INGENIERIA DE

PRODUCCION DE GAS
NATURAL II
MONOGRAFIA
EQUIPO # 2
Contenido
1. Flujo Estacionario de Gas a través de Tuberías .....................................................................3
1.1 Introducción. ..........................................................................................................................3
1.2 Fundamentos de Flujo de Gas. ...........................................................................................3
1.1.1 Ecuación de Weymouth ................................................................................................3
1.1.2 Ecuación de Pandhadle ................................................................................................4
1.3 Flujo de Gas en Líneas Verticales e Inclinadas................................................................5
1.3.1 Flujo de gas hacia abajo inclinado y vertical ..............................................................7
1.3.2 Expresiones matemáticas para el flujo vertical e inclinado de gas ........................8
1.4 Flujo de Gas Sobre Terreno Montañoso. .........................................................................9
1.5 Flujo de Gas a Través de Restricciones. .........................................................................10
1.6 Perfil de Temperatura en Sistemas de Flujos de Gas ...................................................13
2. Flujo Multifásico Gas-Liquido ..................................................................................................16
2.1 Introducción .........................................................................................................................16
2.2 Ecuaciones fundamentales................................................................................................17
2.3 Ecuación General de Energía. ..........................................................................................18
2.4 Perdidas de presión por fricción .......................................................................................20
2.5 lujo de Líquido por Tuberías ..............................................................................................21
2.6 Flujo de Gas por Tuberías. ................................................................................................26
2.7 Colgamiento de Líquido. ....................................................................................................30
2.8 Colgamiento sin Resbalamiento. ......................................................................................32
2.9 Velocidades Superficiales. .................................................................................................32
2.10 Velocidad Real. .................................................................................................................33
2.11 Densidad de la Mezcla de Fluido....................................................................................33
2.12 Gasto Másico. ...................................................................................................................33
2.13 Viscosidad de la Mezcla. .................................................................................................34
2.14 Tensión Superficial y Densidad de la Mezcla de Líquidos. .........................................35
2.14.1 Patrones de Flujo.......................................................................................................35
Ejercicios para resolver. ...........................................................................................................39
3.- Compresión y Medición del Flujo de Gas. ............................................................................42
3.1 Introducción .........................................................................................................................42
3.2 Tipos de compresores ........................................................................................................43

1
 3.2.1 Compresores reciprocantes ............................................................................................43
3.2.2 Compresores rotatorios...................................................................................................44
3.2.3 Compresores dinámicos ..................................................................................................45
3.2.4 Compresores centrífugos ................................................................................................47
3.3 Selección de compresor.....................................................................................................48
3.4 procesos de compresión ....................................................................................................52
3.5 diseño fundamental del compresor ..................................................................................53
3.6 Diseño de compresores reciprocante ..............................................................................65
3.7 Diseño de Compresores Centrífugos ...............................................................................73
3.8 Diseño de compresores rotativos .....................................................................................80
3.9 Fundamentos de medición ................................................................................................84
3.10 Métodos de medición ..........................................................................................................86
4. Almacenamiento y transporte de gas .....................................................................................93
4.1 Introducción .........................................................................................................................93
4.2 Sistemas de Almacenamiento ................................................................................................93
4.3 Flujo estacionario en sistemas simples de tuberías. ...............................................................95
4.4 Flujo estacionario en redes de tuberías..................................................................................97
4.5 Flujo transitorio en tuberías. ..............................................................................................99
4.6 Soluciones aproximadas para flujo transitorio. ...............................................................99
4.7 Análisis económico en tuberías ......................................................................................100
4.8 Ejercicios para resolver. ...................................................................................................101
Referencias ..................................................................................................................................102

2
1. Flujo Estacionario de Gas a través de Tuberías

1.1 Introducción.

Este tipo de flujo se caracteriza porque las condiciones de velocidad de

escurrimiento en cualquier punto no cambian con el tiempo, o sea que
permanecen constantes con el tiempo o bien, si las variaciones en ellas son tan
pequeñas con respecto a los valores medios. Así mismo en cualquier punto de un
flujo estacionario (permanente), no existen cambios en la densidad, presión o
temperatura con el tiempo, es decir

 T p
0 0 0
t t t


= La densidad con respecto al tiempo no varía
t

T
= La Temperatura con respecto al tiempo no varía
t

p
= La presión con respecto al tiempo no varía
t

1.2 Fundamentos de Flujo de Gas.

1.1.1 Ecuación de Weymouth

El cálculo de flujo de gas pude ser obtenido razonablemente conjuntamente

con el diámetro requerido de la tubería de gas. Thomas Weymouth desarrollo una
ecuación la cual ha sido modificada y mejorada a través del tiempo para
perfeccionar la exactitud de la misma.

La ecuación de Weymouth para flujo horizontal está dada por:

   P1  P2  * d 
0.5
T
2 2 16/3

Qsc  31.5027 *  sc  *  
 Ec…………………. (1.2)
 Psc   g  * Z * T * L
av av 

3
Donde,

Qsc = Tasa de flujo, medida en condiciones estándar, Mscfd

PSC = Presión a condiciones estándar, psia
TSC = Temperatura a condiciones estándar, (°R)
P1 = Presión de entrada, psia
P2 = Presión de salida, psia
d = Diámetro interno de la tubería, ft
 g = Gravedad especifica del gas (aire = 1)
Z av = Compresibilidad promedio del gas
Tav = Temperatura promedio del gas en el sistema a condiciones de flujo.
L = Longitud de la tubería, ft

1.1.2 Ecuación de Pandhadle

Para el cálculo de flujo de gas en sistemas de alta presión y grandes

diámetros, se ha desarrollado la Ecuación de Pandhadle que a su vez posee dos
ecuaciones base, las cuales son:

Pandhadle A

Para la cual f es asumida en función del número de Reynolds y dada por la

Siguiente forma:

f  0.0768 / Nr 0.1461 Ec……………………………………………. (1.3)

De manera tal que la ecuación es aplicada a sistemas de redes de gran

diámetro y grandes cantidades de flujo, y la ecuación se formula de la siguiente
manera:

  P12  P22  
0.5 0.46060
 1 
1.07881
T  d 2.61821
qsc  32.6491*  sc  *  *  *
 Z av * Tav * L     g 0.07881
 Psc     g
Ec………………………………………………………………………..... (1.4)

Modificación de Pandhadle (Pandhadle B)

4
 Esta ecuación es la más ampliamente usada para redes largas de
transmisión, grandes números de Reynolds y grandes diámetros de tubería. En la
ecuación de Pandhadle B, f está dada en función del número de Reynolds por:
f  0.00359 / Nr 0.03922

Por lo que:

  P12  P22  
0.510 0.490
 1 
1.020
T  d 2.530
qsc  109.364*  sc  *  *  *
 Z av * Tav * L    g0.020
 Psc     g 
Ec………………………………………………………………………..... (1.5)

1.3 Flujo de Gas en Líneas Verticales e Inclinadas.

En esta gama de ángulos de inclinación, el régimen de estratificación

desaparece y un nuevo patrón de flujo se observa, es decir, el flujo de churn. Por
lo general, los patrones de flujo son más simétricos alrededor del eje de la tubería
y menos dominado por la gravedad. Los patrones de flujo existentes son flujo
burbuja, flujo slug, flujo churn, flujo anular, y el flujo disperso-burbuja.

Flujo Burbuja (B). En el flujo burbuja de la fase gaseosa se dispersa en

pequeñas burbujas discretas, moviéndose hacia arriba en un movimiento en
zigzag, en un proceso continuo en fase líquida. Para el flujo vertical, la
distribución de la burbuja es aproximadamente homogénea a través de la sección
transversal de la tubería. Flujo de burbujas en el líquido se produce relativamente
con tasas bajas y se caracteriza por el deslizamiento entre el gas y la fase líquida,
lo que resulta en grandes valores de colgamiento.

Flujo Slug (SL). El régimen de flujo slug o intermitente en tuberías verticales es

simétrico alrededor del eje de la tubería. La mayor parte de la fase de gas se
encuentra en un bolsillo de gas de bala de gran forma llamada "burbuja de
Taylor", con un diámetro casi igual al diámetro de la tubería. El flujo se compone
de sucesivas burbujas de Taylor y babosas líquido, que cerrar la sección
transversal de la tubería. Una película delgada de líquido fluye hacia abajo entre
la burbuja de Taylor y la pared del tubo. La película se adentra en el lingote
líquido siguientes y crea una zona de mezcla aireada por pequeñas burbujas de
gas.

5
 Figura. Los patrones de flujo en tuberías verticales e inclinadas fuertemente

Bache (CH). Este patrón de flujo se caracteriza por un movimiento

oscilatorio de la fase líquida. El flujo es similar al flujo intermitente, pero se ve
mucho más caótico, sin límites claros entre las dos fases. Se produce a tasas más
altas de flujo de gas, donde los tapones del líquido reducen de la tubería
haciéndola más corta y espumosa. Las burbujas son sopladas a través de la fase
de gas, y luego se rompen, caer hacia atrás, y se funden con la burbuja siguiente.
Como resultado, la burbuja se distorsiona y se produce el agitamiento.

De flujo anular (A). Como en el caso horizontal, el flujo se caracteriza por

un núcleo de gas en movimiento rápido con las gotas de líquido arrastradas y un
lento movimiento de cine líquido que fluye alrededor de la pared de la tubería. El
flujo es asociado a una estructura ondulada interfacial, lo que resulta en un alto
esfuerzo cortante interfacial en un flujo vertical, el espesor de la película de líquido
alrededor de la pared del tubo es aproximadamente uniforme.

Dispersas-de flujo mediante burbujas (DB). Al igual que en el caso de

flujo horizontal, el flujo de burbujas dispersas en tuberías verticales y fuertemente
inclinado se produce a velocidades de flujo relativamente altas del líquido, las
condiciones en que el su proceso se dispersa en forma de burbujas de forma
continua en la fase líquida. Para este patrón de flujo, el dominante en fase líquida
lleva las burbujas de gas, y no tiene lugar el deslizamiento entre las fases. Por lo
tanto, el flujo se considera homogéneo antideslizante.

6
1.3.1 Flujo de gas hacia abajo inclinado y vertical

Presenta los patrones de flujo en toda la gama de los ángulos de inclinación

de una manera unificada. Para el flujo descendente inclinada, el flujo dominante
patrón es estratificado-ondulado, que se producen en una amplia gama de ángulos
de inclinación hacia abajo, es decir, entre el flujo horizontal y ° a -80, y que cubren
una amplia gama de tasas de flujo de gases y líquidos. Como se observa en el
flujo horizontal, hacia arriba inclinado, vertical y hacia arriba, disperso-burbuja y el
flujo anular se producen en altas tasas de flujo de líquido y de gas,
respectivamente. Para flujo vertical descendente, el patrón de flujo estratificado
desaparece y el régimen de anular también existe a bajas tasas de flujo de gas, en
forma de película descendente. El patrón de flujo de lodo en vertical hacia abajo
flujo es similar a la que se produce en el flujo hacia arriba, excepto que por lo
general la burbuja de Taylor es inestable y excéntricamente respecto al eje de la
tubería. La burbuja de Taylor puede subir o bajar, en función de los caudales
relativos de las fases gaseosa y líquida.

Figura. Los patrones de flujo en toda la gama de ángulos de inclinación.

7
 Cualquier intento de una solución general y única para los problemas de
dos etapas para todos los patrones de flujo es casi imposible. Sin embargo, como
para cada patrón de flujo existente en el comportamiento del flujo es bastante
similar, el flujo multifásico se vuelve un poco más fácil, ya que es posible analizar
cada patrón de flujo separado. Por lo tanto, el enfoque general consiste en
predecir el primer patrón de flujo existente en la tubería. Una vez que el patrón de
flujo se determina un modelo diferente para cada tipo de flujo se desarrolla, lo que
puede predecir el flujo de características, tales como la caída de presión,
colgamiento, y el coeficiente de transferencia de calor.

1.3.2 Expresiones matemáticas para el flujo vertical e inclinado de gas

Considerando los cambios en la energía Cinética constante o despreciable,

y Asumiendo que ningún trabajo mecánico se hace sobre el gas, el equilibrio de
energía mecánico se puede expresar por la ecuación:

 .g f . .v 2
dp  dz  dl  0 Ec………………………………..... (1.6)
gc 2.gc d

Utilizando las respectivas relaciones matemáticas tenemos que la ecuación

mostrada anteriormente puede expresarse como:

1  Z / p  dp 0.01875  g .z
 1   6.7393E  04. f .q
2 2
sc .Z 2 .T 2  /  z. p 2 .d 5 

Tav
Ec………………………………………………………………………..... (1.7)

La constante 6.7393E-04 depende del valor de la presión estándar, algunos

autores manejan Psc = 14.65 psia, el cual para este caso la constante sería igual
a 6.6663E-04, ciertos autores consideran el valor de Psc = 14.65 psia y el
diámetro d en pies (ft), para este caso la constante será 2.679E-09.

Ecuación general de flujo de gas se presenta de la siguiente manera:

8
 Tb   P1  P2   Ch 
1/2
2 2

Q  155.1* *   * d 2.5 Ec……………….………..... (1.8)

Pb  GT f . Z p * L 
 

Donde,
d
1  3.7 
 log10  
f  Ke 

Ke = Rugosidad Relativa.

0.0375*  h2  h1  2
Ch  * Pp Ec…………………………………………..... (1.9)
Z p *Tf

1.4 Flujo de Gas Sobre Terreno Montañoso.

Considerando que las líneas de transmisión en ocasiones están ubicadas

sobre terrenos montañosos, se han desarrollado algunas ecuaciones para el
cálculo del flujo de gas para estas condiciones, de tal forma que si tenemos un
escenario similar al mostrado en la figura,

Tenemos que la ecuación dada en función de la corrección estática, y

basados en la correlación de Weymouth para flujo horizontal, puede escribirse
como:

 Tsc    P1  e  P0  d 
0.5
2 2 2 16/3

qsc  31.5027*   *   Ec…………………..... (1.10)

 
 sc   g av av
P * Z * T * L 


9
Similar expresiones puede ser escritas para Panhandle A y B.

Por corrección de flujo, hay una ecuación más rigurosa para el perfil de flujo
inclinado en las diferentes secciones de la línea, la cual se describe a
continuación:

 Tsc    P1  e  P0  d 
0.5
2 5 2 5

qsc  5.63538*   *  
 Psc    g * Z av * Tav * f * Le 
 Ec……………..... (1.11)

Donde Le es:

Le 
e 5
 1
*L
s

Es la expresión para la efectiva longitud de una simple sección de una línea

de flujo. En el caso de general donde no haya uniformidad en una sección
inclinada, en la cual se requiera dividir en un número de secciones n, la longitud
efectiva es calculada como se muestra:

Ec………………………………………………………………………..... (1.12)

Donde si representa la sección i de la línea.

Observación: Si si=0 entonces la referida sección es horizontal (z=0), la longitud

equivalente de la sección es resección.

1.5 Flujo de Gas a Través de Restricciones.

En un sistema de distribución de gas, el gas debe ser pasado a través de

pequeñas restricciones como chokes, válvulas, placas orificios, entre otras. En la
industria se utilizan estos dispositivos para causar el efecto de caída de presión o
reducir la rata de flujo.

10
 La velocidad del fluido a través de una restricción (orificio, boquilla o choke) es
expresada de la siguiente manera:

K
*  2.g.  p1  p2  /  
0.5
v 0.5 Ec…………………..... (1.13)
1   d1 / d 2 4 
 

Donde

K = Constante que representa la perdida (entrada/salida) debido al cambio de diámetro

de flujo
d1 = Diámetro a través del dispositivo de restricción, ft
d 2 = Diámetro de la línea, ft
g = aceleración de la gravedad, ft/sec2
p1  p2 = presión corriente arriba y abajo respectivamente, en la restricción del flujo.
 = densidad del fluido, lbm/ft2

La ecuación general para flujo a través de chokes puede ser escrita como:

0.5
 1 k   p 2/ k p 
 k 1 / k 
qsc  974.61* Cd * p1 * dch * 
2
* *  2   2  
  g .T1 k  1   p1   p1  
  
Ec………………………………………………………………………..... (1.14)

Donde,

qsc = flujo de gas, Mscfd (medido a 14.73 psia y 520 °R)

d ch = Diámetro de choke, in
p1 = presión del lado corriente arriba del choke, psia
p2 = presión del lado corriente abajo del choke, psia
T1 = Temperatura de entrada, °R

El flujo puede a través del choke, se clasifica en dos tipos: flujo subcritico y
flujo crítico.

11
 Flujo subcritico: Es aquel flujo en el cual su velocidad a través de la
restricción Está por debajo a la velocidad del sonido. La ecuación anterior está
desarrollada Para este tipo de flujo y generalmente los chokes fabricados son
diseñados bajo Este régimen o condición.

Flujo crítico: Es aquel flujo en el cual su velocidad a través de la restricción

es igual a la velocidad del sonido (cerca de 1100 ft/sec) en el gas. Esto debe ser
controlado con la relación de presión (p2/p1). Cuando estamos bajo esta condición
la ecuación descrita no aplica, y se debe considerar (p2/p1)c, por lo que:

 p2    2 / k  1  k
 p     k  1 Ec………………………………..... (1.15)
 1 c

Flujo subcritico (p2/p1) > (p2/p1)c, y critico (p2/p1) =< (p2/p1)c , bajo estas
condiciones, cuando se maneja flujo critico la ecuación general de choke debe
considerar el valor de relación de presión critica en función al flujo manejado. El
radio de presión critico (p2/p1)c es 0.49 para gases monoatómicos, 0.53 para
gases diatónicos.

El estudio se basó en asumir gas ideal, con un gas adiabático (k), existen
correlaciones que son aplicadas en la industria que arrojan muy buenos resultados
para estimar los valores de relación de presión para flujo crítico.

Una ecuación desarrollada, para la evaluación de flujo a través de choke

para flujo critico está dada por;

Ec…………………………………………..... (1.16)

Donde,

qsc = Flujo a través del Choke, Mscfd

12
d ch = Tamaño de Choke, in
p1 = Presión corriente arriba, psia
T1 = Temperatura corriente arriba, °R
 g = gravedad del gas (aire =1)
Cd = Coeficiente de descarga, generalmente asumido 0.86

Una válvula o regulador es modelado por la siguiente ecuación

Para flujo subcritico, tenemos

Qij  Kij *  p  p * p ; p  p
i j j i j Ec……………………..…..... (1.17)

0.55   pi / p j   1.82

Qij   Kij * p j  pi  * pi ; p j  p j Ec………………………..... (1.18)

Para flujo crítico, tenemos

Qij  0.5* Kij * Pi ; Pi  Pj Ec……………………….………..... (1.19)

0.55   P1 / Pj   1.82
Qij  0.5* Kij * Pi ; Pj  Pi Ec…………….…………………..... (1.20)

La constante de la válvula Kij está en función del área de flujo de la válvula,

Coeficiente de pérdida, entre otros.

1.6 Perfil de Temperatura en Sistemas de Flujos de Gas

Las correlaciones presentadas hasta ahora para cálculos de flujo requieren

al valor de la temperatura flujo para determinar las propiedades eficientes del gas
y caídas de presión. Para evitar la complejidad, los cálculos de temperatura de

13
flujo asumen que ese perfil de temperatura de fluido es lineal. Esta hipótesis no
están lejos de la realidad, y generalmente los resultados obtenidos son muy
precisos. En algunos casos, sin embargo, pueden requerirse temperaturas
precisas y cálculos de flujo, como en casos dónde los cambios de fases ocurren
durante el flujo del gas a través de la línea.

Presión y Temperatura son variables mutuamente dependientes en

pérdidas de flujo-presión los cuales dependen de temperatura (perdida de calor), y
la temperatura depende de la caída de presión que gobierna los cambios de
entalpía del fluido. Los cálculos requieren una cantidad enorme de procesos de
ensayo y error para obtener valores precisos en la cual la data disponible es
insuficiente.

Entonces es recomendable un aproximado valor de perfil de temperatura,

independiente de la presión, satisfactorio para las aplicaciones de ingeniería.
Temperatura de flujo en líneas horizontales. Papay (1970) asume que la presión,
fluido, y fase de transición son funciones lineales de la distancia en la entrada y
salida de la línea. Esta ecuación es precisa en distancias cortas y en los casos
donde se dan los cambios de fases estos pueden ser omitidos. De manera que la
ecuación es:

Ec…………………………………………………………………..... (1.21)

k
Y K Donde:
mcpv

zv = fracción de moles de vapor (gas) en la corriente gas-liquido

p = presión, psi
L = Longitud de línea, ft
V = velocidad del fluido, ft/sec
C p = Calor especifico del fluido a presión constante, Btu / lbm -°F
U d = Coeficiente Joule – Thomson, ft2 – °F / lbf

14
m = flujo de masa, lbm / sec
k = Conductividad Térmica, Btu / ft-sec -°F
g = aceleración de gravedad, igual a 32.17 ft/sec2
h = Diferencia de elevación entre la entrada y salida de la línea, ft
d o = Diámetro externo línea, ft
Ts = Temperatura ambiente o de ubicación, °F

Los primeros dos términos representan el intercambio de calor con el

Ambiente, el tercer término representa el efecto Joule-Thomson, el cuarto termino
el Cálculo de elevación de presión y el quinto termino los cambios de velocidad.
Los Dos ultimaos términos son muy pequeños y pueden ser despreciados para
Propósitos prácticos. Si la caída de presión es pequeña, entonces la variación de
Temperatura debido a la expansión es también pequeña y el tercer término
también Puede ser despreciado, de manera que la ecuación se puede simplificar
de la Siguiente forma:

Ec……………………………………..... (1.22)

Temperatura de flujo en pozos

En casos de líneas verticales donde la temperatura circundante varia con la

distancia a lo largo de la longitud del fluido debido al gradiente geotérmico, Gt
(°F/ft) de la tierra. Se presenta la siguiente ecuación presentada por Ramey
(1962).

Ec……………………..…….... (1.23)
Donde

TLx = Temperatura a una ubicación dada, °F

Lx = Distancia desde la entrada del fluido, ft
T1 = Temperatura del punto de fluido de entrada (Lx=0), °F
Gt = Gradiente geotérmico, °F/ft

Ec……………………………….………….………........ (1.24)

15
 Esta ecuación asume que la temperatura del fluido y circundante es igual al
punto de entrada, y que la perdida de calor es independiente del tiempo. El
parámetro K es difícil de estimar y se recomienda un análisis del perfil de
temperatura medido en pozos, similar a la ecuación empírica desarrollada por Shiu
and Beggs (1980) para flujos en pozos.

2. Flujo Multifásico Gas-Liquido

2.1 Introducción

El flujo multifasico en tuberías es definido como el movimiento concurrente

de gases libres y líquidos en las tuberías o ductos, los cuales pueden existir dentro
de la tubería en una mezcla homogénea, en baches de líquido con gas
empujándolo, o pueden ir viajando paralelamente un con otro, entre otras
combinaciones que se pueden presentar.

La existencia del flujo multifasico y problemas asociados con ello, se han

reconocido desde 1797, y desde entonces han sido presentadas numerosas
correlaciones y ecuaciones para el flujo multifasico en tuberías verticales y
horizontales; sin embargo, las contribuciones más significativas fueron hechas a
partir de 1945.

La aplicación de las correlaciones de flujo multifasico para predecir las

pérdidas de presión en la tubería es extremadamente importante en la industria
del petróleo. Para cada caída de presión se requiere calcular las propiedades de
los fluidos, y su influencia en la determinación de un modelo que represente el
comportamiento de flujo de un ducto o un pozo.
El flujo multifasico involucra un gran número de variables, entre las cuales se
encuentra los gastos de flujo, las propiedades físicas, los diámetros y ángulos de
inclinación de las tuberías. El problema se complica a causa de la presencia de
muchos procesos como el deslizamiento entre fases, los patrones de flujo, el
movimiento en la interfase del gas-líquido y la posible transferencia de calor y
masa.

Algunas de las aplicaciones más importantes del cálculo de las caídas de presión
en la tubería son:

 Minimizar las pérdidas de energía en el flujo de fluidos del pozo a la

superficie.
 Determinar el diámetro apropiado de la tubería de producción.

16
  Obtener el diseño apropiado de las instalaciones del sistema artifical de
producción.
 Determinar el diámetro y longitud adecuado de la tubería horizontal que
transporta los fluidos de la cabeza del pozo a la batería de separación.

En la industria petrolera determinar las características del flujo multifasico en

tuberías es de gran importancia, ya que podrían suceder accidentes o problemas
múltiples asociados a un mal cálculo.

2.2 Ecuaciones fundamentales

La ecuación para el flujo de fluidos en tuberías que se utiliza para cualquier

fluido (monofásico o multifasico), y para cualquier ángulo (flujo ascendente) es la
siguiente:

Perdidas de presión total + Perdidas por elevación + Perdidas por fricción +

Perdidas por aceleración

Si tomamos las pérdidas de presión (Δp) como consecuencia de la distancia

(ΔL), podemos escribir la ecuación en términos del gradiente de presión
comúnmente usado en unidades de psi/pie.

dp dp dp dp
  
dLtotal dLelev. dL friccion dLacel .

Fig. 1 Diagrama esquemático general del flujo

La componente de elevación es tomada solo sobre la distancia vertical, la

fricción y aceleración toman la longitud completa.

17
El componente de elevación para flujo vertical o inclinado es por mucho el más
importante de los tres componentes, ya que para flujo vertical, contribuye
generalmente en más del 80% de las pérdidas totales, y puede abarcar un rango
de 70% a 98%. Es también el más difícil para evaluar adecuadamente, debido a
que muchas variables tienen efecto sobre él.

2.3 Ecuación General de Energía.

La ecuación general de la energía que gobierna el flujo de fluidos a través

de una tubería, se obtiene a partir de un balance macroscópico de que pasa a
través la energía asociada a la unidad de masa de un fluido, que pasa a través de
un elemento aislado del sistema, como se muestra en la siguiente figura:

Fig. 2 Sistema de flujo de energía

De acuerdo con la ley de la conservación de la energía tenemos que:

E1  W f  Ws  E2

Dónde:

W f  Perdidas de energía por fricción

Ws  Perdidas de energía por trabajo externo
E1= energía por unidad de masa, en la posición 1, ( lb f  pie / lbm ).
E2= energía por unidad de masa, en la posición 2, ( lb f  pie / lbm ).

 La energía de expansión (Ee) está dada por:

18
  lb f  pie   lb f   pie3 
Ee    p 2 
V   pV
.
 lbm   pie   lbm 

Dónde:

V= Volumen especifico, pie3/lbm

 Energía potencial (Ep)

 lb f  pie   pie  1  lb f  seg   g 

2

Ep     g    h  pie    h
 seg  gc  lbm  pie 
2
 lbm   gc 

Dónde:

Gc= factor de conversión en la segunda ley de Newton = 32.174 (lbm-pie/lbf-seg2)

 Energía cinética (Ec)

 lb f  pie  v 2  pie2  1  lb f  seg  V 2

2

Ec     2    
 lbm  2  seg  gc  lbm  pie  2  g c

Al sustituir las energías correspondientes a las posiciones descritas 1 y 2 en la

ecuación se obtiene:

g V2 g V2
p1 Ve1  h1  1  Ws  p2 Ve 2  h2  2
gc 2  gc gc 2  gc

g v 2
Ve  p  h   W f  Ws  0
gc 2  gc

Dónde:

1
Ve= volumen especifico medio del fluido Ve   


19
Multiplicando la ecuación anterior por   L y considerando despreciables las
pérdidas de energía por trabajo externo, se obtiene:

p g  h v 2 W f
   0
L gc  L 2  gc  L L

Considerando positiva la caída de presión en la dirección del flujo, se tiene:

p g  h v 2 W f
  
L gc  L 2  gc  L L

A esta ecuación se le acostumbra escribir regularmente como:

 p   p   p   p 
       
 L T  L e  L ac  L  f

2.4 Perdidas de presión por fricción

 Ecuación de Darcy

Darcy, Weisbach y otros, dedujeron experimentalmente la siguiente ecuación,

expresada en unidades consistentes:

 p  f    v2
  
 L  f 2  g c  d

 Ecuacion de Fanning

Esta ecuación es similar a la de Darcy fue establecida posteriormente por

Fanning, quien obtuvo valores de f cuatro veces menores que lo de Darcy. Esta
diferencia se debe al uso del radio hidráulico en lugar del diámetro de la tubería al
formular su correlación.

La ecuación establecida por Fanning es:

20
  p  f    v2
  
 L  f 2  gc  rh

Dónde:

 d2 
 
rh  
4  d

 d 4

Y:

rh= radio hidráulico= área de la sección transversal/ perímetro mojado

Por lo tanto sustituyendo

 p  2  f  v2  
  
 L  f gc  d

 Factor de fricción

El valor del factor de fricción (f), es función de la rugosidad de la tubería (Ɛ) y el

número de Reynolds (NRe), esto es:

f  f  , NRe 

El número de Reynolds adimensional se define como:

d v 
N Re 


Flujo laminar NRe  2300

Flujo turbulento NRe  3100

2.5 lujo de Líquido por Tuberías

I. Ecuación general

21
 La ecuación general en unidades prácticas que describe el flujo de líquidos
por tuberías, parte de la ecuación general de energía vista anteriormente, solo que
se considera despreciable el efecto de la aceleración:

pL  pc  p f

La caída de la presión por elevación es:

pc  0.433   L  h

La pérdida de presión de la fase liquida por fricción, en unidades prácticas, se

obtiene con la ecuación de Darcy, de la siguiente manera:

 ' v '2  L '

p ' f  f
2  gc  d '

Como

 lbm 
  62.428   L  3 
 ft 

Y:

4  q '  ft 
v' 
  d '2  seg 

Entonces:

42  q '2
v '2 
 2  d '4

Sustituyendo se obtiene:

f   L  q '2  L '
pL  1.572768
d5

Para emplear unidades prácticas se hacen las siguientes sustituciones:

22
 1  ft 5 
d  ft   d  in  2  5 
'5 5 5 5

12  in 

 ft 3   bl   ft 3  1  dia 
q 'L    qL   5.6142    
 seg   dia   bl  86400  seg 

q 2  5.6142 
2

q '2
L  L
864002

 lb   lb   in 2 
p ' f  f2   p f  2f 122  2 
 ft   in   ft 

Sustituyendo de las ecuaciones anteriores tenemos que:

f   L  q2L  L
p f  1.1476 x105
d5

Dónde:
1.1476x10-5 = factor de conversión para poder introducir los valores de q, L, d y
p f en unidades prácticas.
Y por lo último al sustituir las ecuaciones 28 y 18 en la ecuación 17 obtenemos:

 f   L  q2L  L 
pL  0.433   L  h  1.1476 x105  
 d5 

Que es la ecuación que determina el gradiente o caída de presión total para el

flujo de líquidos por tuberías en unidades de campo.

II. Número de Reynolds para el líquido

El número de Reynolds para la fase liquida en unidades de campo es:

qL   L
N Re L  92.2
d  L

Dónde:
92.2= factor de conversión para introducir q, μ y d en unidades practicas

23
III. Eficiencia de flujo

Es obvio que la rugosidad de las tuberías dependerá del proceso empleado

en su fabricación, su grado y tamaño.
Aun las tuberías nuevas y con mayor razón las almacenadas, mostraran valores
aleatorios en su rugosidad. Los efectos de la corrosión, erosión e incrustación, que
ocurre en las tuberías en operación, también afectan las condiciones de flujo. Por
lo anterior los gastos calculados mediante las correlaciones raramente concuerdan
con los medidos.

Para compensar esta imprecisión, generalmente se introduce en los

cálculos en factor de eficiencia E. este factor se define como la fracción (o por
ciento) del gasto total calculado al manejado realmente en una tubería. Cuando se
carece de datos de campo, la selección de E se basa en la experiencia; sin
embargo, es apropiado considerar un valor de 0.90 para los cálculos en el diseño
de tuberías.
Para calcular el gasto real de una línea, su gasto teórico se multiplica por el
factor E.
Para corregir las pérdidas de presión calculadas, estas se dividen por la raíz
cuadrada de E.

Este procedimiento tiene el mismo efecto que cambiar el factor de fricción

por un nuevo valor f/E2.

Por lo tanto la ecuación anterior para determinar el gradiente de presión total

queda:

 f   L  q2  L 
pL  0.433   L  h  1.1476 x105  
 E d
2 5


Para el diseño de tuberías se puede utilizar la ecuación 31 para obtener el

diámetro para un gasto y caída de presión dados. El procedimiento de solución es
iterativo, ya que el número de Reynolds, y por lo tanto, el factor de fricción del
diámetro.
0.2
1.1476 x105  f   L  q 2  L 
d  2 
 E  pL  0.433   L  h  

Y ahora despejando el gasto la ecuación 31 queda de la siguiente manera:

24
 0.5
  p  0.433   L  h  
q  E d 5  L 
  1.147 x10  f   L  L  
5

25
2.6 Flujo de Gas por Tuberías.

IV. Ecuación general

p  L  v2
pL  f 
2  gc  d '
g
 g  0.0764
Bg

 p0  Z  T  460
Bg  
 

 T0  460  p
2
q ' 4  q ' B
v 
g

A  d2
2
q '2  B g
v  1.6211
  d '4

Sustituyendo las ecuaciones 35 y 38 en la 34 tenemos que:

 ' Pf  f
 0.0764   1.6211q
g
'2
B
2
g  L'
2  B g  d '5

Simplificando:

f  g  q '2  B g  L '
 ' Pf  
519.98 d '5

Sustituyendo de la ecuación 36 en 40:

 f   p0  Z   g  q  T  460  L '
 ' Pf  
'2
 
 
 519.98   T0  460  d '5  p

Los términos de la ecuación 41 excepto, están en unidades consistentes:

26
  lb   ft 3 
p f  2  q ' 
 ft   seg 
 lb 
p 2  L '  ft 
 in abs 
T  F  d '  ft 

Haciendo las sustituciones por unidades de campo y tomando en cuenta que:

p
 p1  p2 
2

p  p1  p2

La ecuación 41 queda de la siguiente forma:


 2
 
  p0   Z  q   g  T  460  L  
 p
1
2
 p2 
2
 
f

2    
 33513.5316   T  460   d5 
 

Ecuación que permite evaluar las pérdidas de presión por fricción en

gaseoductos horizontales con unidades consistentes de campo: q=ft 3/día, L=ft,
d=in y p f  psi

De la ecuación 5, las pérdidas de presión debido al cambio de elevación se

expresan de la siguiente forma:

 ' pe    h

De las ecuaciones 42 y 43 y usando unidades prácticas tenemos que:

 p  g 
 2.7044   
pe   
 144  Z  T  460
   


Y como:

pe  p1  p2

27
La ecuación queda:

p  g  h
p1  p2  0.01878

Z  T  460 
Multiplicando ambos miembros de la ecuación por:
 p1  p2  se obtiene
2
finalmente:

Con esta ecuación cuantificamos exclusivamente las pérdidas de presión

por elevación. Además se puede determinar la pws, cuyo conocimiento permitirá
analizar las condiciones del flujo, tanto del yacimiento como de la tubería vertical y
normar con esto, el criterio de lección del aparejo en el pozo, solo si la presión del
pozo se encuentra estabilizada.
Con la ecuación 49 se puede determinar la Pws por medio de ensayo y error de
una forma iterativa como se muestra en el siguiente algoritmo:

1. Datos a recopilar:  g , h, T , pth.

2. Se supone un Pws.

3. Obtener p
4. Determinar Z a p y T .
5. Calcular el nuevo valor de pws.
6. Calcular la diferencia entre pws supuesta y pws obtenida; si se encuentra dentro
de la tolerancia, el valor de pws su puesto es el correcto. En caso contrario, pws
calculada es la nueva pws supuesta, y se repiten los pasos de 3 al 6.

Sumando las ecuaciones 44 y 49 se obtiene la siguiente ecuación para calcular p 1

o p2 en unidades prácticas y bajo las siguientes condiciones supuestas:

 Flujo en régimen permanente

 Una sola fase
 Energía cinética despreciable


  
  p0   Z  qg   g  T  460  L 
2
 2
p  g  h
 p  p2    33513.53162    T  460   
2 2 f
 0.03756
1
 0   d 5


Z  T  460  

Para determinar el gasto:

28
 0.5

K 4  2 0.03756  p   g  h 
2

qg  0.5 p1  p2 
2
  d 2.5
L 

Z  T  460 

 
Para determinar el diámetro:
0.2
   
   
 L   1  
d        q g
2

 K 4   2 
2
0.03756  p    h 
  p1  p2   
2 g

 

Z  T  460  
  

Dónde:
0.5
 T0  460   
0.5
1
K 4  33513.5316     
 p0   f   g  Z  T  460   


V. Numero de Reynolds para el gas

d ' v '  '1g

N Re g 
'
0.0764   g
g 
Bg
4  qg ' Bg
v
 d2
0.02825  Z  T  460 
Bg 
p

Sustituyendo las ecuaciones 57,56 y 55 en la 54 se tiene:

N Re g 
 2.07044    4    0.02825  qg '  g 
 
  d '  ' 

Finalmente la expresión para evaluar el número de Reynolds en unidades

prácticas es:

29
  qg   g 
N Re g  0.0201056  
 d 
 g 

VI. Eficiencia de flujo

De igual forma que en las tuberías con flujo de líquidos, la eficiencia es un

factor de ajuste para compensar los efectos de corrosión, erosión, rugosidad e
incrustaciones, que no se consideran en la deducción de las ecuaciones de flujo,
por lo tanto los resultados obtenidos se tienen que corregir y así obtener un gasto
más real.

Los valores más comunes de eficiencia E para flujo de gas son:

Línea Contenido de liquido E

Gas seco 0.1 0.92

Gas húmedo 7.2 0.77

Gas condensado 800 0.60

Tabla 1. Valores comunes de Eficiencia de Flujo

2.7 Colgamiento de Líquido.

El colgamiento (HL) se define como la relación entre el volumen de líquido

existente en una sección de tubería a las condiciones de flujo, y el volumen de la
sección aludida. Esta relación de volúmenes depende de la cantidad de líquido y
gas que fluyen simultáneamente en la tubería, por lo que si la mezcla es
homogénea, el fenómeno de colgamiento se considera despreciable. El
colgamiento de líquido ocurre cuando la fase liquida dentro de la tubería viaja a
una menor velocidad que la fase gaseosa, provocando un resbalamiento entre las
fases.

30
 Fig. 3 Ilustración del colgamiento

De acuerdo a la figura anterior tenemos que:

VL
HL 
Vp

Dónde:

HL=colgamiento de liquido
VL=volumen de líquido en la sección de tubería
Vp= Volumen de la sección de tubería

Resbalamiento: se usa para describir el fenómeno natural del flujo a mayor

velocidad de una de las fases. El resbalamiento entre fases en el flujo multifasico
en tuberías es inevitable a cualquier ángulo de inclinación. Las causas de este
fenómeno son diversas, a continuación mencionaremos algunas de las causas:

 La resistencia al flujo por fricción es mucho menor en la fase gaseosa que

en la fase liquida.

 La diferencia de compresibilidades entre el gas y el líquido, hace que el gas

en expansión viaje a mayor velocidad que el líquido cuando la presión
decrece en la dirección del flujo.

 Cuando el flujo es ascendente o descendente, actúa la segregación

gravitacional ocasionando que el líquido viaje a menor velocidad que el gas
cuando es flujo ascendente, y a mayor velocidad cuando el flujo es
descendente.

31
2.8 Colgamiento sin Resbalamiento.

Se define en la misma forma que HL pero se calcula a partir de las

condiciones de P y T de flujo existentes considerando las producciones obtenidas
en la superficie (q0 y R), esto es:

q 'L 1
 
q 'L  q ' g q0  R  Rs  Bg
1
5.615  q0  B0  qw  Bw 

2.9 Velocidades Superficiales.

Es la velocidad que tendría cualquiera de las fases si ocupara toda la

tubería. Se define por las expresiones siguientes:

q 'L 6.4979 x10  q0  B0  qw  Bw 

5

vsL  
Ap Ap /144
q 'g 1.1574 x105  q0  R  Rs  Bg
vsL  
Ap Ap /144

q 'g 3.27 x107  Z  qL  R  Rs T  460  / p

vsg  
Ap Ap /144

Entonces
q1 ' qg '
vm   vsL  vsg
Ap

De estas ecuaciones se observa que:

vsL

vm

Cuando se produce por el espacio anular, el área transversal al flujo es:


Ap 
4
d ct
2
 dte 2 

Por lo que las ecuaciones 74 y 75 quedan:

32
 0.01191 q0  B0  qw  Bw 
vsL 
d ct
2
 dte 2 

0.002122  q0  R  Rs   Bg
Vsg 
d ct
2
 dte 2 

2.10 Velocidad Real.

Aplicando el concepto de colgamiento, se puede obtener la velocidad real

correspondiente a cada fase:

q 'L q 'L v
vL    sL
AL Ap  H L H L

q 'g q 'g vsg

vL   
Ag Ap 1  H L  1  H L 

2.11 Densidad de la Mezcla de Fluido

La densidad real de la mezcla de fluidos se obtiene a partir del colgamiento

con:

m  L  H L   g 1  H L 

Algunos autores calculan la densidad de la mezcla sin considerar el resbalamiento

entre las fases, esto es:

m  L     g 1   

2.12 Gasto Másico.

Se define por la siguiente expresión:

lbm deliquido  gas

wm 
segundo

33
Y puede obtenerse con cualquiera de las ecuaciones siguientes:

q0  M
wm 
86400

wm  w0  ww  wg

 0  q0  B0
w0 
15388

 w  qw  Bw
w0 
15388

 g  q0  R  Rs   Bg
w0 
86400

2.13 Viscosidad de la Mezcla.

Dependiendo del método que se aplique, se usan las siguientes ecuaciones

para obtener la viscosidad de la mezcla de dos fases:

ns   L     1   

m   L H   g 1 H
L L 

La viscosidad de una mezcla de aceite y agua esta dad por:

L  0  f0  w  f w

Dónde:

q0  B0
f0 
qw  Bw  q0  B0

B0
f0 
B0  WOR  Bw

f w  1  f0

34
2.14 Tensión Superficial y Densidad de la Mezcla de Líquidos.

Tensión superficial de la mezcla de líquidos

Se obtiene con la siguiente expresión:

 L   0  f0   w  f w

Densidad de la mezcla de líquidos

Se calcula con la siguiente expresión:

 L  0  f 0   w  f w

2.14.1 Patrones de Flujo

Patrón de flujo es la configuración de estructura de fases en la tubería. Está

determinada por la forma de la interfaz (superficie que separa las fases).
Importancia del patrón de flujo:

1. Afecta el fenómeno de colgamiento, por lo que para poder calcular el

colgamiento es necesario primero saber que patrón de flujo se tiene en la tubería.
2. Transferencia de calor
3. Determina que fase está en contacto con la pared

4. Afecta condiciones de operación en las instalaciones de proceso por el

comportamiento de los oleo-gasoductos.

Factores que afectan el patrón de flujo:

 Gasto de crudo y RGA.
 Presión (expansión del gas)
 Geometría de la línea (diámetro y ángulo de inclinación).
 Propiedades de fluidos transportados (densidad relativa del crudo,
viscosidad, tensión superficial principalmente).

2.14.1.1 Patrones de Flujo en Tuberías Horizontales.

Los patrones de flujo en tuberías horizontales descritos por Beggs son las
siguientes:

35
 Flujo segregado estratificado: este patrón de flujo se presenta relativamente
a bajos gastos de gas y líquido, para el cual las dos fases son separadas por
efecto de la gravedad, donde el líquido fluye en el fondo de la tubería y el gas en
la parte superior.

Flujo segregado ondulado: este régimen de flujo se presenta a gastos más

altos que en el estratificado, con presencia de ondas estables en la interfase.

Flujo segregado anular: el flujo anular se presenta a muy altos gastos de

flujo de gas. La fase gaseosa fluye como un núcleo a alta velocidad, el cual puede
llevar gotas de líquido atrapadas. La fase liquida fluye como una película delgada
pegada a la pared interna de la tubería, generalmente, esta película es más
gruesa en el fondo que en la pared superior de la tubería, dependiendo de la
magnitud relativa de los gastos de flujo de gas y líquido.

Flujo intermitente: este flujo es caracterizado por el flujo alternado de líquido

y gas, fluyendo sucesivamente tapones o baches de líquido ocupando
completamente el área transversal de la tubería, separados por bolsas o burbujas
de gas, el cual contiene una capa estratificada de líquido que a su vez se desplaza
en el fondo de la tubería. Este tipo de flujo es consecuencia de la inestabilidad
hidrodinámica de una interfase estratificada liquido-gas bajo ciertas condiciones,
donde el mecanismo de flujo consiste de una película de líquido que fluye a lo
largo del fondo de la tubería a una velocidad menor que la del bache, y que crece
al arrastrar liquido de la película en su parte delantera pero a su vez pierde liquido
en la parte trasera en una misma proporción. El líquido en el cuerpo del bache
puede ser aireado por pequeñas burbujas que son concentradas hacia el frente
del bache y en la parte superior de la tubería. El flujo intermitente es dividido en
tapón y bache, y el comportamiento del flujo bache y tapón son los mismos con
respecto al mecanismo de flujo, y por lo tanto, no existe distinción entre ellos
generalmente.
Flujo intermitente tapón: es considerado como el caso límite del flujo bache,
cuando el bache de líquido está libre de burbujas, lo cual ocurre a gastos de gas
relativamente bajos cuando el flujo es menos turbulento.

Flujo intermitente bache: a altos gastos de gas, donde el flujo en el frente

del bache esta forma de un remolino (debido al recogimiento del movimiento lento
de la película) se denomina flujo bache.

Flujo burbuja o burbujas dispersas: en este tipo de patrón de flujo la tubería

se encuentra casi llena de líquido y la fase de gas libre es pequeña. El gas está

36
presente en pequeñas burbujas distribuidas aleatoriamente, al igual que sus
diámetros. Las burbujas se mueven a diferentes velocidades dependiendo de sus
respectivos diámetros, el líquido se mueve a una velocidad bastante uniforme y, a
excepción de la densidad, la fase de gas tiene un efecto mínimo en el gradiente de
presión. Existe sin embargo, condiciones donde hay pequeñas burbujas discretas
a bajos gastos, que son a veces designadas como flujo burbuja. La diferencia
entre flujo burbuja y burbujas dispersas no siempre es claramente visible. El flujo
de burbujas dispersas se observa sobre un rango completo de inclinación de
tubería, mientras que el patrón de flujo burbujeante es observado solamente en
vertical y tuberías de diámetro relativamente grandes.

Niebla o neblina: en este patrón la fase continua es el gas, el cual arrastra y

transporta al líquido. El líquido deja una película en la pared de la tubería, pero sus
efectos son secundarios, el gas es el factor predominante.

Fig. 4 Patrones de flujo en tuberías horizontales

2.14.1.2 Patrones de Flujo en Tuberías Verticales.

Los patrones de flujo en tuberías verticales descritos por Orkiszewsky

Monofásico: en este patrón de flujo el fluido viaja en una sola fase, como su
nombre lo indica, ya sea líquido o gas. Si viaja puro líquido el colgamiento es igual
a 1.

Burbuja: en este tipo de patrón de flujo la tubería se encuentra casi llena de

líquido y la fase de gas libre es pequeña. El gas está presente en pequeñas

37
burbujas distribuidas aleatoriamente, al igual que sus diámetros. Las burbujas se
mueven a diferentes velocidades dependiendo de sus respectivos diámetros, el
líquido se mueve a una velocidad bastante uniforme y, a excepción de la
densidad, la fase de gas tiene un efecto mínimo en el gradiente de presión. Existe,
sin embargo, condiciones donde pequeñas burbujas a bajos gastos, que son a
veces designadas como flujo burbuja. La diferencia entre flujo burbuja y burbujas
dispersas no siempre es claramente visible. El flujo de burbujas dispersas se
observa sobre un rango completo de inclinación de tubería, mientras que el patrón
de flujo burbujeante es observado solamente en flujo vertical y tuberías de
diámetro relativamente grandes.

Tapón: aquí la fase de gas es más pronunciada, aunque la fase liquida

sigue siendo continua las burbujas de gas se unen y forman burbujas estables de
aproximadamente el mismo tamaño y forma que la tubería (que están rodeadas
por una película de líquido), y son separadas por tramos de líquido. La velocidad
de la burbuja es mayor que la del líquido y puede ser predicho en relación a la
velocidad del bache de líquido. La velocidad del líquido no es constante mientras
el tramo o bache de líquido se mueve siempre hacia arriba (en la dirección del
flujo), el líquido de la película que rodea a la burbuja podría moverse hacia arriba,
aunque posiblemente a una menor velocidad, o incluso podría moverse hacia
abajo. Esta variación de las velocidades del líquido, podría resultar no solo en una
variación de las pérdidas por fricción en la pared, sino también en el colgamiento
de líquido, que está influenciado por la densidad de la mezcla que fluye por la
tubería. A mayores velocidades de flujo, el líquido puede incluso ser arrastrado
dentro de las burbujas de gas.

Transición: el cambio de una fase continua de líquido a una continua de gas

ocurre en este patrón de flujo. El bache de líquido entre las burbujas virtualmente
desaparece, y la fase gaseosa arrastra una cantidad significativa de líquido,
aunque los efectos del líquido son significativos, el gas es el que predomina.

Neblina: en este patrón la fase continua es el gas, el cual arrastra y

transporta al líquido. El líquido deja una película en la pared de la tubería, pero sus
efectos son secundarios, el gas es el factor predominante.

38
 Fig. 5 Patrones de Flujo en Tuberías Verticales

Ejercicios para resolver.

Por una tubería horizontal de 20 mm de diámetro circula un fluido con una

velocidad de 3 m/s.

a) Calcular el caudal en l/min.

b) Calcular la velocidad en otra sección de la misma línea de 10 mm de diámetro.
c) Si el fluido es agua, calcular la diferencia de alturas entre dos tubos verticales
colocados inmediatamente antes y después del estrechamiento. Densidad del
agua 1 gr/cm3.

39
 a. La sección de la tubería será

Primero convertimos, milímetro (mm) en metros (m)

1 mm  0.001 m
20 mm  0.02 m

Entonces obtenemos el área:

 0.02 m   0.000314 m2
2
D2
A   
4 4

En gasto en 1/min será:

m m3
Q  A  v  0.0003 m2  3  0.00942
s s

m3 60s m3
0.00942   0.05652
s 1min min

a. Aplicando la ecuación de continuidad de los puntos 1 y 2 de la tubería

A1  v1  A2  v2  D12  v1  D22 V2

Siendo D1 y D2 los diámetros de la tubería en los puntos 1 y 2

m3
0.0012
 0.02m    3    0.01m   v2  v2 
2 m 2 s  12 m
 s 0.0001m2 s

b. Considerando los puntos 1 y 2 a la misma altura y aplicando el

teorema de Bernouilli:

1 1
p1    g  l1     v12  p2    g  l2     v22
2 2

p1  p2     v22  v12     g  l2  l1 
1
2

Al estar los puntos 1 y 2 a la misma altura  l2  l1   0

40
p1    g  l1 
 p1  p2    g  l1  p  g  l1  l '  p  g  l '
p2  p  g  l2  p  g  l1  l ' 

   v22  v12 
1
p  g l ' 
2

  m 2  m 2 
l'
2g
 v2  v1    m   12 s    3 s    6.88 m
1 2 2 1
2  9.81    
 s 

41
3.- Compresión y Medición del Flujo de Gas.

3.1 Introducción

Un compresor es una máquina de fluidos que está construida para aumentar

la presión y desplazar ciertos tipos de fluidos llamados compresibles, tal como lo
son los gases y los vapores. Esto se realiza a través de un intercambio de energía
entre la máquina y el fluido, en el cual el trabajo ejercido por el compresor es
transferido a la sustancia que pasa por él convirtiéndose en energía de flujo,
aumentando su presión y energía cinética impulsándola a fluir.
Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a
diferencia de las primeras que son máquinas hidráulicas, éstos son máquinas
térmicas, ya que su fluido de trabajo es compresible, sufre un cambio apreciable
de densidad, y generalmente, también de temperatura; a diferencia de los
ventiladores y los sopladores, los cuales impulsan fluidos compresibles, pero no
aumentan su presión, densidad o temperatura de manera considerable.

Los compresores son ampliamente utilizados en la actualidad en campos de

la ingeniería y hacen posible nuestro modo de vida, por razones como:

 Son parte importantísima de muchos sistemas de refrigeración y se

encuentran en cada refrigerador casero, en infinidad de sistemas de aires
acondicionados, y por supuesto en plantas de tratamiento de gas natural.
 Se encuentran en sistemas de generación de energía eléctrica, tal como lo
es el Ciclo Brayton.
 Se encuentran en el interior de muchos "motores de avión", como lo son los
turborreactores que hacen posible su funcionamiento.
 Generan gases comprimidos para la red de alimentación de sistemas
neumáticos, los cuales mueven fábricas completas.
 Para procesos de craqueo catalítico y polimerización.
 Sopladores sencillos en plantas de recuperación de azufre.
 Compresores de refrigeración de baja temperatura en unidades para
etileno, polietileno.
 Compresores de alta presión para gas de alimentación, reforzadores y para
gas recirculado en plantas de hidrocarburos, amoniaco y síntesis de
metanol.

42
3.2 Tipos de compresores

Los compresores más usados en la industria son los de desplazamiento

positivo y los dinámicos. Los tipos de desplazamiento positivo son de dos
categorías básicas: Reciprocantes y Rotatorios, y para los compresores dinámicos
se tienen Axiales y Centrífugos, tal como lo muestra el esquema a continuación:

Compresores de desplazamiento positivo que aumentan la presión mediante

la reducción del volumen son:

En todas las máquinas de desplazamiento positivo una cierta cantidad de

volumen de gas de admisión se confina en un espacio dado, y después se
comprime al reducir este espacio o volumen confinado. En esta etapa de presión
elevada, el gas se expulsa enseguida hacía la tubería de descarga o al sistema
contenedor.

Los compresores de desplazamiento positivo incluyen un amplio espectro de

categorías esquematizadas anteriormente: Reciprocantes y Rotatorios, los cuales
son ampliamente utilizados en los procesos de compresión del gas natural, en la
gran mayoría de los países que manejan esta industria. Esta clase de
compresores son menos sensibles en cuanto al cambio en las propiedades del
gas que los compresores dinámicos.

3.2.1 Compresores reciprocantes

Estos compresores son ampliamente utilizados en la industria petrolera,

como por ejemplo en las plantas de refinación, químicas y petroquímicas, en
aplicaciones tales como: La inyección de gas natural a los yacimientos para
mantener la presión de la formación, la inyección de gas natural a la columna de
fluidos del pozo o levantamiento artificial, la distribución de gas en redes de
suministro, compresión de aire para instrumentación y control, y muchas otras
aplicaciones.

Estos compresores pueden ser de una etapa (simple) o de múltiples etapas;

el número de etapas está determinado por la relación de compresión (presión de
descarga / presión de succión), la cual a su vez está limitada por la temperatura
máxima permisible de descarga del gas a la salida del compresor.
Según lo estipula la norma API 617, para el diseño y manufactura de compresores
reciprocantes se ha establecido, en base a recomendaciones de los fabricantes de
compresores, una temperatura máxima permisible de 290 a 300 °F para el gas a la
descarga del compresor, razón por la cual la relación de compresión por etapa por

43
lo general no excede de cuatro (4), produciendo con ello un proceso
suficientemente eficiente, por lo que se considera de alta utilidad práctica para la
industria de los hidrocarburos gaseosos.

Los compresores reciprocantes, por tener más partes en movimiento, tienen

una eficiencia mecánica más baja que otros compresores, cada cilindro consiste
en un pistón, el cilindro propiamente dicho, cabezales de los cilindros, válvulas de
succión y descarga, y todas las partes necesarias para convertir el movimiento de
rotación en desplazamiento positivo. En la figura 2.2 se pueden apreciar los
principales componentes de un compresor reciprocante, y su respectiva función en
el proceso de compresión.

Fig. componentes de un compresor reciprocante

3.2.2 Compresores rotatorios

Se denominan compresores rotatorios a aquellos grupos que producen gas

o aire comprimido por un sistema rotatorio y continuo, es decir, que empujan el
fluido desde la aspiración hacia la salida, comprimiéndolo. Entre los diversos tipos
de compresores de este grupo tenemos el compresor de espiral rotatorio mostrado
en la figura.

44
 Fig. compresor de espiral rotatorio

El compresor de espiral es un compresor de desplazamiento con pistones

en un formato de espiral. Las piezas principales de este elemento de compresión
comprenden rotores machos y hembras que se mueven unos hacia otros mientras
se reduce el volumen entre ellos y el alojamiento. La relación de presión de un
espiral depende de la longitud y perfil del mismo y de la forma del puerto de
descarga. El espiral no está equipado con ninguna válvula y no existen fuerzas
mecánicas para crear ningún desequilibrio, por tanto, puede trabajar a altas
velocidades de eje y combinar un gran caudal con unas dimensiones exteriores
reducidas. Estos compresores son de gran utilidad en las plantas de Recuperación
de Vapor (REVA).

3.2.3 Compresores dinámicos

Estos compresores se fundamentan en el principio de impartir velocidad a

una corriente de gas y luego convertir esta velocidad en energía de presión. Con
frecuencia a estos compresores se les denomina turbocompresores. Las
máquinas centrífugas comprenden casi el 80% de los compresores dinámicos. Los
compresores centrífugos tienen por lo general muy pocos problemas en el proceso
de compresión del gas, y además son confiables para comprimir cualquier tipo de
gas. En un compresor dinámico, el aumento de presión se obtiene comunicando
un flujo de gas a una cierta velocidad o energía cinética, que se convierte en
presión al desacelerar el gas cuando este pasa a través de un difusor, el cual hace
la conversión de velocidad a energía cinética. En este tipo de compresores se
tiene: Axiales y Centrífugos.

45
LOS DOS TIPOS DE COMPRESORES QUE CONVIERTEN LA VELOCIDAD EN
PRESION SON:

Compresores axiales
Estos compresores se caracterizan, y de aquí su nombre, por tener un flujo
axial en forma paralela al eje.

El gas pasa axialmente a lo largo del compresor, que a través de hileras

alternadas de paletas, estacionarias y rotativas, comunican cierta velocidad del
gas o energía, que después se transforma en presión (P). La capacidad mínima de
este tipo de compresores, viene a ser del orden de los quince metros cúbicos por
3
segundo (m /s), utilizan un tambor de equilibrio para contrarrestar la reacción o
empuje axial. Debido a su pequeño diámetro y para un mismo tipo de trabajo,
funcionan a velocidades más elevadas que los compresores centrífugos, estas
velocidades son superiores en un 25% aproximadamente.

Los compresores axiales se destinan a aquellas aplicaciones en que es

preciso disponer de un caudal constante a presiones moderadas. Los
compresores axiales son más adecuados para aquellas plantas que precisen
grandes y constantes caudales de aire.
Una aplicación muy frecuente es el soplado de los altos hornos.
Normalmente se utilizan para capacidades alrededor de los 65 metros cúbicos por
segundo y para presiones efectivas de hasta 14 bares.
Para el caso de los compresores axiales, el movimiento a lo largo de un eje
se le llama movimiento axial, el movimiento axial es recto. Un compresor que
mueve el gas en dirección paralela con su eje es un compresor axial. Estos
compresores tienen placas de rotor y placas de estator. Las placas del rotor están
fijadas al eje y giran con él, mientras que las placas del estator están fijadas a la
cubierta. Cuando el gas es lanzado dentro de las placas del estator, las aberturas
entre las placas actúan como difusores reduciendo la velocidad del gas; con esta
pérdida de velocidad la presión del gas aumenta. En general, se puede señalar
que el compresor axial eleva la presión mediante el uso de muchos juegos de
placas de estator y del rotor.

46
 Fig. modelo de un compresor axial

3.2.4 Compresores centrífugos

El compresor centrífugo o de flujo radial, es una máquina que convierte la

energía cinética en presión. El aumento de presión tiene lugar por medio de dos
tipos de elementos, los elementos rotativos, denominados impulsores que
aceleran radialmente el fluido, tal como aparece en la figura 2.5, y los elementos
estáticos denominados difusores dispuestos alrededor de los impulsores,
formando parte de la carcasa del compresor.

Fig. Impulsor del compresor centrífugo

Cuando el impulsor empieza a girar, los álabes fuerzan el movimiento del

gas desde el centro hacia la parte exterior, imprimiéndole velocidad. Como el gas
tiende a oponerse al empuje de los álabes, se origina un aumento en la presión,
por lo que se puede decir que el impulsor imprime al gas presión y velocidad,
debido a la fuerza centrífuga.

En la figura 2.6 se muestra gráficamente el incremento de la presión que

ocurre en el proceso de compresión. Es decir, que presenta en forma gráfica la
diferencia entre la presión de succión y descarga. Los compresores centrífugos
son los equipos de compresión que más se han desarrollado en los últimos años,
47
esto se debe a que en muchas aplicaciones han resultado más eficientes que los
compresores reciprocantes, esta eficiencia se expresa en términos del consumo
total de energía por unidad de costo y por unidad de peso del sistema compresor.
Este factor, por ejemplo, ha sido determinante en la selección de los sistemas que
deben instalarse en las plataformas construidas costa afuera, donde deben de ser
instaladas las plantas compresoras, para permitir el transporte y almacenamiento
del gas natural producido.

La principal característica de los compresores centrífugos, es que su

funcionamiento de trabajo está relacionado con los cambios en la velocidad del
proceso de compresión, velocidad que después se convierte en energía, que hace
que el proceso de compresión se lleve a cabo.

3.3 Selección de compresor

Entre las características que deben tomar en cuenta para una buena selección
del equipo de compresión tenemos a los siguientes:

a) Relación de compresión
b) Numero de pasos
c) Análisis de gas
d) Razón de los calores específicos
e) Factor de compresibilidad
f) Peso molecular

Relación de compresión

En general, el funcionamiento de un compresor es usualmente evaluado por su

razón se compresión, que viene dada por la relación:

Pd
Rc 
Ps

En donde:

Ps =presión de succión

Pd= presión de descarga

48
Numero de pasos

El número de etapas o pasos va a estar determinada por la relación de

compresión de acuerdo a los siguientes datos determinados por los fabricantes de
equipos de compresión.

Si Rc > 5 se debe usar una sola etapa

Si Rc > 30 se debe usar dos etapas

Si Rc > 100 se deben usar tres etapas

Análisis de gas

Se deben conocer las condiciones del gas para llevar a cabo una buena
selección del equipo de compresión, ya que el gas puede contener pequeñas
cantidades de azufre, cloro o algún otro elemento que puede influir en la elección
con que se fabricaran las partes más sensibles de la maquina tales como:
impulsores, carcazas, sellos, vástagos, anillos y émbolos.

Razón de calores específicos k=Cp/Cv

Entre menor sea este, menor va a ser el aumento de la temperatura entre

pasos y por consecuencia será menor la disminución de la densidad. Para un
cálculo más exacto k debe estar a la temperatura promedio durante el ciclo de
compresión.

Factor de compresibilidad

Este factor nos indica la desviación que se tiene con respecto a un gas
ideal, se da o calcula en las condiciones de succión o descarga. La
compresibilidad afecta tanto a los compresores centrífugos como a los de
movimiento alternativo, esto, debido a que el volumen de un gas comprimido es
igual al calculado de acuerdo a la ley de los gases perfectos multiplicado por un
coeficiente (Z) llamado factor de compresibilidad, por lo que en los compresores
centrífugos se afecta la proporción de cada paso y en los movimientos alternativo
el desplazamiento del embolo.

49
Peso molecular

Es de suma importancia esta característica, ya que en caso de ser muy

ligero se necesitaran más pasos para elevarlo a una presión determinada y eso
conlleva a hacer una selección de equipo adecuada para tal situación.

Criterios generales que se deben tener en cuenta para la selección de un

compresor

Para una mayor eficiencia en el proceso de compresión del gas natural,

tiene una gran influencia los criterios que se utilicen en la selección del cilindro
compresor; para ello se debe tener en cuenta lo siguiente:

• El uso al que se va a destinar y aquellos otros requerimientos relativos a

presión, aire exento de aceite, etc.

• Máxima y mínima demanda de aire, desarrollo futuro previsto, etc.

• Condiciones ambientales; los factores que hay que considerar aquí son:
temperaturas extremas, grado de contaminación del aire, altitud, etc.

• Clase de edificación en la que se va a instalar el compresor; los factores a

considerar son: limitaciones del espacio, carga que puede soportar el suelo,
limitaciones de la vibración, etc.

• Costo de la energía.

• Cantidad de calor que puede recuperarse.

• Límites de la disponibilidad de potencia, parámetro de gran importancia

para evaluar la eficiencia del compresor.

• Limitaciones de ruido.

• Continuidad o intermitencia en la necesidad de aire.

• Experiencia que tiene tanto el usuario como el personal de mantenimiento.

50
Parámetros importantes a tomar en cuenta para la selección de un
compresor

Para obtener un buen desempeño del compresor, en la parte operacional

del mismo se deben tener en cuenta diversos parámetros de importancia; como
son los siguientes:

Método de sellado

Los sellos mecánicos impiden el escape de todos los tipos de fluidos, estén
estos en estado gaseoso o líquido a lo largo de un eje rotatorio. Estos sellos
poseen extensas aplicaciones en las industrias de procesos químicos, en
procesos criogénicos y de alta temperatura.

Velocidad del compresor

Tener métodos adecuados para el conocimiento de la velocidad del

compresor es de mucha importancia, en especial si se desea evitar engranaje,
además es importante saber que se está trabajando dentro del rango establecido
por el compresor, tanto reciprocante como centrífugo, los cuales desde luego,
tienen valores diferentes, y que hay que tener en cuenta para evaluar el proceso
de compresión del gas natural.

Lubricantes

La lubricación de los sellos debe ser la adecuada, para evitar problemas

operacionales.

Caballaje

Para el normal funcionamiento del compresor es necesario que tenga una

potencia mayor, a la requerida. Los fabricantes recomiendan, siempre que se
disponga un caballaje de 10% adicional, por si se llegase a una descarga no
prevista.

Presión
En el proceso de fabricación del compresor, se realizan pruebas de presión,
de tal forma que no hayan irregularidades entre la presión de operación y presión
de trabajo.

51
Mantenimiento del compresor

Una vez que el compresor haya iniciado su labor, será necesario seguir un
estricto programa de mantenimiento preventivo, de tal manera que la vida útil del
compresor no se vea disminuida. Es necesario durante el funcionamiento vigilar lo
siguiente: Flujo de agua de enfriamiento, presión y temperatura del aceite,
funcionamiento de los controles y puestos de control, presión y temperatura de
succión y descarga, ruidos anormales, presión y temperatura de lubricación de los
cojinetes, amperaje, carga y voltaje del motor.

3.4 procesos de compresión

Definición:

Este proceso se define como la reducción de un volumen de gas dado, por

medio de la aplicación de un trabajo necesario para generar la coalescencia de
sus moléculas, obteniendo como resultado un cambio de energía manifestado con
el aumento en la presión de dicho fluido.

Figura. Ciclo del proceso del gas.

52
Etapa I

(Trayectoria AB): aquí el gas es admitido a través de las válvulas de

succión, el valor de la presión en este punto se conoce como presión de succión y
se simboliza como (Ps). En forma simultanea el pistón se dirige hacia la otra cara
del cilindro, cuando el piston alcanza el tope de su recorrido, el cilindro queda lleno
gas, caudal que corresponde a (V1).

Epata II

(Trayectoria BC): aquí el pistón invierte su dirección de movimiento y actúa

sobre el volumen de gas (V1) comprimiéndolo desde la presión de succión hasta
una presión denominada presión de descarga y se simboliza como (Pd).

Etapa III

(trayectoria CD): esta etapa se inicia justo en el momento en que la presión

de descarga se hace igual a una presión existente en la línea de descarga, el
pistón continua moviéndose desplazando el volumen de gas comprimido (V2) a la
presión constante de descarga (Pd).

Etapa IV

(Trayectoria DA): esta etapa comienza cuando nuevamente el pistón

cambia de sentido de movimiento, en dicha etapa se cierra la válvula de descarga
y se abre la válvula de succión para dar inicio a un nuevo ciclo de compresión.

Para que este proceso se realice con éxito se deben tener en cuenta los
acondicionamientos por el cual atraviesa el gas, en donde dicho fluido con una
presión inicial Pi, se comprime y posterior mente se descarga a los niveles de
presión final Pf superiores requeridos.

3.5 diseño fundamental del compresor

El diseño de cada etapa de compresión se considera mejor por separado

debido a las pérdidas de presión y cambios de temperatura en los refrigeradores
intermedios y tuberías entre las etapas de condensación, (si la hay) de vapor de
agua del gas, y los consiguientes cambios de volumen del gas.

Los tres métodos utilizados para los cálculos de diseño del compresor son:
(1) las expresiones analíticas derivadas de las relaciones termodinámicas básicas;
(2) entalpía frente a gráficos de entropía, comúnmente conocidos como diagramas
de Mollier, para los procesos de compresión isentrópica ideales, y (3) gráficos
empíricos "quickie" , siempre con frecuencia por los fabricantes de compresores
para estimaciones rápidas. El método a utilizar depende de la precisión deseada y
53
la cantidad de datos disponibles. En muchos casos, muy gran precisión no es
necesaria: compresores rara vez se eligen para satisfacer un requisito dado de
forma muy precisa. El sobrediseño es bastante común con el fin de proporcionar
un factor de seguridad de funcionamiento y para asegurar que el equipo de
compresión caro no está obligado a ser mejorados o sustituidos por los aumentos
relativamente pequeños de capacidad en el sistema de fluir. Todos los tres
métodos. Por lo tanto, la aplicación BND en la determinación del compresor a
utilizar.

El planteamiento analítico

De acuerdo con la ecuación de la energía general, el trabajo teórico

requerida para comprimir una unidad de masa de gas a partir de la presión p1 en
el estado 1 a p2 en el estado 2 está dada por:

p2 v 2  g 
w   Vdp     z  lw
p1 2 gc  gc 

w = trabajo realizado por el compresor del gas, ft-lbf / lbm

V = volumen de una unidad de masa de gas, ft3/lbm
p = presión, Ibf/ft2
v = velocidad del flujo de gas ft / seg
z = altura sobre un plano de referencia, ft
lw = trabajo perdido por la fricción ft-lbf/lbm
g = aceleración de la gravedad (= 32,17 ft / sec2)
g = constante de conversión en relación masa y peso (= 32.17Ibm-ft/Ibf-sec2)

Despreciando las pérdidas por fricción, y los cambios en la energía cinética y

potencial, el balance de energía de la ecuación 9.12 se puede escribir como:
p2
w   Vdp
p1

Sustituyendo V en la ecuación 9-2, obtenemos:

1 1
p2
w  Ck  p k dp
p1

Donde C es una constante. Tras la integración, la ecuación 9-13 se convierte en:

1
k k
W C k  p2( k 1)/ k  p1( k 1)/ k   p1 (C/ p1 )1/ k ( p2 / p1 )( k 1)/ k  1
k 1 k 1

54
La conversión de la presión p desde unidades de Ibf/ft2 y lbf/in2, y sustituyendo
para C /p1 partir de la ecuación 9-2, obtenemos:

144 p1V1   p2 / p1    1

k k 1 / k
w
k 1

A partir de la ley de los gases ideales, para una unidad de masa de gas:

Z1 RT1 Z1 RT1
p1V1  
M  28.97   g
Donde

p = presión de entrada, psia

V = volumen inicial, ft
M = peso molecular del gas, lbm / lbmole
Z = factor de compresibilidad de gas en las condiciones inicial
R = constante de los gases (10.732 psia-ft3/lbmole-°R)
T = temperatura de entrada del gas. R
γg = Gravedad específica del gas (aire 1 base)

Sustituyendo R y despreciando Z1 que es la unidad para las condiciones inicial o

cerca de la atmosférica, se obtiene:

p1V1 
10.732  T1
28.97 g

Sustituyendo para PV partir de la ecuación 9-15 en la ecuación 9-14:

k  53.345 T1  k 1 / k
w
k 1 g
r 
1 
Donde:

r= (p2/p1) es la relación de compresión

w= trabajo de compresión, fT-Ibf/lbm

Normalmente necesitamos para calcular la potencia de compresión del gas por

MMscfd flujo, en lugar de la obra \ requerido por libra-masa de gas , ahora,

ft  lbf ft  lbf / min

1 1
lbm lbm / min

55
La tasa de flujo de gas en Ibm / min se puede convertir en MMscfd de la siguiente
manera:

Z sc RTsc 10.732Tsc (1440)(10.732)Tsc

1 lbm / min  scf / min  scf / min  MMscf / dia
psc M 28.97 g psc (28.97)(106 ) g psc

Usando esto y el hecho de que 1 hp = 33000 ft-lb f / min:

ft  lbf  28.97  10   g psc 1/ 33000  hp

6

1 
lbm 1440 10.732  Tsc MMscf / dia
 0.0568056   g psc hp

Tsc MMscfd

9-16 ahora se puede escribir en términos de la potencia ideales por MMscf,

1HP/MMscfd (hp / MMscfd), requerida para comprimir el gas a través de una
relación de compresión r de la siguiente manera:

IHP  0.0568056   g psc

 w
MMscfd Tsc


3.0303 pscT1 k
Tsc k 1

r  k 1 / k  1 
Donde Psc (psia) y Tsc (°R) son las condiciones normales de presión y
temperatura, respectivamente, en la que los pies cúbicos estándar se define. Por
lo tanto, el ideal (o teórico) caballos de fuerza necesaria para comprimir q MMscfd
gas medido a presión psc psia y la temperatura a Tsc °R viene dada por:

IHP 
3.0303 qsc pscT1 k
Tsc k 1

r  k 1/ k  1 

Donde k es la relación de calor específico a condiciones de aspiración. Este

análisis supone un gas ideal. Donde la desviación de · comportamiento del gas
ideal es significativa, la ecuación 9-18 se modifica empíricamente de varias
maneras diferentes. Una de tales modificaciones es:

3.0303 qsc pscT1  Z1  Z 2  k

IHP 
2Z1Tsc k 1

r  1
k 1 / k

Dónde:

56
 Z1, Z2 = factores de compresibilidad de gas en la succión y descarga,
respectivamente

T1 = temperatura de entrada, °R

La temperatura puede ser eliminada en la Ecuación 9-19 si se mide la tasa de flujo

de gas a la temperatura de succión T 1 (°R):

3.0303qa1 pa  Z1  Z g  k
IHP 
2Z1 k 1
 
r  k 1 / k  1

Donde qa1 es la tasa de flujo de gas en MMscfd medido a cualquier presión

arbitraria pa psia y la temperatura de succión T 1 °R. Una expresión analítica
similar puede ser derivada para el proceso de compresión politrópico también.

La temperatura de descarga del compresor se puede calcular utilizando la

ecuación 9-9 para la compresión politrópico o de la Ecuación 9-10 para la
compresión isentrópico. El calor extraído en los refrigeradores intermedios o
postenfriador se puede calcular utilizando el calor específico medio a presión
constante, (Cp)av como sigue:

H  ng  c p  T
av

donde

ΔH = El calor removido, Btu

ng = número de moles de gas que se está enfriando

(cp)av = molal presión constante de calor específico del gas en el enfriador la

presión y la temperatura más fría promedio, Btu/lbmole- ° F

ΔT = diferencia en la temperatura del gas entre la entrada y la salida del

refrigerador °F

Gráficos de Mollier

Diagramas de Mollier de un gas son parcelas de entalpía frente a la

entropía como una función de la presión y la temperatura. Diagramas de Mollier
para gases naturales con específica gravedades en la gama de 0,6 a 1,0 se
muestran en las figuras 9-12 a través 9-17.

57
Figure 9-12. enthalpy-entropy diagram for 0.60-gravity natural gas.

Figure 9-13. enthalpy-entropy diagram for 0.70-gravity natural gas.

58
 Figure 9-14. enthalpy-entropy diagram for 0.80-gravitynatural gas.

Figure 9-15. enthalpy-entropy diagram for 0.90-gravity natural gas.

59
 Este método es una buena técnica para resolver los problemas de
compresión para los compresores que presentan un comportamiento Isotrópico
(ideal) de compresión, tales como los compresores de movimiento alternativo,
proporcionado un diagrama de Mollier está disponible para el gas que se
comprime.
En un diagrama de Mollier, un proceso de compresión isotérmica se puede
remontar siguiendo las líneas de temperatura constante, mientras que un proceso
de compresión isoentrópica se puede remontar simplemente como una línea
vertical paralela a la ordenada. Intercooling, un proceso a presión constante
(isobárico), se representa, siguiendo las líneas de presión constante.
Por lo tanto, un proceso de compresión ideal puede ser representado en un
diagrama de Mollier, y el estado del gas (presión, temperatura, entalpía, la
entropía) al principio o al final de un proceso de compresión se puede determinar
directamente. Las figuras 9-18 y 9-19 muestran un procedimiento de este tipo para
una sola etapa y el compresor de movimiento alternativo de dos etapas,
respectivamente.
En la Figura 9-18, gas de entrada es comprimido isentrópicamente de las
condiciones de entrada representados por el punto 1 a las condiciones de salida
representadas por el punto 2. El punto 1 se determina por las condiciones de
presión y temperatura dadas al final de succión, mientras que el punto 2 se conoce
a partir de la relación de compresión deseada (o la presión de descarga).
Figura 9-19 muestra un proceso de compresión de dos etapas con un refrigerador
intermedio entre las dos etapas y un refrigerador posterior. La línea de puntos 1-2
indica compresión isentrópica en la primera etapa. El gas se enfría entonces en el
intercambiador a presión constante, como se muestra por la línea 2-3. Línea 3-4
muestra la segunda etapa de compresión isentrópico, y la línea 4.5 muestra el
enfriamiento isobárico en el refrigerador posterior. Despreciando la transferencia
de calor desde el gas al equipo de compresión y sus alrededores perdido el
trabajo debido a la fricción. y cambios de energía cinética, el balance de energía
se pueden expresar como:
w  H  ng  h2  h1 

Donde:

W=trabajo realizado por el compresor del gas, Btu

ΔH= Cambio en la entalpía del gas, Btu
ng= Número de moles de gas que está siendo comprimido, lb-moles
h1,h2= Entalpías del gas a la entrada del compresor y de descarga
respectivamente, Btu / lb-mole

60
 Una gran cantidad de información útil sobre el proceso de compresión se
puede inferir a partir de diagramas de Mollier. Con referencia al diagrama de
Mollier de la figura 9-19, por ejemplo, el cambio neto en la entalpía (h 2 – h1) es
conocido, y el trabajo realizado en la primera etapa de compresión se puede
calcular utilizando la ecuación 9-22. Del mismo modo, el trabajo realizado en la
segunda etapa de compresión se puede calcular utilizando la variación de entalpía
(h4 – h3). Requisitos de refrigeración intermedia (calor eliminado en el
intercambiador) están dadas por la diferencia de entalpía entre los puntos 2 y 3.

Figure 9-18. mollier diagramo fa single-stage compression process.

61
 Figure 9-19. mollier diagram of a two-stage compression process.

Del mismo modo, el calor requerido para ser eliminado en el refrigerador

posterior es igual a la diferencia de entalpía entre los puntos 4 y 5. La potencia
ideal de compresión (o ritmo de trabajo) requerido viene dado por:

w
P  ng  h2  h1  / t
t

62
Donde:

P = potencia de compresión requerida. Btu/day

ng = número de moles de gas que está siendo comprimido
t = tiempo de compresión, día
h1 = entalpía del gas en el consumo, Btu / lbmole
h2 = entalpía del gas en la descarga, Btu / lbmole

Este requisito de potencia en Btu / día se puede convertir en caballos de fuerza,

en IPH en hp, como sigue:
1hp 778.2 ft  lbf / min ng  h2  h1  / t Btu / dia
IHP 
33000 ft  lbf / min Btu / min 1440 min/ dia
1.6376 x105 ng  h2  h1 

t

donde IHP - caballos de fuerza de compresión requerido, hp.

Consideraciones generales

Para diseñar un compresor se requiere básicamente conocer la

composición, volumen, temperaturas de entrada, presiones de succion y descarga,
y altura sobre nivel del mar.

Las siguientes son las consideraciones básicas:

 Presión
 Temperatura
 Motores
 Sobrecargas
 Relación de compresión
 Enfriamiento de interetapas (intercooler)
 Aire de arranque

Presión

En la tabla siguiente podemos observar la presión de trabajo y el tipo de

material para gas no corrosivo.

63
Para seleccionar el tipo de material cuando estamos en la presencia de gas
corrosivo, se hace tratamiento químico del gas o se selecciona material de
acuerdo con las normas de AGA y API.

Es indispensable instalar una válvula de seguridad en cada etapa,

previendo la generación de altas presiones no controlables. El diseño de cada
válvula implicara calibración con un valor de asentamiento de 10% como mínimo.

Temperatura

Si la potencia requerida supera los 100 HP, no debe superar los 350 °F
porque encima de esta temperatura se alteran las propiedades de los lubricantes y
es temperatura critica para los cilindros de hierro fundido.

La temperatura mínima para los lubricantes es de -40 °F, porque si se

trabaja con temperaturas más frías se requiere compresores sin lubricación.

Motores

Los compresores reciprocantes operan entre 350 y 950 rpm, velocidad que
hace posible acoplar directamente los compresores motores de combustión
interna o a motores eléctricos con reductor de velocidad

Sobrecargas

Cualquier incremento en la presión de succión o de carga al compresor

resulta en sobrecarga al motor. Por esta razón debe operarse el compresor con un
regulador de presión en muy buen estado y con filtro

Relación de compresión

En general la relación de compresión recomendada es de 5.0. sin embargo

algunos fabricantes aplican mayores relaciones de compresión porque tienen
materiales y diseños patentados que les permite aplicarlas. Se llega algunas veces
a encontrar relaciones de compresión de hasta 7.8 en compresores de aire que
cargan con 0 psig y descargan con 100 psig.

64
La relación de compresión va ligada directamente de resistencia a la barra del
pistón.

Enfriamiento interetapas (intercooler)

El enfriamiento es necesario siempre y cuando la temperatura no exceda

los 350 °F porque si es mayor definitivamente el conjunto motor compresor no
podrá trabajar por el peligro que representa en el material del cilindro de la primera
etapa y en la estructura de los componentes de los lubricantes.

3.6 Diseño de compresores reciprocante

Compresor reciprocante

Es un compresor de desplazamiento positivo, en el que la compresión se

obtiene por desplazamiento de un pistón moviéndose lineal y secuencialmente de
atrás hacia adelante dentro de un cilindro; reduciendo de esta forma, el volumen
de la cámara (cilindro) donde se deposita el gas; este efecto, origina el incremento
en la presión hasta alcanzar la presión de descarga, desplazando el fluido a través
de la válvula de salida del cilindro. El cilindro, está provisto de válvulas que operan
automáticamente por diferenciales de presión, como válvulas de retención para
admitir y descargar gas. La válvula de admisión, abre cuando el movimiento del
pistón ha reducido la presión por debajo de la presión de entrada en la línea. La
válvula de descarga, se cierra cuando la presión en el cilindro no excede la
presión de la línea de descarga, previniendo de esta manera el flujo reverso.

65
Tipos de compresores reciprocantes

a. Simple Etapa:
Son compresores con una sola relación de compresión, que incrementan la
presión una vez; solo poseen un depurador interetapas, un cilindro y un enfriador
inter etapa (equipos que conforman una etapa de compresión) generalmente se
utilizan como booster en un sistema de tuberías

b. Múltiples Etapas:
Son compresores que poseen varias etapas de compresión, en los que
cada etapa incrementa progresivamente la presión hasta alcanzar el nivel
requerido. El número máximo de etapas, puede ser 6 y depende del número de
cilindros; no obstante, el número cilindros no es igual al número de etapas, pueden
existir diferentes combinaciones; como por ejemplo, si se requiere un sistema de
tres etapas, puede utilizarse 3, 4 o 6 cilindros, como se indica en la siguiente tabla:

Configuraciones 3 4 6
Posibles CILINDROS(integral) CILINDROS CILINDROS
1ERA ETAPA 1 CILINDRO 2 2
CILINDROS CILINDROS
2da ETAPA 1 CILINDRO 1 CILINDRO 2
CILINDROS
3ERA ETAPA 1 CILINDRO 1 CILINDRO 2
CILINDROS

El uso de varios cilindros para una etapa de compresión permite la selección de

cilindros de menor tamaño, generalmente esto sucede con la primera etapa de
compresión.

c. Balanceado - Opuesto:
Son compresores separables, en los cuales los cilindros están ubicados a
180º a cada lado del frame.

d. Integral:
Estos compresores utilizan motores de combustión interna para trasmitirle
la potencia al compresor; los cilindros del motor y del compresor están montados
en una sola montura (frame) y acoplados al mismo cigüeñal. Estos compresores
pueden ser de simple o múltiples etapas y generalmente son de baja velocidad de
rotación 400 – 900RPM. Poseen una eficiencia y bajo consumo de combustible;
sin embargo, son más costosos y difíciles de transportar que los separables; a
66
pesar de esto, hay muchas aplicaciones en tierra donde esta es la mejor opción.
Tienen mayor rango de potencia2000 – 13000 BHP que los separables, entre sus

Ventajas se encuentran:

 Alta eficiencia
 Larga vida de operación
 Bajo costo de operación y mantenimiento comparado con los
separables de alta velocidad.

e. Separable:
En este equipo, el compresor y el motor poseen cigüeñales y monturas
diferentes acoplados directamente. Generalmente, vienen montados sobre un skid
y pueden ser de simple o múltiples etapas. Los compresores reciprocantes
separables en su mayoría son unidades de alta velocidad 900 – 1800 RPM que
pueden ser accionados por motores eléctricos, motores de combustión interna o
turbinas, manejan flujos menores de gas que los integrales y pueden tener una
potencia de hasta 5000 HP.

Entre sus ventajas se encuentra:

 Pueden ser montados en un skid

 Son de fácil instalación y transporte
 Poseen amplia Flexibilidad operacional

Características de un compresor reciprocante

De acuerdo con la aplicación de los compresores se deben definir sus

características de diseño de instalación y de mantenimiento guardando una
delicada relación entre el trabajo a realizar, la eficiencia y rendimiento del equipo,
los estándares de conservación ambiental y la economía en los diferentes
procesos.

Características técnicas

a. La Potencia o capacidad determinada en caballos de fuerza (Hp) o Kilowatios

hora (Kw/h) y determina la cantidad de trabajo por unidad de tiempo que puede
desarrollar el compresor. En refrigeración esta medida por lo general se especifica

67
en British Thermal Unit por hora (Btu/h) o Kilo calorías hora que equivale a la
cantidad de calor que el compresor es capas de remover en una hora.

b. La Tensión de trabajo o diferencia de potencial de corriente alterna medida en

voltios (VAC) cuando el compresor funciona movido por una motor eléctrico, y
puede ser desde monofásico a 110V o 220 V hasta trifásico a 360V, 400V, 460V o
575V; esta es suministrada como un servicio público o generada localmente.

Figura. Partes de un compresor reciprocante.

c. Pistón: El pistón es una de las partes más simples, pero tiene la

principal función de todas las partes del compresor, que es trasladar la energía
desde el cigüeñal hacia el gas que se encuentra en los cilindros.
El pistón posee rines de aceite y de presión. Este tipo de pistón es flotante. La
designación y materiales usados para los pistones varían con la marca, el tipo, y
aplicación del compresor. Estos son designados acorde al diámetro del cilindro,
presión de descarga, velocidad de rotación del compresor, capacidad del
compresor y requerimiento de carga del pistón.

d. Anillos del pistón

En los compresores reciprocantes se emplean anillos de compresión, anillos de
aceite y anillos montantes. Los anillos de compresión se utilizan en todos los
casos, mientras que el empleo de los anillos de lubricación y de los montantes
dependerá del tipo de compresor y su servicio.

68
e. Empaquetadura del vástago del pistón
Los compresores que poseen pistones de doble acción, que son impulsados por
medio de una cruceta al vástago del pistón, necesitan de un sellado en lado
cigüeñal para evitar fugas de presión del gas hacia el espaciador por eso se
necesita una empaquetadura.
En las empaquetaduras se emplean los mismos materiales que en los anillos de
pistón. La empaquetadura metálica puede permitir un desgaste del vástago de
0.15% en el diámetro de la misma. El vástago debe estar endurecida a Rockwell C
40 y esmerilada.

f. Cruceta
La cruceta es un embolo rígido que transmite el empuje de la biela hacia el pistón.
Esta se utiliza en compresores con pistones horizontales debido a que el peso del
pistón provocaría un gran desgaste en la parte inferior de la camisa si se uniera
directamente a la biela. Las crucetas se diseñan con perno flotante o perno fijo.

g. Biela
La biela esta sujetada al cigüeñal y a la cruceta, esta transmite el movimiento
alternativo desde el cigüeñal al pistón. La biela es normalmente construida
de aleaciones de acero y debe tener una dura y pulida superficie particular, donde
está en contacto con la empaquetadura en los cilindros de doble acción.

h. Cigüeñal
Se encuentra instalado dentro de la montura y es el elemento que transmite la
potencia del motor hacia las bielas.

i. Cojinetes:
La mayoría de los compresores utilizan cojinetes hidrodinámicos, el aceite entra al
cojinete a través de los agujeros de suministro, que van perforados
estratégicamente a lo largo de la circunferencia del cojinete que suministran y
distribuyen formando una película de aceite en el contacto entre las partes móviles
y estacionarias.

j. Válvulas:
Permiten la entrada y salida de gas al cilindro; en caso de cilindros de doble
acción, existen válvulas de succión a ambos lados del cilindro, mientras que en
cilindros de simple acción sólo se encuentran en un solo lado. Las válvulas
pueden ser de placa, lengüeta y la más aplicada para gas natural la de discos
concéntricos.

69
Funcionamiento del compresor
El funcionamiento de los compresores reciprocantes se basa en un
movimiento alternativo realizado por el conjunto biela-cruceta-pistón. Existen
cuatro etapas durante el proceso que se dan en una vuelta del cigüeñal es decir
en 360 grados.

1. Compresión, durante este proceso el pistón se desplaza desde el punto

inferior, comprimiendo el gas hasta que la presión reinante dentro del cilindro sea
superior a la presión de la línea de descarga (Pd). Las válvulas succión y descarga
permanecen cerrada.

2. Descarga, luego de que la presión reinante dentro del cilindro sea superior a la
presión de la línea de descarga (Pd) que es antes de que llegue al punto murto
superior, la válvula de escape se abre y el gas es descargado, mientras que la de
succión permanece cerrada.

3. Expansión, durante este proceso el pistón se desplaza desde el punto muerto

superior hasta que la válvula de succión se abra durante la carrera de retroceso o
expansión, que será cuando la presión reinante en el interior del cilindro sea
inferior a la presión del vapor de succión (Ps).

4. Succión, luego de que la válvula de succión se abrió, que es un poco después

del punto muerto superior, ingresa el fluido, y el pistón se desplaza hasta el punto
muerto inferior, al final de la carrera de succión, la velocidad del pistón disminuye
hasta cero, igualándose las presiones del exterior y del interior del cilindro (aunque
por la velocidad del pistón no exista tiempo material a que éste equilibrio se
establezca); la válvula de succión se cierra, la válvula de descarga permanece
cerrada.

Ventajas y desventajas del compresor reciprocante

VENTAJAS DESVENTAJAS
  Fundaciones más grandes para
Mayor flexibilidad en capacidad de
flujo y rango de presiones. eliminarlas altas vibraciones por el
 flujo pulsante.
 Más alta eficiencia y costo de  En servicios continuos se requieren
potencia más bajo. unidades de reserva, para impedir
 Capacidad de manejar pequeños paradas de planta debido al
volúmenes de gas. mantenimiento.

70
 Son menos sensitivos a la Los costos de mantenimiento son 2 a
composición delos gases y las 3 veces más altos que los
propiedades cambiantes. compresores centrífugos.
 Presentan menores temperaturas de  El funcionamiento continuo es más
descarga por su enfriamiento corto que para los centrífugos
encamisado  Requieren inspección más continua.
 Pueden alcanzar las presiones más  Cambios en la presión de succión
altas. pueden ocasionar grandes cargas en
las barras del pistón

Número de Etapas

El primer parámetro en el diseño de un sistema de compresión es

determinar el número de etapas. Como se discutió anteriormente, se hace
necesario el uso de etapas múltiples de compresión para superar las varias
limitaciones. Tales como relación de compresión alcanzable, inherente a la
compresión de una sola etapa. En el diseño alternativo compresores, la relación
de compresión r rara vez se les permite superar un valor de 4.0, y r ≤ 6 se
considera el límite práctico.

Teóricamente, la potencia total requerida es de un mínimo cuando se

proporciona refrigeración intermedia perfecta, no hay pérdida de presión entre las
etapas, y la relación de compresión en cada etapa es la misma. Por lo tanto, la
relación de compresión óptima para cada etapa está dada por:

ropt   rt    pd / ps 
1/n s 1/ ns

Donde

ropt = relación de compresión óptima por etapa

rt = relación de compresión total deseada

ns = número total de etapas

Pd = presión de descarga final, psia

Ps = presión de succión en la primera etapa, psia

71
 Si intercoolers se proporcionan entre las etapas, reducir la ingesta teórica la
presión de cada etapa en alrededor de 3% para permitir la caída de presión entre
etapas. Esto es equivalente a dividir el R teórica de la ecuación 9-28 por (0.97)

En la práctica. Aunque la ecuación 9-28 da lugar a mínima potencia, el

trabajo o la energía neta requerida varía solo por una fracción de un porcentaje
relativamente grandes variaciones en las relaciones de compresión para las
etapas individuales. Este es un hecho importante, a menudo usados para la
flexibilidad en el diseño, por razones económicas y técnicas.

Requerimientos de potencia

La potencia en caballos ideales PHI para compresores de pistón se puede

conseguir utilizando el método analítico (Ecuación 9-19 o 9-20), o gráficos de
Mollier junto con la Ecuación 9-24. Para el método de análisis, los requisitos de
refrigeración intermedia se pueden calcular utilizando la Ecuación 9-21. siempre
que el calor específico para el gas que está siendo comprimido se conoce. En el
método de diagrama de Mollier, requisitos intercooliog pueden determinarse
directamente del indio cambio de entalpía cado en el diagrama de entalpía-
entropía.

El PHI se puede convertir a los requerimientos de potencia de freno usando

la Ecuación 9-27 si η se conoce. Para los compresores de émbolo, volumétrica (o
el aclaramiento) la eficiencia es un componente importante de la eficiencia de
compresión ηc la eficiencia global y, en consecuencia, la eficiencia global η.

Eficiencia volumétrica

La eficiencia volumétrica o autorización, η v, De un compresor de

movimiento alternativo se define como la relación entre el volumen de gas
efectivamente entregada, corregido a la presión de aspiración y la temperatura,
para el desplazamiento del pistón. Representa la eficiencia del cilindro del
compresor en la compresión del gas. Y representa la fuga de gas , calefacción de
gas a medida que entra en la cámara de compresión, efecto de estrangulamiento
en las válvulas, re-expansión del gas atrapado, etc

La eficiencia volumétrica teórica, ηv es una función de la compresión relación y la

limpieza, de la siguiente manera:

v  1   r1/ k  1 Cl

Donde:

r = relación de compresión

72
k = exponente isentrópico para el proceso de compresión

CI = juego, fracción

3.7 Diseño de Compresores Centrífugos

Descripción

El compresor centrífugo es una turbomáquina que consiste en un rotor que

gira dentro de una carcasa provista de aberturas para el ingreso y egreso del
fluído. El rotor es el elemento que convierte la energía mecánica del eje en
cantidad de movimiento y por tanto energía cinética del fluído. En la carcasa se
encuentra incorporado el elemento que convierte la EC en energía potencial de
presión (el difusor) completando así la escala de conversión de energía.

Impulsor

El impulsor es el elemento encargado de suministrar energía al gas. El gas

que atraviesa las palas del impulsor aumenta su velocidad, provocando un
aumento de su energía cinética y por lo tanto un aumento de la presión. Es el
encargado de aumentar aproximadamente 2/3 partes de la presión total en un
compresor, por eso su diseño y selección deben ser minuciosos.

Existen tres tipos de impulsores: abiertos, semi-abiertos y cerrados.

1. Abiertos

La ventaja que ofrecen los impulsores abiertos es su capacidad para

operar a altas velocidades. Pueden producir alturas politrópicas (saltos de energía)
muy elevadas. Esto se debe a que al no haber un plato interior junto al lado interno
de los álabes, se producen menos esfuerzos en éstos. La desventaja que tienen

73
los impulsores abiertos es que tienen baja eficiencia debido al lado abierto, ya que
pueden existir fugas y puede aumentar el número de frecuencias naturales de los
álabes. En muchos diseños, se suele colocar un impulsor abierto en la primera
etapa.

2. Cerrados

Al igual que los abiertos, se encargan de acelerar el gas para obtener una
mayor presión. No producen tanta altura como los abiertos pero sin embargo, no
están sometidos a tantos esfuerzos. En su diseño se suelen incluir anillos de
desgaste.

3. Semi-abiertos

Ofrece lo mejor de los abiertos y los cerrados.

74
 En los compresores centrífugos de alta presión de escalonamientos
múltiples, con frecuencia los dos primeros escalonamientos se construyen de
doble aspiración, lo que tiene la ventaja de optimizar los últimos escalonamientos
para una velocidad de rotación dada.

Difusor

El sistema difusor consta de uno o varios órganos fijos, cuya misión es

recuperar una parte de la energía cinética a la salida del impulsor, o lo que es lo
mismo, conseguir mejorar el rendimiento posible, a expensas de la energía
cinética que crea el impulsor, un incremento adicional de presión.

El sistema difusor suele constar al menos de una caja espiral o voluta, a la

cual se añade con frecuencia uno de los siguientes elementos: corona directriz,
cono difusor, o los dos simultáneamente.

Rotor

Recibe la energía mecánica a través del acople y la transfiere al gas por

medio de los impulsores.

Se encuentra apoyado en dos cojinetes radiales. Contiene un plato de

empuje (extremo de succión) y un pistón de balance (extremo de descarga).

75
Plato o collar de empuje

Se encuentra instalado directamente en el eje. Trabaja en conjunto con el

cojinete para transferir la carga axial del rotor hacia la fundación, vía soportes y
carcasa del compresor.

La superficie debe estar protegida de golpes y ralladuras, particularmente

en el área observada por la punta de pruebas de desplazamiento axial.

Pistón de balance

Se encuentra ubicado después del último impulsor en el extremo de

descarga. Se dimensiona para compensar la fuerza de empuje resultante del rotor.
Reduce la fuerza o carga en el cojinete de empuje.

Dispositivo de sellado

A la hora de manejar un gas en un eje rotativo, lo más normal es que

existan fugas a través de éste hacia el exterior de la carcasa. Para evitar este
fenómeno, se utilizan dispositivos de sellado. Los más comunes son los sellos
mecánicos.

Un sello mecánico es un dispositivo de sellado que previene el escape de

un fluido de un recipiente, al cual atraviesa un eje rotativo, realizando el sellado
por el contacto axial de sus caras.

Los sellos mecánicos poseen dos caras en contacto muy pulidas y planas,
una en rotación con el eje y la otra estacionaria con la carcasa, las cuales tienen
elementos que les permiten ponerse en contacto y en movimiento, sin dejar que el
fluido pueda salir al ambiente.

En los compresores centrífugos, los sellos mecánicos más utilizados son los
laberínticos. Un sello laberíntico está compuesto de numerosas ranuras rectas que
se ajustan en torno a un eje, o dentro de una perforación, de forma tal que el fluido
deba pasar por un largo y difícil camino para poder escapar. A veces poseen
marcas en forma de tornillo en las porciones exterior e interior. Estas se encastran
de manera de definir el camino largo característico necesario para disminuir la
fuga de fluido. En el caso de sellos laberínticos en ejes que rotan, debe existir un
huelgo muy pequeño entre los bordes del laberinto y la superficie sobre la cual
deslizan.

76
Cojinetes radiales

Se utilizan cojinetes de zapatas pivotantes. La película hidrodinámica del

lubricante transfiere la carga radial del eje hacia los cojinetes. Proveen rigidez y
amortiguamiento y además controlan la posición del eje.

Cojinete de empuje

Es utilizado para restringir el movimiento axial del rotor. Está compuesto de

zapatas pivotantes.

La película de aceite transmite la fuerza desde el disco hasta el cojinete. El

tamaño del cojinete depende de la carga axial y dimensión del pistón de balance.

Álabes guía de entrada

Elemento estacionario que puede ser fijo o ajustable. Provee la dirección

deseada del flujo entrando al impulsor. El tipo ajustable es utilizado mayormente
en compresores de una sola etapa.

La inclinación de estos álabes afecta a la característica del compresor,

incluyendo la línea de oleaje o surge. Por eso debe tenerse muy en cuenta a la
hora de realizar el diseño.

Diafragma

Componente estacionario que se suelte colocar en la pared divisoria entre

las etapas. Controla la dirección y velocidad del gas.

Barril

Conformado por el conjunto de rotor y partes estacionarias. Utiliza o-rings

en el diámetro externo para evitar la recirculación del gas entre las secciones o
etapas.

77
Carcasa

Contiene toda la presión y aloja al rotor junto al resto de las partes

estacionarias, además de las conexiones de aspiración y descarga. Suele estar
fabricada en acero forjado o vaciado.

Las condiciones que es preciso tomar en cuenta son:

1. La presión barométrica más baja

2. La presión de admisión más baja
3. La temperatura máxima de admisión
4. La razón más alta de calores específicos
5. La menor densidad relativa
6. El volumen máximo de admisión
7. La presión máxima de descarga

Cuando los compresores centrífugos se encuentran bien lubricados y

balanceados, muestran poco desgaste. El tiempo de operación común entre
mantenimiento de rutina es de 1 a 2 años. Las unidades son relativamente livianas
y libres de vibración. El montaje es más económico que para reciprocantes.

Cuando la carga requerida es muy grande para un solo impulsor, la solución

lógica son dos o más impulsores en serie, que forman los compresores de etapas
múltiples, que tienen muchas aplicaciones. El más común es el de carcasa
dividida horizontalmente con impulsores en serie, cuyo número puede variar de
tres a ocho con o sin inter-enfriamiento

En la selección son considerados muchos factores tales como, Esfuerzos

de operación de los componentes rotativos y estacionarios, corrosión y
temperaturas de operación. Los materiales apropiados se encuentran listados en
las normas API Estándar 617.

Los impulsores de compresores centrífugos son hechos generalmente de

una aleación de acero al carbón, tales como AISI 4140 (Cr-Mo) o 4340
(Mn,Si,Ni,Cr,Mo). Estos son tratados con calor para darles la dureza y resistencia
deseada.

78
Factores para el diseño

La siguiente metodología es utilizada para realizar cálculos de diseño lo

suficientemente precisos y para un gas o mezclas de gases:

Propiedades del Gas:

Por otra parte el diseño de un compresor está basado en la primera y

segunda de la Termodinámica.

Según la primera Ley, en un estado de flujo continuo, se desprecian las

variaciones de energía potencia y cinética, así como las pérdidas de calor hacia
los alrededores, entonces:

-w=h2-h1

Modelo Isentrópico:

Este modelo asume la perfección de la Segunda Ley, el gas se comprime

en forma reversible y adiabática; es decir, a entropía constante.

Las especificaciones de diseño son:

 Flujo masico
 numero de alabes
 razón de calores específicos
 constante de gas
 temperatura total de entrada
 perdida de presión total relativa
 velocidad rotacional
 área de descarga del rodete
 elevación
 calor potencia

79
3.8 Diseño de compresores rotativos

Aplicación

El aire se introduce por el centro de la rueda y es acelerado por la fuerza

centrífuga que produce el giro de las palas. La energía del aire en movimiento se
transforma en un aumento de presión en el difusor y el aire comprimido pasa al
depósito por un conducto fino. El aire, al comprimirlo, también se calienta. Las
moléculas de aire chocan con más frecuencia unas con otras si están más
apretadas, y la energía producida por estas colisiones se manifiesta en forma de
calor. Para evitar este calentamiento hay que enfriar el aire con agua o aire frío
antes de llevarlo al depósito. La producción de aire comprimido a alta presión
sigue varias etapas de compresión; en cada cilindro se va comprimiendo más el
aire y se enfría entre etapa y etapa.

Descripción

Es un componente diseñado para aumentar la presión de un fluido

compresible como el aire. Sin importar cuál sea el tipo de compresor, el principio
de funcionamiento es el mismo. El fluido de trabajo que se encuentra a baja
presión, entra en un conjunto de álabes móviles del compresor y sale a una gran
velocidad como resultado del trabajo transmitido por el eje. En la figura 1.4 se
muestra el compresor rotatorio.

80
Sus partes

 Filtro de aspiración
 Calentador de aire
 Visor de nivel de aceite
 Rotores gemelos de tornillo de alta presión
 Separador de aceite incorporado
 Válvula solenoide para control de capacidad
 Motor de 2 polos de alta fiabilidad

La temperatura de descarga

La temperatura de descarga se debe considerar en la selección de

materiales:

T2  T1r  n1 / n

Fig. 5.20 Eficiencia politrópico aproximado frente la capacidad de entrada del compresor. /
después de Rollins)

81
Fig. 5.21 relación politrópico (n-1) / n vs adiabático exponente k. (después de Rollins)

El cabezal politrópico es una indicación del número de impulsores necesarios:

r  1
n 1 / n
 ft  lbf  Z1  Z 2
Hp    RT
 lbm  2
1
 n  1 / n
Los valores de r (n-1) / N se pueden obtener de fig 5.22.

82
Fig. 5.22 relación de Temperatura politrópico contra la relación (n-1) / n. (Después de Rollins)

Caballos de fuerza de gasolina (GHP)

1. tasa de flujo de masa,

̇ …………………………………….......(5.34)

m = caudal másico, lbm / min

2. O bien, desde la capacidad de entrada y la presión de entrada,

………………………………….(5.35)

83
Potencia al freno

La potencia de gas calculada no es la verdadera potencia de entrada al

compresor. Pérdidas mecánicas e hidráulicas ocurren debido a las pérdidas que
llevan, sello pierde, y otras pérdidas se podrá hacer caso omiso. En la estimación
de rodamiento y pérdidas derivados de la foca, las cifras de 30 y 20 CV puede ser
el uso, respectivamente, como aproximaciones.

3.9 Fundamentos de medición

El flujo es una de las variables más difíciles de medir (Campbell, 1984),

debido a que no se puede medir directamente como la presión y la temperatura.
Se debe inferirse por medios indirectos, tales como el diferencial de presión a
través de una distancia especificada, la velocidad de rotación de un elemento
giratorio, la tasa de desplazamiento en una cámara de medición, etc. Por esta y
otras razones, muchas de las técnicas de medición de flujo y dispositivos se han
desarrollado para una amplia gama de aplicaciones. Esta discusión se limita a los
dispositivos que se encuentran el uso en la industria del petróleo y gas,
principalmente para la medición de gas natural.

Atributos de dispositivos de flujo

Un dispositivo medidor de flujo o de medición se caracteriza usando los

siguientes parámetros.

Precisión

Esta es una medida de la capacidad de un medidor de flujo para indicar el

caudal real dentro de un intervalo de tasa de flujo especificado. Se define como la
relación de la diferencia entre las tasas reales y medidas a la tasa real.

Donde Abs (x) representa el valor absoluto del argumento x. La precisión se

informó en una de dos maneras: por ciento de la escala completa, o por ciento de
la lectura. Por ejemplo, para un medidor de flujo 100-MMscfd, un ± 1% de la
escala completa significa que la tasa de flujo medido está dentro de ± 1 MMscfd
de la tasa de flujo real, independientemente del valor de la velocidad de flujo. Por
lo tanto, para una tasa de flujo medida de 10 MMscfd, el caudal real es entre 9 y

84
11 MMscfd, y para una velocidad medida de 100 MMscfd, es entre 99 y 101
MMscfd. Una precisión de ± 1% de la lectura, sin embargo, implica que la tasa de
flujo medido está dentro de 9.9 a 10.1 MMscfd (o una tasa de medida de 10
MMscfd, 49,5 a 50,5 para una tasa de medición de 50 MMscfd, 99 a 101 MMscfd
para una medida tasa de 100 MMscfd, etc.

Por lo tanto, el porcentaje de resultados de la lectura en un mejor rendimiento

general debido a que el error es proporcional a la magnitud de la tasa. Medidores
de desplazamiento positivo y medidores de turbina por lo general tienen un
porcentaje de precisión de lectura, mientras que los medidores de orificio y
rotámetros tienen un porcentaje de precisión de la escala completa en sus
especificaciones.

Rangeabilidad

Rango de medida de un medidor de flujo es la relación de la velocidad de

flujo máxima a la velocidad de flujo mínima a la precisión especificada.

Rangeabilidad generalmente se reporta como una relación de x: 1. Por

ejemplo, un metro con tasas máximas y mínimas de 50 MMscfd y 10 MMscfd,
respectivamente, para una precisión especificada de ± 1%, tiene un rango de
medida de 5: 1. Este rango de medida se puede aumentar a 10: 1 por la
disminución de la tasa mínima por un mero 5 MMscfd a 5 MMscfd resultantes en
un 5 - a 50-MMscfd metros, o mediante el aumento de la tasa máxima por 50
MMscfd a 100 MMscfd resultante en un 10 - a 100 - MMscfd metros. Por lo tanto,
es importante saber el rango de velocidad de flujo sobre el cual se aplica un rango
de medida citado.

Repetibilidad

También conocido como reproducibilidad y precisión, Repetibilidad es la

capacidad de un metro de reproducir las mismas lecturas medidas para
condiciones de flujo idénticas en un periodo de tiempo. Se calcula como la
diferencia máxima entre lecturas medidas, a veces expresado como un por ciento
de la escala completa. Tenga en cuenta que la Repetibilidad no implica precisión,
un medidor de flujo puede tener muy buena capacidad de repetición, sino una
precisión global inferior.

85
Linealidad

Esta es una medida de la desviación de la curva de calibración de un metro

a partir de una línea recta. Se puede especificar en un rango de tasa de flujo dada,
o a una velocidad de flujo dada. Una curva de calibración lineal es deseable, ya
que conduce a una precisión de dosificación constante, con ninguna parte de la
escala de ser relativamente más o menos sensible que el otro. Tenga en cuenta
que un medidor de flujo podría tener una buena linealidad, pero poca precisión si
su curva de calibración se compensa (desplazada).

Selección de dispositivos de medición

La selección de un dispositivo de medición depende de:

1. La precisión y la fiabilidad del dispositivo.

2. Rango de flujo tasa de máxima y mínima.

3. Rango de temperatura de flujo y presión.

4. Fluido a medir-gas o líquido, sus componentes y la gravedad específica.

5. Los requisitos de mantenimiento.

6. Vida esperada del producto y los costos iniciales y de operación.

7. Otras consideraciones, como la sencillez, la disponibilidad de energía u otros

insumos necesarios para el dispositivo, su susceptibilidad al robo o vandalismo,
etc.

3.10 Métodos de medición

Una breve introducción a los diferentes métodos de medición de líquidos,

así que se describen en la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos informe
sobre este tema (ASME, 1971), y por Corcoran y Honeywell (1975), se presenta
aquí.

86
Método de presión diferencial

En este método, el caudal se calcula utilizando la diferencia de presión en

un intervalo de flujo o de restricción y otros datos. Hay básicamente dos tipos de
dispositivos de presión diferencial: una en la que la diferencia de presión se midió
a través de una restricción de flujo, tales como el medidor de orificio, metros
Venturi, etc, y el segundo tipo en el que la diferencia de presión se mide con el
impacto, tales como el tubo de Pitot. La dinámica de las relaciones involucradas
han sido estudiados en gran detalle para estos tipos de medidores, y los
resultados muy precisos y exactos pueden ser obtenidos a partir de ellos. Algunos
de los dispositivos de presión diferencial comúnmente utilizados se describen.

Medidor de orificio

Éste es con diferencia el dispositivo más utilizado para la dosificación de

gas natural. Se compone de una placa de metal plana con un agujero circuJar,
centrada en un par de bridas en una sección de tubería recta. El diferencial de
presión se mide a través de esta placa para producir la velocidad de flujo. Este es
un dispositivo robusto, precisa, sencilla y económica, y puede manejar una amplia
gama de velocidades de flujo. Metros de orificio tienen un rango de operación de
alrededor de 3,5: I, con una precisión del orden de ± 0,5% (Corcoran y Honeywell,
1975). Los detalles de este importante tipo de medidor se discuten más adelante
en este capítulo.

Medidor Venturi

Este tipo de metro, se muestra en la Figura 10-1, consta de una sección de

tubo corto que se estrecha en una garganta, junto con una sección de tubo
relativamente más largo divergente para la recuperación de presión. Es similar a
un medidor de orificio, con la ventaja de baja pérdida de presión, y es una opción
preferida en la que menos caída de presión está disponible. Medidores Venturi
tienen un rango de operación de 3,5:1, con una precisión de ± 1% (Corcoran y
Honeywell, 1975).

87
Toberas de flujo

Boquillas de flujo tienen un borde redondeado que ayuda en la

manipulación de sólidos en la corriente de flujo (véase la Figura 10-2), el análisis
es similar a Medidores de orificio. Toberas de flujo se utilizan para los flujos de alta
velocidad de flujo, debido a que permiten, para el mismo tamaño de la línea y
diferencial de presión, un 60% mayor tasa de flujo de una placa de orificios
(Corcoran y Honeywell. 1975). Flujo de la tobera; tener un rangeahility de 3,5:1,
con una precisión de ± 1,5 a 2% (Corcoran y Honeywell, 1975).

Tubo Pitot (impacto)

La Figura 10-3 muestra un tubo pitot instalado en una sección de la tubería. El

tubo de Pitot mide la diferencia entre la presión estática en la pared del conducto
de flujo y la presión de flujo en la punta de impacto, donde la energía cinética de la
corriente de flujo se convierte en presión. Le da a la velocidad de flujo sólo en un
punto (en la punta).

88
 Para calcular la velocidad media del flujo de la calibración debe tener en
cuenta el perfil de velocidad en el conducto de flujo. Otro factor que hace que la
calibración de un tubo de Pitot difícil es la diferencia de presión baja producida por
el mismo. La punta puede ser fácilmente obstruido por líquidos o sólidos. Debido a
la relativamente poca precisión de este dispositivo (la mayor parte del error es en
la medición de la presión estática), no se utiliza muy a menudo, excepto de
manera temporal.

Medidor de pozo de orificio

Este dispositivo consta de una boquilla, equipado con una brida para
facilitar la fijación de diferentes placas de orificios de bordes afilados en su
extremo. El dispositivo de descarga el gas a la atmósfera, y sólo la presión
estática justo aguas arriba de esta placa necesita ser medida. Se tiene una
precisión limitada, pero encuentra aplicación en donde el gas es a presiones
relativamente bajas y se está produciendo a la atmósfera.

Flujo crítico Probado

Similar al Probador de pozo orificio, una cámara de fermentación de flujo

crítico consiste en un pezón especial equipada para facilitar la colocación de las
placas de orificio en su extremo, y que descarga el gas a la atmósfera. La cámara
de fermentación de flujo crítico, sin embargo, se basa en el principio de flujo crítico
de gases a través de restricciones de flujo, En este dispositivo, se mantiene de

89
flujo crítico, y sólo es necesario para determinar la presión aguas arriba, la
gravedad de gas, y la temperatura de flujo (ver Ecuación 7-83) con el fin de
calcular la tasa de flujo de gas, es importante tener en cuenta que la cámara de
fermentación de flujo crítico utiliza un orificio de bordes redondeados, porque los
orificios de bordes afilados no se ajustan a las teorías críticas de flujo y no dan una
buena Repetibilidad.

Medidores de Desplazamiento

Estos medidores miden el desplazamiento volumétrico del fluido en

condiciones de flujo. El número de tales volúmenes conocidos a través de la metro
por unidad de tiempo, corregido a la presión base y la temperatura. se cuentan
para dar la velocidad de flujo, y lo instantánea acumulativa, a través del medidor.
Medidores de desplazamiento también se llaman Medidores de desplazamiento
positivo, ya que ofrecen un volumen positivo en condiciones de flujo: el flujo se
divide en volúmenes medidos aislados, y el número de estos volúmenes se
cuentan de alguna manera. Esto está en contraste con los otros tipos de metro, a
veces se hace referencia, como medidores de velocidad, en la que el fluido pasa
sin ser dividido en cantidades aisladas.

La Figura 10-4 muestra los dos tipos de medidores de desplazamiento

comúnmente utilizados: tipo rotatorio o impulsor, y válvula de corredera de tipo
diafragma. El tipo rotatorio consiste en un elemento giratorio, mientras que el tipo
de diafragma tiene una disposición de pistón-Cel-dro.

90
 Ambos son bastante similares en funcionamiento. Contienen elementos de
medición (o cámaras) de volumen conocido, con válvulas que Cannel el gas
dentro y fuera de estos elementos de medida y contadores para contar el número
de veces que el elemento de medición se llena por unidad de tiempo.

Medidor de turbina

Estos medidores se clasifican a veces como medidores de desplazamiento

positivo. Se componen de una turbina o hélice que gira a una velocidad
proporcional a la velocidad del gas que fluye pasado. la conversión de la velocidad
lineal a la velocidad de rotación (ver Figura 10-5). La velocidad de la turbina se
mide como impulsos que dan la tasa. Estos pulsos se cuentan para dar la
velocidad instantánea, o acumulados para dar la tasa acumulada.

91
92
4. Almacenamiento y transporte de gas

4.1 Introducción

El gas natural producido a partir de varios pozos en un área dada se recoge

y se llevó a la separación de campo y las instalaciones de procesamiento a través
de un sistema de tubos conocidos como un sistema de recolección. Procesados o
gas parcialmente procesada se envía entonces a las líneas troncales que
transportan el gas a los consumidores. Cas menudo se distribuye a través de
redes de gasoductos que introducen una gran complejidad en los cálculos de flujo.
En este capítulo se describen brevemente los sistemas de recolección y el
transporte de gas por redes de gasoductos, basándose en los conceptos de flujo
de estado estable a través de un solo tubo. Algunos de los elementos básicos del
flujo de gas en estado inestable, se encuentran muy a menudo en la práctica de
tuberías, también se introducen.

4.2 Sistemas de Almacenamiento

El sistema de almacenamiento de flujo de superficie consta de la sección de

las tuberías y conexiones que sirven para transmitir el fluido producido a partir de
la cabeza de pozo a las instalaciones de tratamiento de campo (generalmente, los
separadores de gas-aceite-agua). Los sistemas de producción con pozos de muy
alta capacidad pueden proporcionar una separación individual, medición, y,
posiblemente, el tratamiento, instalaciones de cada uno de los pozos. Debido a
que estos sistemas de pozos individuales son rara vez económico, es bastante
común para diseñar de recolección y de separación de instalaciones que permiten
la manipulación conjunta de varios flujos de pozos. Los dos tipos básicos de
sistemas de recolección son radiales y axial. En el sistema radial (Figura 11-1a),
las líneas de flujo que emana de varias cabezas de pozo diferentes convergen en
un punto central, donde se encuentran las instalaciones. Las líneas de flujo son
por lo general terminan en una cabecera, que es esencialmente un tubo lo
suficientemente grande como para manejar el flujo de todas las líneas de flujo. En
el sistema de almacenamiento axial,. Varios pozos producen en una línea de flujo
común (Figura 11-lb).

93
 Para los arrendamientos de mayor tamaño, estos dos sistemas básicos se
modifican un poco. El sistema de recolección de wellcenter (Figura 11-2 ª) utiliza
una filosofía almacenamiento radial a nivel local para los pozos individuales, así
como a nivel mundial para los pozos groupsof. La de línea común o troncode línea
del sistema almacenamiento utiliza un esquema de almacenamiento axial para los
grupos de pozos que, a su vez, utilizan un esquema de almacenamiento radial
(figura 11-2b). El sistema de recolección de tronco de línea es más aplicable a los
arrendamientos de mayor tamaño relativo, y para los casos en los que es
aconsejable o práctico para construir las instalaciones de procesamiento de
campo en un punto central.

Es obvio que se requieren instalaciones de medición muy complejos para

medir la producción de pozos individuales simultáneamente. En general, un
encabezado de prueba se utiliza para fluidos ruta a partir de un solo pozo a través
del sistema de medición. Esta cabecera de prueba de pozo también proporciona
94
los medios para controlar la producción de los pozos individuales y para llevar a
cabo las pruebas de pozos en pozos individuales.

La elección entre los sistemas de recogida suele ser económico. El costo de

las varias pequeñas secciones de tubería usados en el sistema bien-centro se
compara con el costo de un solo tubo grande para el sistema troncal-línea.
Viabilidad técnica puede ser otro criterio. El sistema de recolección puede tener
que ser enterrado a pocos metros bajo la superficie, lo que favorece un sistema
sobre otro en términos de coste y facilidad de mantenimiento. Las características
de la producción del campo también son importantes a considerar. Estos incluyen
la futura distribución actual y estimada la producción en los pozos del campo, las
presiones en boca de pozo que fluye, el desarrollo futuro del campo, y la
posibilidad del desarrollo de las operaciones de almacenamiento subterráneo.

SISTEMAS COMPLEJOS DE TRANSPORTE Y RECOLECCION

El gas natural producido a partir de varios pozos en un área dada se recoge

y es llevado a la separación y procesamiento de las instalaciones de campo y a un
primer sistema de tuberías conocido como un sistema de recolección, proceso de
gas o parcialmente procesada es entonces enviado a las líneas troncales que
transportan el gas a los consumidores. Casi se distribuye a menudo a través de
redes de gasoductos que introducen una gran complejidad en el flujo de cálculos.
Se describen a continuación brevemente los sistemas de recolección y el
transporte de gas a través de gasoductos basándose en los conceptos de flujo de
estado estable a través de un solo tubo. Algunos elementos básicos del flujo de
gas en estado inestable son encontrados con bastante frecuencia, también se
introducen en las tuberías de práctica.

Se presentan flujo de gas a través de una tubería de diámetro constante a

lo largo de toda su longitud, pero es muy raro de encontrar en un sistema real de
transporte, ya que la mayoría de ellos están compuestos por varias secciones de
tuberías de diferentes diámetros, o bien, por líneas paralelas entre sí. Como
resultado se encuentran en la práctica los sistemas complejos de tuberías.

4.3 Flujo estacionario en sistemas simples de tuberías.

El término "simple " se usa aquí para indicar los sistemas de tuberías de
gas que pueden ser manejados con modificaciones menores a las relaciones de
flujo.
La función de uno para simplicidad es que el gas fluye en un extremo, y fluye
hacia fuera en el otro extremo ; no hay flujo se produce en cualquier otro punto en
el sistema de tuberías. Tal esquema se utiliza a menudo para aumentar el
rendimiento de una tubería mientras se mantiene la misma presión y la caída de
presión (por ejemplo, cuando se han desarrollado nuevos pozos de gas que hay
que usar la tubería existente ) o para el funcionamiento de una tubería a una
95
presión inferior (presión - deración ) mientras manteniendo el mismo rendimiento.
El último puede ser necesario cuando el ducto tiene " edad " o esta corroído.
Los tres posibles maneras de manejar estos requisitos son para reemplazar una
porción de la tubería con una más grande (tuberías en serie), colocar una o más
tuberías en paralelo a lo largo de la longitud completa de la línea existente
(tuberías en paralelo) o colocar una o más tuberías en paralelo sólo parcialmente
a lo largo de la longitud de la línea existente ( serie - paralelo o líneas en bucle ).
Para cada uno de los sistemas, las relaciones se derivan en base a la básica
ecuación por Weymouth para el flujo en estado estacionario de gas a través de
tuberías, que reducen el conjunto de tuberías a una sola tubería que es
equivalente al sistema en términos de la pérdida de carga y la capacidad de flujo.

Cuando dos depósitos a diferente altura están unidos por una tubería de diámetro
Constante, la pérdida de carga es la diferencia de altura entre los depósitos.
Este sencillo sistema se puede resolver aplicando de forma directa la ecuación de
Darcy - Weisbach (no se van a considerar las pérdidas singulares en este caso).

f L 2
H A  H B  hp  Q
g  2 D5

Figura.- Dos depósitos unidos por una tubería

simple

La diferencia de altura entre los dos depósitos, para que pase un caudal
determinado por una tubería de un diámetro dado, se puede calcular directamente,
aunque haya que realizar alguna iteración para hallar el valor de f si se utiliza la
fórmula de Colebrook-White. El flujo que circula, una vez conocida la altura, se
puede hallar de forma directa,

Despejándolo de la manera siguiente:

 
D 2
hp   2.51v 
Q 2 g D log   
2 L  3.7 D hp 
 D 2 g D 
 L 

Encontrar el diámetro necesario para que circule un caudal determinado,

con una cierta pérdida de carga, es un poco más trabajoso porque no se puede

96
calcular f y hay que seguir un proceso de prueba y error. Cuando se tienen en
cuenta las pérdidas singulares, la ecuación que define el comportamiento de la
tubería resulta ser:

 8 fL i  2
hp    2 4 
Q
 g  2
D 5
g  D 

En las explicaciones que se dan más adelante, es común reducir esta

fórmula a la Siguiente:

hp  k Q2

Donde k representa la resistencia de la tubería. En realidad, esta resistencia

no es un factor constante: depende del caudal a través del coeficiente de fricción.

Cuando se intentan obtener resultados numéricos, es frecuente tener que

proceder de forma iterativa: suponer k con flujo turbulento completamente
desarrollado -donde f ya no depende de Re-, calcular un valor del caudal, corregir
k con ese valor, volver a calcular el caudal, y así sucesivamente.

4.4 Flujo estacionario en redes de tuberías.

De la red general o captación particular parte una tubería que entra se

ramifica formando la red interior de distribución. La red interior consta de
distribuidores, columnas y derivaciones.

Los distribuidores son el conjunto de tuberías horizontales que conducen el

fluido a las columnas, es decir, a las tuberías verticales que llevan el fluido a las
diferentes plantas. De las columnas parten otras tuberías horizontales llamadas
derivaciones, que llevan el agua hasta los puntos de consumo.
En muchas instalaciones de media altura la presión suministrada por la red es
suficiente para alimentar directamente al menos a los inferiores. Puede ser
necesario un sistema de bombeo para el suministro de los más altos.

97
 Figura.- Red interior de distribucion de media altura

La bomba principal entra en funcionamiento cuando el sensor de flotador

baja hasta un nivel determinado, y sigue funcionando hasta que se alcanza un
nivel máximo. La bomba de apoyo trabaja en caso de que el nivel en el depósito
siga descendiendo a pesar de estar ya funcionando la bomba principal.

Figura.- Red interior de distribución con deposito a presión

La solución a estos casos puede ser el empleo de depósitos en las plantas

intermedias, o bien válvulas de reducción de presión en los puntos en que sea
necesario.

Cuando la red general no proporciona presión suficiente, o el suministro es

irregular, ya no se puede efectuar la distribución directamente. En el interior del
depósito existe una cierta cantidad de aire comprimido que suministra una reserva
de fluido a presión al circuito. A medida que esta reserva se consume, la presión
dentro del depósito disminuye. Esta disminución de presión es captada por un
sensor, que pone en marcha automáticamente la bomba principal. Esta bomba
cubre la demanda del sistema, y además va llenando de nuevo el depósito. La
bomba de apoyo entra en funcionamiento en caso de que el nivel en el depósito
siga disminuyendo una vez en marcha la bomba principal. Esto puede ocurrir en
sistemas sometidos a una demanda muy fluctuante.

98
 Por otra parte, el aire contenido en el depósito se va disolviendo en el fluido
a medida que pasa el tiempo. Esto se traduce en que el nivel de fluido para el que
la bomba entra en funcionamiento es mayor. Esta elevación del nivel es detectada
por el sensor de flotador colocado en la parte superior del depósito, que pone en
funcionamiento el compresor. Este compresor se para automáticamente cuando la
presión del aire es ligeramente superior a la correspondiente al funcionamiento de
la bomba.

Otro sistema parecido al anteriormente descrito es el que utiliza un depósito

cerrado con diafragma. En este caso el diafragma separa aire y fluido, impidiendo
la disolución entre ambos. Ya no se necesita compresor, evitándose además el
equipamiento eléctrico asociado y el sensor de flotador. Todo esto se traduce en
ahorro económico respecto al caso anterior. Sin embargo, los depósitos con
diafragma suelen tener menor capacidad que los depósitos a presión.

4.5 Flujo transitorio en tuberías.

Los transitorios tienen lugar cuando se ponen en funcionamiento o paran

las bombas de una instalación, al abrir y cerrar válvulas, en los procesos de
llenado y vaciado de tuberías, etc. Es decir, siempre que se produce una variación
brusca en la velocidad del fluido.

La fuerza necesaria para disipar la cantidad de movimiento de un líquido al

disminuir su velocidad causa un aumento de presión que se transmite por las
tuberías con la velocidad de propagación de las ondas en el fluido
correspondiente. La magnitud del incremento de presión depende de la rapidez del
cambio y de la velocidad de la onda. Por ejemplo, si se tiene agua circulando por
una tubería de acero, una disminución brusca de su velocidad en 1 m/s supone un
aumento de presión de unos 10 bar. Dadas las velocidades usuales en
instalaciones de bombeo, que pueden llegar hasta 5 m/s, la interrupción brusca del
flujo puede causar sobrepresiones excesivas.
De la misma forma, las ondas de depresión, debidas a las aperturas de las
válvulas o a los rebotes en depósitos de ondas de sobrepresión, pueden alcanzar
valores muy próximos al vacío absoluto. Bajo estas condiciones se produce
cavitación, e incluso hay riesgo de colapso de las tuberías.

4.6 Soluciones aproximadas para flujo transitorio.

Soluciones numéricas

El sistema de NL -POE dado para flujo transitorio en una tubería de gas no

se puede solucionar analíticamente. Cualquier análisis en solución debe incorporar
alguna simplificación, o asumir algún conjunto específico de condiciones iniciales y
de contorno. Generalmente, la anal soluciones tic genera así reducir el gasto

99
computacional, pero sólo son aplicables al análisis de un sub problema o un
problema simplificado. Por lo tanto, las ecuaciones para flujo transitorio debe ser
resuelto en numérico.

Hay cuatro tipos de métodos numéricos para resolver el sistema de NL-

garitas para flujo de gas transitoria se han reportado en la literatura : ( a) de
diferencias finitas explícitas método ; ( b ) método de diferencias finitas implícito ; (
c ) método de las características ; y ( d ) los métodos con variaciones. Todos estos
métodos de proceder por etapas, el cálculo de los valores de los parámetros
requeridos (presión, caudal) a distintas puntos a lo largo de la tubería en el
instante t +, 1t sobre la base de la distribución conocida de estos parámetros a lo
largo de la tubería en el tiempo t.

Método de diferencias finitas explícito

Se transforman en ecuaciones algebraicas del NL-POE usando métodos de

diferencias finitas de tal manera que los valores de los parámetros desconocidos
(presión de caudal).

El método es más rápido, ya que requiere menos cálculo que el esquema

implícito, pero está sujeto a la inestabilidad ya un paso de tiempo limitado tamaño.
Por estas razones, y también debido a las imprecisiones en los cálculos que
generalmente resultan de la utilización de este método. El esquema explícito rara
vez se utiliza, excepto en combinación con el método de las características.

4.7 Análisis económico en tuberías

En este rubro interviene el costo del material (acero) y el costo de

colocación, que incluye: derecho de vía, desmonte, limpieza, topografía,
ingeniería, supervisión, acarreo, descarga, alineación, colocación, zanjado,
pintura, recubrimiento, relleno y otros conceptos similares.

ANALISIS ECONOMICOS DE LINEAS DE CONDUCCION DE GAS NATURAL

Al diseñar un sistema de transporte debe tomarse en cuenta que las

condiciones de operación tienen un considerable efecto sobre costos; por ejemplo,
manteniendo constantes todos los términos y tan solo duplicando el diámetro de la
tubería, la capacidad de transporte se sextuplica, esto es, el costo total se duplica
y los costos unitarios nuevos se reducen a una tercera parte de los originales. De
lo anterior se infiere la importancia de realizar un buen análisis en el desarrollo de
proyectos de líneas de conducción.

Tomando en cuenta la importancia que reviste la economía de un proyecto

y su eficiencia de operación, se sigue un procedimiento de diseño que satisface
simultáneamente tanto el aspecto técnico como el económico, minimizando el
costo de transporte para diferentes ritmos de flujo. Esto se logre al conjugar una

100
ecuación de costos y una de flujo como restricción para los diferentes gastos
considerados.

4.8 Ejercicios para resolver.

1.- Una tubería de Identificación de 7 pulgadas transporta un gas de 0.68 de

gravedad desde una distancia de 22 millas hasta una planta de licuefacción en
Arabia Saudita. Los primeros 10 kilómetros de la tubería se enrolla con una línea
de 4 pulgadas, las próximos 5 millas se enlaza con una de 3 en línea, y los últimos
7 millas es una sola línea en un bucle. La entrada y las presiones de salida para el
sistema son 530 psia y 130 psia, respectivamente. La temperatura que fluye es 95
° F, Calcule la tasa de flujo de gas utilizando por lo menos dos relaciones de flujo.

2.- Un pozo de 8, OOO ft está equipado con un tubo de 3 pulg. ¿Qué

tamaño mínimo de la superficie se requerirá en una línea de flujo para permitir la
producción de gas en una tasa de 1 MMscfd, con una presión garantizada de al
menos 100 psia al separador? Utilice los siguientes datos:

 g = 0.6

Presión en el fondo del agujero = 2 000 psia.

Temperatura del fondo del agujero = 250 ° F,

La temperatura superficial = 82 ° F.

101
Referencias

Kumar, S. (Sanjay), 1960 - Gas Production Engineering,

Volume 4,Houston Texas
Pag: 529 – 583

Universidad de Oviedo
E. T. S. Ingenieros Industriales
Departamento de Energía

Eduardo Blanco Marigorta

Sandra Velarde Suárez
Joaquín Fernández Francos
Gijón, 1994

http://www.dspace.uce.edu.ec/bitstream/25000/383/1/T-UCE-0012-122.pdf
http://tesis.luz.edu.ve/tde_arquivos/81/TDE-2011-11-16T13:58:21Z-
2288/Publico/gonzalez_t_deny_e.pdf
http://www.epa.gov/gasstar/documents/spanish/405_useinertgasesandpigsto.pdf

102