HEIJUNKA - TAKT TIME PRODUCCIÓN NIVELADA

Producción Esbelta Lean manufacturing

VIDEO
1.Logro específico (de sesión):
4
Lean Manufacturing

Meta Enfoque al Cliente

 Hoshin, takt, heijunka Filosofía
Lean
Justo a Tiempo Jidoka

 Kanban  Poka - Yoke

Principios
 Sistema jalar  Andon
Involucramiento Lean
 Manufactura  Trabajo en Equipo
 Paro automático
celular  Kaizen
 Sistema de Sugerencias
 Solución de
 Cambios rápidos problemas
Metodologías
 Logística  6 Sigma
integrada

 Trabajo estándar Estandarización 5’s

Herramientas
 TPM Estabilidad Heijunka
Heijunka
OEE
OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS
(EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS)

“Es un índice de medida de la Efectividad de

Operación de los Equipos cuando tienen
planificado funcionar; excluye las paradas por
mantenimiento programado y por equipo sin
programa de producción”
OBJETIVOS

• EVALUAR EL DESEMPEÑO DE LAS LINEAS DE

PRODUCCION. MEDIR LA EFECTIVIDAD.

• DETECTAR Y ELIMINAR LAS CAUSAS DE PROBLEMAS QUE

AFECTAN LA PRODUCTIVIDAD
TIEMPO CALENDARIO

ES EL TIEMPO TOTAL DE DURACIÓN DE 1 TURNO (8 HORAS)

• 1° Turno : 07:00 a 15:00

• 2° Turno : 15:00 a 23:00
• 3° Turno : 23:00 a 07:00
TIEMPO DISPONIBLE
• EL TIEMPO DISPONIBLE RESULTA DE RESTAR EL TIEMPO
CALENDARIO CON LAS PARADAS PROGRAMADAS.

• LAS UNICAS PARADAS PROGRAMADAS SON:

– Mantenimiento Programado
– Líneas sin Programa de producción

Calendario

Disponible Paradas Programadas

TIEMPO DE OPERACIÓN
• El Tiempo de Operación se calcula restando al Tiempo
Disponible los tiempos de paradas rutinarias, paradas
imprevistas y paradas por fallas de equipos.
• Los mantenimientos programados que exceden del tiempo
planificado se consideran como paradas imprevistas.

Disponible Paradas Programadas

Operación Paradas Rutinarias,

imprevistas, fallas de equipo
Identificación de Tiempos
Disponible TPM

Operación Paradas Rutinarias,

imprevistas, fallas de equipo

Paradas Rutinarias: Paradas Imprevistas:

- Tiempo de arranque y regulación. - Accidente.
- Cambios de formatos. - Corte fluido eléctrico.
- Esperas por material en proceso - Amago de incendio

SMED 5 Ss

Tiempo _ de _ Operación
% Disponibilidad  x100
Tiempo _ Disponible

Distribución de Planta
TIEMPO DE OPERACIÓN NETO
• Es el tiempo que resulta de la resta del Tiempo de Operación
con las perdidas de tiempos por operación a velocidades
menores que la estándar y por pequeñas paradas.
• Se calcula dividiendo la producción TOTAL entre la capacidad
nominal horaria.

Operación Paradas Rutinarias,

imprevistas, fallas de equipo
Operación Perdidas de Velocidad
Neto
Identificación de Tiempos
Operación

Operación Perdidas de Velocidad

Neto
Perdidas de velocidad:
- Personal inexperto.
- Equipo deficiente.
- Material deficiente TPM
5 Ss - Descuido

Operación_ Neto
% Re n dim iento  x100
Tiempo _ Operación

Pr oducción _ Re al
% Re n dim iento  x100
Hr.Operación* Capacidad / Hr
PRODUCTO NORMAL
• Es le material conforme que ingresa al almacén o a la
siguiente etapa del proceso.

PRODUCTO DEFECTUOSO
• Material que no cumple con los atributos de Calidad y que
solo puede derivarse como chatarra.

PRODUCTO DE REPROCESO
• Material que no cumple con los atributos de Calidad, pero que
puede ser retornado a la línea de producción para ser
reprocesado.

CANTIDAD TOTAL PRODUCIDA

• Es la suma de las cantidades de producción Normal,
Defectuosa y de Reproceso.
 Identificación de Tiempos

Operación
Neto
Valido Reprocesos y Defectuosos

Producto para reproceso: Producto defectuoso:

- No cumple con especificaciones pero se - No cumple con especificaciones y no se
puede recuperar en planta. puede recuperar en planta.

Pr oductos _ Buenos
TPM %Calidad  x100 5 Ss
Pr oducción _ Total

Distribución de Planta
Identificación de Tiempos

Calendario

Disponible Paradas Programadas

Operación Paradas Rutinarias,

imprevistas, fallas de equipo
Operación Perdidas de Velocidad
Neto
Valido Reprocesos y Defectuosos
Formulas para Calcular el OEE

Indice UND Fórmula

Tiempo Disponible H T.Calendario - T.Paradas Programadas

T.Disponible - T.Falla de Equipos - T.Paradas

Tiempo de Operación H
Rutinarias - T.Paradas Imprevistas
Tiempo de Operación
H Cantida Total Producida/Capacidadde Línea
Neto

Disponibilidad % (T.Operación / T.Disponible) * 100%

Tasa de Rendimiento % (T.Operación Neto / T.Operación) * 100%

(Producción Normal / Cantidad total Producida) *

Tasa de Calidad %
100%
Disponibilidad * Tasa de Rendimiento * Tasa de
OEE %
Calidad * 100

% INDISPONIBILIDAD % T. Paradas Programadas / T. Calendario

Disponibilidad x Rendimiento x Calidad
 OEE Valoración Descripción
Se producen importantes
pérdidas económicas.
0% - 64% Deficiente (Inaceptable).
Existe muy baja
competitividad.
Es aceptable solo si se está
en proceso de mejora. Se
65% - 74% Regular. producen pérdidas
económicas. Existe baja
competitividad.
Debe continuar la mejora
para alcanzar una buena
75% - 84% Aceptable. valoración. Ligeras pérdidas
económicas. Competitividad
ligeramente baja.
Entra en valores de Clase
85% - 94% Buena. Mundial. Buena
competitividad.
Valores de Clase Mundial.
95% - 100% Excelente.
Alta competitividad.
EVALUACIÓN

TAREA

Presentar en la próxima clase un informe

sobre …