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INTRODUCCIÓN
1. FUNDAMENTO TEORICO
1.1. MINA DE ESTAÑO SAN RAFAEL
Situada en la provincia de Melgar, departamento de Puno, a 4730 metros sobre el
nivel del mar- es la única productora de estaño del país y una de las más grandes del
mundo. Pertenece a la empresa Minsur. El mineral es extraído del subsuelo mediante
el método de almacenamiento provisional y derribo por subniveles. Las leyes actuales
promedian el 5%.
Junto a la mina existe una planta concentradora del mineral. Luego, este es enviado a
un circuito de concentración gravimétrica en jigs, donde se recupera el 50% del estaño
obtenido. El material remanente es molido con un mayor grado de finura y después
remolido a malla, hasta alcanzar un volumen de solo 100 micrones. Una vez hecho
esto, es sometido a flotación, alcanzándose una recuperación total del 90%. Por
último, los concentrados obtenidos, cuya ley promedio es de 60% de estaño, son
enviados a la fundición y refinería de la empresa Funsur, ubicada en Pisco.
La capacidad de extracción de la mina y de procesamiento de la concentradora se
ubica actualmente en 2900 toneladas métricas de mineral al día (TMPD).
El control de procesos tiene que ver con la parte más técnica dentro de la
automatización de procesos en el cual se incluyen el diseño y las especificaciones para
el control automático de los procesos de la planta y de los equipos. Involucra medición
y la manipulación de las variables de proceso tales como flujos, niveles, peso,
temperatura y composición. El objetivo es llevar todas estas variables físicas de la
planta a las condiciones de operación establecidas y luego mantenerlas o manipularlas
de forma automática. El control de proceso moderno es mayormente implementado
mediantes sistemas digitales de control e implica aplicaciones de variadas técnicas.
Fuente: http://www.ausimm.com.au
Normalmente entre un 10-90% de la masa de un mineral extraído y llevado a
procesamiento puede ser fácilmente rechazado en una temprana etapa de trituración
(primaria o secundaria).
Los estudio preliminares clasificaron a la separación por medios densos y al Sorting como
alternativas finales de Trade-off , el Ore Sorting con una clara ventaja económica fue
seleccionado y luego de una decisión audaz e innovadora , ya que solo se tenía una sola mina
metálica en el mundo con esa tecnología ( Tungsteno, Mittersil, Austria), fue seleccionada para
el proyecto.
ORE SORTING
Fuente: http://mineriaonline.com.pe/pageflipx/481/index.html?page=54
FIGURA N°1: La imagen muestra la diferencia de la casiterita y la ganga,
mediante una prueba exploratoria con XRT.
FIGURA N°2: Principio de funcionamiento de clasificación XRT.
Cuando se evaluó la receptividad del mineral de la mina San Rafael, se hizo evidente que tres
factores principales contribuyen a una positiva clasificación de partículas en el sensor XRT.
A.-El estaño en casiterita tiene una absorción significativa de los Rayos X transmitidos,
debido a la alta densidad especifico y atómico,
C.- Hay un grado significativo de liberación del material sub-económico en los rangos
de granulometría estudiados, que pueden ser objeto de la separación de partículas basada en
el sensor XRT.
Con la perspectiva positiva, el desarrollo del proyecto continuo con la Prueba Industrial de
Rendimiento
La preparación consiste en separar primero el material 6 mm, pues los Sorters no trabajan con
esta granulometría, luego se realiza la distribución del mineral en los rangos estudiados en el
laboratorio confirmados en la prueba industrial. Para lo anterior se cuenta con dos etapas de
chancado y dos zarandas vibratorias dispuestas con cinco pisos de clasificación
La clasificación selectiva propiamente dicha ocurre en cuatro Sorters, para las fracciones
granulométricas definidas, el proceso es rápido y para lograr el máximo de eficiencia se
requiere de una distribución granulométrica lo más limpia posible y una alimentación dentro
del rango de capacidad de cada Sorter.
3. METODOLOGÍA
Los cambios en las condiciones del proceso de una planta de minerales típica pueden
ocasionar un flujo variable a través del circuito y la producción de material que no
concuerda con el tamaño de partícula requerido. Este rendimiento inestable puede
reducir la eficiencia de la liberación de minerales en los siguientes procesos, lo que
daría lugar a la pérdida de ingresos. Para obtener el consumo de potencia más bajo
posible, máxima producción y el grado de variabilidad de la calidad más bajo posible,
no es suficiente una solución de control convencional con lazos PID. Los PID no
manejan bien los retrasos en el proceso (por ejemplo, el transporte de materiales), lo
que afecta a la estabilidad del proceso. La ausencia de acciones coordinadas causa
alteraciones no deseadas e ineficiencia operativa. El instalar sistemas de este tipo
tiene como objetivo lograr la mejor eficiencia de molienda posible a través de un
controlador predictivo avanzado basado en modelos de entradas y salidas múltiples
(MPC - Model Predictive Control) que se utiliza como la técnica de control primaria en
la estrategia de control. Cuando los operadores realizan ajustes, ya sea a la velocidad
del molino, a las bombas, al flujo de agua o a la alimentación fresca, a menudo eligen
parámetros conservadores debido a la dificultad de analizar los requisitos de control
de múltiples entradas y múltiples salidas con la rapidez suficiente y de manera
constante.
Estos sistemas supervisan las condiciones operativas y de proceso y realiza los ajustes
automáticos constantes necesarios para estabilizar el flujo del proceso, equilibrar la
carga del circuito y proteger los equipos, asegurando que el circuito entregue un
producto según la calidad requerida. El resultado es una operación estable, un menor
consumo de energía y un aumento de la producción.
Los sistemas mejoran la eficiencia del circuito de molienda y da como resultado mejor
consumo de energía y rendimiento. La mejora en la operación del circuito, junto con la
mayor protección de los equipos significa menos tiempo de paradas de planta, y esto,
a su vez, mejora la rentabilidad de la misma. La aplicación ajusta automáticamente las
principales variables operativas tales como la alimentación fresca y la velocidad del
molino, logrando al mismo tiempo los valores deseados de proceso y calidad. Esto
asegura que la mejor producción y calidad sea obtenida y mantenida.
Parámetros controlados
• Alimentación al molino
• Adición de agua al molino
• Velocidad del molino
• Densidad de alimentación al ciclón
• Velocidades de la bomba
• Cargas circulantes
Una vez que los niveles son estabilizados y controlados, pueden optimizarse de una
manera que producirá la extracción de masa deseada de cada máquina. Se necesitan
objetivos de nivel optimizados para mejorar la eficiencia de la separación. El módulo
de optimización de nivel implementa un controlador predictivo basado en modelos
para ajustar los objetivos utilizados por el controlador de nivel para eficientemente
extraer de la celda. También se puede ajustar la tasa de inyección de aire para que
forme más espuma, lo que garantiza una separación eficiente.
Control de perturbaciones
Similar a la aplicación del circuito de molienda, este modo de control está diseñado
para manejar perturbaciones inesperadas y repentinas del circuito, especialmente con
el control de nivel. Este modo de control de perturbaciones regresará el proceso a su
operación normal.
Parámetros controlados
• Altura de la espuma
• Nivel de pulpa
• pH
• Tasa de flujo de concentrado
Parámetros supervisados
• Caudal de cola
• Tasa de aireación
• Tasa de adición de cal
• Caudal del colector
• Caudal del espumador
DIAGRAMA DEL PROCESO DE EXTRACCION Y PRODUCCION DE ESTAÑO, MINA SAN RAFAEL - PUNO
Mina subterránea
CHANCADORA
PRIMARIA
Restos de Azufre y Arsénico
CHANCADORA
SECUNDARIA
CHANCHADORA
TERCIARIA
Extracción: Se extrae el material rocoso rico en casiterita de la mina
subterránea.
Chancado y Trituración: Las rocas extraídas pasan por una tolva de gruesos y
chancadoras primarias que reducen el tamaño del mineral. Las rocas reducidas
son almacenadas en tolvas de intermedios para ingresar a las chancadoras
secundaria y terciaria. Luego de esta reducción las rocas son almacenadas en
las tolvas de finos.
Molienda: El estaño no liberado pasa por una molienda primaria, secundaria y
terciaria. El material reducido por la molienda, pasa por la segunda etapa de
concentración gravimétrica en espirales y mesas.
Flotación: Por flotación (separación) se retiran los contaminantes como el
azufre y arsénico del estaño. Se retira la humedad del estaño (en un circuito de
filtrado) para ser enviado a la zona de despacho.
Zona de despacho: Se deposita el estaño para ser embolsado y enviado a la
fundición para ser convertido en barras. (las bolsas con concentrado de estaño
son transportadas en camiones hacia la zona de fundición).
1. MOLIENDA
Para la correa
SE : Sensor de velocidad (velocidad cero o correa detenida)
SCL : Controlador de velocidad baja
HC : Control manual (pull cord)
HA : Actuador del pull cord
ZSH : Sensor de posición (actúa con pullcord)
ZCHH : Control de posición (actúa con pullcord)
ZAH : Alarma de posición(actúa con pullcord)
ZAHH : Alarmas de posición(actúa con pullcord)
2. FLOTACION
V-2
V-1
V-4 V-3
Flujo de lavado
FIT: transmisor indicador de flujo agua de lavado
FIC: controlador indicador de flujo de lavado
FY: conversor de señal de 4-20mA a 3-15 psi.
FV: válvula flujo agua de lavado (V-1)
Ley de concentración
AIC: controlador indicador de análisis (ley de mineral)
Flujo alimentación
FE: sensor de flujo alimentación columna
FIT: transmisor flujo alimentación columna
FV: válvula de flujo alimentación columna (V-2)
Flujo alimentación
DE: sensor de flujo alimentación columna
DIT: transmisor flujo alimentación columna
Ley de Alimentación
AIT: Transmisor indicador de análisis (ley de mineral)
pH de la celda columnar
AIC: controlador indicador de análisis de pH