuchillas rotantes o no rotantes, o como de cuchillas espirales o rectas.

Además:

 Reducen la fatiga en las conexiones de las barras al reducir el pandeo de la

sarta.
 Reduce la pega de la sarta al mantener las barras alejadas de las paredes del
hoyo.
 Previene cambios bruscos de ángulo del hoyo al aumentar la rigidez del
ensamblaje de fondo.
 Mantienen las barras centradas en el hoyo minimizando la
desviación del mismo y obteniéndose hoyos mejor alineados.

Dentro de los tipos de estabilizadores se encuentran: Estabilizadores de camisa

rotatoria, de camisa no rotatoria y escariadores Además:

 Reducen la fatiga en las conexiones de las barras al reducir el pandeo de la

sarta.

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  Reduce la pega de la sarta al mantener las barras alejadas de las paredes del
hoyo.
 Previene cambios bruscos de ángulo del hoyo al aumentar la rigidez del
ensamblaje de fondo.
 Mantienen las barras centradas en el hoyo minimizando la
desviación del mismo y obteniéndose hoyos mejor alineados.

Dentro de los tipos de estabilizadores se encuentran: Estabilizadores de camisa

rotatoria, de camisa no rotatoria y escariadores

La ubicación de los estabilizadores en el ensamblaje de fondo, depende del

desempeño que requiera la sarta en cuanto a trayectoria se refiere.

En la perforación de pozos horizontales, se hace uso de los estabilizadores para

controlar o modificar el ángulo de inclinación del pozo de acuerdo a lo deseado, los
estabilizadores se instalan en la sarta de perforación para aumentar, reducir o
mantener el ángulo, ellos constituyen el componente del ensamblaje de fondo que
permite tener el contacto adecuado con la pared del hoyo para proporcionar
estabilidad de la sarta, así como prolongar la vida de la mecha, obteniendo a su vez
hoyos más rectos y más seguros.

4.5 Martillos (jars)

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Estos son elementos operados mecánica o hidráulicamente para proporcionar un
golpe de alto impacto sobre la sarta de perforación dentro del pozo para el caso en
que sobrevenga una pega de tubería. Los Martillos están específicamente diseñados
para perforar o para pescar (recuperar una parte de la sarta de perforación que se ha
dejado en el pozo).

Si la tubería se pega y no puede ser liberada trabajando la tubería con movimientos

normales hacia arriba y hacia abajo, sin sobrepasar las limitaciones del equipo y la
tubería entonces es cuando se usan los martillos para perforación rotaria.

Los martillos son herramientas diseñadas para proporcionar golpes de alto impacto,
en sentido hacia arriba o hacia abajo sobre la sarta de perforación. La dirección para
la cual se active el martillo depende del movimiento de la tubería cuando ocurrió la
pega. Un golpe hacia abajo se obtendrá si la tubería estaba quieta o moviéndose
hacia arriba. Un golpe hacia arriba se obtendrá si la tubería se está moviendo hacia
abajo. La mayoría de las situaciones de pega resultan cuando la tubería se está
moviendo hacia arriba o cuando esta quieta, por lo tanto el martilleo hacia abajo es
el más común.

Para liberar la tubería se necesita que el jar esté por encima del punto de pega, por
esto se les ubica a los martillos en la parte superior del ensamblaje de fondo (BHA),
siempre arriba de los estabilizadores y otras herramientas de mayor diámetro
susceptibles a pegarse.

Los martillos pueden ser activados hidráulica o mecánicamente, pero ambos

funcionan con el mismo principio. Este es que el martillo consiste en un tubo de
diámetro mayor el cual está unido a la sarta de abajo (la que está pegada) y un
mandril de diámetro inferior, unido a la tubería libre arriba, el cual puede deslizarse
liberando una gran energía(aceleración y fuerza) rápidamente bien sea hacia arriba
o hacia abajo.

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Si con el martilleo no se puede soltar la tubería, el único recurso es soltar la parte de
tubería que aún este libre (back off). Esto se consigue desenroscando la tubería en
una conexión arriba del punto de pega. Este punto de pega se determina con una
herramienta especializada de registros eléctricos, y luego se baja una pequeña carga
explosiva a este punto para soltar la conexión. El resto de tubería que ha quedado
abajo en el pozo, debe ser pescada, molida, o se puede desviar el pozo para poder
continuar perforando.

4.6 Trepano, Broca o Bit

Las brocas poseen un sistema de circulación para su enfriamiento y permitir el paso

del fluido, usando su fuerza hidráulica para impactar la roca y facilitar su perforación

Tipos de Brocas Brocas de arrastre

Estas tienen cuchillas endurecidas, en vez de cortadores distribuidos, las cuales hacen
parte integral de la broca y rotan solidamente con esta y con la sarta. Tienen la
tendencia a producir un alto torque y también a perforar huecos con muy altas
desviaciones. La penetración se consigue por raspado usando poco peso en la broca
(Weight On Bit, WOB) y alta velocidad de rotación (RPM). Realmente con este tipo de

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broca sólo se pueden perforar formaciones blandas e inconsolidadas, pues no tienen
la dureza ni la resistencia al desgaste necesariaspara las formaciones consolidadas.

Brocas Tricónicas

Es el tipo de broca más común actualmente usada. Estas tienen 3 conos los cuales se
van interfiriendo luego limpiando entre sí, con filas de cortadores en cada cono. Los
conos son principalmente de dos tipos: o bien dientes tallados o de insertos de
carburo de tungsteno (Tungsten Carbide Inserts, TCI) y pueden ser de varios tamaños
y durezas de acuerdo a las litologías previstas. Una gran cantidad de calor se genera
por la fricción durante la perforación y este calor debe ser disipado. El enfriamiento
y la lubricación son funciones del fluido de perforación. Este sale por las boquillas o
jets que tiene la broca. Cada boquilla está posicionada encima de cada cono, son
reemplazables y pueden ser instaladas en varios tamaños, siendo mayor la velocidad
del lodo por la boquilla a medida que esta es más pequeña.

Las brocas tricónicas están clasificadas dentro del sistema desarrollado por la IADC

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4.7.- SISTEMA DE TOP DRIVE

En 1983 comienza el desarrollo del DDM (Derrick Drilling Machine), para reemplazar
la forma convencional de rotar la sarta de perforación con Vástago y Mesa Rotaria.
El primer modelo fue lanzado en 1984, este fue el DDM 650 DC, un Top Drive a
corriente continua de 650 toneladas de peso y diseñado para instalaciones offshore.

Siguiendo con el desarrollo, se introduce un Top Drive hidráulico en 1987, el DDM

500/650 HY.

La demanda por el incremento de la capacidad de torque resulto en el desarrollo de

2 versiones del Top Drive, el DDM 500/650 EL y el DDM650 HY de alto torque, ambos
lanzados en 1989.

En 1993, se introduce en el mercado un motor Top Drive de 2.100 Hp y 8.800 N.m. de

torque de salida, con este equipo se perforo un pozo direccional de 12.000 m. Es
obvio que en las últimas décadas la perforación con Top Drive ha venido a ser el
método predominante de perforación en pozos offshore. Al presente hemos
experimentado que operaciones críticas en pozos onshore son perforados usando
sistemas de Top Drive.

4.7.1.-DEFINICION
El Sistema Top Drive puede definirse como una herramienta de manera general, pero
siendo más precisos podemos definirlo como un motor eléctrico o hidráulico que se
suspende en cualquier tipo de mástil de un equipo de perforación. Esta herramienta
se encarga de hacer rotar la sarta de perforación y el trépano.

El sistema de top drive reemplaza las funciones de una mesa rotaria, permitiendo
rotar la sarta de perforación desde el tope, usando una cabeza de inyección propia,
en lugar de la cabeza de inyección, vástago y mesa rotaria convencionales. Además
el sistema se maneja a control remoto desde la consola del perforador.

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4.7.2. BENEFICIOS DEL SISTEMA TOP DRIVE

 Se instala fácilmente en cualquier tipo de mástil o torre de perforación, con las

mínimas modificaciones y frecuentemente en un solo día.

 Sustituye a la Mesa Rotaria y al Vástago (Kelly). El Top Drive hace rotar la sarta
de perforación de manera directa.

 “Mejora la seguridad en el manejo de la tubería”. Todas las operaciones se las

realiza por control remoto desde la cabina del perforador; reduciendo las
labores manuales y riesgos asociados que tradicionalmente acompañan a la
tarea.

 Capacidad de enroscar las conexiones dándoles un torque adecuado.

 Perfora secciones de 90 pies (1 tiro), reduciendo el tiempo de conexiones, al

eliminar dos tercios de las mismas.

 Realiza toma de núcleos en intervalos de 90 pies sin necesidad de tener que

hacer conexiones.

 En la perforación direccional, mantiene la orientación en intervalos de 90 pies,

reduciendo el tiempo de supervisión (survey time) mejorando el control
direccional.

 Apto para toda operación de perforación: direccional, horizontal, bajo balance,

perforación de gas o aire, control de pozo, pesca, etc.

 Reduce el riesgo de aprisionamiento de la sarta, por su habilidad de rotar y

circular al mismo tiempo.

 Mejora la respuesta en operaciones de control de pozo. Durante perforaciones

bajo balance con presión hidrostática por debajo de la presión de la
formación, el Top Drive aumenta la seguridad del pozo al reducir el desgaste
del preventor de reventones y al permitir que este y que el preventor de

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 cabeza rotario empaquen alrededor de un tubo redondo en lugar de
alrededor de un kelly, cuadrante o hexagonal.

 Se tiene para perforación en tierra (Onshore) o costa fuera (Offshore)

4.7.3 COMPONENTES DEL SISTEMA TOP DRIVE

Componentes primarios: En primera lugar tenemos los componentes primarios,

llamados así porque son parte de la herramienta que se instala en el mástil del equipo
de perforación.

Estos componentes debido a la universalización y conocimiento dentro la industria

petrolera se halla en el idioma inglés, junto a alguno de ellos se indica su posible
traducción en español.

 Torque track (huella de torsión)

 Optional swivel (unión giratoria opcional)

 Torque bushing (cojinete de torque)

 Swivel sub (sub unión giratoria)

 Extend frame (extensión del armazón)

 Quill (pluma)

 Mainframe assembly (ordenador central)

 Load nut (tuerca de carga)

 Pipe handler assembly (arreglo del asa de la tubería)

 Tilt assembly (mecanismo de inclinación)

 Stabbing valve (valvula punzante)

 Saver sub (sub ahorrador)

 Grabber assembly (llave de contrafuerza)

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  Bail assembly (arreglo del eslabón)

 Elevator (elevador)

Componentes secundarios: Denominamos a estos así, porque son principalmente

elementos de apoyo, pero aún así cabe aclarar que sin ellos el Sistema en su totalidad
no funcionaría.

Los principales componentes secundarios lo conforman: el Panel de Perforaciones

(Drillers Panel), Módulo de Poder (Power Module), Bucle de Servicio (Service Loop),

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Elevadores Hidráulicos (Hydraulic Elevators) y la Válvula ahorradora de lodo y
Actuator (Mud Saver Valve and Actuator); los cuales se describen a continuación:

Panel de perforación (drillers panel): El Panel de Perforaciones es un tablero de acero

inoxidable equipado con todos los controles o mandos, los indicadores luminosos,
instrumentos de medición y conectores requeridos para operar el Top Drive desde la
posición del perforador.

Todos los mandos son de 24 voltios (DC). Hay dos cables principales, compuesto a
su vez por otros 37 cables, cada uno con una función específica. Uno de ellos conecta
el módulo de poder (power module) al panel del perforaciones y otro conecta el Top
Drive también con panel del perforaciones.

Módulo de poder (power module)

Los Sistemas Top Drive de carácter hidráulico, vienen complementadas con bombas
hidráulicas de diferentes clases. Estas bombas envían un flujo hidráulico a través de
un bucle cerrado, un sistema de alta presión hacia el motor del Top Drive, el cual
provee la rotación a la pluma (quill).

Bombas adicionales envían un flujo hidráulico a través de un sistema auxiliar al Top

Drive, permitiendo la operación de varias funciones automáticas así como la

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circulación del aceite hidráulico a través de una filtración y de un sistema de
enfriamiento antes de retornar hacia el depósito.

El módulo de poder también contiene un tablero eléctrico que acepta una entrada
de 480 o 600 voltios AC de los generadores del equipo de perforación y lo convierte
a otro voltaje para que de esta manera puedan operar los componentes eléctricos
del Sistema Top Drive.

Bucle de servicio (service loop): El Bucle de Servicio es un conjunto de líneas que

permiten la comunicación de los elementos que comprenden al Sistema Top Drive.

El Bucle de Servicio envía y recibe comunicación eléctrica desde el módulo de poder

y el panel de perforación, así como el flujo hidráulico hacia y desde el Top Drive.

Es de alta importancia que se da al momento de instalar estas líneas; debiendo tener

el cuidado para que no se dañen por el levantamiento o se vean obstruidas en medio
de la torre.

El Bucle de Servicio no debería de estar en contacto con ninguna parte de la torre.

Elevadores hidráulicos (hydraulic elevators): Los elevadores automáticos, eliminan la

necesidad de tener a una persona operándolos manualmente.

Esto da la capacidad de abrir y cerrar los elevadores en posiciones sumamente altas

de BHA (Bottom Hole Assembly), y reduciendo de la misma forma la exposición del
operario a los riesgos adicionales asociados con operaciones manuales de los
elevadores.

Válvula ahorradora de lodo y Actuador

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Estos son elementos que actúan como parte del Sistema de seguridad del Top Drive.

La Válvula ahorradora de lodo junto con el actuador remoto

actúa como una válvula de prevención de reventones de
emergencia similar a un BOP. El Actuador está diseñado para
abrir o cerrar la válvula ahorradora de lodo en cualquiera punto
en la torre.

Es crítico que el Actuador nunca funcione mientras la pluma

(quill) este girando; esto puede dañar los componentes internos
y llevar al fracaso del actuador.

4.7.4 FUNCIONAMIENTO DE TOP DRIVE

Es necesario hacer mención que dentro el Sistema Top Drive, como cualquier otra
tarea, se identifica intervenciones de carácter manual y de carácter automatizado;
este último que caracteriza al Sistema Top Drive.

4.7.5. FUNCIONES AUTOMATIZADAS

Están comprendidas por las operaciones de Extensión, Inclinación, Operación de la

Llave de Contrafuerza (Grabber).

Extensión.
Esta operación permite al Top Drive ubicarse por encima la ratonera (mouse hole),
lugar donde se alojarán las tuberías que han de bajarse para la perforación del pozo.

1. Es acá donde el Top Drive baja y se extiende hasta la ratonera (mouse hole).

2. Realiza la conexión por medio de la pluma (rotación del quill), con la tubería
alojada en la ratonera (mouse hole).

3. El Top Drive inicia su elevación por la torre, junto a la tubería conectada,

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Los 3 pasos mencionados anteriormente se repiten 3 veces, ya que el Top Drive nos
ofrece la facilidad de perforar por tiros (1 tiro = 90 pies = 3 tuberías).

Inclinación de los eslabones (Link Tilt).

Normalmente conocido como “Afianzadores”, estos pueden ser inclinados hacia

delante unos 35º y hacia atrás unos 55º, moviendo de esta manera al elevador y
permitiendo realizar diversas tareas asociadas con el manejo tuberías de forma
segura y reduciendo el tiempo en las operaciones.

4) Durante la elevación, los eslabones (link tilt) y el elevador se afianzan a la tubería

para otorgarle un mejor sostenimiento.

Operaciones de la llave de contrafuerza (Grabber).

El Llave de Contrafuerza o Grabber actúa como una tenaza, que permite al momento
del enrosque y desenrosque de las tuberías, otorgar un adecuado torque.

Normalmente el Grabber necesita una presión por encima de los 1000 psi, para poder
efectuar su debida operación de afiance. Cabe recordar que esta presión proviene
del Módulo de Poder (Power Module). La operación realizada por el Grabber suele
tomar un tiempo aproximado de 20 – 30 segundos.

4.7.6 PROCESO DE PERFORACION.

Hay que tener en cuenta que con este nuevo sistema, se debe adherirse a las mismas
prácticas operativas, de seguridad y procedimientos utilizados en perforación rotaria
convencional.

Antes de cualquier maniobra con el Top Drive, se debe tener en cuenta que este
ocupa mucho más espacio en el piso de la torre de lo que el Kelly lo hace; así que el
trabajo debe mantenerse libre de obstáculos que pudiesen interferir con el
movimiento de la herramienta y del mismo personal.

El Procedimiento Básico de Perforación con Top Drive es el siguiente:

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1) Se baja el Top Drive y se extiende hasta por encima de la ratonera (mouse hole)

2) Se realiza la conexión por medio de la pluma (rotación del quill), con la tubería
alojada en la ratonera (mouse hole). La conexión se lleva a cabo dentro la caja de
conexión (thread box), donde la llave de contrafuerza (grabber) y la pluma quill le
aplican el torque necesario.

3) El Top Drive se eleva a lo largo de la torre, junto a la tubería conectada,

4) Durante la elevación, los eslabones (link tilt) y el elevador se afianzan a la tubería

para otorgarle un mejor sostenimiento,

5) Se procede a realizar la conexión, se utilizan las llaves cadenas para sostener la

tubería que se encuentre suspendida en la mesa rotaria, ayudándonos del mismo
modo a una efectiva conexión. La llave de contrafuerza (grabber) y la pluma (quill) se
encargarán de otorgarle el torque adecuado.

6) Una vez hecho la conexión, se procede a retirar las cuñas de perforación (slips) de
la mesa de perforación; luego desde la cabina del perforador, se activan las bombas
de lodo e inmediatamente se activa la función de perforación.

7) Se encuentra ahora el equipo ya perforando y se debe de tener controlando los

datos obtenidos del Panel del Perforador y demás instrumentos de medición.
(Presiones y Volúmenes).

4.7.7FUNCIONES MANUALES.

Básicamente las funciones manuales (operaciones donde intervienen directamente

los operarios), comprenden aquellas que incluyen la perforación convencional; claro
esta que con este sistema hay beneficios que se tornan en ventajas. Estas operaciones
son:

 Limpiado de las tuberías y el piso de la mesa.

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  Uso de las llaves cadenas: Necesarias para ajustar y desajustar las tuberías en
boca de pozo.

 Puesta de las Cuñas de Perforación (Slip): Permiten sostener la tubería en la

mesa rotaria y evitar que resbale dentro del pozo cuando se está conectando
o desconectando con el Top Drive.

 Control de las mediciones y datos del Panel de perforaciones (Driller Panel):

Uno de las funciones principales e importantes, del cual el encargado de
perforación junto con la coordinación de todo el personal determinarán el
éxito de la perforación.

5. TUBERIA DE PERFORACION

La tubería de perforación es el elemento

tubular utilizado para llevar a cabo los
trabajos durante la operación de la
perforación. Está expuesta a múltiples
esfuerzos durante las operaciones de
perforación del pozo.

Los datos principales que se deben de

conocer sobre la tubería de perforación
son: Diámetro interior y exterior del tubo,
Peso Nominal, Peso Ajustado, Grado (E, X,
G, S), Clase (Nueva, Premium, Clase II y
clase III), Resistencia a la Tensión, Juntas
(clase), Espesor de Pared, Torsión de
Enrosque, Conexión.

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5.1 COMPONENTES DE UNA TUBERÍA DE PERFORACIÓN

Cuidados y Manejo de la Tubería de Perforación

Es importante saber cómo cuidar las uniones de tubería, ya que son partes de la
tubería sometidas a muchos esfuerzos. Ellas reciben gran cantidad de uso y desgaste
y tienen que soportar grandes presiones, rotación, esfuerzos y otras fuerzas pozo
abajo.

PROTECTORES: Los protectores de rosca ayudan a evitar los daños a las uniones de
tubería. Se encuentran disponibles en acero prensado, acero vaciado, plástico o
caucho.

Un protector de rosca es una pieza que se atornilla a la caja o a la espiga de una

unión de tubería para proteger las roscas y los hombros contra posibles daños,
mientras la tubería se transporta o se almacena. La mayoría de los protectores
pueden enroscarse uno con otro mientras no se usan, protegiendo así sus roscas
contra daños que más tarde podrían afectar las roscas de las uniones.

LUBRICACION: Las roscas en las uniones de tubería deben lubricarse para protegerlas
contra los efectos de las cargas de alta torsión a que se encuentran sujetas durante
él enrosque y la perforación

TORSIÓN DE ENROSQUE: Antes de 1936, la fuerza de torsión no era considerada

significativa en él enrosque de las uniones de tubería.

Si la conexión se encontraba floja, se esperaba que se apretara a medida que la sarta

de perforación hacía girar las barrenas de tipo arrastre.

Hoy en día el A.P.I. recomienda torsiones de enrosque apropiadas para él enrosque

de las uniones y de los porta-barrenas. Tablas con estos valores se encuentran
disponibles en el boletín de prácticas recomendadas del A.P.I. para diseños y límites
operacionales de la Tubería.

5.3 DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES DE LA TUBERIA DE PERFORACION

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Tubo de perforación: Es una envolvente cilíndrica que tiene una longitud
determinada, con diámetro exterior, diámetro interior, recalcados, conexión caja
piñón, diámetro exterior de junta, espesor de pared y marca de identificación.

Longitud: la longitud de un tubo abarca desde el sello de la caja hasta el sello del
piñón. Nunca se debe de incluir el piñón para determinar el largo, ya que al unirse el
piñón con la caja de otro tubo éste se pierde al quedar dentro de la caja.

La tubería de perforación se suministra en el siguiente rango A.P.I. de longitud:

Rango 1 de (7.5 a 8.5 metros).

Rango 2 de (8.5 a 9.5 metros).

Rango 3 de (9.5 a 10.5 metros).

Diámetro exterior: Es la medida que tiene el cuerpo del tubo en su parte externa.

Diámetro interior: Es la medida interna de un tubo de perforación.

Recalcado: Es el cambio gradual de espesores.

Diámetro exterior de la junta: es la medida que resulta de la unión de la caja con el

piñón de un tubo de perforación.

Espesor de pared: Es el grosor (área transversal) que tiene la pared de un tubo de

perforación.

Marca de identificación: la información referente al grado y el peso de la tubería de

perforación se graba en una ranura colocada en la base del piñón; excepto en la
tubería grado E 75, ya que en ésta la marca de identificación se encuentra en el piñón.

6. JUNTAS PARA LA TUBERIA DE PERFORACION

La fabricación de juntas para la tubería de perforación se realiza bajo normas de

calidad estrictas. La materia prima es acero aleado, rolado y posteriormente forjado.

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Después de que las forjas son maquinadas bajo especificaciones establecidas por el
INSTITUTO AMERICANO DEL PETROLEO (A.P.I), cada caja y piñón es tratado
térmicamente hasta satisfacer los grados de dureza correspondientes.
Posteriormente, cada caja y piñón es sometido a una inspección de partículas
magnéticas para identificar posibles defectos. Finalmente, la caja y piñón se someten
a un recubrimiento de fosfatado a efecto de proteger la rosca y sello de la fricción
ocasionada por el contacto metal a metal al enroscarse. Una vez que las juntas han
sido inspeccionadas para verificar la forma del hilo de la rosca, su alineamiento y sus
requerimientos de medidas por el control de calidad, se le estampa en la base del
piñón los monogramas A.P.I y el fabricante como una garantía de seguridad.

6.1 IDENTIFICACION DE LA TUBERIA DE PERFORACION EN FUNCION DEL

DESGASTE

El API ha establecido diversos lineamientos para la clasificación de la tubería de

perforación.

TIPO DESCRIPCION CÓDIGO DE COLOR

CLASE 1 TUBERIA NUEVA una franja blanca en el

cuello de la junta del
piñon

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 PREMIUM DESGASTE DEL 20% dos franjas blancas en la
junta del cuello del piñon

CLASE II, III. DESECHO una franja roja en el cuello

del piñon

GRADOS

• E-75, con resistencia a la tensión mínima de 75,000 lb/pg2

• X-95, con resistencia a la tensión mínima de 95,000 lb/pg2

• G-105, con resistencia a la tensión mínima de 105,00 lb/pg2

• S-135, con resistencia a la tensión mínima de 135,00 lb/pg2

Grado E-75 = °E, Es el grado menos resistente, sin embargo, tiene mayor
propiedades antioxidantes. Una franja blanca en la parte intermedia en el cuerpo del
tubo de perforación.

Grado X-95 = °X, Es más resistente que el grado anterior y con menos propiedades
antioxidantes. Dos franjas blancas en la parte media del cuerpo del tubo de
perforación.

Grado G-105 = °G, El grado de resistencia incrementa, y el grado de propiedades

antioxidante, disminuye. Tres franjas blancas en la parte media del cuerpo del tubo
de perforación.

Grado S-135 = °S, Es el grado de tubería, más resistente y es el de menor propiedades

antioxidantes. Cuatro franjas blancas en la parte media del cuerpo del tubo de
perforación.

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7. BARRAS PESADAS

Son tubos de pared gruesa, rígidos y de alto peso que son la parte más importante
del ensamblaje de fondo (Bottom hole assembly). Posicionados entre la tubería de
perforación y la broca

Los Drill Collar, también conocidos en español como Barras, Porta mechas o
Lastrabarrenas, proveen peso a la mecha para perforar y cuidan de que la sarta no
se pandee. Adicionalmente, los drill pipes no deben ser corridos bajo compresión ya
que pueden sufrir daños serios. Por lo tanto se requiere conocer el peso de los drill
collar que sea lo suficiente para proporcionarle peso a la barrena.

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En esta figura se observa como los Drill pipe pandean debido al uso insuficiente de
Drill Collars

l Drill pipe se mantiene recto por el peso suficiente proporcionado por los

 PESO DE LOS DRILL COLLAR EN POZOS VERTICALES

La siguiente fórmula se usa para determinar los Drill Collar requeridos para obtener
el peso deseado para la mecha en un pozo vertical.

WDC = (WOB x SF) ÷ (BF x COS (θ))

Donde
WDC es el peso del drill collar en aire, lb.
WOB es el peso requerido para la mecha, lb.
SF es el factor de seguridad.
BF es el factor de flotación de lodo
θ es la inclinación del pozo.

Especificaciones

• Proporcionar peso a la broca

•Proporcionar la resistencia para que los drill

collars estén siempre en compresión

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•Proporcionar peso para asegurar que la tubería de perforación siempre se
mantenga en tensión Para evitar que se tuerza

•Proporcionar rigidez o consistencia para que la dirección del pozo se mantenga

•Producir un efecto de péndulo, permitiendo que los pozos casi verticales puedan
ser perforados

CLASIFICACION

Los drillcollars se consiguen en diferentes diámetros exteriores (OD) con el diámetro

interior variando según el peso por unidad de longitud. Normalmente el diámetro
interno es similar al de los Heavy weight

Drill Pipe (HWDP) cercanos a 3’’

6.1 PORTAMECHAS

Llamados también Drill Collars, barras o lastrabarrenas. Durante los comienzos de la

perforación rotatoria, para conectar la mecha a la sarta de perforación se usaba una
unión corta, de diámetro externo mucho menor que el de la mecha, pero algo mayor
que el de la sarta de perforación. Por las prácticas y experiencias obtenidas de la
función de esta unión y del comportamiento de la mecha y de la sarta de perforación,
evolucionó la aplicación a los nuevos diseños y la tecnología metalúrgica de
fabricación de los portamechas actuales.

7.- TUBERÍAS TUBULARES:

los elementos tubulares utilizados en las diferentes funciones mencionadas

anteriormente pueden presentar variaciones colgadas como otros elementos
tubulares muy específicos. En su mayoría se presentan para la actividad de
perforación, sin embargo, su muy particular aplicación los hace de interés para
mencionarlos:

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a. Tuberías flexibles: Son conductos tubulares de gran longitud y flexibilidad que no
requieren utilizar conexión o junta para conformar todo un tren o sarta de tubería. Es
decir, la tubería es continua, a diferencia de las tuberías convencionales que requieren
un elemento conector para unir tubo por tubo y lograr contar con una longitud
apropiada para el trabajo a realizar. La tubería flexible es de dimensiones geométricas
esbeltas, aunque actualmente existen de gran dimensión y la mayoría de las veces se
utiliza como tubería de “INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL”

b. Lastrabarrenas (drill collars): los elementos tubulares denominados lastrabarrenas

son tuberías utilizadas para auxiliar a la tubería de perforación a dar paso a la barrena
durante las operaciones de perforación. c. Tubería pesada (heavy weight): La tubería
pesada se compone de elementos tubulares de grandes dimensiones geométricas
(espesor) que se utilizan como auxiliar entre la tubería de perforación y los
lastrabarrenas. Con esto se evita la fatiga de los tubos durante la perforación.

c. Tubería pesada (heavy weight): La tubería pesada se compone de elementos

tubulares de grandes dimensiones geométricas (espesor) que se utilizan como
auxiliar entre la tubería de perforación y los lastrabarrenas. Con esto se evita la fatiga
de los tubos durante la perforación.

Capacidades y desplazamiento de tuberias

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7.1. FACTORES QUE AFECTAN EL REGIMEN DE PENETRACION

El concepto de que la velocidad de penetración se incrementa cuando la pérdida de

filtrado del fluido de perforación aumenta, fue el resultado de observaciones de
campo. Esta pérdida de filtrado depende principalmente del contenido y tipo de
sólidos presentes en el fluido.

De acuerdo con el contenido y tipo de sólidos, el fluido de perforación tenderá a

filtrar la fase líquida hacia la formación y a depositar una película impermeable en las
paredes del pozo (enjarre). Esta filtración es una función de la permeabilidad de la
formación, la diferencial de presión y el contenido de sólidos del fluido. La invasión
del filtrado hacia las formaciones se inhibe al formarse el enjarre que retarda así la
igualación de presiones a través de los recortes generados. Esto los mantiene en el
fondo del pozo (efecto de retención). El efecto se ilustra en la figura 64. Al retardarse
la igualación de presiones, la velocidad de penetración se incrementa.

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