ANÁLISIS DE RIESGO

EN EL TRABAJO
 INTRODUCCIÓN
• Su organización debe hacer una evaluación de todas las
exposiciones, códigos y reglamentos vigentes, y establecer
los controles, la formación y las medidas de protección
adecuados para controlar efectivamente las exposiciones y
garantizar el cumplimiento.

• Un programa no implica que las condiciones y prácticas de

su organización sean seguras, ni garantiza que al basarse
únicamente en este programa se evitarán accidentes y
pérdidas ni se cumplirá con las regulaciones locales, estatales
o federales.

• Todos los procedimientos y capacitación, ya sea

obligatorios por ley o no, deben implementarse y ser
revisados por profesionales de la seguridad y la gestión de
riesgos, y contar con asesoramiento legal para garantizar que
se cumplan todas las normas locales, estatales y federales.
 ANÁLISIS DE RIESGO EN EL
TRABAJO
1. ¿Por qué usar el JHA (siglas en inglés Job Hazard
Analysis) / proceso efectivo?
2. Ejemplos de proyectos
3. Uso del Análisis de riesgo en el trabajo
4. Pasos para un proceso de seguridad eficaz
5. Etapa 1: Identificar
6. Etapa 2: Capacitar
7. Etapa 3: Observar
8. Etapa 4: Analizar
9. Preguntas
10. Resumen
 ¿POR QUÉ USAR EL JHA /PROCESO
EFECTIVO?
El uso de herramientas
proactivas permite :
• Mayor conciencia
• Adhesión a los controles
Lo que repercute en:
100

• Menos incidentes 90

• Reducción de los 80

costos asociados
70

60

50

40

30

20

10

0
 EJEMPLOS DE PROYECTOS

Claims Costs
$50,000.00
$40,000.00
$30,000.00
$20,000.00
$10,000.00
$0.00
MEDICAL $ Fabricante INDEMNITY $

Esta diapositiva muestra el dramático impacto en la

disminución del costo médico y el tiempo, y por el costo de
indemnización en reembolso por compensación laboral durante
los dos años anteriores a la puesta en práctica del proceso de
seguridad basado en el comportamiento, y los resultados
positivos alcanzados mediante la aplicación de este proceso
 EJEMPLOS DE PROYECTOS

Case Study
Claims Cost Per Million Dollars in Payroll

1
25,000

20,000

(Before
15,000 JHA)

10,000

2
5,000

0
1 2

Asistencia médica
 USO DEL ANÁLISIS DE RIESGO EN EL
TRABAJO (JHA)
¿Qué es un Análisis de riesgo en el
trabajo (JHA, sigla en inglés)?
•El JHA ayuda a establecer y
documentar adecuadamente los
problemas de seguridad y
procedimientos.
•Se describen las exposiciones o riesgos
para establecer los controles.
•Facilita la capacitación de los
empleados para conducir prácticas de
trabajo más seguras y eficientes.
•Las organizaciones pueden
utilizarlas para identificar riesgos
laborales existentes o potenciales, y
determinar la manera más segura y
eficiente para realizar el trabajo.
•El JHA es el punto base para la
capacitación que debe darse a los
empleados, a fin de asegurarse de que
hagan bien su trabajo.
 USO DEL ANÁLISIS DE RIESGO EN
EL TRABAJO (JHA)
¿Cuándo se requiere un JHA?
• Las evaluaciones de riesgo se requieren en toda situación donde hay
una posibilidad razonable de que un empleado pueda resultar
lesionado.
• En cualquier ambiente de trabajo donde se requiere el uso de equipo
de protección personal (EPP, en inglés).

• Para garantizar el
cumplimiento de muchas
normas de OSHA, por ejemplo,
entrada a espacios confinados,
bloqueo/etiquetado, protección
contra caídas, etc.
• Como el principal componente de
un programa eficaz de
seguridad basada en el
comportamiento, así como para
el Programa de Protección
Voluntaria de la OSHA
 USO DEL ANÁLISIS DE RIESGO
EN EL TRABAJO (JHA)
¿Qué es el generador de JHA?

El generador de Análisis de riesgo en el trabajo del RMC (Centro de

Manejo de Riesgos) ayuda a crear fácilmente el JHA.
• Algunas de las
características del
programa:
❖ Biblioteca de JHA lista
para consulta.
❖ Se personaliza totalmente
❖ Se exporta como
PowerPoint
❖ Fácil como plataforma de
entrenamiento
❖ Apoya el programa de
seguridad basado en el
comportamiento
 PASOS PARA UN PROCESO DE
SEGURIDAD EFICAZ
El proceso de seguridad basado en el comportamiento tiene 4
pasos:
1. Identificar las fuentes de pérdida potencial o existente.
• Determinar los tipos de controles que faltan, o que tengan
que ajustarse, y hacer las correcciones necesarias.
2. Capacitar a los empleados sobre los peligros inherentes al
trabajo y la forma de utilizar correctamente los controles que
están en su área laboral, de tal manera que el trabajo se puede
realizar correctamente y con seguridad.
3. Observar a los empleados y el proceso en marcha para buscar
desviaciones.
• En el caso de una desviación, el gerente rápidamente
comunicará las medidas correctivas a los empleados
implicados.
4. Analizar el proceso de forma continua, con la oportunidad de
mejorarlo.
Estos pasos se encuentran en continuo movimiento para
cualquier tarea, con el fin de buscar continuamente maneras
de mejorar los procesos.
 ETAPA 1: IDENTIFICAR
¿Cómo identificar las fuentes de pérdida?
• Hablar sobre la seguridad en el lugar de trabajo.
Preguntar cómo pueden ocurrir lesiones.
• Realizar una evaluación del análisis de riesgo de
trabajo (JHA).
• Revisar historial de pérdidas.
¿Cuáles son las fuentes de pérdida?
• Los accidentes tienen causas que son obstáculos
para un trabajo seguro.

– Condiciones inseguras: mesa sin protección

– Acciones inseguras: no usar PPE
– Tareas no compatibles: acción que no puede
ser completamente segura.
• Revisar los registros de pérdida de información
de los incidentes y lesiones del pasado para
establecer tendencias y patrones.
 ETAPA 1: IDENTIFICAR
¿Qué tipo de controles previenen recurrencias?
• Desarrolle soluciones en equipo, con la participación de los
empleados.
• Profundice para encontrar la causa principal y la fuente de la
pérdida.
• Introduzca los peligros y controles necesarios en el Análisis de
riesgos en el trabajo (JHA).
• Es importante que el directivo establezca la causa principal del
problema.
 ETAPA 1: IDENTIFICAR
Una vez que se ha
encontrado la verdadera
causa, solucione el
problema:

• Elimine el riesgo, por

ejemplo, peligro de tropiezo.

• Implemente el proceso
modificado/ nuevo; por
ejemplo, procedimiento
correcto de trabajo.

• Documente las acciones

correctivas en el programa
de Análisis de riesgos en el
trabajo.
 ETAPA 2: CAPACITACIÓN
Uso del generador de Análisis de riesgo en el trabajo (JHA):

• Entrevistar con JHA a nuevos

empleados:
– Crea un precedente de seguridad.
– Aporta material de discusión sobre
trabajo.
– Ofrece material de discusión sobre los
riesgos.
– Permite evaluar la actitud de
seguridad.

• Capacitar a empleados existentes con

JHA:
– Utilizar en reuniones de seguridad.
– Realizar actualización mensual “Paso
Uno”
– Se utiliza para completar la práctica
de capacitación por función de
trabajo.
 ETAPA 2: CAPACITACIÓN
Ejemplo de Análisis de riesgo en el trabajo:

Nombre de la función: Sierra de Panel por encima de la cabeza Fecha: 2/20/11

Evaluación de riesgo preparada por: J. Smith
Pasos Riesgos / Problemas Requisitos del empleo
Trabajo con madera Exposición a la caída de materiales - Usar zapatos seguros
lesiones en pies y cabeza - No lanzar materiales desde
trabajo elevado
 ETAPA 3: OBSERVAR
Observar a los empleados y los procesos:
• Involucre a todo el personal.
• Siga de cerca al trabajador y haga las observaciones de seguridad
mientras están realizando su trabajo.

• Capacite a todo el personal para

observar sistemáticamente los
comportamientos:

– Instruya a nuevos empleados.

– Haga observaciones en
equipo.
– Comunique los resultados y
dé seguimiento al cambio.
– Céntrese en el cumplimiento
del 100% de los
comportamientos de
seguridad críticos.
– Adhiérase al Programa de
Seguridad de reconocimiento.
 ETAPA 3: OBSERVACIÓN
Ejemplo de reporte de Observación de seguridad para un conductor en
subasta:
 ETAPA 3: OBSERVAR
Comunicar los resultados con prontitud:
Uso de la aplicación JHA:

• Introduzca las observaciones de seguridad para identificar

áreas que necesitan atención y capacitación.
• Identifique el problema ¡antes de que ocurra un incidente!

Soluciones para cambio de conducta:

• Volver a capacitar a los empleados afectados en tareas

peligrosas o no aceptables.
• Asignar a los trabajadores con un capacitador en seguridad.
• Aumentar la frecuencia de observaciones de seguridad.
• Participar en observaciones de seguridad en equipo.
• Implementar cambios de procedimiento si es necesario.
• Presentar los resultados en una reunión de seguridad en
equipo.
 ETAPA 4: ANALIZAR
Use una pauta para centrarse en las principales fuentes de
pérdida:
• Rastree las "conductas de riesgo" antes de que deriven en una
demanda.
• Identifique las áreas que requieren atención dentro de su
organización.
• Genere la descripción de puestos, programa de capacitación y
evaluación del comportamiento para cada trabajo o tarea.
 PREGUNTAS
Pregunta 1:
Opción múltiple: ¿Cuál de las siguientes situaciones no
representa oportunidades para mejorar el lugar de trabajo en
un programa de prevención de pérdidas?

A. Los trabajadores no coinciden correctamente con el trabajo.

B. Procedimientos del proceso que no están al día y son
inexactos.
C. Planificación del picnic de verano
D. Suministros inadecuados para respuesta de incidentes
E. Identificación de un riesgo de caída
Pregunta 2:
Verdadero o falso: El JHA se debe utilizar en la entrevista con
nuevos empleados, a fin de sentar un precedente para las
expectativas de seguridad y sensibilización.

A. Verdadero
B. Falso
Pregunta 3:
Verdadero o falso: El primer paso de un proceso eficaz de
seguridad es observar y comunicar.

A. Verdadero
B. Falso
 RESUMEN
EL PROGRAMA DE PREVENCIÓN DE PÉRDIDAS ES UN MANEJO
PROACTIVO:
• Identificar las principales y potenciales fuentes de pérdida,
conociendo los riesgos de cada tarea de trabajo y corregir cualquier
problema.
• Capacitación de los empleados en cualquier procedimiento, equipo
o cambio de instalaciones.
• Observar el comportamiento de los empleados y comunicarles los
resultados inmediatamente.
• Analizar, auditar y mejorar continuamente los procesos para
asegurar que el sistema está eficazmente en su lugar, y ajustar el
proceso según sea necesario.
Recuerde
Registrarse en los seminarios diarios en el Centro de Manejo de
Riesgos. Es la mejor oportunidad para recibir capacitación en el RMC
y formular todas las preguntas acerca de su funcionamiento y las
capacidades que usted pueda tener.

Usar la herramienta JHA, del RMC para manejar el programa de

prevención de pérdida, mejorará los márgenes de seguridad, moral de
los empleados, calidad del proceso y ¡de ganancia!
 HAZOP
Estudios de Riesgos y
Operabilidad
Toda operación productiva tiene riesgos, y si bien éstos no pueden
ser eliminados completamente, hay técnicas que permiten
identificarlos, acotarlos y minimizarlos.

Las metodologías de análisis de riesgos, conocidas generalmente

como PHA (Process Hazards Analysis), se están convirtiendo
rápidamente en un estándar de la industria a nivel mundial.

Algunas metodologías PHA se utilizan para identificar riesgos

(métodos cualitativos) y otras para evaluar riesgos
(generalmente de naturaleza cuantitativa).

En este capitulo trataremos exclusivamente al HAZOP como

método PHA para identificar riesgos.
HAZOP=Hazard
and Operability
analysis

Análisis de
peligros y
operabilidad

técnica de
identificación
de riesgos
a técnica del HAZOP fue desarrollada en el Reino Unido en la
década del 60, por la compañía Imperial Chemical Industries en el
estudio de procesos químicos.

Las demás metodologías de análisis de riesgos han surgido a

partir de ésta.

Las metodologías disponibles para realizar los estudios de

identificación de riesgos son:

• What-If,
• Check List,
• What-If /Check List,
• FMEA (Failure Modes and Effects Analysis),
• PHA (Preliminary Hazards Analysis) y
• HAZOP (Hazards and Operability Analysis).
El HAZOP, es una técnica de identificación de riesgos,
basada en la premisa de que los riesgos, los accidentes o
los problemas de operabilidad, se producen como
consecuencia de una desviación de las variables de
proceso con respecto a los parámetros normales de
operación en un sistema dado y en una etapa
determinada.
La técnica consiste en analizar sistemáticamente las
causas y las consecuencias de unas desviaciones de las
variables de proceso, planteadas a través de unas
“palabras guía”
 OBJETIVOS DE HAZOP
• Identificar los potenciales de riesgos de las
instalaciones y evaluar los problemas de operabilidad.

• Aumentar la confiabilidad y mejorar la operación del

Sistema

• Incrementar la integridad del Sistema por medio de la

implementación de las recomendaciones resultantes del
estudio.
 OBJETIVO DEL HAZOP
El objetivo de un estudio HAZOP es chequear todo el diseño de
un proceso para detectar desviaciones de la operación e
interacciones del proceso, que podrían dar lugar a situaciones
peligrosas o problemas de operabilidad.

Estas podrían ser:

o Peligros para la seguridad o salud de los trabajadores

o Daños al equipo o a la propiedad
o Problemas para operar o para realizar mantenimiento
o Calidad del producto
o Emisiones ambientales
o Peligros durante la construcción o el arranque de la planta
o No disponibilidad de la planta
Ventajas

Es la
metodología
más detallada y Revelan los
eficaz. posibles riesgos
asociados durante
la operación.

Desventajas

Es dependiente
de la Consume
información tiempo y
disponible recursos
 ¿COMO SE REALIZA UN HAZOP?

•Un equipo interdisciplinario de expertos analiza

sistemáticamente cada parte del proceso, para
descubrir cómo pueden ocurrir las desviaciones de
la intención del diseño.
Luego, el equipo decide si estas desviaciones pueden
crear peligros significativos.
Área de estudios: Consiste en delimitar las áreas a las
cuales se aplica la técnica.

Ejemplo:
✓ Línea de descarga a un depósito
✓ Separación de disolventes
✓ Reactores
✓ Etc.

Nodos: puntos claramente localizados en el proceso

Ejemplo:
✓ Tubería de alimentación de una materia prima a un
reactor
✓ Impulsión de una bomba
✓ Depósito de almacenamiento
La técnica HAZOP se aplica a cada uno de estos puntos. cada
nudo vendrá caracterizado por variables de proceso como:
✓ Presión
✓ Temperatura
✓ Caudal
✓ Nivel
✓ Composición
✓ Viscosidad

La facilidad de utilización de esta técnica requiere reflejar en

esquemas simplificados de diagramas de flujo todos los
subsistemas considerados y su posición exacta.
PROCEDIMIENTO PARA EL DESARROLLO DE
HAZOP
Dividir el sistema en nodos
de estudio

Seleccionar un nodo

Usar palabras
Registrar causas, quías que
consecuencias y/o Si apliquen ¿algún No
acciones requeridas peligro o
problema de
operación?

Necesitar mas información

 RECOMENDACIÓN DE ACCIÓN

TABLA. Recomendación de acción de acuerdo con la

categoría de la magnitud del riesgo

CATEGORIA MAGNITUD DEL RECOMENDACIÓN

RIESGO

I DESPRECIABLE NO ES NECESARIA

II MENOR RECOMENDABLE -
PROCEDIMIENTO

III CRITICO ES OBLIGATORIA Y

CON PLAZO
DEFINIDO
IV CATASTROFICO ES OBLIGATORIA Y
DE
IMPLEMENTACION
INMEDIATA
 Ámbito de
aplicación

En plantas nuevas o en fase de

diseño, puede ayudar en gran
En instalaciones de proceso de medida a resolver problemas
relativa complejidad o en áreas no detectados inicialmente.
de almacenamiento con equipos
de regulación o diversidad de Además, las modificaciones
tipos de trasiego. que puedan surgir como
consecuencia del estudio
Es uno de los métodos más pueden ser más fácilmente
utilizados que depende en gran incorporadas al diseño.
medida de la habilidad y
experiencia de los miembros del Por otra parte, también puede
equipo de trabajo para aplicarse en la fase de
identificar todos los riesgos operación y en particular ante
posibles. posibles modificaciones.
Ejemplo
El ejemplo se aplica a una parte de una instalación en una planta de dimerización de olefina. El diagrama de
flujo sobre el que se aplica el AFO consiste en el suministro de hidrocarburo a un depósito de
almacenamiento. Forma parte de un subsistema mayor que consiste en la alimentación del hidrocarburo del
depósito regulador hasta un reactor de dimerización donde se produce la olefina. El ejemplo está extraído de
la NTP-238 del INSHT
El formato de la tabla de recogida de datos y análisis HAZOP de una sesión aplicado a la palabra sería como
sigue:

ANÁLISIS DE OPERABILIDAD EN PLANTA DE DIMERIZACIÓN DE OLEFINA

Línea comprendida entre alimentación desde tanque intermedio a depósito regulador

Palabra guía Desviación Causas posibles Consecuencias Medidas a tomar

NO No flujo 1. Inexistencia de Paralización del proceso a) Asegurar buena

hidrocarburo en tanque de reacción esperado. comunicación con el
intermedio operario del tanque
intermedio
Formación de polímero en b) Instalar alarma de nivel
el intercambiador de calor mínimo LIC en depósito
regulador
2. Bomba J1 falla (fallo de Como apartado 1 Cubierto por b)
motor, circuito de
maniobra, etc.)
3. Conducción bloqueada, Como apartado 1 Cubierto por b)
válvula cerrada por error o
Bomba J1 sobrecargada c) Instalar sistema de
LCV falla cerrando paso al
desconexión automática
fluido
para protección de
bombas
d) Verificar el diseño de
los filtros de las bombas
J1
4. Rotura de conducción Como apartado 1 Cubierto por b)
Hidrocarburo descargado e) Implantar inspección
en área adyacente a vía regular de la conducción
pública mediante rondas
periódicas
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PLANTA
 TABLAS DE RESULTADOS HAZOP
Planta: Producto XX Nodo: De tanque reactivo (ácido) a Reactor
Fecha Reunión: .......... Versión: Primera
ETAPAS
1. DEFINICIÓN DEL ÁREA DE ESTUDIO
Consiste en delimitar las áreas a las cuales se aplica la técnica. En
una determinada instalación de proceso, considerada como el área
objeto de estudio, se definirán para mayor comodidad una serie de
subsistemas o líneas de proceso que corresponden a entidades
funcionales propias:
• Línea de descarga a un depósito
• Separación de disolventes
• Reactores , Etc.

2. DEFINICIÓN DE LOS NUDOS

En cada uno de estos subsistemas o líneas se deberán identificar una
serie de nudos, o puntos claramente localizados en el proceso. Por
ejemplo:
• Tubería de alimentación de una materia prima a un reactor
• Impulsión de una bomba
• Depósito de almacenamiento
Cada nudo deberá ser identificado y numerado correlativamente
dentro de cada subsistema y en el sentido del proceso para mejor
comprensión y comodidad. La técnica HAZOP se aplica a cada uno
de estos puntos. Cada nudo vendrá caracterizado por variables de
proceso como:
• Presión
• Temperatura
• Caudal
• Nivel
• Composición
• Viscosidad
La facilidad de utilización de esta técnica requiere reflejar en
esquemas simplificados de diagramas de flujo todos los
subsistemas considerados y su posición exacta.
El documento que actúa como soporte principal del método es el
diagrama de flujo de proceso.
3. APLICACIÓN DE LAS PALABRAS GUÍA
Las “Palabras guía”, se utilizan para indicar el concepto que
representan a cada uno de los nudos definidos anteriormente que
entran o salen de un elemento determinado.
Se aplican tanto a acciones:
• Reacciones
• Transferencias, etc.
Como a parámetros específicos:
• Presión
• Caudal
• Temperatura
• Etc.
Las desviaciones en el proceso se analizan mediante la aplicación de
palabras guía o clave a cada condición de proceso, actividad,
materiales, tiempo y lugar.

Las palabras clave (desviaciones) usadas en HAZOP son

➢ NO (NOT) Negación de la intención

➢ MAS (MORE)
➢ MENOS (LESS)
➢ ADEMAS DE (AS WELL AS)
➢ UNA PARTE DE (PART OF)
➢ INVERSO (REVERSE)
➢ OTRO (OTHER THAN)
Incremento cuantitativo
Disminución cuantitativa
Incremento cualitativo
Disminución cualitativa
Opuesto de la Intención
Sustitución
 EJEMPLO DEL USO DE LAS PALABRAS
CLAVES
Considere un proceso que consiste en transferir una mezcla líquida
“A” hacia un tanque

NO (NOT) No hay flujo de A

MAS (MORE) El flujo es mayor que el de diseño
MENOS (LESS) El flujo es menor que el de diseño
ADEMAS DE (AS WELL AS) A lleva un contaminante B
UNA PARTE DE (PART OF) Alguno de los componentes de A
no está presente
INVERSO (REVERSE) Flujo en dirección opuesta
OTRO (OTHER THAN) Se transfiere el material D en lugar
de A
 PALABRA
SIGNIFICADO
GUÍA
Ausencia de la variable a
NO
la cual se aplica
Aumento cuantitativo de
MAS
una variable
Disminución cuantitativa
MENOS
de una variable
Analiza la inversión en el
sentido de la variable. Se
INVERSO
obtiene el efecto contrario
al que se pretende.
Aumento cualitativo. Se
ADEMÁS DE obtiene algo más que las
intensiones de diseño
Disminución cualitativa.
Se obtiene solamente una
PARTE DE
parte de las intensiones del
diseño.
Actividades distintas
DIFERENTE
respecto a la operación
DE
normal
EJEMPLO DE
EJEMPLO DE CAUSAS ORIGINADORAS
DESVIACIÓN
Bloqueo; fallo de bombeo; válvula
No hay flujo en una
cerrada o atascada; fuga, válvula abierta,
línea
fallo de control.
Más flujo (más caudal) Presión de descarga reducida, succión
presurizada, fuga, lectura errónea de
instrumentos.
Más temperatura Fuegos exteriores, bloqueo, explosión en
reactor, reacción descontrolada
Fallo de bombeo, fuga, bloqueo parcial,
Menos caudal
sedimentos en línea, bloqueo de válvulas.
Pérdidas de calor, vaporización, fallo de
Menos temperatura
sellado.
Fallo de bomba, sifón hacia atrás,
inversión de bombeo, válvula
Flujo inverso
antirretorno que falla o está insertada
en la tubería en forma incorrecta.
Entrada de contaminantes del exterior
como aire, agua o aceites, productos de
Impurezas o una fase
corrosión, fallo de aislamiento,
extraordinaria
presencia de materiales por fugas
interiores, fallos de la puesta en marcha.
Disminución de la Concentración demasiado baja en la
composición en una mezcla, reacciones adicionales, cambio en
mezcla la alimentación
Puesta en marcha y parada, pruebas e
inspecciones, muestreo, mantenimiento,
Cualquier actividad
eliminación de tapones, corrosión, fallo
de energía, emisiones indeseadas, etc.
PROCEDIMIENTO PARA UN HAZOP
4. DEFINICIÓN DE LAS DESVIACIONES A ESTUDIAR
Para cada nudo se plantea de forma sistemática todas las
desviaciones que implican la aplicación de cada palabra guía a
una determinada variable o actividad. Para realizar un análisis
exhaustivo, se deben aplicar todas las combinaciones posibles
entre palabra guía y variable de proceso, descartándose durante
la sesión las desviaciones que no tengan sentido para un nudo
determinado.
Paralelamente a las desviaciones se deben indicar las causas
posibles de estas desviaciones y posteriormente las
consecuencias de estas desviaciones.

5. SESIONES HAZOP
Las sesiones HAZOP tienen como objetivo la realización
sistemática del proceso descrito anteriormente, analizando las
desviaciones en todas las líneas o nudos seleccionados a partir
de las palabras guía aplicadas a determinadas variables o
procesos. Se determinan las posibles causas, las posibles
consecuencias, las respuestas que se proponen, así como las
acciones a tomar. Toda esta información se presenta en forma de
tabla sistematizada
Fecha:: Empresa: Planta: Turno:
HAZOP realizado por:
Desviación
Palabra Posibles Consecu Acciones Comentario
Nudo de la Respuestas Señalización
guía causas encias a tomar s
variable

COLUMNA CONTENIDO
Posibles causas Describe numerándolas las posibles causas que pueden conducir a la desviación
Para cada una de las causas planteadas, se indican con la consiguiente
Consecuencias
correspondencia en la numeración las consecuencias asociadas
Se indicará en éste caso:
1.Los mecanismos de detección de la desviación planteada según causas o
Respuesta del
consecuencias por ejemplo: alarmas
sistema
1.Los automatismos capaces de responder a la desviación planteada según las
causas
Acciones a Propuesta preliminar de modificaciones a la instalación en vista de la gravedad
tomar de la consecuencia identificada o a una desprotección flagrante de la instalación
Observaciones que complementan o apoyan algunos de los elementos reflejados
Comentarios
en las columnas anteriores.
 INTEGRANTES DE UN EQUIPO DE HAZOP
El equipo que realiza el estudio de HAZOP debe estar integrado
por especialistas de distintas áreas, con el objeto de generar
múltiples puntos de vista sobre un mismo problema y dirigido
por una persona experimentada en la técnica de HAZOP.

Un grupo típico estaría formado por especialistas de Procesos,

Instrumentación, Mecánica, Electricidad, Operaciones,
Mantenimiento, Seguridad y Medio Ambiente y coordinado por
el facilitador o líder de HAZOP que debe estar familiarizado con
todas las especialidades intervinientes en el estudio.

El facilitador debe conducir el análisis, motivar al equipo,

mantener al grupo enfocado en el análisis, hacer participar a
todas las personas, documentar la información generada y
mantener la calidad del estudio.
 PLANOS E INFORMACIÓN
REQUERIDOS
o Planos de distribución general
o Especificaciones de las clases de tubería
o Hojas de datos de diseño de ingeniería (incluye datos de válvulas
de seguridad)
o Capacidades de las vasijas
o Funciones del sistema de apagada de emergencia
o Funciones del sistema de depresurización de emergencia
o Procedimientos de puesta en marcha
o Procedimientos de arrancada
o Procedimientos de operación
o Procedimientos de apagada
o Procedimientos de mantenimiento
 PLANOS E INFORMACIÓN
REQUERIDOS (Continuación)

o Procedimientos de puesta en
Procedimientos de mantenimiento
o P&ID requeridos de vendedores
o Filosofía de operación
y mantenimiento
o Filosofía de seguridad
o Filosofías del diseño
o Hojas de datos de seguridad
de materiales (MSDS)
o Planos de clasificación eléctrica
de áreas
La siguiente metodología es un listado de las actividades a desarrollar
para el Estudio de Seguridad de la Planta de Aromáticos de CIB.

o Análisis de Proceso.- Revisar el Manual de Operación para conocer la

tecnología de proceso y sus características.
o Análisis de Diseño.- Se revisarán los Manuales de Ingeniería de la
planta para conocer la filosofía de diseño de la planta.
o Manual de Operación.- Se analizarán las operaciones que se deben de
realizar para operar la planta, comparándolos con la información que se
les proporciona a los trabajadores y con las operaciones que realmente
requiere la planta para su operación.
o Diagrama de Flujo de Proceso.- El análisis de los diagramas de flujo de
proceso permitirán conocer cuantitativamente los flujos que circulan por
toda la planta, a fin de determinar si los sistemas o equipos tienen la
capacidad necesaria para manejar esos flujos.
o Diagrama de Tubería e Instrumentos.- Se analizará para determinar si
el control del proceso es adecuado y suficiente, y si es posible modificarlo
para eliminar riesgos y mejorar la operación.
o Inspección física de las instalaciones.- Se efectuarán inspecciones
para comprobar que las instalaciones están de acuerdo al diseño o si han
sufrido cambios y con que objeto. También indicará la posibilidad de
actualizar y/o modificar las instalaciones, así como para determinar si se
han violado normas y/o especificaciones que originen riesgos.
o Historial de eventos (siniestros, accidentes, daños) y soluciones
aplicadas a los mismos.- Se revisará para indicar la necesidad de
realizar cambios en el diseño o especificaciones y de adoptar nuevas
medidas de seguridad necesarias. Se comprobará también si ha habido
violaciones a normas, especificaciones o procedimientos.
o Historial de mantenimientos (predictivo, preventivo, correctivo).- Se
revisará para en su caso se reestructuren las políticas de mantenimiento
y/o el cambio de especificaciones para garantizar mayor tiempo de vida y
operación de los equipos y sistemas.
o Características de los servicios auxiliares (vapor, energía eléctrica,
aire, agua, gas inerte, etc.).- Se analizará para comprobar si los
servicios que se suministran son del nivel requerido y si sus equipos son
de tecnología de vanguardia o son susceptibles de actualizarse para
aumentar la productividad y la economía en la operación.
o Clasificación de áreas.- Se revisará para verificar que el diseño del
equipo e instalaciones eléctricas están dentro de las especificaciones para
evitar riesgos.
o Manuales de ingeniería (especificaciones , hojas de datos, dibujos).-
Se analizará para determinar a detalle el diseño y tecnología de
fabricación de equipos y sistemas primordiales en las unidades de
proceso.
o Organigrama para la operación de las unidades de proceso.- Se
analizará para determinar si la organización de la fuerza de trabajo es
adecuada para la operación de la unidad de proceso.
o Capacidad del personal técnico y obrero.- Se analizará para
verificar si los conocimientos del personal son los adecuados para el
manejo de la tecnología y los equipos del proceso. Deberá adaptarse la
información técnica para la comprensión precisa de todo el personal
según su nivel de conocimientos.
o Programas de capacitación.- Su evaluación permitirá verificar el
grado de preparación técnica del personal a los niveles requeridos
según sus actividades.
o Análisis de accidentes y estadísticas de siniestrabilidad de
acuerdo a la norma.- Se revisará la base de datos de registros de
accidentes para determinar las tendencias y revisar el cumplimiento
de las acciones correctivas.
 VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL
MÉTODO HAZOP
Ventajas
•Es una buena ocasión para contrastar distintos puntos de vista de
una instalación
• Es una técnica sistemática que puede crear, desde el punto de vista
de la seguridad, hábitos metodológicos útiles.
• El coordinador mejora su conocimiento del proceso
• No requiere prácticamente recursos adicionales, con excepción del
tiempo de dedicación.
Inconvenientes
• Las modificaciones que haya que realizar en una determinada
instalación como consecuencia de un HAZOP, se pueden ver
afectadas por criterios económicos.
• Depende mucho de la información disponible, a tal punto que puede
omitirse un riesgo si los datos de partida son erróneos o incompletos.
•Al ser una técnica cualitativa, aunque sistemática, no hay una
valoración real de la frecuencia de las causas que producen una
determinada consecuencia. GTC 45 Matriz de riesgos 3[1].mp4